1、XXXXXX 鋼結構工程制作安裝施工方案編制：審核：批準：2014 年6月目 錄一、工程概況二、施工準備三、鋼結構制作方法四、鋼結構焊接工藝五、鋼結構安裝方法六、金屬壓型板安裝方法七、勞動力計劃八、主要機具設備計劃九、施工進度及保證措施十、質量保證措施十一、安全文明施工措施一、工程概況1、工程簡介1.1工程名稱：xxxxxxx 鋼結構制作及安裝工程1.2工程建設單位：xxxxx有限公司1.3工程地點：xxxxxx 1.4工程特點1、本工程為xxxxxxxx 鋼結構制作及安裝工程，廠房建筑面積約為：432，主跨度為 24m，副跨度為 18m，柱距6m。主廠房檐高為 13.5m，其中(縱軸AB、橫

2、軸113)為老廠房；(縱軸AB、橫軸 1316)為擴建廠房。本工程門式鋼架和吊車梁均采用Q235B；屋面檁條采用Q235B，C160*70*20*3；墻梁采用 Q235B，檁條大小為 C160*70*20*3、隅撐材質采用 Q235B，柱間支撐材質采用 Q235B。2、屋面為彩鋼壓型板，型號為 YX66-394-788 型，鋼板厚度 0.3mm 鍍鋁鋅藍色板；3、屋面為彩鋼壓型板，型號為YX35-125-750(V125)型，鋼板厚度0.3mm 鍍鋁鋅藍色板；4、屋面為自然排水，屋面坡度為8%。2、編制依據1鋼結構工程施工質量驗收規范GB50205-2001 2冷彎薄壁型鋼結構技術規范GB50

3、018-2002 3建筑鋼結構焊接技術規程JGJ81-2002 4低合金高強度結構鋼GB/T1591-1994 5鋼結構用高強度大六角頭螺栓GB/T1228-2006 6鋼結構用高強度大六角頭螺母GB/T1229-2006 7鋼結構用高強度墊圈GB/T1230-2006 8鋼結構用高強度大六角頭螺栓、大六角螺母、墊圈技術條件GB/T1231-2006 9碳鋼焊條GB/T5117-2012 10埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T5293-1999 11六角頭螺栓C級 GB/T5780-2000 12六角螺母GB/T41-2000 13平墊圈 GB/T95-2002 14氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊

4、縫剖口的基本形GB985-2008 15埋弧焊焊縫剖口的基本形式GB986-2008 16涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB/T8923-2008 3、工程工期計劃開工日期：2014年4月1日，計劃竣工日期：2014年7月30日。4、施工質量符合國家標準GB50205-2001 鋼結構工程施工質量驗收規范，工程質量合格，一次交驗合格率100。二、施工準備1技術準備1.1圖紙會審認真、及時組織公司工程技術人員學習圖紙，充分理解設計意圖，對圖紙中不明確或有矛盾及有異議的地方進行詳細記載，并及時向設計人員提出，做好詳細的記錄并存檔。1.2編制施工技術文件項目部在項目技術負責人的組織下，項目技術人員

5、編制施工技術文件，并上報業主審批后，作為指導施工的主要技術文件。1.3編制施工機械設備計劃；1.4編制施工進度計劃；1.5編制勞動力計劃；2施工現場準備2.1與現場業主、監理協調完成“三通一平”工作；2.2現場配置起重設備、焊接設備及小型工機具等，并做好設備的維護保養工作。2.3加工、拼裝場地平整，地面夯實；2.4搭設制作及拼裝平臺；三、鋼結構制作方法1、概況說明1.1本工程鋼結構制作包括柱、梁系統、支撐系統、屋面檁條、壓型板制作等。1.2鋼結構制作工藝流程（見下頁圖）2、鋼構件制作單元劃分2.1制作單元劃分原則2.1.1不改變結構的力學性質，不影響結構的安全性；2.1.2應便于構件的加工，運

6、輸及安裝，構件重量不超過運輸和安裝設備的能力；2.1.3適當增加工廠工程量，減少工地工程量的原則。2.2鋼柱、梁：根據結構設計要求和意圖及施工特點，在滿足設備起重能力和運輸的條件下，構件制作長度根據實際劃定。鋼結構制作工藝流程圖：放樣、號料材料檢驗施工工藝施工詳圖切割矯正和成型邊緣加工制孔摩擦面加工組裝檢驗焊接N.D.T尺寸檢驗清理、編號噴砂、油漆驗收報告報告報告報告合格不合格不合格合格報告3、零件圖繪制3.1零件圖繪制要求施工詳圖是使原設計圖中設計根據現場生產實際進行詳細深化，以順利進行工程施工。因此詳圖是工程施工加快進度的前提和保證。3.2零件圖繪制的內容包括計算機放樣與零件圖紙繪制兩部分

7、。3.2.1計算機放樣：通過計算機放樣，逐個核對圖紙尺寸和各部件之間的連接關系，發現有疑問之處及時與有關技術部門聯系解決，并確定各零件的尺寸。4、廠房鋼結構制作工藝流程放樣 號料切割矯正、成型邊緣加工 零、部件制孔 組對焊接焊接檢驗 校正除銹涂裝 檢驗5、構件加工工藝方案5.1放樣、號料、切割5.1.1放樣5.1.1.1 放樣人員在放樣之前必須熟悉經詳圖轉化的圖紙和設計要求，放樣要根據制作工藝作業指導書進行。以1：1放出平面及節點大樣，核對構件外形尺寸，結構構造，焊接形式等。經核對無誤后方可進行樣板及桿件制作。5.1.1.2 利用計算機進行輔助放樣，放樣后必須專人進行核算，并且備有的詳細的圖表

8、、幾何尺寸、簡圖等資料。5.1.1.3 放樣要根據工藝要求，統籌考慮預留加工量，焊接收縮處理，起拱，板厚處理等。其收縮量見下表：項目偏差要求 mm 畫線外形尺寸-0.5mm 測量樣板內卡樣板：-0.5mm；外卡樣板：+5mm 氣割加工余量2.0mm 二次氣割加工余量每一加工端：0.5t且不小于 5mm。焊接收縮余量沿焊縫縱向收縮：0.030.2L%;沿焊縫橫向收縮：0.030.75L%;加勁肋焊縫引起的縱向收縮：每個加勁肋每條焊縫 0.25mm。5.1.1.4 放樣樣板應用不易變形的鐵皮，扁鐵等材料制成，在樣板（桿）上標注零件的規格、數量、基準邊、孔徑等。5.1.2號料5.1.2.1 號料時要

9、根據設計圖紙進行，對所使用的材料的材質、規格、外觀質量進行復核，如發現不符合要求，應及時反饋到質量技術部門及材料供應部門。5.1.2.2 使用合格的樣板（桿）進行號料，號料應有利于切割和保證零件質量5.1.2.3 畫線號料的允許偏差：對于零件外形尺寸，允許偏差 1.0mm，孔距 0.5mm。5.1.3切割5.1.3.1 本工程切割采用自動切割和機械切割，部分難以用機械切割的部位采用火焰切割。5.1.3.2 機械剪切的允許偏差應符合下表的規定：項目允許偏差（mm）備注零件的長度、寬度 2.0 鋼尺檢查型鋼端頭垂直度2.0 鋼彎尺檢查5.1.3.3 為了防止氣割變形，操作中應遵循下列程序：1）大型

10、工件的切割，應先從短邊開始。2）在同一塊鋼板上切割不同尺寸的工件時，應先割大件后割小件。3）在同一塊鋼板上切割不同形狀的工件時，應先割較復雜的，后割較簡單的。5.1.3.4 氣割的允許偏差應符合下表規定。項目允許偏差 mm 注：t為切割面厚度。零件寬度、長度 3.0 切割面平面度0.05t，且不應大于 2.0 割紋深度0.3 局部缺口深度1.0 5.1.3.5 對于切割缺陷應采用磨光機修磨平整。坡口缺棱，采用焊條補焊，焊后修整平整，斷口上不得有裂紋或夾層。5.2制孔5.2.1高強度螺栓孔采用鉆模鉆孔，以保證鉆孔的位置精度。其模板使用數次后應對模板進行檢查，如超差應停止使用。5.2.2所有連接板

