1、首鋼京唐鋼鐵聯合有限責任公司一期項目第一冷軋廠工程成品跨主廠房鋼結構施工方案編制：審核：批準：第一冷軋廠成品跨鋼結構加工施工方案一、編制依據1.施工規程及規范1.1鋼結構工程施工及驗收規范GB50205-2001 1.2建筑鋼結構焊接規程JGJ8191 1.3鋼熔化焊接接頭射線照相和質量等級GB3323-87 1.4涂裝前鋼材料表面處理規程SYJ4007-86 1.5鋼結構焊縫外形尺寸GB10854-97 1.6涂裝前鋼材料表面銹蝕等級和除銹等級GB14907-94 1.7鋼結構制作安裝施工規程YB9254-95 1.8冷彎薄壁型鋼結構技術規范GB5008-2002 1.9鋼結構高強度螺栓連接

2、設計、施工及驗收規范JGJ82-91 1.10鋼結構用扭剪型高強度螺栓連接GB/T3632-3633 1.11溶化用鋼焊絲 GB/T4957-1994 1.12建筑鋼結構焊接技術規程JGJ81-2002 1.13鋼管混凝土結構設計與施工規程2.施工圖紙3.總體施工組織設計二、工程概況冷軋廠成品跨主廠房為三連跨廠房（39+39+36m），車間總長426米（軸線尺寸），地下部分為混凝土獨立柱基礎，柱距18m，上部結構主要為鋼結構，鋼結構主要包括：柱系統；吊車梁系統、屋面系統；墻皮系統。2.1 柱系統本工程鋼立柱分上柱和下柱兩部分；下柱分為40212（10）、42612 兩種規格的圓管雙肢柱，上柱為

3、焊接工字鋼柱，斷面尺寸分別為 BH10005501825、BH9005501625、BH10005001625、BH9005001425；下柱高度均為10270mm，上柱高度分別為 10080mm、12680mm兩種。2.2 吊車梁系統吊車梁系統為吊車梁及其附屬結構（包括輔佐桁架、制動板、下絃水平支撐、軌道、車檔欄桿等）。吊車梁為焊接 H 型鋼梁，截面形式分別為6002824441238028、5502224601038018 兩種規格。吊車梁長為18 米跨。2.3 屋面系統屋面系統包含屋面梁、托梁、檁條、支撐及其他結構。屋面梁的截面尺寸分別為：BH16004501628、BH12004501

4、228、BH14004501428、BH13004001225、BH12004001225；托梁為變截面梁，主要截面尺寸為BH(1600-1400)4501628、BH(1600-1200)4501628、BH(1400-1200)4001425、BH(1400-1300)4001425、BH(1700-1600)4501628、BH(1600-1800)4501828、BH(1800-1200)4501828等各種截面尺寸。2.4 墻皮系統墻皮系統組成主要為柱腳、檁托、柱間支撐以及與主廠房柱、吊車梁、屋架等的連接件。2.3 材料要求2.3.1 鋼材a.柱系統:主廠房鋼框架柱、梁采用Q345-

5、B 鋼材；雙肢柱綴條及柱間支撐采用 Q235-B 鋼材。b.吊車梁系統：主廠房吊車梁主體材質采用Q345-C 鋼材；制動系統采用 Q235-B 鋼材；梯子、欄桿采用Q235-A 鋼材；c.屋面系統：屋面梁采用 Q345-B 鋼材；托梁采用 Q345-B 鋼材；檁條、支撐及其他結構采用Q235-B 鋼材。三、施工部署3.1 施工總體安排1.整個工程以鋼柱、鋼吊梁的制作為主、其它工件的制作為輔線。分成二個工區進行制作（其中一區在唐山市豐潤區鋼結構加工區制作，二區在唐山市曹妃甸工業區業主指定的鋼結構加工區制作。）。2.為了搶進度、搶工期，各工區按鋼柱、鋼吊梁、鋼屋架的順序進行制作，待鋼柱具備安裝條件

6、時，立即進行現場安裝，以騰出場地進行后期工件的制作與加工。3.除梯形鋼屋架分中現場拼裝外，其它所有構件的制作、加工均設在六冶金屬結構廠廠區內。4.在項目經理部的總體安排下，做到平行施工、立體交叉作業，確保按期完成任務。3.2、勞動力安排（見附表）3.3、機械設備安排（見附表）3.4、施工進度計劃（見附表）四、主要鋼構件制作順序及制作單元劃分4.1 鋼構件制作順序4.1.1整體制作順序鋼柱柱間支撐吊車梁屋（桁）架圍護結構4.1.2按區域劃分鋼構件制作順序。4.1.3制作順序可按現場指揮部的要求進行適當調整，滿足安裝的需求。4.1.4設計或業主有預拼裝要求的部位應進行預拼裝。4.2 制作單元劃分4

7、.2.1 鋼柱：根據本工程的特點，鋼柱采用上柱和下柱分兩段制作。4.2.2 桁架類：整體制作。4.2.3 吊車梁：整體制作。4.2.4 箱型構件：整體制作。4.2.5 平臺：在現場安裝、技術條件允許的條件下，盡可能實現大部件組裝，加快安裝進度。五、詳圖設計5.1 詳圖設計內容施工中，我部將針對本工程施工圖紙，進行鋼結構詳圖設計。詳圖設計包括詳圖設計構造計算與圖紙繪制兩部分。5.1.1 詳圖設計的構造、計算內容：本工程設計圖只繪出構件布置、構件截面與內力及主要節點構造，故在詳圖設計中尚需補充進行部分構造設計與連接計算，包括以下內容：構造設計；構造及連接計算。5.1.2 詳圖圖紙繪制內容：按照構件

8、系統（如柱、吊車梁、屋面梁與桁架）分別繪制各系統的布置圖（含必要的節點圖）、施工設計總說明、構件詳圖（含材料表）。5.2 詳圖設計原則5.2.1 嚴格按照相關規范、規程及標準進行深化設計；5.2.2 符合原技術設計的意圖；5.2.3 充分考慮施工條件，以達到經濟、合理的目標；5.3 制作單元劃分原則5.3.1 不改變結構的力學性質，不影響結構的安全性；5.3.2 應便于構件的加工，運輸及安裝，構件重量不超過運輸和安裝設備的能力；5.3.3 適當增加工廠工程量，減少工地工程量的原則。5.4 連接節點設計5.4.1 孔間距，邊距的選擇：節點板上的連接孔應符合下表的規定：名稱位置和方向最大允許距離（

9、取兩者的較小值）最小允許距離中心間距外排8d 或 12d 3d 中間排構件受壓力12d或 18d 構件受壓力16d或 24d 中心至構件邊緣的距離順內力方向4d或 8d 2d 垂直內力方向切割邊1.5d 軋制邊1.2d 根據以上的要求細節和設計圖紙的規定，編制出節點板孔間距，邊距選用表供詳圖設計選用。具體螺栓孔間距依據見下頁表：螺栓間距螺栓規格M16 M20 M22 主受力方向最小間距50 60 70 標準間距60 70 80 最大間距120 140 160 邊距35 40 45 次受力方向邊距35 40 45 間距50 60 70 5.4.2 主件與附件連接，附件焊接在主件上，減少現場焊接量

10、。5.4.3 便于安裝定位及快速摘鉤。5.4.4 連接焊縫的計算：根據設計桿件的內力值及所選連接板的規格，確定焊縫長度以及焊縫有效高度，焊縫的抗拉、抗剪及抗彎強度均需滿足結構安全性能的要求。5.4.5 節點板強度計算：當節點板受較大拉力時，要對節點板按下列公式進行強度驗算。強度驗算公式：=KN/Bt f K=1.11.2 對有豎腹桿的節點板當a/t15(在任何條件下不大于22)時，要進行穩定性驗算；對無豎腹桿的節點板當a/t10(在任何條件下不大于 17.5)時，要進行穩定性驗算；節點板的自由邊L 與厚度 t 的比值大于 60 時，要沿自由邊設加勁肋。5.4.6 合理布置節點板尺寸，減少連接偏

11、心。5.4.7 預拱度值的選擇：由于焊接，吊運等諸多方面的影響因素，可能會造成預拱度值的損失，因此在詳圖設計上選用了在設計給定的預拱度值的基礎上再預加一定拱度值的方案。六、鋼結構制作工藝構件加工流程圖焊接生產準備原材料矯正放樣號料剪切,鋸切切割零 件 平 直彎制邊緣加工制孔半成品分類堆放拼 接小裝配焊接矯正端部銑平矯正總裝配焊接退火處理端部銑平矯正成品鉆孔噴砂(拋丸)除銹成品出廠油漆6.1 鋼構件放樣、號料、切割根據設計要求，本工程6.1.1 放樣6.1.1.1 放樣人員必須熟悉圖紙和工藝要求，放樣要根據加工工藝圖進行。以1：1 放出平面及節點大樣，核對構件外形尺寸，安裝關系，焊接形式等。經過

12、核實無差錯后才能進行樣板(桿)制作。6.1.1.2 采用計算機放樣以及公式計算法放樣，放樣后必須專人進行核算，并且備有的詳細的圖表，幾何尺寸，簡圖，計算數據等資料。6.1.1.3 放樣要根據工藝要求，統籌考慮預留加工量，焊接收縮量，起拱，板厚處理等。其收縮量見下表：畫線號料外形尺寸-0.5mm 測量樣板內卡樣板：-0.5mm；外卡樣板：+5mm 氣割加工余量14mm：2.0mm；26mm：2.5mm；28mm：3.0mm 鋸切的加工余量砂輪鋸：鋸片厚度加1mm；圓盤鋸等：鋸齒厚度；刨邊、銑端的加工余量每一加工端：34mm；二次氣割加工余量每一加工端：0.5 板厚且不小于 5mm.焊接收縮余量a

13、.沿焊縫縱向收縮：0.030.2L%；b.沿焊縫橫向收縮：0.030.75%L；c.加勁肋焊縫引起的縱向收縮：每個加勁肋每條焊縫0.25mm；6.1.1.4 板應用不易變形的鐵皮，扁鐵等材料制成，樣板（桿）上應明確標注零件的規格，數量，基準邊，孔徑等。用于桁架，屋架類的樣板應注明中心線、重心線、定位線；用于彎曲的樣板還要注明彎曲方向等。樣板（桿）要妥善保管，使用一段時間應進行復驗，防止變形。6.1.1.5 樣板（桿）制作的精度應符合設計及規范的要求無特殊要求時其允許偏差應符合下表的規定：放樣、樣板的允許偏差項目允許偏差（mm）檢查方法平行線距離和分段尺寸0.5 用鋼尺和直尺寬度、長度0.5 用

