1、第一章 施工總部署1.1施工組織施工組織管理機構為安全、優質、按期完成本合同段的施工任務，本著精干、高效的原則，我們擬抽調理論和實踐經驗豐富、業務能力強、綜合素質高的技術、管理人員及具有豐富施工經驗的施工班組上場。組建本項目管理機構，成立“隧道施工隊”，全面履行施工承包合同，直接組織工程施工。隊部設隊長1人，副隊長3人，技術主管1人，測量及技術員4人，下設開挖班、立架班、噴砼班、鋼筋班、二襯班、出碴班、機械班及后勤保障部。各班組按工種分工和職責范圍，各負其責，密切配合，對工程進行有效、全面地監控和管理，后勤部承辦各項業務工作，全面保證ISO9001:2000質量保證體系的有效運行和本項工程建設

2、任務的優質、高效完成。1.1.2隊部人員安排針對本項目工程特點，我們對隊部人員進行了安排，隊部各類人員共計40人，其中主要管理和技術人員15人，隊部人員具體安排詳見表1101，施工任職主要人員見1102。隊部人員配備表 表1101序號名 稱人 數備 注1隊 長12副隊長43技術主管14測量工3測量及監控5技術員2試驗員1人，內業1人6材料員17倉管員28采購部19財務部2會計1人，出納1人10司 機2合 計施工主要任職人員表 表1102序號姓 名職 務序號姓 名職 務1隊 長2副隊長3副隊長4副隊長5技術主管6測量工7技術員8技術員9材料員10倉管員11采購員12會 計13出 納14司 機施工

3、任務安排及勞動力組織根據本項目的工程數量、工程特點、工期要求及本承包人企業定額水平現狀，本工程擬安排三個隧道施工隊和一個機械保障隊負責本項目具體施工任務，人員實行彈性編制、動態管理，正常施工投入各類人員340人，其中熟練技工占50，高級技工占11。施工隊伍具體任務安排及勞力配備詳見1103。施工隊伍任務劃分及勞力配備表 表1103序號施工隊伍名稱人數任務安排1開挖班120承擔本隧道工程的開挖掘進任務2初期支護班80負責本隧道的初期支護施工任務3二襯班100負責本隧道的防排水、二襯、砼路面及洞門施工任務4機械保障隊40負責本隧道機械出碴、砼生產運輸、壓風站等機械保障任務合 計340說明：本表中人

4、數為施工高峰期人數。1.1.4勞動力上場計劃 詳見表1104。勞動力上場計劃 詳見表1104序號名 稱2003年2004年56789101112123456781隊 部253049494949494949494949494949492開挖班256080100100100100100100100100100100402053初期支護班10306080808080808080808080201054二襯班10101010102030801001001001001006050155機械保障隊20304040404040404040404040303010合 計90160239279279289299

5、349349369369369369199159841.2施工計劃安排1.2.1總工期目標及總體施工進度計劃根據本工程的實際情況和我單位施工能力，本工程總工期目標是：15個月完成全部施工任務。2003年5月15日進場，2003年6月15日正式開工，2004年10月15日完工。階段性工期目標一、施工準備階段計劃安排1個月（2003年5月15日2003年6月15日）。主要組織人員、主要機械設備、材料進場，完成施工便道、給水管道、遞接高壓線，安裝變壓器，修建生產及生活用房，交接樁橛和本項目控制測量，復核技術資料，辦理征地拆遷、設計制作襯砌臺車等工作。二、主體工程施工階段計劃安排15個月（2003年6

6、月15日2004年9月15日）。主要完成本隧道的明洞、洞門工程、開挖、初支、仰拱、回填層、二次襯砌、砼路面及隧道裝飾等項目的施工。三、收尾配套階段計劃安排20天（2004年10月1日2004年10月20日）。主要完成缺陷修復，設備、人員轉場、場地恢復、竣工資料編制及驗交等工作。1.3施工總平面布與臨時工程本標段的施工總平面布置本著因地制宜，便于施工，少占農田，安全渡汛和有利于環境保護的原則進行布置。沿線有電力線經過，在向電力部門申請后，于進口設二臺800KVA變壓器，就近接引，以滿足本工程施工需要；同時，配備600KW發電機，以利于前期快速進場展開施工，防止施工期間出現突發事故，彌補用電高峰期