11、均在搖臂鉆鉆床上鉆孔。磁力鉆只適用于固定鉆床無法使用的部位。5.2.3普通螺栓孔、高強螺栓孔，螺孔直徑應比螺栓直徑大1.03.0毫米。5.2.4螺栓孔距的允許偏差應符合下表的規定：同一組內任意兩孔間距離 1.0 相鄰兩組的端孔間距離 1.5 注：1在節點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組；2對接接頭在拼接板一側的螺栓孔為一組；3在兩相鄰節點或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括上述兩款所規定的螺栓孔；4受彎構件翼緣上的連接螺栓孔，每米長度范圍內的螺栓孔為一組。5.2.5在焊接構件上制孔，應在構件焊接、矯正后進行，保證螺栓孔有較高的準確度。5.3構件組對5.3.1構件組對要求5.3.1.1 組裝

12、必須按照構件加工工藝流程的程序進行。5.3.1.2 組裝順序應根據結構形式、焊接方法和焊接順序等因素確定。5.3.1.3 制作布置拼裝胎具時，必須考慮預留焊接余量以及加工余量。5.3.1.4 組裝前，零部件的連接接觸面和焊縫每邊3050毫米范圍內的鐵銹、毛刺、污垢等清理干凈。5.3.1.5 板材、型材的拼接應在組裝前進行，構件的組裝應在部件組裝，焊接、矯正后進行，以便減少構件的殘余應力。5.3.1.6 設計要求磨光頂緊的部位，其頂緊的貼合面面積應達到75%以上，并用 0.3毫米的塞尺檢查，塞入面積要小于25%，邊緣間隙小于0.8毫米。5.3.1.7 構件的隱蔽部位應提前進行除銹涂裝。5.3.1

13、.8 組對好的構件應及時用油漆在構件明顯的位置進行標注，注明構件所屬圖號、件號和數量。5.3.1.9 采用夾具組對時，拆除夾具時不得用錘擊落，須用氣割切除，不得損傷母材，并用砂輪平整。5.3.2構件鋼板拼接要求5.3.2.1H 型鋼翼緣板縱向不得拼接，只允許在長度上拼接，拼接長度不小于兩倍的板寬；腹板在縱向，橫向均允許拼接，橫向上的拼接寬度不小于 300毫米，縱向上的拼接長度不小于600毫米。當為T形交叉時，交叉點的距離不小于200毫米；上下翼緣板拼接位置與腹板拼接縫錯開 200毫米以上。5.3.2.2 重要結構的鋼板拼接接頭的位置應布置在跨度的1/41/3處，受拉翼緣應采取斜接，斜度a不大于

14、 45度。5.3.2.3 拼接的位置應避開安裝孔和復雜的部位，一般接頭也應盡量布置在受力較小的部位。5.3.2.4 不同厚度的鋼板對接，在無特殊要求的條件下，較大厚度鋼板的過渡坡口的斜度按 1：4進行。5.3.3H型鋼制作5.3.3.1H 型鋼的下料在數控切割機上進行。5.3.3.2H 型鋼組對時，在焊接 H型鋼組立機上進行。5.3.3.3H 型鋼的焊接在龍門式 H型自動焊接機上進行，為角焊縫；焊縫作外觀檢查，其質量為二級標準。5.3.4.4H 型組對偏差見下表：項目允許偏差 mm 截面高度 h H500 2.0 500h1000 3.0 截面高度 b 3.0 腹板中心偏移2.0 翼緣板垂直度

15、B/100且不應大于 3.0 彎曲矢高（受壓構件除外）L/1000 且不應大于 3.0 扭曲H/250且不應大于 5.0 腹板局部平面度t14 3.0 t14 2.0 5.3.3.5H 型鋼翼緣板與腹板的垂直度校正在H型翼緣校正機上進行，H型鋼的側向彎曲，采用加熱校正。其質量符合上表的規定。6、檁條制作方案6.1檁條原材料為寬卷板，需要進行檁條板帶分條，材質為Q235。檁條板帶分條應符合：6.1.1卷鋼帶外觀整齊，切口平直，不得有飛邊毛刺以及污物。6.1.2工藝要求：1)板料的最小厚度不得小于設計值t的0.95倍。2)分條后的板料的寬度誤差最大為+5mm；最小為-3mm。3)分條后卷板應進行簡

16、易包裝，防止運輸中散開。6.2檁條壓制及要求檁條的壓制是在檁條機上，一次連續滾壓成形。項目允許偏差 mm 檢驗方法構件長度4.0 用鋼尺檢查構件兩端最外側安裝孔距離3.0 用鋼尺檢查構件彎曲矢高l/1000,且不應大于 10 有拉線和鋼尺檢查截面尺寸+5.0-2.0 用鋼尺檢查6.3檁條制孔及要求：6.3.1檁條制孔采用磁座鉆進行加工，孔位劃線時，應由檁條中部向兩端確定孔位置，檁條安裝拉桿的孔位置應符合圖紙要求。6.3.2鉆孔前應先在工件上劃線并打上樣沖眼；劃線工具應采用劃針和鋼尺（或樣板），以保證鉆孔質量。項目允許偏差 mm 檢驗方法構件兩端最外側安裝孔距離 l1 3.0 用鋼尺檢查構件安裝

17、孔與孔間距S1、S2 符合圖紙要求用鋼尺檢查7、除銹涂裝7.1鋼結構的除銹7.1.1鋼結構在除銹前應進行表面處理，清除毛刺、焊渣、飛濺物、積塵、疏松的氧化皮以及涂層物等。7.1.2鋼構件采用機械除銹，其除銹等級為Sa2級。7.1.3現場焊縫兩側各 50mm 及高強螺栓摩察面范圍內暫時不涂漆，待施工完畢后再按規定補涂油漆。7.2鋼結構的涂裝7.2.1材料準備1)按圖紙和合同要求進行防腐涂料采購和驗收。2)防腐涂料、稀釋劑和固化劑等材料的品種、規格、性能應符合現行國家產品標準和設計要求，應具備產品出廠合格證。3）鋼結構表面除銹后用兩道紅丹漆打底。7.2.2涂裝過程中應注意1）掌握好油漆的稠度：稠度

18、過大，會產生脫落、卷皮等現象；稠度過小，會產生漏涂、起泡、露底等現象。2）在涂刷第二遍防銹底漆時，第一道防銹底漆必須徹底干燥，否則會產生漆層脫落。3）為防止油漆流掛，在操作時做到少蘸油、勤蘸油、刷均勻、多檢查、多理順。漆刷應選得硬一點；噴漆時，噴槍嘴直徑不宜過大，噴槍距物面不能過近，壓力大小要均勻。四、鋼結構焊接工藝1、焊接材料的選用原則1.1焊接材料應按設計要求進行選用，化學成份和進行性能必須符合國家標準和行業標準的有關規定，并且具有質量合格證明書，如果采用其他焊接材料替換時需與設計洽商，同時應具有可靠的試驗資料及相應的工藝文件方可實施。1.2本工程按設計圖紙要求，焊條、焊劑型號選用如下：鋼