14、鋼尺和直尺對角線1.0 用鋼尺和直尺孔距0.5 用鋼尺和直尺加工樣板的角度20用鋼尺和塞尺6.1.2、號料6.1.2.1 號料時要根據加工工藝圖紙及有關技術文件，復核所使用的材料的材質、規格、外觀質量，如發現不符合相關規定，應及時反饋到質量科、生產科、供應部門。遇有材料彎曲、平度超差，影響放樣，號料的質量時要對所使用的原材料進行矯正，鋼材矯正后的允許偏差應符合下表的規定：鋼材矯正后的允許偏差項目允許偏差圖例鋼板的局部平面度 14 1.5 14 1.0 型鋼彎曲矢高l/1000 且不應于 5.0 角鋼肢的垂直度b/100 雙肢栓接角鋼的角度不得大于 90 度槽鋼翼緣對腹板的垂直度b/80 工字鋼

15、、H 型鋼翼緣對腹板的垂直度b/100 且 不大于 2.0 6.1.2.2 使用合格的樣板(桿)?進行號料，號料應有利于切割和保證零件質量。6.1.2.3 主要受力的構件和需要彎曲的零件，號料時應按工藝規定的方向取料，彎曲的外側不得有沖點和傷痕等缺陷。6.1.2.4 畫線號料的允許偏差應符合下表的規定：號料的允許偏差項目允 許 偏 差mm 檢 查 方 法零件外形尺寸1.0 用鋼尺、直尺孔 距0.5 用鋼尺、直尺6.1.3 切割6.1.3.1 數控切割機編程下料，簡單的幾何形狀如矩形，?圓形，梯型等，可由操作工直接編程輸入或調用機內程序進行.復雜的幾何圖形如正弦曲線，不規則多邊形等，應由專業工藝

16、員進行編程，需要接料時必須提供切割方位示意圖.編程的重要尺寸數據必須經過專人核查無誤后，才能下料切割。6.1.3.2 鋼材的分離參照下表的要求進行：項目加工方法12mm 剪切 12mm 切割H 型鋼切割、鋸切型材切割、鋸切、剪切6.1.3.3 氧-丙烷切割的允許偏差應符合下表的規定：氧-丙烷切割的允許偏差項目允 許 偏 差mm 檢 查 方 法零件的長度、寬度2.0 用鋼尺、直尺切割平面度0.05t 且2.0 用直尺、塞尺割紋深度0.2 用焊縫量規局部缺口深度1.0 用焊縫量規表面粗糙度 Ra 一級 0.25.二級 0.50 用直尺注：t 為割面厚度6.1.3.4 機械剪切的允許偏差應符合下表的

17、規定：機械剪切的允許偏差項目允 許 偏 差mm 允 許 偏 差mm 零件的長度、寬度2.0 用鋼尺、直尺邊緣缺棱1.0 用直尺型鋼端頭垂直度2.0 用角尺、塞尺6.1.3.5 鋸切的允許偏差應符合下表的規定：鋸切的允許偏差項目允 許 偏 差mm 檢 查 方 法零件的長度、寬度2.0 用鋼尺、直尺H 型鋼型材端頭垂直度圓盤鋸：1.5/1000 用角尺、塞尺帶鋸：4/1000 用角尺、塞尺砂輪鋸：5/1000 用角尺、塞尺弓鋸：4/1000 用角尺、塞尺6.1.3.6 碳素鋼在環境溫度低于-16 度，?低合金鋼在環境溫度低于-12 度時不得進行剪切、冷矯正及沖孔。6.1.3.7 切割缺陷的處理：?

18、對于 1缺棱16 3 各種鋼材切割邊各種厚度4 優質低合金鋼切割邊各種厚度3 6.1.4.3 焊口坡口宜采用刨削或切割的方法進行，?坡口加工尺寸要按工藝加工，用樣板控制坡口加工。6.1.4.4 邊緣加工的質量標準應符合下表的規定：邊緣加工的質量標準項目允 許 偏 差mm 檢 查 方 法零件的長度、寬度1.0 用鋼尺、直尺加工邊直線度L/3000 且2.0 用鋼尺、拉線相鄰兩邊夾角6用量角規加工面垂直度0.025h0.5 用角尺、塞尺加工表面粗糙度 Ra 0.5 用直尺6.2 制孔6.2.1 制孔設備主要采用數控平面鉆床及搖臂鉆進行制孔。6.2.2 鉆孔按下列規定進行：6.2.2.1 所有連接板

19、均在平面鉆床上鉆孔。6.2.2.2 構件上的孔原則上均在三維鉆上完成。6.2.2.3 磁座鉆、壓杠鉆只適用于固定鉆床無法使用的部位。6.2.2.4 精制螺栓孔(.A.B 級螺栓孔-類孔)的直徑應于螺栓公稱直徑相等，孔應有H12 的精度，孔璧表面的粗糙度Ra 不大于 12.5微米.螺栓孔的允許偏差應符合下表的規定：精制螺栓孔的允許偏差螺栓公稱直徑螺栓允許偏差孔允許偏差檢 查 方 法1018 0.-0.18+0.18 0 用游標卡尺1830 0-0.21+0.21 0 用游標卡尺3050 0-0.25+0.25 0 用游標卡尺6.2.2.5 普通螺栓孔(C 級螺栓孔-類孔)，包括高強螺栓孔，半圓形

20、鉚釘孔等孔直徑應比螺栓、鉚釘直徑大1.0-3.0mm 孔璧粗糙度Ra不大于 25 微米。孔的允許偏差應符合下表的規定：孔的允許偏差項目允 許 偏 差mm 檢 查 方 法直徑0 1.0 用游標卡尺圓度2.0 用游標卡尺垂直度0.03t3000 同一組內任意兩孔間距離1.0 1.5 用鋼尺相鄰兩孔的端孔間距離1.5 2.0 2.5 3.0 用鋼尺6.2.2.7 螺栓孔的分組應符合如下規定：在節點中連接板與一根桿件相連的連接孔劃為一組；接頭處的孔：通用接頭-半個拼接板上的孔為一組，階梯接頭-二接頭之間的孔為一組；在兩相鄰節點或接頭間的連接孔為一組，但不包括上述兩條；受彎構件翼緣板上每一米的孔為一組；

21、6.2.2.8 螺栓孔的偏差超過上述各表表規定的允許偏差值時允許采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新鉆孔，?禁止采用鋼板填塞重新鉆孔的數量超過同一組孔的數量的25/100，并應及時反饋到技術質量科、生產科，并制定修復技術措施，經主任工程師批準或與設計協商后在作處理。6.3 組裝與拼接6.3.1 組裝原則組裝必須按照工藝流程的規定進行。組裝前應編制組裝順序表，組裝要嚴格按順序表進行組裝，組裝順序應根據結構形式，焊接方法和焊接順序等因素確定。遇有隱蔽焊縫時，必須先進行焊接，經檢驗合格后才能進行下道工序。布置拼裝胎具時，其定位必須考慮預放出焊接收縮量以及齊口加工的余量。組裝前，零部件的連接接觸面和沿

22、焊縫邊緣每邊3050mm 范圍內的鐵銹，毛刺，污垢，冰雪等清理干凈。板材，型材的拼接應在組裝前進行構件的組裝應在部件組裝，焊接，矯正后進行，以便減少構件的殘余應力。要求磨光頂緊的部位，其頂緊的貼合面應有75%以上的面積密貼，用 0.3mm的塞尺檢查，塞入面積小于 25%，邊緣間隙小于 0.8mm。構件的隱蔽部位應提前進行涂裝。組裝好的構件應立即在構件明顯的位置進行標注，注明圖號，件號和數量。采用夾具組裝時，拆除夾具時不得用錘擊落，須用氣割切除，不得損傷母材，并用砂輪平整。鋼構件安裝中所需用的控制線應在組裝后標注，注明構件的中心線、標高控制線，定位線等，并且打上永久標記，作為鋼構件檢查、預檢及驗

23、收的依據。6.3.2 鋼板拼接的原則主要受力桿件：應沿鋼板軋制方向進行，最小拼接長度應大于1500。H 型鋼翼緣板縱向不得拼接，只允許在長度上拼接，拼接長度不小于兩倍的板寬；腹板在縱向，橫向均允許拼接，橫向上的拼接寬度不小于 300mm，縱向上的拼接長度不小于600mm。當為 t 形交叉時，交叉點的距離不小于200mm；上下翼緣板拼接位置與腹板拼接縫錯開 200mm以上。重要結構的鋼板拼接除按沿軋制方向進行外，接頭的位置應布置在跨度的 1/4-1/3 處，受拉翼緣應采取斜接，斜度a 不大于 45 度。拼接的位置應避開安裝孔和復雜的部位，一般接頭也應盡量布置在受力較小的部位。不同厚度的鋼板對接，

24、在無特殊要求的條件下，較大厚度鋼板的過渡坡口的斜度按1：4 進行。6.3.3 型鋼拼接的原則采用標準接頭形式進行拼接。采用對接焊接頭：一般采取斜接斜度應小于或等于45 度，并且開坡口熔透；對以明確受力狀態的型鋼，要區分受拉和受壓部位，對型鋼要區分是拉桿還是桿，受拉部位和受拉桿件要采取斜接，受壓部位和受壓桿件可采用直接。6.3.4 焊接結構組裝的允許偏差焊接結構組裝的允許偏差應符合下表的規定：項目允 許 偏 差mm 檢查方法對口錯邊t/250 且不應大于 3.0 用焊縫量規間隙1.0 用焊縫量規搭接長度5.0 用焊縫量規高度2.0 用鋼尺垂直度b/100且不應大于3.0 用直尺塞尺中心偏移2.0

25、 用直尺錯位連接處1.0 用直尺其他處2.0 用直尺箱型截面高度2.0 用直尺鋼尺寬度2.0 用直尺鋼尺垂直度b/200且不應大于3.0 用直尺、鋼尺6.3.5 H 型鋼組裝H 型鋼必須搭設胎具進行組裝。H 型組裝按鋼工藝流程圖順序進行，組裝允許偏差見下表：項目允許偏差mm 檢 查 方 法截面高度 h H500 2.0 用鋼尺、直尺500h1000 3.0 h1000 4.0 截面高度 b 3.0 腹板中心偏移2.0 用直尺翼緣板垂直度B/100 且不應大于 3.0 用直尺、塞尺彎曲矢高(受壓構件除外)L/1000 且不應大于 3.0 用鋼尺、拉線扭曲H/250 且不應大于 5.0 腹板局部平

26、面度 f t14 3.0 用直尺、塞尺t14 2.0 6.4 焊接鋼結構焊接工藝流程圖見下頁預熱坡口清理焊接前確認焊接過程檢測超低氫焊條或co2 保護焊打底焊接調節垂直度，水平度偏差打磨后熱處理焊接完成焊縫外觀檢查預熱溫度測試預熱時間控制超 聲 波 探 傷 檢合格檢驗報告坡口尺寸，間隙，錯邊檢測。氣候條件檢查；中心軸線偏差檢測；焊機工作狀態，焊接材料檢查；確定安全施焊條件等。焊接場地清理工藝參數檢測；焊層檢查；層間溫度檢測；焊工自檢。碳弧氣刨，砂輪打磨；局部處理不合格出現缺陷，局部修正焊工自檢溫度檢測，時間控制，緩冷部位6.4.1 焊接要求（1）焊條的選用a.構件手工焊時，Q235 鋼的焊接：