7、電量不足。在出口設一臺500KVA變壓器，前期施工供風配備3臺VY12/7型移動式內然空壓機，同時作為后期永久供風的儲備；隧道口壓風站配備10臺4L-20/8型電動壓風機。施工通風采用壓入式通風方式，選用天津750千瓦通風機配1800mm軟質風管送風。本工程施工用水設200m3 高位水池一座，使用變頻增壓泵供隧道施工所用高壓水，上下水管均采用200無縫鋼管；隧道口生活區附近打一眼水井以供生活用水。施工通訊以程控電話為主，輔以移動通訊，以溝通場內聯絡。另配備必要數量的手機、對講機以滿足施工需要。隧道進口設計HZS60型砼拌和站一座，占地面積4000 m2。生產、生活用房按方便施工、便于管理的原則

8、，按平面布置圖指定位置修建，均采用磚混結構，主要場地及屋內地面均用C10砼硬化，總建筑面積6000 m2。具體臨時占地面積見圖2-3-01。1.4主要施工機械及材料檢驗、測量、質檢儀器設備配備1.4.1主要施工機械機械設備本著先進、實用、技術能力與生產需要相匹配的原則配備，著重設備成龍配套，關鍵配件現場有備用。投入主要機械設備詳見附表。1.4.2材料檢驗、測量、質檢儀器設備擬投入的主要檢驗、測量、質檢儀器設備詳見附表。第二章 施工方案、方法及施工工藝2.1 施工總體方案本隧道按新奧法原理組織指導施工,出碴進料采用無軌運輸方式,實施開挖(鉆孔、爆破、裝運)、噴錨（拌和、運輸、錨噴）、襯砌（拌和、

9、運輸、灌注、振搗）三條機械化作業線，實現主要工序機械化作業。一、施工工區劃分本隧道工程由左右線洞口明洞和洞身段組成，施工時分成左洞口和右洞口兩個工區進行組織施工。左右口工區各負責明洞、洞門及洞身段開挖、初期支護、防排水、二次襯砌、砼路面、內裝飾等。2.2 主要項目施工方案2.2.1明洞段施工方案明洞段施工應將土石方開挖、明洞襯砌、洞門、明暗交界面處理及暗洞進洞統籌考慮，既要確保邊坡穩定，安全進洞，又要減少干擾，利于施工。在總體安排上，洞口施工避開雨季。充分做好施工準備工作，做好各種不利因素的施工預案。一、明洞段土石方開挖明挖法施工，采用梯段淺孔松動爆破開挖方案，采用塑料導爆管非電復式起爆網絡，

10、孔內微差和孔外微差相結合，直線型起爆。主要爆破參數選擇；1、梯段高度H及平臺寬度：梯段高度一般24米；臺隊寬度以鉆孔類型、鉆孔要求、鉆機安裝和安全操作的需要而定。2、底板抵抗線WP：WP=Kdd（m），式中d-鉆孔直徑（cm）；Kd-孔徑系數，根據巖石的性質、梯段高度、炸藥爆力等綜合選定。3、布孔方式及孔、排距：梅花形面孔。同排炮孔間距a=（1.01.5）WP;排間距b=(0.91.0)a。4、炮孔超鉆深度h根據巖層石質情況決定：h、WP，式中：-鉆系數，一般可取0.10.33。5、單個炮孔裝藥量Q（kg），可分別按下式計算：前排炮孔：Q=q WPaH后排炮孔：Q=（1.251.3）q WPB

11、h式中: q=臺階淺孔爆破正常松動藥包的單位用藥量(kg/m3), q=0.33k,其中K為單位用藥量。K值參考施工規范和類似地質施工經驗選取，取k=1.01.4(kg/m3)。要求裝藥濃度不大于炮孔深度的2/3。反之，加密炮孔（減小a值）重新計算裝藥量。6、爆破安全距離計算：主要有個別飛石計算和爆破振動檢算。施工時要采取減弱震動爆破，盡量減少對邊坡的擾動，同時由于施工環境復雜，安全要求標準高，要求爆破必須做到“松而不散、散而不滾、滾而不飛”以有效限制飛石的距離。在施工時考慮以上因素，對炸藥量嚴格進行校核和控制，其參數可先由最小量起，逐次微量加，在試爆中取值，且最小抵抗線方向須避開保證對象，為