19、號手工焊條埋弧焊用焊絲氣體保護焊絲Q235B E4303 HJ431-H08A H08Mn2Si Q345B E5003 HJ431-H08A H08Mn2Si 1.3不同強度的鋼材進行連接，焊接材料的選用應按較低強度的鋼材進行選用。1.4焊條的保管：各種規格的焊條應按不同類別、型號或牌號分別在不同的位置存放焊條不應直接放置在地面上，應墊高，離地面、墻面均大于300毫米。1.5焊劑、焊條在使用前必須有產品說明書及有關工藝文件的技術要求進行烘干，無特殊要求時，焊條、焊劑烘干按下表的規定進行，烘干后的焊條應放在 100150度的保溫箱（筒）內，隨用隨取，堿型焊條在常溫下超過 4小時應重新加烘干，重

20、新烘干的次數不宜超過兩次。2、焊接方法：2.1焊接順序：2.1.1 拼接焊縫的焊接,先拼接要求橫向接口,焊橫向收縮量大的焊縫；要求全熔透焊縫正面焊完后，背面用電弧氣刨清根，刨到漏出焊縫金屬為止，使用磨光機修磨后再進行焊接。2.1.2H型鋼生產機組焊接成半成品后，H型鋼梁或鋼柱加勁肋的焊接，采用CO2氣體保護焊焊接，先焊筋板與腹板的連接縫，再焊與翼板的連接焊縫；焊接翼板上的焊縫時應由里向外施焊。3、焊接工藝質量控制3.1焊前準備：3.1.1施焊焊工必須持有勞動部門頒發的在有效期內并具有相應項次的上崗證，否則不得從事焊接作業。3.1.2焊前必須對自己使用的焊接設備進行檢查，確保其正常工作;同時檢查

21、電纜線、焊鉗是否絕緣良好以保證其不傷害工件表面。3.1.3檢查焊接設備以及設備上的計量儀器，是否在檢定周期以內。3.焊接過程控制3.2.1焊接技術人員或質檢員在焊接時對焊材的牌號、批號、直徑、質量狀況等進行抽查，確保無誤，并設專人進行焊材的烘陪、發放、收回、記錄等管理工作。3.2.2焊工在焊前應協同焊接技術人員或質檢員對其所焊部位的坡口間隙、錯邊等進行檢查，如不符合工藝要求，無法保證焊接質量時，應要求對該部位進行調整，合格后方可進行施焊。3.2.3焊接時工藝上無特別說明但為防止構件的焊接變形，應針對結構件的具體型式，由焊接技術人員在構件表面上劃出焊接位置及序號，施焊人員應完全遵照所指定的位置進

22、行焊接。3.2.4施焊過程中，焊接技術人員、質檢人員應隨時檢查焊接工藝的實施，如發現有違反工藝行為，應立即對該焊工進行停工處理。3.3焊接保證措施3.3.1“”型粱翼板、腹板平板拼接焊縫，“”型粱翼板、腹板組對角焊縫等，為避免產生接頭缺陷或造成未焊滿現象，應在起弧、收弧端加設引弧板，引弧板的板厚及坡口型式應與原焊縫接頭形式相同。3.3.2為保證結構件中各類型焊接接頭的焊縫質量符合相關的標準要求，施焊前應針對不同的焊接方法及接頭型式作出相應的焊接工藝評定，并根據工藝評定報告確定焊接工藝參數。3.3.3.為保證 CO2氣體保護焊的焊接質量，所用的 CO2氣體應采取“控氣”處理，即：每瓶CO2氣體在

23、使用前應氣閥朝下放置24小時后，再開啟閥門排出含水分氣體后再使用。3.3.4焊接施工的環境條件當出現下列天氣時，如無有效防護，不得施焊a雨、雪天b環境濕度高于 80%c風速大于 2m/s 3.4.焊縫質量要求3.4.1.焊縫表面質量檢查3.4.1.1 對接焊縫表面應符合圖紙的規定要求，不允許有裂紋、氣孔、夾渣、焊瘤、弧坑、咬邊、電弧擦傷、未焊滿、接頭成型不良等缺陷。3.4.1.2 角焊縫表面應符合二級焊縫的規定要求，不允許有裂紋、氣孔、夾渣、焊瘤、弧坑、電弧擦傷等缺陷。3.4.1.3 二級焊縫的咬邊深度 0.5mm,連續長度 100mm,且焊縫兩邊咬邊總長 10%的焊縫全長。五、鋼結構安裝方法

24、1、鋼結構安裝工藝流程1.1鋼構件進場1.1.1構件和材料的運輸進場應按計劃進行，進場計劃精確到每個構件的編號，需用的構件至少提前一天進場，同時要考慮現場堆放條件，盡量協調好安裝施工與制作加工的關系，以保證總體工作按計劃進行。1.1.2鋼構件的運輸符合下列要求1.1.2.1 裝卸、運輸過程中均不得損壞構件并防止構件變形。1.1.2.2 構件運輸應按吊裝的程序要求進行，并考慮配套供應。1.1.2.3 構件宜對稱放置在運輸車輛上，裝卸車宜注意對稱操作，確保車身和車上構件的穩定。1.1.2.4 使用活絡平板以掛車運輸長構件時，應在車上裝轉向裝置。1.1.2.5 構件運輸過程中堆放宜用墊木，用緊繩器固

25、定，防止構件在運輸過程中松動和滑移，對重心不穩的構件，還應采用支架穩定。1.1.3構件到場時，驗收人員根據運輸清單對構件的數量、規格及編號進行檢查，確認無誤后方可簽字并組織卸車，并具備下列技術文件1.1.3.1 設計更改文件、鋼構件施工圖，并在圖中注明修改位置。1.1.3.2 制作中對問題處理的協議文件。1.1.3.3 所用鋼材和其他材料的質量證明書和高強螺栓的扭矩系數試驗報告。1.1.4發現構件、材料數量、規格、質量及編號有問題時，應及時反饋，并做好記錄。1.1.5對于運輸過程造成的損壞，損壞嚴重時應返制作場地進行修復，輕微損傷可以在現場進行，經過校正處理的鋼構件，必須重新檢查。1.1.6鋼

26、構件的堆放1.1.6.1 力求在吊裝現場附近堆放，并遵循“重近輕遠”的原則，并滿足鋼構件進場堆放、檢驗、組裝和配套供應的要求。1.1.6.2 鋼柱和鋼架構件在吊裝現場堆放沿吊車開行路線兩測按軸線就近堆放。避免現場二次倒運困難。鋼梁、支撐等按吊裝順序配套供應堆放，鋼構件堆放應以不產生超出規范要求的變形為原則。1.1.6.3 構件應分規格和型號分類堆放，構件編號宜旋轉在醒目處。1.1.6.4 構件堆放宜使用墊木，次構件（支撐、檁條、連系梁等）的每堆構件堆放高度不宜超過2m；柱、梁，不宜超過 3層；螺栓、高強度螺栓、栓釘等應堆放在室內，其底層應架空防潮。1.1.6.5 每堆構件間應留有一定距離，供構

27、件預檢及裝卸操作，每隔一定堆數還應留出裝卸機械用的空地。1.2鋼構件的單元劃分本工程以不同廠房劃分安裝單元，先安裝第一單元的主構件，隨后安裝第二、第三單元的主構件。有柱間支撐的柱優先安裝，并及時地安裝柱間支撐。第一單元的次構件與第二、第三單元的主構件同時安裝。其它單元依次安裝。1.3作業條件1.3.1主要材料已進場，驗收合格并能滿足安裝的需要。1.3.2安裝方案等各種技術文件已審定、批準，各種技術準備工作已準備就緒。1.3.3各種工藝評定試驗、高強度螺栓的扭矩系數、滑移系數試驗已完成。1.3.4基礎交接1.3.4.1 土建單位提供軸線、標高的基準點或提供測量控制網及有關標記，并提供相關驗收資料