27、采用 E4301、E4303型焊條；Q345鋼的焊接采用E5015、E5016 型號焊條。焊條的性能必須符合GB/T5117-1995,GB/T5118-1995的規定。b.自動或半自動焊（埋弧焊）時，Q235 鋼的焊接采用 H08A 焊絲，Q345 鋼的焊接采用H08A、H08MnA 焊絲，并配以相應的焊劑。焊絲的性能必須符合融化焊用鋼絲GB/T14957-1994 的規定。焊劑需符合 GB/T5293-1999 的規定。c.Q345鋼與 Q235鋼的焊接按 Q235 鋼的要求選用焊條或焊絲。（2）焊接質量要求a.組合截面柱采用自動焊接，焊縫質量為二級；b.廠房鋼柱與屋面梁采用現場剖口焊接，

28、必須有高級焊工施焊，焊縫質量等級符合二級；c.對焊接工字形鋼截面柱、梁翼緣和腹板的拼接，應采用加引板（其厚度和坡弧口與母材相同）的對接焊縫，并保證焊透。翼緣板與腹板的對接焊縫相互錯開200mm以上，焊縫質量等級符合二級；d.吊車梁上、下翼緣板及腹板的工廠對接焊縫，質量等級為一級，上翼緣板與腹板 T 形焊透焊縫（焊縫寬度等于二倍腹板厚度）質量等級為一級，下翼緣板與腹板直角角焊縫應采用自動焊焊接，應符合外觀二級焊縫質量標準。e.屋面梁或托梁翼緣和腹板的對接拼接應與桿件截面等強度。焊縫質量為二級。焊縫外觀檢查應符合二級質量標準。受拉桿件的對接焊縫，其外觀檢查和無損檢驗均應符合二級質量標準。6.4.2

29、 焊接材料的使用要求1）焊接材料應按設計要求進行選用，化學成份和進行性能必須符合國家標準和行業標準的有關規定，并且具有質量合格證明書，如果采用其他焊接材料替換時需與設計洽商，?同時應具有可靠的試驗資料及相應的工藝文件方可實施。2）焊條的保管：各種規格的焊條應按不同類別，型號或牌號分別在不同的位置存放焊條不應直接放置在地面上，應墊高，離地面，墻面均大于 300mm。3）焊劑，焊條，粉芯焊絲，瓷環在使用前必須按產品說明書及有關工藝文件的技術要求進行烘干.無特殊要求時，焊條，焊劑，瓷環烘干按下表的規定進行.烘干后的焊條應放在100150 度的保溫箱(筒)內，隨用隨取.堿型焊條在常溫下超過4 小時應重

30、新加烘干，重新烘干的次數不宜超過兩次。焊條烘干時間表項目烘 干 溫 度(度)烘 干 時 間(小時)酸性焊條75150 12 堿性焊條300-400 12 熔煉型焊劑200-300 12 燒結型焊劑300-400 12 瓷環100-120 12 6.4.3 焊接的一般規定1）施焊前必須復查裝配質量和焊區的清理情況，如不符合要求，應進行修整，合格后在進行焊接。2）對接接頭，t 型接頭自動焊角接頭以及全熔透的焊縫，其兩端必須放置引弧板和引出板，引弧板和引出板的材質，坡口形式應與施焊件相同.手工電弧焊引出板長度應大于或等于50mm，焊縫引出長度應不小于 25mm；?自動焊引出板長度大于或等于150mm

31、，焊縫的引出長度應不小于100mm；焊接完成后被焊件的引出板必須用氣割切除，并且沿受力方向修磨平整。3）焊接引弧必須在焊道處或另設引弧板，非施焊區禁止引弧以免擦傷母材。擦傷的母材要用磨光機磨平。4）多層焊接應采取連續施焊，每一層焊道完成后應減少清理，檢查。清除缺陷后再進行下一層焊道。厚板多層焊接應采取道道焊跡打渣，減少夾渣的可能性，保證焊接質量。5）要求全熔透焊縫，正面焊完后，在背面用電弧氣刨認真清除根部的熔渣，焊瘤和未熔透部分直到露出正面焊縫金屬時才能進行焊接。6）焊成凹形的角焊縫，焊接金屬與母材應平緩過渡，加工成凹形的角焊縫，不得在其表面留下切痕。7）轉角處角焊縫要連續施焊，起弧，落弧點距

32、焊縫端部應等于10mm；角焊縫不設置引出板的連續焊縫，起弧，落弧點距焊縫端部應等于 10mm。弧坑應填滿。8）定位焊的條件，要求應與正式焊縫一致，定位焊的位置應盡量避開構件端部，邊角等應力集中的部位。焊接電流應比正式焊接提高 15-15/100，?防止定位焊出現夾渣的缺陷。定位焊的焊縫高度不宜超過設計焊縫厚度的2/3，且不大于 8mm，長度大于 40mm，間距50060mm。正式焊接前應對定位焊焊縫進行檢查，不得有夾渣，裂紋等缺陷。9）焊縫出現裂紋應及時反饋到技術質量科，生產科，查清原因，定出返修工藝措施，報請主任工程師批準，再進行處理。10）焊縫返修應按返修工藝進行，返修部位焊接應一次完成.

33、同一部位(焊縫正面，表面各做為一個部位)焊縫的補焊次數不宜超過兩次，若超過兩次必須報請主任工程師批準，才能進行。11）雨雪天氣、6 級風、環境濕度85/100 以上不得焊接；手工電弧焊 3 級風以上，二氧化碳氣體保護焊1 級風以上應該采取有效的防風措施。6.4.4 常用焊接工藝參數1）手工電弧焊工藝參數主要有焊接電流、焊條直徑和焊接。焊接層次；焊條直徑與焊接電流匹配參數可按下表進行選擇，實際焊接工藝評定后再正式發出。焊條直徑與焊接電流匹配參數焊條直徑(mm)2.5 3.2 4.0 5.0 6.0 焊接電流(A)5080 100-130 160-210 200-270 2）焊條直徑的選擇要根據焊

34、件的厚度和位置進行選擇(見下表)。平焊時直徑可選大一些，?立焊時直徑不應大于4mm；仰，橫焊時焊條直徑最大為4mm；多層焊時第一層焊縫使用的焊條直徑3.24.0mm。焊件厚度(mm)2 3 4-5 6 焊條直徑(mm)2.0 3.2 4.0 4.05.0 3）埋弧自動焊埋弧自動焊焊接工藝參數主要有焊接電流、焊接長度和焊絲伸出長度。焊接電流與焊絲直徑匹配參數，焊接電流與電弧電壓匹配參數可按下兩表表進行選擇；焊接速度應由試驗得出，可在 24m/h36 m/h之間進行選擇；焊絲伸出長度直徑23mm，伸出長度為 2030mm。直徑 45mm，伸出長度為 2060mm。焊接電流與焊絲直徑匹配參數焊接電流

35、與電弧電壓匹配參數4）CO2氣體保護焊二氧化碳氣體保護焊焊接工藝參數主要有焊接電流、電弧電壓、焊絲直徑、焊接速度、氣體流量和焊絲伸出長度等.焊絲的直徑要根據焊件厚度選擇，薄板選用焊絲直徑0.81.0mm，厚板選用焊絲直徑 1.21.6mm。不同直徑的焊絲與焊接電流匹配參數可按表一進行選擇。短路過渡焊接時焊接電流與電弧電壓匹配參數可按表二進行選擇，焊接過程中應盡量使焊絲伸出長度保持不變，短路過渡焊接時焊焊絲直徑(mm)2.5 3.2 4.0 5.0 6.0 焊接電流(A)200400 350600 500800 7001000 8001200 焊接電流(A)200400 350600 50080

36、0 7001000 8001200 電弧電壓(v)3638 3840 4042 4244 絲伸出長度為613mm，焊接所用的氣瓶上必須裝有預熱器和流量計，氣體純度不得低于99.5/100，使用前做放水處理，壓力小于 1MPa時應停止使用；對細焊絲(直徑小于 2.0mm)的氣體流量宜控制在1025L/min，焊絲直徑大于 2.0mm時的氣體流量為 3050L/min.二氧化碳氣體保護焊焊接電源，必須采用直流反接。表一焊絲與焊接電流匹配參數焊絲直徑(mm)細滴過渡(3545v)短路過渡(1622v)噴射過渡(富 Ar)0.8 150250A 60160A 150A 1.2 200300A 1001

37、75A 220A 1.6 350500A 120180A 275A 表二焊接電流與電弧電壓匹配參數(短路過渡)焊接電壓選擇范圍(A)電弧電壓(v)平焊立 焊 和 仰 焊75120 1821 1819 130170 1923 1821 180210 2024 1821 220260 2125 5）碳弧氣刨為保證焊接質量，接料時鋼板反面采用碳弧氣刨清根，碳弧氣刨應采取直流電源、反接電極、碳弧氣刨工藝參數可按表一進行選擇.碳弧氣刨操作時碳棒與工件的傾斜角度應符合表二的要求。表一碳棒與工件的傾斜角度刨槽深度(mm)2.5 3.0 4.0 5.0 6.0 78 碳棒傾斜角度253035404550表二碳

38、弧氣刨工藝參數碳棒直徑(mm)電弧長度(mm)空氣壓力(Mpa)極性電流(A)氣刨速度(m/min)5 12 0.390.59 直流反接250 0.51.0 6 12 0.390.59 直流反接280300 0.51.0 7 12 0.390.59 直流反接300350 1.01.2 8 12 0.390.59 直流反接350400 1.01.2 10 12 0.390.59 直流反接450500 1.01.2 6）熔嘴電渣焊a.工藝參數：t1(mm)t2(mm)電流(A)電壓(V)速度(m/mim)G(mm)t3(mm)19 16 380 40 9.5 25 25 19 380 42 9.5

39、 25 25 25 380 42 9.0 25 25 28 380 44 9.0 25 25 22 19 380 43 9.0 25 25 22 380 44 9.0 25 25 25 380 45 9.0 25 25 32 380 45 9.0 25 25 32 22 380 46 8.5 25 25 25 380 46 8.5 25 25 28 380 46 8.5 25 25 32 380 48 8.5 25 25 40 380 48 8.5 25 28 36 19 380 46 8.5 25 28 25 380 48 8.5 25 25 36 380 48 8.5 25 28 80 6

40、0 380 53 8.5 25 28 b.操作過程：連接好各部分接線及銅引弧塊，然后調整好焊絲。對于較大的箱形柱，同一隔板的兩側電渣焊焊縫要兩臺焊機同時焊接；調整熔嘴，使之處于焊道的中間位置，然后擺動并調節，使之與焊道邊緣相距 23mm；按上面的焊接參數表所設定的焊接規范開始焊接，隨之加入少量焊劑約 15g 及焊絲段；若焊接過程中出現熔池泄漏，則需迅速逐步少量加入焊絲段及焊劑至停止，若仍泄漏則停止焊接并提升熔嘴，加入適量焊絲段及焊劑，然后引弧焊接。同時對起弧部位做出標記，作為檢驗重點部位；焊接至距焊縫頂部100mm 時加入少量焊劑，并安裝息弧塊，待焊至焊縫頂部時停止擺動，加入少量焊絲段及焊劑，