12、防個別飛石飛出，采用SNS柔性布魯克網阻攔飛石。二、明洞襯砌施工明洞襯砌施工按先仰拱后主拱的順序進行施工。主拱施工采用整體模板臺車，泵送混凝土入模，機械搗固。三、明暗交界面成洞處理明暗交界面成洞處理是明洞段施工承前啟后的重要環節，是保證暗洞能否安全進洞的關鍵之一，故下：1、及時施做好洞頂截水溝，完善洞口施工區的排水系統，防止地表水滲入開挖面影響明洞邊坡和成洞面的穩定。2、土石方開挖、防護必須同步進行，做到隨挖隨護。根據邊仰坡開挖暴露的圍巖情況及時進行掛網、錨噴，防止表水下滲，強化邊仰穩定，因設計圖紙未給出具體明暗洞交界坡面坡率和工程數量，建議坡面防護和開挖坡率依據情況確定。3、當洞口土石方開挖

13、至明暗交界設計成洞面位置時，沿拱部開挖輪廓線按設計布設第一環超前支護，然后緊貼成洞面按50cm間距架立兩榀鋼拱架，超前鋼管尾部和鋼架焊連，最后于拱架內緣掛模濕噴30cm厚25#砼完成套拱施工。這樣，既避免了明洞施工完成后，暗洞超前管棚施工操作空間不夠的問題；又穩定了開挖面，形成了棚狀預支護環結構，保證了后續暗洞施工安全。四、洞門施工要及時進行五、土石方開挖前在仰坡頂至少布設一個斷面的觀測點，規范進行臨近量測，當刷至坡圍巖收斂、拱頂下沉數據變化情況，發現問題及時處理。2.2.2洞身段施工方案本隧道洞身段圍巖施工時要先護后挖,初期支護緊跟掌子面,及時施做仰拱封閉,嚴格按“弱爆破、短進尺、強支護、快

14、封閉、勤量測、緊襯砌”十八字方針組織施工，開挖時化大為小，適時封閉成環，穩扎穩打，步步為營。具體施工方法及要點如下：一、主洞施工先護后挖，人工風鉆孔，光面（預裂）爆破，臺階上部出碴采用人工斗車推運至下臺階，挖掘機配合；下臺階采用裝載機裝碴，自卸汽車運出洞外。錨噴、鋼架支護緊跟掌子面。施工程序為：測量放樣超前預支護上臺階開挖上部支護（初噴打系統錨桿、掛網鋼拱架復噴至設計厚度）下臺階開挖下部支護。1、臺階法開挖時臺階長度根據實際情況確定，一般采用短臺階或微臺階。臺階分界以側墻鋼拱架單元頂部為參考點；核心土及下部土體開挖，視前步工序穩定情況進行 ；2、經驗表明，主洞拱部階段圍巖穩定性最難控制，應放慢

15、進度，初期支護緊跟掌子面；3、要及時澆注仰拱形成封閉結構，撿底時，需間隔開挖，跳躍式澆注仰拱，以防基礎的抗滑移和結構抵抗變位的能力不足；4、為扼制拱頂下沉，二次襯砌也宜緊隨其后，及時施以提供足夠的剛度和強度，并視情況對結構予以補強。正洞開挖作業面與二次襯 砌作業面之間的距離，按一倍洞徑考慮。二次襯砌采用節長12m整體鋼模電動液壓襯砌臺車泵送砼施工方案，混凝土入模，插入式振搗器振搗密實。現場設工程測試試驗室，配齊試驗技術人員和設備，負責各種原材料及混凝土的試驗工作，確保混凝土襯砌內實外美，斷面尺寸準確無誤，一次達標。5、施工過程要加強監測，及時處理分析數據，以調整支護參數，改變施工方法。二、鉆爆