28、。1.3.4.2 已根據土建單位的基準點或測量控制網對基礎軸線、標高、支座、地腳螺栓進行技術復核。1.3.4.3 辦理交接檢驗，同時應注意：基礎混凝土強度是否達到設計要求；基礎周圍回填夯實是否完畢；基礎的軸線標志和標高基準點準確齊全；地腳螺栓的位置的準確度；基礎表面平整，二次澆灌的基礎表面已鑿毛；地腳螺栓的清潔度以及地腳螺栓完好無損程度。1.3.4.4 已向監理單位或建設單位提供基礎復測記錄，復測中出現的問題已由土建單位整改。1.4鋼結構安裝工藝流程圖（見下頁）2、測量方案2.1測量工藝2.1.1測量器具的檢定與檢驗為達到正確的符合精度要求的測量成果，經緯儀、水平儀、鋼尺等施工測量器具，在使用

29、前必須經計量部門檢定。2.1.2根據外圍原始控制點的標高，用水準儀引測水準點至獨立柱上表面，并由螺母初次調平，使所有柱腳下表面在同一平面上。2.2鋼柱垂直度測量：2.2.1鋼柱垂直度測量一般選用經緯儀。用兩臺經緯儀分別架設在引出的軸線上，對鋼柱進行測量校正。鋼結構安裝工藝流程圖檢修構件構 件 分 類檢查配套按吊裝順序運至現場分類堆放鋼 構 件 運 至中轉倉庫檢查吊裝設備、數量及完好情況準備工作構件進場、安裝反感、安全方案的報驗預埋螺栓驗收鋼筋混凝土基礎面處理安裝柱梁吊裝安裝構件中心線及標高高強螺栓初擰、終擰框架整體較正檁條安裝零星構件安裝安裝腳手架操作平臺安裝柱間支撐提出校正復測記錄對超差進行

30、校正交工驗收屋面、墻面系統安裝高強螺栓及摩擦面復試特殊工種復試：焊工、超探工、起重工、測量工等檢查吊裝設備、數量及完好情況鋼結構驗收合格不合格提出校正復測記錄及對超差進行校正調整標高、軸線、坐標、垂直度，經緯儀水準儀跟蹤觀測2.2.2當某一片區的鋼結構吊裝形成框架后，對這一片區的鋼柱再進行整體測量校正。2.2.3鋼柱與鋼梁進行垂直度復核。2.2.4高強度螺栓終擰后的復校。在高強度螺栓終擰以后應進行復校，其目的是掌握在高強度螺栓終擰時鋼柱發生的垂直度變化。2.3對鋼結構安裝測量的要求：2.3.1檢定儀器和鋼尺保證精度。2.3.2基礎驗線。根據提供的控制點，測設柱軸線，并閉合復核。在測設柱軸線時，

31、不宜在太陽暴曬下進行，鋼尺應先平鋪攤開，待鋼尺與地面溫度相近時再進行量距。2.3.3主軸線閉合，復核檢驗主軸線應從基準點開始。2.3.4水準點施測復核檢驗水準點用閉合法，閉合差應小于允許偏差。2.3.5根據場地情況及設計與施工的要求，合理布置鋼結構平面控制網和標高控制網。2.3.6建立鋼結構安裝測量的“三校制度”。鋼結構安裝測量經過基準線的設立，平面控制網的投測、閉合，柱頂軸線偏差值的測量及柱頂標高的控制等一系列的測量準備，到鋼柱吊裝就位，就由鋼結構吊裝過渡到鋼結構校正。2.3.6.1 初校：初校的目的是要保證鋼柱接頭的相對對接尺寸，在綜合考慮鋼柱扭曲垂偏、標高等安裝尺寸的基礎上，保證鋼柱的就

32、位尺寸。2.3.6.2 重校：重校的目的是對柱的垂直度偏差、梁的水平度偏差進行全面調整，以到標準要求。3.6.3高強度螺栓終擰后的復校：目的是掌握高強度螺栓終擰時鋼柱發生的垂直度變化。這種變化一般用下一道焊接工序的焊接變形來調整。2.3.6.4 焊后測量：對焊接后的框架柱及梁進行全面的測量，編制單元柱（節柱）實測資料，確定下一節鋼結構吊裝的預控數據。2.3.6.5 通過以上鋼結構安裝測量程序的運行，測量要求的貫徹、測量順序的執行，使鋼結構安裝的質量自始至終都處于受控狀態，以達到不斷提高鋼結構安裝質量的目的。3、廠房鋼構件安裝3.1鋼柱安裝3.1.1為了防止鋼柱根部在起吊過程中變形采用單機吊裝法

33、，把柱子根部用墊木填高，用一臺起重機吊裝。在起吊過程中，起重機邊起鉤，邊回轉起重臂，直至把柱子吊直為止。3.1.2為了保證吊裝時索具的安全，在條件允許時，宜設置吊耳。3.1.3鋼柱吊裝前設置登高掛梯和柱頂操作臺。3.1.4鋼柱校正：3.1.4.1 鋼柱吊裝到位后，利用起重臂進行初校，將鋼柱垂直度控制在20mm 以內，擰緊柱底地腳螺栓，封上纜風繩，起重機方可松鉤。3.1.4.2 對鋼柱底部位移和垂直度可采用千斤頂或正反扣撐桿進行校正，在校正過程中須不斷觀察柱底和砂漿標高控制塊之間是否有間隙，以防校正過程中頂升過度造成水平標高產生誤差。一待垂直度校正完畢，應再度堅固地腳螺栓，并塞緊柱腳板底部四周承

34、重校正塊，并點焊固定。3.1.4.3 為了防止鋼柱在以后的安裝過程中產生軸線位移，應在垂直度和位移校正后，在柱腳四周設定位靠模，并用電焊與基礎埋件焊接固定。3.1.4.4 在吊裝柱間支撐等豎向構件和梁或屋架時，還須對鋼柱進行復核，此時一般采用纜風繩或倒鏈進行校正，待形成剛性空間單元后方可松開纜索。3.1.4.5 鋼柱的校正應把有柱間支撐的作為標準排架認真對待，從而控制其他柱子縱向的垂直偏差和豎向構件吊裝時的累計誤差。3.2鋼梁安裝3.2.1鋼梁應在平整的地面上拼成單榀。鋼梁拼裝在現場場地上進行，拼裝時鋼梁應立放，按照屋面坡度設拼裝支架及填木將鋼梁填起，以便使鋼梁處于類似于工作狀態的位置，同時也

35、便于螺栓拼裝及起吊。鋼梁拼裝時，先將端部鋼梁吊起立放于地面，另一端支于拼裝支架上按鋼梁坡度用填木填起，并打好斜撐以防鋼梁側倒；然后按順序將另一根鋼梁吊起就位，一端與前一根鋼梁連接，另一端用支架填起。拼裝時先用鋼穿桿對準孔位，在連接處逐個從中心向四周穿入高強螺栓。初擰和終擰按緊固順序由螺栓群中心向外施擰，螺栓的緊固必須在24小時內完成。3.2.2根均實際鋼梁長度采用四吊點起吊，以保證起吊平衡穩定，安全可靠并便于操作。3.2.2.1 在拼裝與吊裝過程中，必須對鋼梁進行合理的綁扎，既在安置時不傾倒，在吊裝中不失穩。鋼梁吊裝設鐵扁擔，采用二點綁扎，為配合吊裝角度設鐵滑車控制鋼梁斜度。綁扎點及索具的長度

36、應保證鋼梁吊裝的穩定性，可采用試吊確定。鋼梁采用高空旋轉法吊裝并設牽引溜繩控制就位。3.2.2.2.鋼梁吊裝先吊端部鋼梁，鋼梁吊起后緩緩移動，用溜繩控制方向，直到鋼梁底板螺栓孔與柱頂預埋螺栓對準，將預埋螺栓穿入梁底板，待放置平穩后，穿入螺栓墊板、墊圈，用雙螺母固定。3.2.2.3 吊裝示意圖鋼梁吊裝（二點）示意圖鋼梁吊裝（輔助吊桿）示意圖3.2.3為確保安全，防止鋼梁銳邊破壞鋼絲繩，要對鋼絲繩進行防護。3.2.4框架梁吊裝到位后，按預裝尺寸及詳圖要求進行定位調整，無問題后用螺栓連接固定，固定后焊接。3.2.5在鋼梁的標高、軸線調整過程中，一定要保證已安裝好的構件的整體安裝精度。嚴格控制吊裝順序