41、焊至息弧塊頂部時停止焊接，提升熔嘴；拆除銅引弧塊和息弧塊，然后切割掉引弧及熄弧部分，砂輪打磨平整；7）焊接線能量的控制埋弧自動焊對接焊縫，首道焊縫不宜超過25KJ/cm，其余各層焊縫不宜超過 50 KJ/cm。埋弧自動焊船形焊位，焊接線能量不宜超過50KJ/cm。手工電弧焊及二氧化碳氣體保護焊對接焊時，線能量不宜超過40KJ/cm；橫角焊，立角焊，仰角焊線能量不宜超過30KJ/cm。預熱及層間溫度：Q235 鋼大于 36mm 焊前應預熱，預熱溫度100150 度；Q345 鋼當厚度大于 30mm 且小于 50mm 時，焊前應預熱，預熱溫度 80100 度；厚度大于 50mm時，預熱溫度為 10

42、0180 度。預熱寬度：每側兩倍板厚，最小不小于 100mm。層間溫度應控制在100150度，溫度太高要暫緩焊接，溫度太低要重新進行預熱，無論什么情況層間溫度不能大于230 度。6.4.5 焊接方法1）焊接順序：拼接焊縫的焊接，先拼接要求橫向接口，焊橫向收縮量大的焊縫；再拼接縱向接口，；焊縱向收縮量小的焊縫；要求全熔透焊縫正面焊完后，背面用電弧氣刨清根，刨到漏出焊縫金屬為止，使用磨光機修磨后再進行焊接。H 型鋼生產機組焊接成半成品后，H 型鋼梁或鋼柱加勁肋的焊接，采用 CO2 氣體保護焊焊接，先焊筋板與腹板的連接縫，再焊與翼板的連接焊縫；焊接翼板上的焊縫時應由里向外施焊。鋼屋蓋桁架的焊接，從中

43、間向兩邊對稱焊接，先焊下弦節點，后焊上弦節點，同一根腹桿上的兩端節點不允許同時施焊。焊接順序見下圖 主要采用 CO2 氣體保護焊焊接。6.4.6 焊接質量檢測1）焊接質量檢查按以下標準執行：鋼結構工程施工質量驗收規范GB502052001 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級法GB11345 鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級GB3323 建筑鋼結構焊接技術規程JGJ812002 6.4.7 質量等級及標準：根據設計圖紙要求，本工程焊縫質量檢測按以下各表執行1）焊接要求：焊縫類型焊接要求焊縫等級檢測方法探傷比例柱頂與鋼桁架節點及坡口等強焊縫全熔透一超聲波/射線照相100%工字鋼組合焊縫角焊縫

44、二磁粉10%鋼管拼接工廠焊縫全熔透二超聲波/射線照相50%鋼管拼接現場焊縫全熔透二超聲波/射線照相100%2）一級，二級焊縫的質量等級及缺陷分級應符合下表的規定質量等級及缺陷分級焊縫的質量等級一級二級內部缺陷超聲波探傷評定等級檢驗等級B 級B 級探傷比例100%20%內部缺陷超聲波探傷評定等級檢驗等級AB 級AB 級探傷比例100%20%注：工廠制作焊縫，應按每條焊縫計算百分比，且焊縫長度不足100mm 時，應對整條焊縫進行探傷。3）焊縫外觀質量標準應符合下表的規定：二級、三級焊縫外觀質量標準（mm）項目允許偏差缺陷類型+二級三級未焊滿（指不足設計要求）0.2+0.02t，且 1.0 0.2+

45、0.04t，且 2.0 每 100.0焊縫內缺陷總長度 25.0 根部收縮0.2+0.02t，且 1.0 0.2+0.04t，且 2.0 長度不限咬邊0.05t，且 0.5；連續長度，100.0 且焊縫兩側咬邊總長 10%焊縫長度。0.1t 且1.0，長度不限弧坑、裂紋允許存在個別長度 0.5的弧坑裂紋。電弧檫傷允許存在個別電弧檫傷接頭不良缺口深度 0.05t，且 0.5 缺口深度 0.1t 且1.0 每 100.0焊縫部應超過 1 處。表面夾渣深0.2t，長0.5t，且20.0 項目允許偏差表面氣孔每 50.0焊縫長度允許直徑0.4t，且3.0 的氣孔2 個，孔距 6 倍孔徑注：t：連接處較

46、薄的板厚4）對接焊縫及完全熔透組合焊縫尺寸允許偏差應符合下表的規定：序號項目圖例允許偏差1 允許偏差余高 C 一、二級三級B20：0-3.0 B20：0-4.0 B20：0-4.0 B20：0-5.0 2 允許偏差錯邊 d d0.15t，且2.0 d0.15t，且3.0 5）部分焊透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差應符合下表的規定：部分焊透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差序號項目圖例允許偏差1 焊角尺寸6.0：0-1.5 6.0：0-3.0 2 角焊縫余高6.0：0-1.5 6.0：0-3.0 注：1 h8.0mm 的角焊縫其局部焊角尺寸允許低于設計要求值1.0mm，但總長度不得超過焊縫長度的

47、10%。2 焊接 H 型鋼腹板與翼板的焊縫兩端在其兩倍翼緣板寬度范圍內，焊縫的焊角尺寸不得低于設計值。6.4.8 焊縫外觀缺陷的返修方法1）對焊縫余高過大、焊縫過寬、電弧擦傷、飛濺、焊瘤等采用砂輪打磨平整。2）對于錯邊采用加焊或砂輪打磨，使焊縫的兩邊過渡平順。3）對焊縫表面高低差和寬度差，過高或過寬焊縫用砂輪打磨；過低或過窄的焊縫采用新焊條按工藝補焊。4）對未焊滿，咬邊的焊縫采用焊接補焊；焊前該預熱的要按規定進行預熱，補焊時采用較小的焊接線能，焊后做去氫處理。5）對表面裂紋、表面夾渣、表面氣孔、弧坑裂紋應按無損檢驗顯示缺陷的處理方案返修。6.4.9 無損檢驗顯示缺陷的返修a、根據無損檢驗的結果

48、，找到缺陷位置，確定缺陷類別，分析原因，制定返修工藝，由有經驗的焊工持證返修。b、局部加熱，碳弧氣刨清除缺陷，焊縫兩端各刨去50mm，兩端應磨成圓口。c、補焊前局部預熱溫度要比規定溫度高50 度進行預熱，補焊時采用較小的焊接線能，第一道焊道的焊接電流略大一些，以保證焊透；嚴格控制層間溫度，每層焊道間應用小尖咀錘打擊焊縫，焊后做去氫處理。d、磨光返修部位的表面。e、無損探傷檢驗返修部位。6.4.10 焊接變形的預防措施及治理方法1）焊接變形造成的原因a.焊條的材質，性能要與母材相符，均應符合設計要求。焊條與母材應等強或略高于被焊母材的強度，防止因焊縫金屬與母材金屬的強度不等，焊后構件產生過大的應

49、力，造成變形。b.拼裝支承面要保證其水平度，并應符合支承的強度要求不使構件因子中失穩下墜，造成拼裝構件焊接處彎曲變形。c.焊接過程中要采用正確的焊接規范，防止在焊縫及熱影響區產生過大的受熱面積，使焊后產生較大的應力，導致構件變形。2）焊接時應采取相應的反變形措施：a.焊接較厚的鋼板或構件，可采用焊前預熱來提高塑性，降低焊接殘余應力和變形。b.取正確的焊接順序，對焊接長度較長的構件如H 型鋼，箱形梁柱，拼接縫等，應采取分段逐步退焊法或跳焊法進行焊接，使構件的焊接處及周圍的金屬受熱，冷卻均勻，減少應力和變形。c.剛性固定法：對塑性較好的低碳鋼和低合金鋼的焊接構件，焊接時，事先用剛性較大的夾具臨時加

50、固，增加剛性后，再進行焊接。d.反變形法：拼裝時，可根據施工經驗或以試焊件的變形為依據，使構件預先向焊接變形相反方向作適量變性，以達到消除焊接變形的目的。3）焊接變形的治理方法：構件發生彎曲和扭曲變形超過質量標準時,必須進行處理,以達到規定的質量標準。治理的主要方法有機械矯正法、火焰矯正法和機械與火焰混合矯正法。a.構件矯正程序構件變形比較復雜，并具有一定的結構剛度，矯正時應按以下程序進行：先矯正總體變形，后矯正局部變形；先矯正主要變形，后矯正次要變形；先矯正下部，后矯正上部變形；先矯正主體結構，后矯正副件；b.機械矯正法矯正時采用頂彎機、壓力機矯正彎曲構件。也可以利用固定的反力架，液壓式或千

51、斤頂等小型機械工具矯正構件的變形。管類材料或構件矯正時，應做專用胎具，防止矯正時把管頂癟；c.火焰矯正法條形鋼構件的變形主要采用火焰矯正，用新的變形來代替原有的變形。矯正時，加熱位置選在構件火焰矯正凸面一側，加熱方法，三角形或線形加熱，加熱溫度700800C 之間，嚴禁超過900C正火溫度；低合金結構鋼材料的構件火焰矯正后必須緩慢冷卻，必要時可用絕熱材料加以覆蓋保護，以免增加硬化組織，發生脆裂等缺陷。火焰矯正構件應根據其變形的方向和大小來確定加熱的位置及距離。d.火焰矯正法和機械與火焰混合矯正法：當構件的變形符合下列情況之一，應采取混合矯正的方法：構件變形比較嚴重，并且兼有死彎；變形構件截面尺

52、寸較大，校正設備能力不足；構件變形形狀復雜；構件變形方向有兩個及其以上的不同方向；用單一矯正方法不能矯正的變形構件。6.5 涂裝6.5.1 鋼結構油漆，除銹和涂層設計要求1）柱系統鋼結構油漆，除銹和涂層要求見下表：項目涂層結果表面處理底 漆中間漆面漆（通用型）修補漆涂料名稱及型號C06-1 醇酸鐵紅底漆C53-10醇酸鐵紅防銹漆C04-42醇酸磁漆同左各層Sa21/2 級除銹涂層厚度微米/層數戶內5060/2 2530/1 4050/2 115140/5 戶外5060/2 2530/1 6580/3 140170/6 作業分工加工廠現 場注：現場焊縫兩側各50mm及高強螺栓接頭部位在構件安裝前