16、方案本隧道選用自制鉆孔臺車配備多臺風動鑿巖機鉆孔；采用微震光面（預裂）爆破，塑料毫秒雷管非電起爆技術，控制單響起爆藥量，減少爆破震動波疊加，減輕地震影響，避免對圍巖的擾動，同時加強爆破震動監測。施工前先要據現場地質情況進行爆破試驗，并且在施工中要不斷修正光爆設計參數，以達到最佳爆破效果，并成立TQC小組，實行定人、定位、定標準的崗位責任制，精細、正規實施。采用的主要技術措施：1、密打眼，少裝藥，特別是拱部分中心兩側各60范圍周邊眼加密一倍，隔孔裝藥。2、控制爆破振動速度，根據爆破效果及爆破震動效應監測、圍巖、砼應力量測數據調整爆破設計，并據爆破震動衰減規律公式反算控制最大單響起爆藥量。計算式為

17、：Qmax=R3(Vkp/K)3/a式中: Qmax-最大一段爆破藥量,kg; Vkp-安全速度,cm/s;取V=5cm/s; R-爆破安全距離,m; K-地形、地質影響系數； a-衰減系數。K、a值是針對隧道的具體情況，通過多次試爆基礎上進行K、a值回歸后確定。根據爆破物距爆心的安全距離要求，并由此推出的每段的最大裝藥量。3、合理安排段間隔時差；為避免爆破震動波弄疊加，降低爆破震動強度，毫秒雷管跳段使用，段間隔時差控制在100ms左右。4、根據以往施工經驗，爆破產生大振速部位通常為：掏槽爆破、底板或底角爆破，周連連光面（預裂）爆破，為此，采用的手段一是采用楔形得工掏槽技術；二是根據計算單響起

18、爆藥量，將底板眼、周邊眼等，分段進行起爆。5、采用周邊光面爆破技術，減輕爆破對周邊的擾動，控制超欠挖。周邊眼光爆參數根據設計提供地質資料，結合我單位以往施工經驗選取；周邊眼間距E=3060cm，炮眼密集系數m=0.50.8，最小抵抗線W=4065cm，不耦合系數D=22.5，周邊眼裝藥集中度q=0.070.15kg/m，周邊眼采用不耦合裝藥結構。破碎地段，周邊眼采用鉆密眼，人為切開一條縫不裝藥或隔孔裝藥措施。6、要嚴格控制單位體積炸藥消耗量，初步設計一般可按0. 271.27 kg/m3選取。2.2.3建立信息化施工管理體系1、定期、不定期采用平面彈塑性有限元分析程序桿系有限元計算程序，分別對

19、圍巖穩定性和結構內力進行計算分析。2、采用先進量測儀器和分析軟件，加強監控量測，科學確定二次襯砌施做時機，特別是拱部下沉，水平量測及結構應力量測。3、必要時采用超前水平鉆孔探明地質情況。4、對重點工序進行信息化管理，搞好工序間相互銜接，減免工序間相互干擾，使初技、防排水、二次襯砌等重點工序協調進行。2.3主要項目施工方法、施工工藝2.3.1光面爆破光面爆破是新奧法施工的首要環節,光面爆破的成敗對隧道質量的好壞、施工安全與否、進度快慢及企業經營效益均有很大的影響。為保證光爆施工實行程序化、標準化作業，我們制訂了以下光爆作業程序及作業標準。1、放樣布眼鉆眼前，用經緯儀、水平儀、鋼尺相配合，測量人員

20、用紅油漆準確繪出開挖斷面的中線和輪廓線，標出炮眼位置，期誤差不超過5cm（距開挖面每50米埋設一個中線樁，每100米設一個臨時水準點）。2、定位開眼采用風動鑿巖機鉆眼，其軸線與隧道軸線要保持平行。就位后按炮眼布置圖正對鉆孔。對于掏槽眼和周邊眼的鉆眼看精度要求比其它眼要高，開眼誤差控制在3 cm以內。3、鉆眼鉆工要熟悉炮眼布置圖，要能熟練地操縱鑿巖機械，特別是鉆周邊眼，安排有豐富經驗的老鉆工司鉆，臺車下面有專人指揮，以確保周邊眼有準確的外插角，使兩茬炮交界處臺階小于15 cm。同時，應根據眼口位置及掌子面巖石的凹凸程度調整炮眼深度，以保證炮眼底在同一平面上。4、清孔裝藥前，必須用由鋼筋彎制的鉤和