37、。安裝處理螺栓孔偏差時，只能采用沖釘過孔和絞刀絞孔，嚴禁采用氣焊擴孔。3.2.6鋼梁校正鋼梁的校正工作一般包括平面位置、標高及垂直度這三個內容。鋼梁平面位置在吊裝就位時，屬一次就位，一般不需平面再校正；標高在安裝調平螺母時已調整到位。因此鋼梁校正工作主要是校正垂直度。垂直度校正需用測量工具同時進行，常用的觀測梁的垂直度工具是經緯儀或線墜。3.2.7鋼結構安裝流程：鋼結構安裝時應先安裝有屋面水平支撐的兩榀剛架，然后向另一側順序安裝。3.3高強螺栓安裝3.3.1安裝前的準備3.3.1.1 選用螺栓的規程、尺寸和性能應符合設計和規范要求。3.3.1.2 所有螺栓應按規格型號分類存放，妥善保管，避免因

38、受潮、生銹、污染而影響其質量。開箱后的螺栓不得混放、串用，做到按需領用，施工未完的螺栓要及時回收。3.3.1.3 高強螺栓副到貨后，應進行復檢，復檢按規范規定進行，合格后方可用于施工。3.3.1.4 摩擦面的抗滑移系統數試驗，應按規定進行，在施工前完成。3.3.1.5 檢查構件螺栓孔的質量，發現質量問題應予以修理。3.3.1.6 檢查和處理安裝摩擦面，應達到規定的標準，清除表面的鐵屑、浮銹等污物，不得有油漆涂層。3.3.1.7 認真檢查連接板的緊密情況，對因鋼板厚度偏差或制作造成的間隙超差進行處理。3.3.2技術要求3.3.2.1 高強螺栓要能自由穿入，不得硬性敲入，應用過孔沖和和鉸刀修正擴正

39、，修擴后的螺栓孔最大直徑應小于1.2倍螺栓公稱直徑。3.3.2.2 雨天氣不得進行高強螺栓安裝，摩擦面上及螺栓不得有水及其它污物。并要注意氣候變化對高強螺栓的影響。3.3.2.3 高強螺栓必須分 2次擰緊。第 1次初擰到標準予拉力的 60%，第2次終擰到標準的 100%。初擰：當構件吊裝后，使用普通螺栓固定連接板，檢查合格后，安裝高強螺栓，注意不要使雜物進入連接面，全部安裝完，用手動或電動扳手進行初擰，使連接板面接合緊密。終擰：螺栓的終擰用電動扭力搬手進行，其終擰強度由力矩控制設備完成，確保扭力達到設計和規范要求。3.3.2.4 裝配和堅固接頭時，應從安裝好的固定端開始。3.3.2.5 高強螺

40、栓的初擰和終擰，時間間隙一般不超過一天。3.4次鋼構的安裝3.4.1鋼柱及鋼梁安裝三、四榀后，可進行系桿、柱間支撐、部分屋面檁條等次構件的安裝，以保證結構形成穩定的空間體系，不導致結構永久變形。3.4.2次構件的品種、規格、材質符合圖紙要求。3.4.3拉條及斜拉條的安裝，以不使拉條變形為準。3.4.4次鋼構的連接為普通螺栓。4、質量要求4.1整體垂直度和整體平面彎曲的允許偏差(mm)項目允許偏差圖例主體結構的H/1000,且不應大于 25 整體垂直度主體結構的整L/1500,且不應大于 25 體平面彎曲4.2鋼柱安裝的允許偏差應符合下表的規定項目允許偏差圖例檢驗方法柱腳底座中心線5.0 用吊線

41、或定位軸線的偏移鋼尺彎曲矢高H/1200 且經緯儀15 柱單H10m H/1000 經緯儀軸層線柱H10m H/1000 垂且25 直度4.3鋼梁或直接承受動力荷載的類似構件，其安裝的允許偏差應符合下表的規定4.4檁條、墻架等次要構件安裝的允許偏差，應符合下表的規定六、金屬壓型板施工方法1施工準備1.1材料準備1.1.1壓型金屬板的準備：包括運輸、儲存及驗收。運輸a應采用專用工具吊運壓型金屬板，不能用鋼絲繩直接吊運，并且要輕拿輕放，勿使壓型金屬板碰到其他尖銳、堅硬物體。b運輸過程中，壓型金屬板應固定好，且不能超標重疊堆放。c壓型金屬板切邊可能存在毛刺，因此搬取壓型金屬板時，絕對不能拖、拉，以免

42、劃傷下一張壓型金屬板。d壓型金屬板表面涂層易被尖銳物損傷，加工后移動時宜使用紙墊等防護物。儲存a壓型金屬板不可直接堆放在地面上，應采用專用底座，放置在平整的地面上，以免板材變形、翹曲。b壓型金屬鋼板在儲存時，應在鋼板表面覆蓋防水油布或其它防水覆蓋物，避免雨水及潮氣接觸到鋼板表面。c不同規格、型號的彩涂鋼板，應按規格、型號分別儲存。d壓型板的堆放高度不宜過高，最好不超過1.8米。檢驗：壓型金屬板檢驗時，應提交產品質量證明書和下列技術文件：a壓型金屬板合格證或質量檢驗報告，制作金屬壓型板所用原材料的質量證明書。b安裝前應對壓型金屬板進行檢查，其項目除包含壓型金屬板的規格、型號、數量、標記外，還需對

43、運輸過程中易產生變形和損壞的部位進行專門檢查。變形和缺陷超出允許偏差時應進行處理后重新檢查。1.1.2與壓型金屬板配套使用的泛水板等壓型金屬板配件，要盡量彩色涂層鋼板，窗戶周圍包邊的彩鋼板厚度不得小于0.5mm。制作配件所用的原材料應有質量證明書。1.1.3安裝用緊固件（螺栓、自攻螺栓、拉鉚釘）應采用專業廠生產的產品，單層壓型金屬板安裝用螺栓直徑不宜小于M5，單層壓型金屬板與包邊包角板連接用拉鉚釘直徑不宜小于4mm。1.1.5密封圈宜采用優質氯丁橡膠制品，密封圈厚度不宜小于1.5mm。防水密封材料應符合設計和相應的產品標準的要求，并有出廠合格證和質量檢驗報告。1.2技術準備1.2.1圖紙會審及

44、設計技術交底：做好圖紙會審工作，并在壓型金屬板施工前，向施工人員進行詳細的技術交底。并在施工前及時解決圖紙會審和技術交底中發現的問題。1.2.2壓型金屬板的板型確認：壓型金屬板在施工前應根據施工圖的要求，確認符合設計要求材料、板型。1.2.3根據已確認板型的有關技術參數繪制壓型金屬板排板圖，從而確定板材的加工長度、數量，給出材料編號和制作清單，并用于實際施工時指導安裝。包含以下內容：1.2.3.1 屋面、墻面等的排板圖；1.2.3.2 節點做法詳圖；1.2.3.3 特殊節點做法詳圖；1.2.3.4 壓型鋼板編號、材料清單；1.2.3.5 配件詳圖及零配件材料、數量。1.2.4繪制的壓型金屬板排