53、暫不涂漆，待現場安裝完畢后，再按上述要求補漆。柱子系統需采用噴砂處理，表面需達到上述除銹等級。2）吊車梁系統項目涂層結果表面處理底 漆中間漆面漆（通用型）修補漆涂料名稱及型號環氧富鋅漆環氧底漆丙烯酸同左各層采 用 噴 砂除 銹 達 到Sa21/2 涂層厚度微米/層數60/1 70/1 80/2 210/5 注：注：現場焊縫兩側各50mm及高強螺栓接頭部位在構件安裝前暫不涂漆，待現場安裝完畢后，再按上述要求補漆。柱子系統需采用噴砂處理，表面需達到上述除銹等級。3）屋面系統項目涂層結果表面處理底 漆中間漆面漆涂料名稱及型號環氧富鋅漆環氧底漆丙烯酸面漆采 用 噴 砂除 銹 達 到Sa21/2 涂層厚

54、度微米/層數60/1 70/1 80/2 注：鋼結構表面處理按照涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（GB8923-1988）標準規定，屋面梁等主要構件需采取噴砂處理，表面需達到上述要求。7.5.2 構件除銹方法及檢驗標準1）本工程所有構件表面基層處理均采用機械拋丸機除銹；噴砂設備選用鋼板清理機、型鋼清理機進行加工。對于不時適用鋼板清理機、型鋼清理機進行加工的構件，采用手動噴砂清理機進行處理。2）處理后的構件表面不得有焊渣、灰塵、油污、毛刺等；應無鐵銹、氧化皮漏出金屬光澤；鋼構件表面除銹等級應達到Sa2.5級標準。3）檢查方法：用鏟刀檢查和用現行國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 GB892

55、3規定的圖片對照觀察檢查。4）鋼構件表面除銹質量檢查確定應由監理、建設單位、施工方共同確認。6.5.3 鋼構件涂裝方法1）油漆：所有鋼結構的防銹漆按施工圖紙要求進行涂裝。2）涂裝工藝流程3）涂裝前應對外觀進行檢查，基層上不得有污濁，砂粒及油脂附著物以及露水，霜等結成的水分；焊縫周圍不得有飛濺、焊疤、藥皮等。4）涂裝時應根據面積大小來選用適宜的工具，進行噴涂或手工涂刷。涂裝順序為：先上后下，先難后易，先左后右，先內后外，保持厚度均勻一致，不漏刷，不流墜為準。第一遍底漆干后，再刷第二遍底漆，刷法與第一遍相同。基層處理第一遍底漆磨光掃（吹）干凈第二遍底漆磨光掃（吹）干凈第一遍面漆磨光掃（吹）干凈第二

56、遍面漆構件編號及標注5）涂刷面漆時，應按設計或技術文件規定的顏色和品種進行涂刷，涂刷的操作方法與涂刷底漆操作方法相同。6）對吊運、翻轉、運輸和制作過程中撞落損壞的油漆，應按正常涂裝工藝過程要求，及時補刷好。應按施工圖中說明，安裝前不得涂裝的部位不得涂裝；安裝焊縫處應留出30-50mm，不涂裝，對禁止涂漆的部位，在施工前應進行遮蔽保護，防止涂刷或噴涂時過界以及錯涂。7）涂裝每層漆應均勻，無明顯起皺、流掛，附著良好，漆膜最大厚度應 30m。8）涂裝后，應在構件上標注構件的原編號（設計圖紙上的編號），對有組裝要求的構件，標注組裝符號。9）涂裝應在監理認可達到施工圖所要求的除銹等級要求后進行；構件表面

57、無銹、無油、無酸堿、無水、無灰塵，所用油漆開桶后已攪拌均勻，無漆皮和粒狀物，并采用與油漆相配套的稀釋劑調配至合適的施工粘度。10）涂裝地點的操作環境和成品保護要嚴格要求，其操作環境和保護要求如下：涂裝油漆工作地點溫度應在5-38之間。空氣相對溫度不應大于85%；雨天和基層表面有結露時不做涂裝油漆工作；涂漆后 4 小時內嚴禁雨淋及潮濕；涂刷油漆前后嚴格風力作用，免受沙粒、塵土、油污等污染。冬季施工應嚴格控制涂裝的時間。配制好的油漆不宜存放過久，使用時不得隨意添加稀釋劑。11）涂刷底漆、面漆的厚度應符合設計的要求；每遍涂層干漆膜厚度偏差不小于-5m。6.5.4 鋼構件涂裝檢驗標準1）涂裝后外觀檢查

58、:涂裝結束后要對構件表面進行如下檢查：構件表面應均勻，顏色基本一致，無明顯色差和失光；構件表面不應有漏涂，誤涂；涂層不得有脫皮和返銹；涂層應均勻，無明顯皺皮、流墜、氣孔、裂紋；構件表面不應有臟物粘附和污染；檢查數量：全數檢查；檢驗方法：觀察檢查；2）漆膜厚度檢查：涂裝結束后，在漆膜干燥的狀態下用干漆膜測厚儀進行檢查。檢查數量：主要構件抽查20%；次要構件抽查 10%；檢驗方法：每個構件檢測 5 處，在每處的四周側 4 個相距為 50mm的點，取平均數為該處的平均值，取點中心位置不作限制，。但點的位置應距構件邊緣20 mm 以上。6.5.5 除銹和涂裝缺陷的返修1）基層處理有缺陷時，采用手動噴砂

59、清理機進行處理；對小面積的缺陷可采用磨光機進行打磨處理。2）涂裝后的油漆質量發生質量通病時，應將不符合規定的缺陷部位，用砂輪機打磨或直接用工具鏟除，經用粗、細砂紙或磨光機將表面打磨光滑后，按規定的材料，涂裝工藝程序要求進行修補，修補后的油漆厚度、顏色，應與原涂裝油漆規定要求相同。3）對不應涂漆的部位發生誤涂，應將誤涂的油漆用砂輪機將其打磨干凈。4）缺陷處理完成后，應提請質量檢查部門進行檢驗。6.5.6 禁止刷漆部位高強螺栓摩擦接觸面，鋼管柱的內壁、埋入或混泥土接觸的表面及工地焊縫部件及兩側100 毫米的范圍內。對以上部位，噴漆之前均要求用塑料紙包扎好，然后才對構件進行整體噴漆。6.6 預拼裝6

60、.6.1 預拼裝前的工作1）組裝前的零件、部件應檢驗合格，連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊 30-50mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢應清理干凈。2）板材、型材的拼接應在組裝前進行。構件的組裝應在部件組裝焊接、矯正后進行。3）組裝時應不斷地確認零件和部件加工圖的尺寸、編號及材質。4）組裝時必須在零件上劃出其定位線，定位基準線和關鍵中心線在自制的專用胎具上進行定位組裝。定位焊所采用的焊接材料型號應與焊件材質相匹配。焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度的2/3，且不應大于 8mm，焊縫長度 50-100mm，間距 400-600mm，定位焊縫必須布置在焊道內，并距端頭 30mm 以上，并應由持有合格證的焊工施焊。5

61、）鋼構件工作應在構件檢查合格的基礎上進行，預拼裝時構件應在自由狀態下進行。預拼裝的允許偏差應符合下表的規定：預拼裝的允許偏差構件類型項目允許偏差檢查方法多節柱預拼裝單元總長5.0 用鋼尺檢查預拼裝單元彎曲矢高L/1500,且不應大于 10.0 用拉線和鋼尺檢查接口錯邊2.0 用焊縫量規檢查預拼裝單元柱身扭曲H/200,且不應大于 5.0 用拉線和鋼尺檢查頂緊面至任一牛腿距離2.0 用拉線、吊線和鋼尺檢查梁、桁架跨度最外兩端安裝孔或兩端支承面最外側距離+5.0-10.0 接口截面錯位2.0 用焊縫量規檢查拱度設計要求起拱L/5000 用拉線和鋼尺檢查或激光全站儀測量檢查設計未要求起拱L/2000

62、 0 節點處桿件軸線錯位4.0 劃線后用鋼尺檢查構件平面總體預拼裝各樓層柱距4.0 用鋼尺檢查相鄰樓層梁與梁之間距離3.0 各層間框架兩對角線之差H/2000,且不應大于 5.0 任意兩對角線之差H/2000,且不應大于 8.0 6.6.2 預拼裝平臺的搭設1）預拼裝平臺應選用I30 或相應規格的 H 型鋼搭設；相鄰的型鋼應用角鋼連接，并焊接固定。保證預拼裝平臺有足夠的剛度和穩定性。2）預拼裝平臺應在混凝土地面上搭設，防止組裝荷載上去后，平臺下沉，影響組裝的精度；預拼裝平臺的位置應選擇在主桁架接口的部位及兩個端部，每個分段的中心位置，可適當增加臨時支承點。臨時支承點的標高應符合設計文件的規定，

63、防止桁架在組裝過程中因自重而產生變形。3）預拼裝平臺支座位置、相對標高、支承點的距離、中心線、定位線等及相應的幾何尺寸，要使用激光全站儀測量確定，并符合設計及技術文件的規定，與現場安裝情況相符合。4）預拼裝平臺完成后，應提請建設單位、監理、質檢單位、施工單位四方進行檢驗；經確認符合規定時，才能進行預拼裝工作。6.6.3 鋼構件預拼裝的施工要點1）預拼裝施工前，應詳細編制預拼裝施工指導書，并上報建設單位或監理。2）鋼構件預拼裝的工藝程序：3）懸挑梁預拼裝時應在梁的適當位置增設臨時支承點，防止構件向一側傾斜，影響預拼裝的精度；4）節點的連接螺栓可選用與安裝用同規格的普通螺栓，并應配置一定數量的固定

64、銷。每一節點孔孔應有85的孔能自由通過公稱主桁架（梁、柱）組立測量找正、臨時固定組裝次桁架（梁）組裝上下弦支撐組裝懸挑桁架（梁）測量、檢查、調整拆除臨時支承點整體連接固定二次測量找正、調整孔徑小于 1.0mm的試孔器；100的孔能自由通過螺栓公稱直徑大于0.2-0.3mm的試孔器。6.6.4 鋼構件預拼裝的檢驗1）預拼裝完成后，在自檢合格的基礎上，請建設單位、監理、安裝單位等共同進行檢驗；對在檢驗中提出的問題，應積極響應，編制整改工藝措施，認真進行處理；處理完成后，及時請監理及質檢單位檢查；2）檢驗數量：按預拼裝單元，全數檢查；檢驗方法：按預組裝允許偏差表規定的標準進行檢驗；3）預拼裝完成后，

65、應在構件顯著的位置標注構件名稱、編號、數量等；并應在相對應的位置標注中心線、定位線、組裝線、控制基準線等標記，且用樣沖打出永久標記，作為安裝的依據。必要時可設置定位器裝置。6.7 鋼構件驗收1）鋼結構件制作完成后，應按照 鋼結構工程施工質量驗收規范、建筑工程施工質量驗收統一標準等國家現行標準以及設計圖紙、施工詳圖、技術文件進行驗收；工程質量以創冶金工業優質工程為標準。堅決杜絕不合格產品進入現場。2）鋼結構件驗收應在自檢合格的基礎上進行，驗收應由建設方、監理、質檢單位、施工單位共同參與。3）鋼結構件出廠前應及時向監理或安裝單位提供如下資料:產品合格證；分部工程所含各分項工程質量驗收記錄；分部工程