45、板圖應經相關部門（業主或監理）審批。1.3主要機具1.3.1機械設備：電焊機、云石機、手提式砂輪機等。1.3.2主要工具：鈑金工剪刀等。1.4作業條件1.4.1主要材料已進場驗收并能滿足安裝的需要。1.4.2各種技術文件已審定、批準，各種技術準備工作已經準備就緒。1.4.3施工機械設備已經調試驗收合格。1.4.4壓型金屬板安裝前的有關安裝作業面的鋼結構安裝、焊接、節點高強度螺栓、涂裝等工程的施工隱蔽驗收工作已完成。1.4.5安全措施落實到位，高空行走馬道綁扎穩妥、牢靠。2施工工藝2.1墻面及屋面圍護結構壓型金屬板的安裝工藝流程定位放線壓型金屬板檢查配料鋪設壓型金屬板并固定收邊包角等安裝涂防水密

46、封膠清理現場2.2墻面及屋面圍護結構壓型金屬板的安裝工藝2.2.1定位放線a定位放線前應對安裝面進行測量，對達不到要求的部分提出修改。對施工偏差做出記錄，并針對偏差提出相應的安裝措施。b根據排板圖確定排板起始線的位置，在檁條或支承構件上標定起點，然后在板的寬度方向每隔幾塊板標記一次，以限制和檢查板的寬度安裝偏差積累情況。標定墻板支承面的垂直度，以保證形成墻面的垂直度。c放線時應保證墻板及屋面板在支承構件上的搭接長度符合本標準的要求。d墻板及屋面板安裝完成后應對配件的安裝作二次放線，以保證檐口、門窗口和屋脊線、轉角線等的水平和垂直度。2.2.2鋪設壓型金屬板并固定：搭設局部腳手架，由下往上地順序

47、安裝墻板。鋪設的起始應注意常年的風向，板肋搭接需與常年風向相背。即應以常年風向尾部開始鋪設。屋面壓型板a屋面壓型板的做法b屋面板采取由檐口處向屋脊方向的順序安裝，鋪設的起始同上圖，安裝時須注意壓型金屬板的橫平豎直。屋脊檐口屋面板安裝示意圖（板與板之間通過咬邊機360咬合）c山墻處屋面板需裁剪而剪去板肋時，必須將余下的波谷平板沿板長度方向上扳，使板邊形成 30mm高的假肋以防水，并在靠近假肋處用30mm 六角頭釘在波谷將板與檁條固定，并在螺釘周邊打上硅膠。實測安裝所需板材的實際長度，按實測長度核對對應板號的板材長度，需要時對該板進行剪裁。將板材提升到位，依照排板起始線放置，在壓型金屬板長度方向的

48、兩端劃出該處安裝節點的構造長度，用緊固件固定兩端，再依次從左（右）至右（左）、自下而上安裝其它板。安裝到下一放線標志點處，復查板材安裝的偏差，當滿足要求后進行板材的全面緊固。不能滿足要求時應在下一標志段內調整。當在本標志段內可調整時，應在調整本標志段后再全面緊固。a固定螺釘要與檁條垂直，并對準檁條中心，打釘前應劃線，使釘打在一條直線上。b螺釘的固定：螺釘固定必須從板的鋪設起端開始，隨板鋪設方向同向逐一固定螺釘。切勿從相反方向往板鋪設的起始端打釘，以免板固定時造成的累積誤差無法消化而在板扣合處形成大縫或扣合不嚴。本標識段安裝完成后，應及時檢查有無遺漏緊固點。壓型金屬板的橫向搭接宜與主導風向一致，

49、搭接不少于一個波；屋面縱向搭接尚不應小于 200mm，搭接部位宜設通長密封膠帶。在緊固自攻螺絲時應掌握緊固的程度，不可過度，過度緊固會使密封墊上翻、甚至將板面壓得下凹而積水。屋檐檐口及屋面上板（上板與下板搭接處），需將鋼板下彎 80左右,可在上、下板間放置三元乙丙丁基橡膠防水卷材（卷材兩表面涂專用膠）形成防水帶,檐口處板下彎形成滴水線。2.3收邊包角等的安裝：2.3.1屋面與墻面及突出屋面結構等的交接處，均應做泛水處理。2.3.2屋脊板、泛水板、堵頭板等異型構件宜采用與屋面壓型金屬板相同的材料制作，并與屋面壓型金屬板類型相配套。屋脊處及屋面下板（上板與下板搭接處），需將鋼板上彎 80左右,形成

50、擋水板。2.3.3泛水件安裝前應在泛水件安裝處放出安裝基準線，如屋脊線等。壓型金屬板與泛水件的搭接寬度不小于200mm。2.3.4檢查泛水件的端頭尺寸，在搭接處涂密封膠或設置通長密封條，搭接后立即緊固，兩板的搭接口處應用密封材料封嚴。2.3.5泛水件安裝至拐角處時，應按交接處的泛水件斷面形狀加工拐角處的接頭，以保證拐角處有良好的防水效果和外觀效果。2.3.6應特別注意門窗洞口處泛水件轉角搭接防水的相互構造方法，以保證建筑的立面外觀效果。2.3.7壓型金屬板屋面的天溝、檐溝、屋脊、檐口線、泛水板應順直，無起伏現象。2.3.8包角板等配件的安裝搭接縫宜順風向，搭接寬度宜不小于 60mm，可用拉鉚釘

51、連接，釘間距不大于200mm，搭接縫及外露釘頭均涂抹耐候密封膠。2.4涂防水密封膠2.4.1壓型金屬板屋面工程所用密封材料質量必須滿足防水耐用壽命的要求，宜使用耐候性好的硅硐密封膠或聚硫密封膠。2.4.2壓型金屬板直接與檁條或固定支架連接時，應使用帶防水密封圈的鍍鋅螺栓（螺釘）固定。螺栓長度應保證進入檁條或固定支架7mm以上，沿檁條方向應每波或隔一個波固定。為保證防水可靠，連接件應設置在波峰上。所有外露螺栓（螺釘）頭均應涂密封材料保護。2.4.3壓型金屬板與泛水板搭接縫均設通長密封條，壓型金屬板屋面所有搭接縫處均涂耐候膠密封。用膠封縫時，應將附著面擦干凈，以使密封膠在壓型金屬板上有良好的結合面

52、。2.4.4壓型金屬板屋面施工完后，應觀察檢查和雨后檢驗或淋水檢驗。2.5安裝封邊板、堵頭板等外框架、電梯洞口等處四周應采用專用的邊模、封邊板、堵頭板等進行封閉，大孔洞四周應按要求進行補強。七、勞動力計劃（見下頁）工種人數備注鉚工3 起重工2 電焊工4 電工1 防腐2 普工5 合計：17 八、主要機具設備計劃1、為本工程施工所配備的主要機械設備，我公司在本部均已擁有，機械設備維修保養完好，根據施工進度使用日期，均可保證立即全部運抵施工現場。2、主要機具設備計劃（見下表）3、安全防護用品計劃：主要安全防護用品需用量計劃表九、施工進度及保證措施1、工程施工進度計劃表詳見施工進度計劃。2、施工進度保

53、證措施為保證總目標的實現，要以質量、安全為第一，以進度為核心。首先，以總進度網絡為依據，按進展階段的不同，分解為鋼結構制作、鋼結構安裝兩個層次，再按各層次分解為不同的進度分目標，建立起一個分解進度目標為手段，以進度控點為目的，進度控制目標系統。2.1明確工期進度控制方法與原則2.1.1按施工階段分解，突出控制節點。在制作過程中，針對不同階段的重點和制作時的相關條件，制定制作細則，做出更加具體的分析研究和平衡協調，達到保證總進度目標的實現。2.1.2按施工層次的分解，明確分部目標。對各施工班，以總進度網絡為依據，明確各班組的分解目標，通過合同責任書落實分解責任，以分頭實現分部目標來確保目標的實現