66、所含各檢驗批質量驗收記錄；鋼構件制作焊接工程質量檢查記錄；鋼構件油漆工程質量檢查記錄；鋼構件預拼裝檢查記錄；強制性條文檢驗項檢查記錄及證明文件；無損探傷檢驗報告；原材料質量證明書及復驗報告；高強螺栓摩擦面抗滑移摩擦系數檢驗報告；主要構件驗收記錄；預拼裝記錄。制作中對技術問題處理的協議文件；鋼材、連接材料和涂裝材料的質量證明書、試驗報告；焊縫標識記錄；七、主要構件制作方案7.1 吊車梁吊車梁制作工藝流程見下頁圖：翼板切割翼板切割小構件切割刨坡口刨坡口二次加工拼 接拼 接焊 接焊 接Ut Ut 切條切條刨邊反變形矯正切端頭組裝 H 型鋼、自動焊接、(檢查)矯正鉆孔端頭板加工裝焊零件拋丸除銹油漆標識

67、成 品半成品7.1.1 工藝流程下料切割翼板、腹板接料組焊H 型鋼矯直端頭加工搭設整體組裝胎具零件組裝焊接調整涂裝7.1.2 技術要點1）材料定尺：吊車梁的翼緣板、腹板要根據實際尺寸定尺；定尺時，寬度方向應留出 3050mm余量，長度方向應留出 50100mm余量。2）號料切割：吊車梁的翼板、部分腹板、筋板及鋼柱的腹板、翼板使用多頭數控切割機進行切割，其允許偏差1.5mm。其余零部件采用裁條機切割，其允許偏差為 2mm。腹板、翼板的接口形式及連接坡口按圖施工。需刨光頂緊的板材預留3mm 加工余量。3）吊車梁上、下翼緣板在跨中1/3 跨范圍內，應盡量避免拼接。上、下翼緣板及腹板的拼接，應采用加引

68、弧板（其厚度和坡口與主材相同）的對接焊縫，并保證焊透，三者的對接焊縫不應設置在同一截面上，應相互錯開200mm以上。與加勁肋亦應錯開200mm以上。4）吊車梁上翼緣板與腹板的t 形連接焊縫，應予焊透。5）吊車梁上、下翼緣與腹板的連接焊縫，應采用自動焊或半自動焊接。6）翼緣板、腹板對接焊縫的坡口形式，腹板與上翼緣板t 形連接焊縫的坡口形式應根據板厚和施工條件按手工電弧焊焊接接頭的基本型式與尺寸 GB/t985-1988 和焊劑層下自動焊與半自動焊接接頭的基本型式與尺寸 GB/t986-1988 的要求選用。7）焊縫質量等級要求：a.吊車梁下翼緣拼接焊縫質量為一級；除(a)項以外焊縫質量均為二級；

69、8）吊車梁的角焊縫表面，應做成直線形或凹形，焊接中應避免咬肉和弧坑等缺陷，焊接加勁肋的直角焊縫的始末端，應采用回焊等措施避免弧坑，回焊長度不小于三倍直角焊縫尺寸。跨中1/3 范圍內的加勁肋靠近下翼緣的直角焊縫末端，必須避免弧坑和咬肉情況的發生。9）吊車梁上翼緣板對接焊縫的上表面、下翼緣板對接焊縫的上下表面及所有引弧板割去處，均應用機械加工，一般可用砂輪修磨使之與主體金屬平整。10）吊車梁支座加勁肋的下端應刨平，在與梁焊接時，必須保證加勁板與腹板的垂直度和加勁板下端刨平的水平度。平板式支座（下翼緣板伸過支座中心）的加勁板下端應刨平與下翼緣板頂緊后焊接；梁下支座處的窄墊板應與下翼緣板夾緊后焊接。1

70、1）當支座板采用鑄鋼時，其上、下平面應加工刨平，故鑄件鑄造時，應留有加工余量。其他有機械加工要求的零件在下料時，亦應留有加工余量。12）吊車梁的下翼緣板（受拉），不得焊接懸掛設備的零件，并不宜在其上打火或焊接夾具，吊車滑觸線架只允許連接在中間加勁肋上。13）邊列制動梁槽鋼的工廠拼接，可采用鋼板搭接拼接，焊縫與拼接板必須與槽鋼等強度；槽鋼的工廠拼接亦可采用對接焊縫拼接，焊縫的坡口形式按第4 條要求處理，必須焊透槽鋼的全厚度，焊縫質量等級為二級。14）組對后的 H 型梁縱向，每隔500mm 設置一道臨時斜撐，防止變形。7.2 格構式鋼柱7.2.1 工藝流程下料切割翼板、腹板接料組焊H 型鋼矯直端頭

71、加工搭設整體組裝胎具整體組焊調整涂裝7.2.2 技術要點1)材料定尺：格構式鋼柱的翼緣板、腹板要根據鋼柱的實際尺寸定尺；定尺時，寬度方向應留出3050mm 余量，長度方向應留出50100mm余量。2)鋼柱翼板與腹板的切割全部采用數控切割機切割，切割過程中應盡量避免出現斷弧等現象。3)H 型鋼組對前應先進行接料，接料坡口為雙面坡口，坡口角度 555，2mm 鈍邊，2mm 間隙。接料焊接采用埋弧自動焊，并加設引、熄弧板。4)H 型鋼制作采用 H 型鋼組立機進行，后用龍門焊焊接，再經H 型鋼矯直機返形調整。5)整體組裝胎具搭設時應符合以下要求：每隔 2m 設置一道支撐梁；胎具高度在 300500mm

72、左右，以便于組裝；應保證胎具的穩固性、平整度及長度；在胎具上劃出柱腳、H 型鋼、牛腿的位置，以及總長度的定位線；使用水平儀進行測量，發現問題及時調整。考慮到鋼柱較長，為了便于運輸以及防止鋼構件變形，擬采用上下柱分段制作，現場組裝、焊接。整體組裝應按照下列順序進行：柱腳組裝、焊接H 型鋼就位組裝中間拉撐牛腿位置連接上下柱預拼裝焊接、調整涂裝7.3 屋面梁鋼梁制作工藝流程圖見下頁。工藝文件筋板制作原材料檢驗號料號料號料型鋼梁制作BH 梁制作連接板制作落料坡口加工切割原材料矯正鉆孔焊接BH 組立裝配鉆孔落料落料鉆孔矯正缺口加工號料焊接除銹矯正矯正總裝涂裝發運包裝精度檢驗檢驗7.3.1 工藝流程下料切

73、割翼板、腹板接料組焊H 型鋼矯直制孔端頭加工搭設整體組裝胎具零件組裝焊接調整涂裝7.3.2 技術要點H 型鋼制作工藝及技術要求參照前面的格構式鋼柱。屋面梁的鉆孔應在H 型鋼焊接并矯直后，在搖臂式鉆床上進行。屋面桿件復雜，詳圖工作量大，應仔細做好構件編號工作，以便于進行詳圖設計。做好構件出廠計劃，注意構件出廠的先后順序，以配合設備安裝，保證設備不落地。屋面梁接料時，應采用標準接頭。7.4 屋架、墻皮系統鋼桁架制作工藝流程圖：7.4.1 屋架（桁架）起拱高度應在設計要求的基礎上增加L/500(L 為屋架跨度)。每榀屋架分為兩個半榀制作。組裝時應按 1：1 進行放樣。應按下面方法進行組裝：小批量的桁

74、架，屋架，支撐等采用地樣法進行組裝；大批量的桁架，屋架等采用胎具裝配法或仿形復制法進行組裝；型鋼的接頭應采用標準接頭。7.4.2 墻皮系統H 型鋼制作工藝及技術要求參照前面的格構式鋼柱。墻皮柱斷面較小且長，需進行分段制作，分段接口形式采用Z型，翼板與腹板錯口大于250mm。墻皮柱組成部分主要有柱腳、檁托、柱間支撐，以及與主廠房柱、吊車梁、屋架等的連接件。其散件較多，在制作時應避免漏項。根據墻皮檁條方向確定檁托板方向，避免將其裝反。墻皮檁條根據圖紙尺寸定長，確定拉條孔位后統一訂貨；同時注意陰陽角位置，檁條長度及連接方式。八、鋼結構吊裝8.1 吊裝準備8.1.1 機具材料：根據實際情況選擇相應的機

75、具材料，大致有以下種主要機具需要提前準備。吊車、拖車、鋼絲繩、麻繩、卡環、倒鏈、電焊機、氧氣、乙炔、割具、對講機、經緯儀、水準儀、鋼尺等，型號及數量根據實際項目進行調配。8.1.2 人員準備：要求作業人員具有相應的崗位職業資格，數量及工種應滿足施工需要。8.1.3 現場條件：標高水準點、軸線控制線、基礎頂面標高資料、現場吊車能暢通行駛，有相應作業面。8.2 吊裝工藝基礎軸線標定 標高標定 柱身彈線 柱安裝 梁（桁架）安裝檁條安裝 補漆8.2.1 軸線標定：在吊裝之前要對柱安裝的軸線進行標定，要在基礎上表面進行“十”字劃線，與柱彈線吻合一致。8.2.2 標高標定：要在基礎上做標高標記，以便在安裝

76、柱時進行柱的標高調整。8.2.3 柱身彈線：對要吊裝的柱子在柱的側面進行與基礎軸線對應的彈線，彈線至少要在二個相互垂直的柱面上。8.2.4 柱安裝1）對基礎進行復測，包括錨栓的露出長度，錨栓中心線對基準線的位移偏差，錨栓間距，基礎標高對于不合格的進行處理后方可進行吊裝。2）為了控制柱子的安裝標高，還事先在柱子可視的截面上劃出+50cm 線的位置，以便安裝時進行標高的微調、校正，在復測合格的基礎上安裝鋼柱，首先用單支鋼絲繩將柱子捆綁好，吊點位置選擇在距柱端 1/3 柱長的位置。通過旋轉法將柱吊起，將鋼柱吊起送至安裝位置。3）推動柱子將其底板螺栓孔對準基礎錨栓，根據情況，反復小范圍的調整，直至所有

77、預埋地腳都對準螺栓孔后，將構件緩緩的落下，注意在此過程中一定要保證柱子的每個預埋地腳都進入到螺栓孔，并且保證柱子垂直下落。4）當整個柱子基本落到基礎上，然后調整柱子的中心線與基礎的定位軸線，中心線的調整主要是通過用水平靠尺對問候語基礎中心線和柱子四面已分好的中心線然后再反復調整。5）調整柱子的標高，由于柱子落在事先復測的基礎上，標高辦需進行微調，通過水平儀檢查柱子上事先劃好的+50cm 線是否與實際的標高相符，使用墊鐵，進行標高的調整。6）柱子的垂直度控制a.在柱子可視面上事先畫出中心線，然后在兩個相互垂直的方向用經緯儀對柱子的垂直度進行調整。b.通過測量柱子內側距建筑物上彈好的控制線的距離來

78、控制柱子的垂直度。c.柱子的標高、軸線和垂直偏差的調整是相互聯系的兼顧的，待所有標準都達到時才算完成校正工作，然后進行柱底板與預埋鋼筋的塞焊工作。8.2.5 梁(桁架)安裝根據梁(桁架)的重量選擇相應起重噸位的吊車進行起吊，對較長構件可以用兩臺以上吊車配合進行吊裝，就位后要等安裝螺栓緊固或點焊牢固后，方可松鉤，進行其他梁或桁架的吊裝。8.2.6 現場焊接工藝現場焊接主要以手工焊接為主，手工焊接采用多層多道、小電流的焊接方法。a.對接溶透焊縫(平焊位手工電弧焊)，適用于梁柱翼緣板腹板對接焊縫，焊條 E4303。b.t 型焊縫(船形位手工電弧焊)，適用用梁柱筋板、連接板、柱頂板，雙面貼角焊縫，焊條

79、E4303。c.焊接工藝參數，焊腳高度：大于被焊件中較薄件的厚度；焊接電流 140160A，焊接電壓 22V，焊接速度 16cm/min，手工電弧焊接時可參照下表參數：焊條直徑3.2 4.0 5.0 焊接電流100-130 160-210 210-270 d.焊接外觀：用肉眼和量具檢查焊縫外觀缺陷和焊腳尺寸，應符合施工和施工規范的要求，焊波均勻，不得有裂紋、未熔合、夾渣、焊瘤、咬邊、燒穿、弧坑和針狀氣孔等缺陷，焊接區應清理干凈，無飛濺殘留物。e.全熔透焊縫作為焊接過程中的重點和關鍵質量控制點，質量檢查人員對此部位應進行跟蹤檢查并做好相應的質量檢查記錄。8.2.7 螺栓連接本工程鋼立柱與屋面梁的

80、連接、鋼吊車梁下軒水平支撐以及鋼立柱與吊車梁的連接采用普通螺栓與焊接相結合的連接方式，普通螺栓采用 Q235-B 級鋼，性能等級為4.6 級；吊車梁與制動板以及鋼立柱與制動板的連接采用高強螺栓，高強螺栓的性能等級為（10.9 級）。高強螺栓的施工要求如下：（1）為了使構件緊密地貼合，達到設計要求的摩擦力，貼合面上嚴禁有電焊、氣割濺點、毛刺飛邊、塵土及油漆等部潔物質；（2）在螺栓的上、下接觸面處如有1/20 以上的斜度時，應采用方斜墊圈墊平；（3）高強螺栓與焊接并用的混合接頭施工順序為高強螺栓初擰后，再焊接。8.2.8 細部構造a.本廠房鋼柱與屋面梁采用現場剖口焊接，由于連接部位的重要性，且有屬

81、高空作業，為了保證施工質量，必須由高級焊工施焊，焊縫的外觀檢查和無損檢驗均符合二級。b.吊車梁支座加勁板的下端應刨平，在與肩梁連接時，必須保證支座加勁板與腹板的垂直度和支座加勁下端刨平的水平度。吊車梁橫向加勁肋的上端應與上翼緣刨平頂緊厚焊接。c.吊車梁上、下翼緣板或腹板，均不得焊接任何零件，在制作或安裝過程中亦不得焊接臨時固定件等，并不得在木材上引弧或打火。管道吊架、吊車滑線架等只允許連接在中間加勁肋上。d.吊車梁下翼緣水平支撐的安裝連接采用粗制螺栓時，在構件校正固定后，應采用雙螺母或其它能防止螺母松動的有效措施制動板采用平鋼板時應有防滑措施。（在走道范圍內的上表面涂刷防滑油漆）。e.兩吊車梁

82、的端部支撐加勁板之間，插入設計厚度為10mm 的鋼板，當吊車梁長度有制造誤差或柱間距有誤差時，安裝中應在有誤差的每一柱處，隨時調正插入鋼板的厚度，不應將誤差累積在一根柱子上，再行處理；連接兩吊車梁的螺栓必須擰緊，并采用雙螺母或其他能防止螺母松動的有效措施。f 為避免屋面梁吊裝時產生側向變形，在吊裝時應采用加強措施，當屋面梁就位后，應隨即連以檁條及支撐。h.采用螺栓連接的部位，待構件安裝就位校正后，須采用雙螺母或其它能防止螺母松動的有效措施。8.3 構件運輸8.3.1 裝車時用大墊木 10*10 木方將構件墊穩，并用2t 倒鏈前后兩道封牢。8.3.2 裝車后，整體高度小于5 米。8.3.3 行駛

83、速度小于 40 公里/小時，轉彎或路面不平處小于20 公里/小時。8.3.4 構件與鋼絲繩接觸處，用膠皮墊住。8.3.5 裝車后，擺放位置應居車中部，前、后用2t 倒鏈封牢，所有構件運輸過程中要經常檢查構件封車繩、倒鏈的情況，遇到問題及時處理。8.3.6 由于本次有超長的構件，要夜間運輸，運輸前要進行安全交底，要求在運輸中有專門的運輸負責人，要求公司派專職安全。運輸車輛要安裝示寬燈，要前有車開道，后有壓送，并與交通部門好具體的時間和路線，以保證交通的暢通。8.4 成本保護8.4.1 在運輸過程中要注意根據鋼構件的長度、重量選用車輛，鋼構件在運輸上采用三個支點(用道木)。8.4.2 鋼構件存放場

84、地平整堅實，無積水，同型號的鋼構件疊放時各層鋼構件的支點在同一垂直線上。九、確保工程質量技術組織措施9.1 本工程嚴格執行ISO9002質量體系標準，項目部建立和完善質量保證體系，明確各崗位質量職責，一切工作按合同、按規范、按監理程序辦事，所有參加施工的人員必須按照全面、全過程、全方位管理的精神做好各項工作，使施工的全過程始終處于受控狀態。9.2 駕駛技術管理，認真貫徹國家規范、操作規程及各項管理制度，明確崗位責任制。將工程項目分解、細化，層層分解，明確責任人。做好質量預控工作，對影響質量的各環節做好分解，確定管理點，明確責任人，防患于未然。9.3 嚴格控制設計變更和材料代用，凡工程變更及材料

85、代用一律由設計單位發正式變更通知書及材料代用說明書。認真做好技術交底工作，主要技術問題及主要分項工程施工前，應由總工程師組織交底均有書面記錄。9.4 對進場材料、構配件及設備嚴格按要求檢查，并規定取樣復驗，復驗合格后方能使用，不合格材料嚴禁進場，對進場后發現的不合格材料，要堅決清除出場，并追究責任。9.5 加強施工全過程的質量預控，嚴格三檢制，確保各工序處于受控狀態，對于不合格質量要求的施工內容，不予驗收。十、確保工期的技術組織措施10.1 項目部采取倒排施工計劃法安排施工生產，根據業主使用要求及各工序施工周期，形成各分部分項在時間、空間上的充分利用與緊湊搭接。加強全體施工人員的緊迫感和責任心

86、，打好交叉作業仗，確保各控制點目標按期實現。10.2 發揮計劃管理的龍頭作用，采用施工進度總計劃與月、周計劃相結合原多級網絡計劃進行施工進度計劃的控制與管理，并利用計算機技術進行動態管理。在施工生產中抓主導工序，找關鍵矛盾，組織交叉作業。安排施工網絡節點，控制各控制點工期目標的實現，來確保總工期控制進度計劃的實現。10.3 建立生產例會制度，每星期至少召開兩次工程例會，檢查上一次例會以來的計劃執行情況，布置下一次例會前的計劃安排，對于拖延進度計劃要求的工作內容，找出原因，交及時打取有效措施保證計劃完成。10.4 加強設備和材料的管理工作，物資設備部要提前按計劃準備好，及時供應。嚴格執行保養制度

87、，保證機械性能良好，運轉正常。10.5 建立責任制度和請假制度。計劃下達落實到人，使每個管理人員都能各負其責，認真工作。10.6 大力開展 QC 小組活動，推廣實施新工藝、新技術、新材料，以縮短工期、提高功效。10.7 做好施工配合及前期準備工作，擬定施工準備計劃，逐項落實，保證后勤供應的高質高效。10.8 在施工中，要牢固地樹立“抓質量求進度”的信念，避免返工返修現象。10.9 每周召集一次由監理、甲方、設計單位參加的協調會，以便解決施工中所遇到的問題。10.10 冬雨季施工，按公司冬雨季施工措施以及有關規范，做好冬雨季施工（詳見冬雨季施工措施），并統籌安排，合理計劃，確保工程工期的實現。十

88、一、確保安全施工技術措施11.1 建立安全保證體系，建立和健全安全生產責任制，各級施工管理人員要確定自己的安全責任目標，健全安全保障體系，實行項目經理責任制。11.2 對進場工人做好入場培訓工作，并做好培訓記錄，不讓任何一個未經安全培訓的人員上崗作業。做好安全技術交底工作，下達任務的同時，必須有書面的安全注意事項及要求。做到口頭交底與書面交底相結合。11.3 加強安全檢查工作，項目部每周一次，施工員專職安全員隨時、全方位檢查。施工設備及機具等使用前，必須經安全檢查。對查出的問題要下達檢查整改通知書，認真整改，各項整改情況要及時復查，逐級收發反饋，對重大安全隱患應當立即處理，直至采取停機、停產、

89、查封措施等。11.4 進入工地必須戴安全帽，高處作業必須系安全帶。11.5 非機電人員嚴禁動用機電設備。11.6 消火栓周圍 5m 范圍內不準堆放易燃物和材料、構件，并保持道路暢通。夜間在消火栓處安裝紅燈標志。11.7 堅持安全消防檢查制度，發現隱患，及時消除，防止工傷、火災事故發生。十二、安全應急預案為貫徹落實國家安全生產的法律法規及建筑法第四十四條和五十一條關于安全生產的有關規定，促進企業依法加強對建筑安全生產的管理，執行安全生產責任制度，采取有效措施，防止傷亡和其他安全生產事故的發生，以及當施工中發生事故時，企業能采取緊急措施減少人員傷亡和事故損失，結合本工程的特點，施工事故應急處理預案

90、。12.1 編制依據中華人民共和國建筑法、安全生產法、消防法。中華人民共和國 國務院危險化學品安全管理條例。建設部工程建設重大事故和調查程序規定。建筑工程安全操作規程。12.2 指導思想為了保證建筑施工事故應急處理措施的及時性和有效性，本著“預防為主、自救為主、統一指揮、分工負責”的原則，充分發揮企業在事故應急處理中的重要作用，保障企業、社會及人民生命財產的安全，使事故造成的損失和影響降至最低程度。12.3 鋼結構加工制作的主要特點及事故隱患的分布鋼結構加工制作施工區域比較集中，機械設備、用電線路以及施工人員密集，切割、焊接以及起重作業頻繁，容易引發火災、物體打擊、觸電以及爆炸等安全事故。12