54、。2.1.3按專業工種分解，確定交接日期。在不同專業和不同工種的任務之間，進行綜合平衡，在不同專業與不同工種的任務之間，要強調相互之間銜接配合，確定相互間交接日期，強調為下道工序服務，并嚴格控制因耽誤下道工序而造成的下道工序窩工等損失及總工期（關鍵線上的）損失。強化工期嚴肅性，保證工程進度不在本工序造成延誤。通過掌握對各道工序完成的質量與時間的控制，達到保證各分部工程進度計劃的事項。2.1.4總進度網絡計劃的時間要求，將施工總進度計劃分解成季度、月度及周計劃，這樣，將更有利于計劃的控制目標。2.2確保進度的技術措施在施工生產中影響進度的因素繁瑣復雜，如設計原因、資金原因、技術原因、氣候原因、機

55、械原因、物資供應原因、組織協調原因、人力資源原因、水電供應原因等，正是由于這些因素的可變性和不均衡性的特點。我們仍要保證目標總工期的實現，就必須采取各種措施預防和克服影響進度的諸多因素，其中從技術措施方面著手是有效途徑之一。2.2.1設計變更因素：是進度執行中最大干擾因素，其中包括在項目實施中改變部分工程的功能，引起大量變更施工工作量，以及設計圖紙本身變更或補充，造成增量，項目經理部要通過學習理解圖紙與業主意圖，通過自審、會審和與設計交流，采取主動姿態，最大限度地實現事前預控，把影響降到最小。2.2.2推行進度網絡管理技術：采用計算機管理，是施工企業現代化管理技術進步的新特點，對適應施工變化有

56、明顯優勢。要使本工程在預定工期完工，就要抓住施工進度計劃中關鍵工序和關鍵路線，它是決定工期的關鍵。因此，我公司專門購買了網絡計劃的軟件，對本工程進行網絡管理，一旦關鍵工序出現工期拖延，即在計算機網絡計劃中進行調整優化、壓縮，采取有效的現場措施，確保本工程在預定的工期內完成。2.2.3保證資源配置：在材料供應上，按照施工進度計劃要求及時進貨，做到既滿足施工要求，又要使現場無太多的積壓，以便有更多的場地安排施工。各種材料需要分類堆放整齊，公司在工地設立強有力的材料供應部門，確保施工用料的需要。2.2.4在人力配備上，以滿足關鍵線路控制點要求為第一層次，以各進度分項目標為第二層次，達到主次分明，步調

57、一致，緊張有序，在保證勞動力的條件下，優化工人技術等級和自身素質、思想素質的配備與管理，實行工序、工種段落流水，循環跟進的施工程序，區分輕重緩急，以流水為主，對關鍵工序、關鍵環節和必要工作面根據現場環境條件及時組織搶工期及雙班作業。2.2.5發揮技術力量優勢，大力應用、推廣新技術、新工藝、新材料達到保證質安、加快速度的目的。十、質量保證措施1、質量保證體系2、施工過程中的質量控制2.1嚴把材料質量關。控制材料、構件、設備采購，按照采購產品要求對原材料、機械和儀器設備進行質量控制，杜絕不合格品進入現場。2.2控制工序工藝流程，步步對照標準，處處對照設計，從根本上為創優打下基礎，避免不合格品發生。

58、2.3嚴格按照和規范要求，控制好主要施工過程，按照設計和規范要求，參照施工組織設計、作業指導書、操作工藝標準和驗收標準，隨時監督、抽查、檢驗，將重要關鍵過程和施工全過程進行嚴密的監控。2.4作好檢驗、試驗控制，包括檢測、監測、測量、材料和成品試驗等手段，以及進貨檢、工序檢、分項分部檢、成品半成品檢、終檢等項目，對施工過程隨時隨機跟蹤監控，這是整個工程質量保證體系的核心，制定檢測工作程序和操作制度，保證體系的正常運轉。2.5對關鍵和特殊的工序，編制詳細的工藝細則，做好技術交底。2.6按照要求，對不合格的原材料和半成品不投入使用，不合格的工序不轉入下道工序。2.7對施工過程中的各種影響施工和工程質

59、量的情況、問題，及時進行協調、處理和改正。2.8做好原始記錄，加強對文件和資料的管理，分門別類建立臺帳，做到數據有據可查，質量心中有數。3、質量保證技術措施在施工中不僅要嚴格執行質量管理程序，保持質量體系的有效運行，同時必須采取切實可行的質量保證技術措施，從原材料的采購到施工全過程進行全方位控制，強化施工質量一次合格率，杜絕不合格和返工。3.1本工程開工前，由項目經理組織有關部門針對本工程特點進行項目質量策劃，并將策劃的輸出形成文件3.2項目部施工前組織全體施工人員學習質量計劃、設計技術要求及標準、規范、施工工藝及檢查細則，進行技術交底，強化職工的質量意識，充分了解熟悉關鍵工序、特殊工序的技術

60、控制措施，從而為提高施工質量夯實基礎。3.3根據本工程的具體要求，確保特殊工種經培訓考試合格，持證上崗。3.4堅持施工過程“三檢制”，及時做好數據準確，簽字完備的檢驗記錄，做到有章可循，有據可查。3.5強化材料的檢驗，針對工程的特點和實際狀況，由材料質量工程師組織物資供應部編制材料檢驗計劃，全面覆蓋本工程的鋼材、焊材等材料的檢驗要求，并組織實施。3.6嚴肅工藝紀律，加強對關鍵工序、特殊工序的過程監測與控制。3.7保持與設計單位的溝通，及時處理施工中各種不可預見的問題，確保工程質量符合設計意圖和要求。3.8認真詳細地做好工程原始資料的記錄，正確規范地編寫整理交工資料和竣工圖，確保工程質量跟蹤有據

61、可查。4、竣工收尾階段的質量控制4.1制定竣工收尾工作計劃，嚴格按照驗收規范要求，進行質量自檢。4.2全力配合業主和有關部門，對項目進行工程質量評定和工程驗收。4.3全面搜集施工記錄、變更設計、檢查簽證、試驗報告、測量記錄、監測資料、驗收評定等資料按時整理完成竣工文件。4.4負責責任期內的質量問題處理。4.5制定質量回訪計劃，了解用戶的要求，按要求進行服務，確保用戶滿足。十一、安全防護技術措施對施工（生產）作業人員進行全面有效的職業健康安全和環境保護交底工作，并使其掌握了有效的防范和防護措施方可上崗作業。特種作業人員必須持證上崗。1、高處墜落在工程施工中應按照 建筑施工高處作業安全技術規范的要

62、求進行施工。1.1高空作業人員，必須佩戴符合國家標準并有檢驗機關檢驗合格證的安全帽，正確佩戴。1.2凡從事 2m以上高空作業人員，必須佩戴符合國家標準并有檢驗機關檢驗合格證的安全帶。每次使用安全帶之前，必須對安全帶進行詳細檢查，確無損壞，方準使用。上下高處時，應把安全帶的系繩盤繞在身上，防止碰掛。高空作業前必須把安全帶的系繩掛在牢固的結構物、吊環或安全拉繩上，且應認真復查，嚴防發生虛掛、脫鉤等現象。1.3使用安全帶系繩長度需要3m以上時，應購買加有緩沖器裝置的專用安全帶。1.4使用安全帶應高掛低用，減少墜落時的沖擊高度。1.5安全帶使用兩年后，應按國家有關規定進行檢驗。1.6安全帶在規定的使用

63、期中如發現異常現象，應提前報廢。1.7高空作業上方，凡無處掛安全帶時，應為工人專設掛安全帶的安全拉繩、安全欄桿等。2、物體打擊2.1認真貫徹文明施工、材料堆放整齊、平穩，作業場地及時清掃，每天做到工完料盡場地清。2.2盡量避免交叉作業，確需進行交叉作業時，應事先采取隔離防護措施。2.3施工工程靠近必須通行的道路時，應在道路上方搭設堅固、密封的防護棚，防止落物傷害行人。2.4為了防止墜物傷害頭部，進入施工現場的所有人員，必須正確佩戴符合安全標準、具有檢驗合格證的安全帽，否則，不得進入施工現場。2.5高處作業人員應配帶工具袋，使用的小型工具及小型材料、配件等，必須裝入工具袋內，防止墜落傷人。2.6