91、.4 組織機構的設置和分工（一）成立應急指揮領導小組領導小組成員名單：組長：杜輝副組長：余貴乾成員：賈鋼都、王文學、趙大坤（二）成立施工現場應急救援小組工程開工時，由項目部全體管理人員組成施工現場應急救援小組，項目經理任小組長。每個小組需配備一名經過培訓的衛生急救人員和保健醫藥箱及必需的急救器材。施工現場應急救援小組負責事故的現場搶救和應急處置及報警工作。（三）訓練和演習項目部進行一次模擬演習，保證一旦發生事故，指揮機構能正確指揮，救援隊伍能根據各自任務及時有效的排除險情，控制并消滅施工，搶救傷員，做好應急救援工作。12.4 各類事故的預防措施（一）個體傷害事故應急預案：1、觸電事故（1）制作

92、現場可能發生觸電傷害事故的環節在建工程與外電高壓線之間不達安全操作距離或防護不符合安全要求；臨時用電架設末采用TN-S 系統、不達“三級配電兩級保護”要求；雨天露天電焊作業；不遵守手持電動工具安全操作規程；照明燈具金屬外殼末作接零保護，潮濕作業末采用安全電壓；高大機械設備末設防雷接地；非專職電工操作臨時用電等。（2）預防措施制作現場做到臨時用電的架設、維護、拆除等由專職電工完成。制作現場的外側防護與外電高壓線之間必須保持安全操作距離。達不到要求的，要增設屏障、遮欄或保護網，避免施工機械設備或鋼架觸高壓電線。無安全防護措施時，禁止強行施工。綜合采用 TN-S 系統和漏電保護系統，組成防觸電保護系

93、統，形成防觸電二道防線。制作現場不得在高、低壓線下方施工、搭設工棚、建損造生活設施或堆放構件、架具、材料及其他雜物。堅持“一機、一閘、一漏、一箱”。配電箱、開關箱要合理設置，避免不良環境因素損害和引發電氣火災，其裝設位置應避開污染介質、外來固體撞擊、強烈振動、高溫、潮濕、水濺、以及易燃易爆物等。雨天禁止露天電焊作業。按照建筑施工臨時用電安全技術規范的要求，做好各類電動機械和手持電動工具的接地或接零保護，保證其安全使用。凡移動式照明，必須采用安全電壓。堅持臨時用電定期檢查制度。2、物體打擊事故（1）制作現場可能發生機械傷害的環節材料倒運及起吊作業發生人身碰撞（2）預防措施1.強化安全教育，提高安

94、全防護意識，提高工人安全操作技能2.正確使用“三寶”3.合理組織交叉作業，采取防護措施4.材料吊運時做好自身防護，起重作業嚴格執行操作規程。3、機械傷害事故（1）制作現場可能發生機械傷害的環節機械設備未按說明書安裝、未按技術性能使用；機械設備缺少安全裝置或安全裝置失效；對運行中的機械進行維修、保養、調整，未按操作規程操作；機械設備帶病運作。（2）預防措施 機械設備應按其技術性能的要求正確使用。缺少安全裝置或安全裝置已失效的機械設備不得使用。按規范要求對機械進行驗收，驗收合格后方可使用。機械操作工持證上崗，工作期間堅守崗位，按操作規程操作，遵守勞動紀律。處在運行和運轉中的機械嚴禁對其進行維修、保

95、養或調整等作業。機械設備應按時進行保養，當發現有漏保、失修或超載帶病運轉等情況時，有關部門應停止其使用。（二）火災、化學物品爆燃或爆炸應急預案1、火災事故（1）施工現場發生火災的主要環節電氣線路超過負荷或線路短路引起火災；電熱設備、照明燈具使用不當引起火災，大功率照明燈具與易燃物距離過近引起火災，電弧、電火花等引起火災。電焊機、點焊機使用時電氣弧光、火花等會引燃周圍物體，引起火災；（2）預防措施 做施工組織設計時要根據電器設備的用電量正確選擇導線截面，導線架空敷設時其安全間距必須滿足規范要求。電氣操作人員要認真執行規范，正確連接導線，接線柱要壓牢、壓實。現場用的電動機嚴禁超載使用，電機周圍無易

96、燃物，發現問題及時解決，保證設備正常運轉。施工現場內嚴禁使用電爐子，使用碘鎢燈時，燈與易燃物間距要大于 30cm，室內不準使用功率超過60w 的燈泡。使用焊機時要執行用火證制度，并有人監護、施焊周圍不能存在易燃物體，并配備防火設備。電焊機要放在通風良好的地方。施工現場的高大設備做好防雷接地工作。存放易燃氣體、易燃物倉庫內的照明裝置一定要采用防爆型設備，導線敷設、燈具安裝、導線與設備連接均應滿足有關規范要求。2、易燃、易爆危險品引起火災、爆炸事故（1）施工現場由于易燃、易爆物品使用引起火災、爆炸的主要環節施工現場的使用油漆、松節油、汽油等涂料或溶劑；使用揮發性易燃性溶劑稀釋的涂料時使用明火或吸煙

97、；焊、割作業點與氧氣瓶和乙炔發生器等危險品的距離過小；（2）預防措施 使用揮發性、易燃性等易燃、易爆危險品的現場不得使用明火或吸煙，同時應加強通風，使作業場所有害氣體濃度降低。焊、割作業點與氧氣瓶和乙炔發生器等危險品物品的距離不得少于 10m，與易燃、易爆物品的距離不得少于30m。12.5 各類事故的處置程序和搶險措施（一）處置程序施工現場一旦發生事故時，施工現場應急救援小組應根據當時的情況立即采取相應的應急處置措施或進行現場搶救，同時要以最快的速度進行報警，應急指揮領導小組接到報告后，要立即趕赴事故現場，組織、指揮搶救排險，并根據規定向上級有關部門報告，盡量把事故控制在最小范圍內，并最大限度

98、地減少人員傷亡和財產損失。（二）報警和聯絡方式一旦發生事故時，施工現場應急救援小組在進行現場搶救、搶險的同時，要以最快的速度通過電話進行報警，如有人員傷亡的，要撥打“120”急救電話；如果發生火災，應撥打“119”火警電話和（三）各類事故的搶險措施1、觸電事故的搶險措施一旦發生觸電傷害事故，首先使觸電者迅速脫離電源（方法是切斷電源開關，用干燥的絕緣木棒、布帶等將電源線從觸電者身上撥離或將觸電者撥離電源），其次將觸電者移至空氣流通好的地方，情況嚴重者，邊就地采用人工呼吸法和心臟按壓法搶救，同時就近送醫院。2、物體打擊事故的搶險措施施工區發生物體打擊事故，最早發現事故的人迅速向應急領導小組報告，通

99、訊組立即召集所有成員趕赴出事現場，了解事故傷害程度；警戒組和疏散組負責組織保衛人員疏散現場閑雜人員，警戒組保護事故現場，同時避免其他人員靠近現場；急救員立即通知現場應急小組組長，說明傷者受傷情況，并根據現場實際施行必要的醫療處理，在傷情允許情況下，搶救組負責組織人員搬運受傷人員，轉移到安全地方；由組長根據匯報，決定是否撥打 120 醫療急救電話，并說明傷員情況，行車路線；通訊組聯系值班車到場，隨時待命；通訊組安排人員到入場岔口指揮救護車的行車路線警戒組應迅速對周圍環境進行確認，仍存在危險因素下，立即組織人員防護，并禁止人員進出。注：若第一現場決策人員不在時，可由第二決策人代指揮，若第二決策人不

100、在時可由第三決策人代替指揮，依次類推。現場決策人：組長，副組長，各小組組長第一支隊：通訊組、搶救組第二支隊：警戒組，疏散組負責現場警戒和人員疏散第三支隊：材料組負責提供擔架、急救器具等器材3、受傷人員的急救措施：當施工人員發生物體打擊時，急救人員應盡快趕往出事地點，并呼叫周圍人員及時通知醫療部門，盡可能不要移動患者，盡量當場施救。如果處在不宜施工的場所時必須將患者搬運到能夠安全施救的地方，搬運時應盡量多找一些人來搬運，觀察患者呼吸和臉色的變化，如果是脊柱骨折，不要彎曲、扭動患者的頸部和身體，不要接觸患者的傷口，要使患者身體放松，盡量將患者放到擔架或平板上進行搬運。4、機械傷害事故的搶險措施（1

101、）對于一些微小傷，工地急救員可以進行簡單的止血、消炎、包扎。（2）就近送醫院。5、火災事故的搶險措施（1）迅速切斷電源，以免事態擴大，切斷電源時應戴絕緣手套，使用有絕緣柄的工具。當火場離開關較遠時需剪斷電線時，火線和零線應分開錯位剪斷，以免在鉗口處造成短路，并防止電源線掉在地上造成短路使人員觸電。（2）當電源線因其他原因不能及時切斷時，一方面派人去供電端拉閘，一方面滅火時，人體的各部位與帶電體保持一定充分距離，搶險人員必須穿戴絕緣用品。（3）撲滅電氣火災時要用絕緣性能好的滅火劑如干粉滅火機，二氧化碳滅火器、1211滅火器或干燥砂子，嚴禁使用導電滅火劑撲救。（4）氣焊中，氧氣軟管著火時，不得折彎

102、軟管斷氣，應迅速關閉氧氣閥門停止供氧。乙炔軟管著火時，應先關熄炬火，可用彎折前面一段軟管的辦法將火熄滅。（5）一般情況發生火災，工地先用滅火器將火撲滅，情況嚴重立即打“119”報警、講清火險發生的地點、情況、報告人及單位等。十三、附表勞動力計劃表序號工種人數（人）備注1 鉚工40 2 電焊工30 持證3 火焊工10 持證4 刨工4 5 起重工10 持證6 吊車司機7 持證7 電工3 持證8 汽車司機4 持證9 測量工4 持證10 油漆工10 11 彩板安裝工16 12 無損檢測工3 持證合計114 施工裝備一覽表序號名稱型號數量1 橋式吊車30/5t 4 2 橋式吊車15/5t 6 3 刨邊機

103、B1311A 2 4 埋弧自動焊機MZL 1000 6 5 CO2保護焊機BNC 500 8 6 硅整流焊機ZX5 400D 30 7 硅整流焊機ZX5 630 10 8 大直流焊機ZL500 4 9 半自動切割機CG130 6 10 仿型切割機G21500 1 11 焊條烘干機ZYH 100 1 12 焊劑烘干箱XZYH 60 1 13 保溫桶30 14 折邊機W6780 1 15 剪板機Q162500 1 16 四柱壓力機YA32 315 1 17 平直機1 18 汽車吊50t 2 19 汽車吊25t 2 20 拖板汽車30t 2 21 門式吊車QA30/18 1 22 千斤頂10t 30 23 導鏈10t 6 24 導鏈5t 4 25 導鏈3t 4 26 導鏈2t 4 27 磨光機150 10 28 空壓機6m31 29 空壓機0.6m36 30 噴砂機CB 1A 1 31 超聲波探傷儀CTS26、CTS22 2 32 射線探傷儀2 33 經緯儀2 34 水準儀2 35 全站儀SET2010 1 36 汽車吊25t 1 37 汽車吊35t 1