64、上下傳送材料，特別是易滑的鋼材，繩結必須系牢，防止材料散落傷人。3、觸電3.1根據工作場所的危險程度選用相應類別的手持式電動工具，并按規范要求，嚴格采取防觸電措施。3.2在露天、潮濕場所或金屬構架上操作時，必須選用 II類手持式電動工具，并配置防漏電保護器。3.3手持式電動工具使用前，應對電源線、開關、外殼進行檢查，不得有絕緣開裂破損現象，接頭要牢固，開關要靈活。通電后要做空載檢查，運轉正常后方可正式作業。3.4工具所用的電源插頭、插座必須完好無損，內部接線不能松動，嚴禁不用插頭接入電源，防止漏電。3.5工具的電源插座安裝要牢固，以便取拔插頭時不致被帶動。為了防止插頭損壞、接頭松動，不要在拔插

65、頭時扯電源線。轉移工作場所時，電源線應整理收齊，不能在地上拖拉。3.6工具配電必須采用“一機一閘一漏電”，禁止一閘多用。閘刀的漏電保護器應設在有門有蓋的電箱內。3.7工具存入庫房后，由保管人員進行日常檢查。3.8現場臨時配電柜，必須安裝在有遮風擋雨的臨時工棚內，并應有良好的光照、通風、防雨、防潮、防火措施。配電盤、柜應配有鎖，并應在明顯部位標識“有電危險”等安全警示標識。3.9配電柜應按三級配電兩級保護和容量的大小配置安裝電控設備，盡量做到三相平衡。3.10嚴格執行“一機一閘一漏”的原則。保護零線不得裝設開關或熔斷器，配電盤式配電線路維修時應懸掛“線路有人工作”標志牌，停送電必須有專人負責。3

66、.11各分配電箱應設在用電設備或負荷相對集中的地方。分配電箱與總配電箱距離不得超過 30米。3.12各分配電箱應設在干燥通風的場所，不得裝在易受外來物體撞擊和強烈震動的地方。3.13配電箱周圍應有足夠兩人同時作業的空間和通道。配電箱內不準堆放任何物品。3.14配電箱應采用鐵板或絕緣材料制作，配電箱內的各種電器應安裝在金屬或非木質的絕緣電氣安裝板上，然后整體固定。3.15施工現場用電設備，手持電動工具和用電安全裝置要符合相應的國家標準，專業標準和安全技術規定。3.16用電設備或手持電動工具的負荷線，必須按其容量選用無接頭的多股銅芯橡皮護套軟電纜線，其中綠黃雙色線在任何情況下只能用作保護零線和重復

67、接地保護使用。3.17手持電動工具的外殼、手柄、負荷線、插頭、開關等必須完好無損，使用前必須作空載檢查運轉正常,方可使用。3.18施工用小型電動工具必須配有專用電控箱,并裝有漏電保護器。3.19電焊機應放置在防雨和通風良好的地方，焊接現場不準堆放易燃易爆物品。3.20電焊機的一次電源線長度應不大于5米，交流電焊機進線處必須設置防護罩，電焊機二次接線長度不應大于30米。3.21電焊機的外殼應有可靠接地，接地線應采用多股銅芯線。3.22現場起重設備電氣安裝應符合國家標準。3.23起重機械要裝有限位器。3.24要經常檢查電源線和滑道線。3.25電纜線應采用埋地或架空設置，嚴禁沿地面明設，如穿越道路要

68、用鋼套管保護。3.26電纜直埋時深度應不小于0.2米，并應在電纜上下均勻鋪設不小于50mm厚的細砂，然后覆蓋磚等硬質保護層。3.27施工現場應采用高效、長壽命的照明光源，對需要大面積照明的場所應采用高壓汞燈、高壓鈉燈或混光用的碘鎢燈。3.28一般施工現場選擇額定電壓為220v的照明，高度應在 2.5米以上吊掛。3.29現場用電必須有專職電工管理。3.30嚴禁在高壓線下搭設建筑物或堆放材料；4、起重傷害4.1起重機司機和指揮人員必須經特殊安全技術培訓、考核、發證，持證上崗，無證人員不得開起重機或指揮起重作業。4.2經常對起重鋼絲繩、滑輪、起重機系統進行檢查、保養，發現隱患必須及時消除，不得帶病運

69、轉。4.3用于捆綁物件的繩索，必須良好，安全系數應達到810。較重的物件用鋼絲繩，較輕的可用麻繩。4.4要掌握物件的重心位置。對有棱角或特別光滑的物件，應在綁處加墊麻布、木板或廢橡皮，以防止鋼絲繩受硬彎損傷或滑脫。4.5起吊龐大物件時，一定要在物件上系扎溜繩，以防止物件在空中旋轉，失去控制而造成事故。4.6指揮起重作業人員與起重機司機之間要配合默契，司機在開車前一定要鳴鈴示警，在吊運過程中也要鳴鈴，通知能受到吊運物件威脅的人員離開。4.7在起重吊運區域應有明確的標志，禁止無關人員進出，在物件吊運范圍內和起重臂下嚴禁站人。4.8起重機使用的鋼絲繩，其結構形式、規格及強度應符合該起重機使用說明書的

70、要求。4.9每班作業前，應檢查鋼絲繩及鋼絲繩的連接部位。當鋼絲繩在一個節距內斷絲根數達到或超過報廢標準時，應予以報廢。4.10應對鋼絲繩進行定期維護，涂抹潤滑油脂。5、機械傷害5.1在使用鉆床、砂輪機前應認真檢查防護設備是否齊全，使用時應嚴格按安全操作規程的操作要求進行。5.2使用砂輪(包括固定、手提式)、切割機等具有碎片飛濺的作業時，須戴防護眼鏡，必要時裝設安全遮欄或擋板。6、火災6.1化學危險物品應當分類分項存放，堆垛之間的主要通道應當有安全距離，不得超量儲存，并在醒目處標明儲存物品的名稱。6.2遇火、遇潮容易燃燒、爆炸或產生有毒氣體的化學危險物品，不得在露天、潮濕、漏雨和低洼容易積水的地

71、點存放。6.3受陽光照射容易燃燒、爆炸或產生有毒氣體的化學危險物品和桶裝、罐裝等易燃液體、氣體應當在陰涼通風地點存放。6.4化學性質或防護、滅火方法相互抵觸的化學危險物品，不得在同一地點存放。6.5各種油漆材料（汽油、漆料、稀料）應單獨存放，不得與其他材料混放；易揮發的汽油、稀料應裝入密閉容器中，嚴禁在存放地吸煙和使用任何明火。6.6氧氣瓶與其他易燃氣瓶、油脂和易燃、易爆物品應分別存放；氧氣瓶與焊炬、割炬、爐子和其他明火的距離應不小于10米；與乙炔瓶的距離不得小于 5米。6.7嚴禁在存放易燃、易爆場所吸煙和使用任何明火，并有明顯禁止焰火警示標志，并按規定配備相應的滅火器，由專人保管。6.8文明施工措施：A.施工人員應遵守業主的廠規、廠紀以及當地的治安管理規定。B.施工現場應設置安全通道和進入現場須知的明示標牌。C.現場工作人員應嚴格執行操作規程和安全技術規程。D.愛惜設備工具，遵守設備操作規程，不得違章使用，隨時注意保養。E.現場設備、設施，應掛標識操作規程及使用養護、人員。F.現場施工應聽從安排，相互配合，分工合作，不得違章作業。G.現場材料、工件、施工機具應堆放整齊，每日下班應清理場地，保持整潔。H.施工現場平面布置合理，各類材料、設備、預制構件等堆放位置應整齊有序，不得任意占用車行道、人行道。