21、小于炮眼直徑的高壓風管輸入高壓風將炮眼石屑刮出和吹凈。5、裝藥裝藥需分片分組按炮眼設計圖確定的裝藥量自上而下進行，雷管要“對號入座”。所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞長度不小于20 cm。6、聯結起爆網路起爆網路為復式網路，以保證起爆的可靠性和準確性。聯結時注意：導爆管不能打結和拉細；各炮眼雷管連接次數應相同；引爆雷管應用黑膠布包扎在離一簇導爆管自由端10 cm以上處。網路聯好后，分析原因，調整爆破設計。7、非點炮人員撤離安全區后才能引爆。爆破后，如有瞎炮，要進行專門處理，并及時檢查光爆效果，分析原因，調整爆破設計。瞎炮處理：道德查明原因，如果是孔外的導爆管損壞引起的瞎炮，則切去損壞部分重新連接導爆

22、管即可：但此時的接頭應盡量靠近炮眼。如因孔內導爆管損壞或其本身存在問題造成瞎炮，則應參照爆破安全規程有關條款處理。為切實搞好本工程的光面爆破施工，樹立品牌形象，為此，我們引用全面質量管理理念，以超欠挖和殘眼率為產品質量控制點，通過加強現場全過程的工序質量控制，來達到預期的產品質量目標，主要措施如下：1、成立由隊長為組長，副隊長、技術、測量試驗監控班及各班班長參加的TQC領導小組和爆破員負責，掘進班主要骨干參加的QC活動小組，明確各級質量管理目標責任制，加強科技攻關。2、嚴格技術責任制，工前下發作業指導書，認真進行技術交底工作，不但要交詳細的爆破設計，還要交工作程序、技術標準、作業標準，做到人人

23、心中有數。3、搞好崗前培訓、考核工作，做到持證上崗，不合格者堅決不用，保證班組的專業化。4、按掌子面爆破施工各部位的主次進行分區，結合班組每個職工業務水平的高低，制定實行定人、定位、定標準的崗位責任制，周邊眼、掏槽眼看的鉆孔裝藥工作嚴格招待專職領鉆工和爆破工制度。5、以測量精度、鉆眼精度、裝藥參數和裝藥結構為重要的工序質量控制點，加強現場及施工工藝的動態跟蹤控制管理，做好現場布眼、裝藥施工啟示，嚴格各班組組間互檢、組內自檢和工序間交接檢制度，對重要工序質量控制點實行認證，做到上道工序不合格，下道工序不得進行，確保精細、正規實施標準化作業。6、爆破后及時進行效果檢查，做好質量檢查記錄，結合統計數

24、據，認真進行質量分析，尋找病因，以便合理修正光爆設計參數。并建立信息化快速反應體系，及時將光爆效果檢查結果和下步對策反饋到施工班組，科學指導施工。7、引入激勵監督機制，將工資、獎金和質量目標連在一起，堅持質量目標連在一起，堅持質量一標否決權，落實經濟責任制。2.3.2初期支護本隧道初期支護包括噴砼、鋼筋網、系統錨桿、鋼架支護等。初期支護要緊隨開挖面及時施作，減少圍巖暴露時間，控制圍巖變形，防止圍巖短期內松馳。一、噴射混凝土噴混凝土采用成都巖峰科技開發公司設計生產的TK-961型濕噴機及配套濕噴技術實施。混凝土采用強制式拌合機拌和，自動講師；由6m3攪拌運輸車運到運場后，經濕噴機二次拌合，以高壓

25、風為動力，經噴頭射至受噴面，該法具有效率高、粉塵小、回彈少、質量少、質量便于控制等優點。（一）原材料的選擇1、水泥：采用PO.32.5普通硅酸鹽水泥，使用前應做復查試驗。2、砂：選用潔凈中粗砂，細度模數大于2.5,含水率5%7%,使用前一很用5mm篩網過篩。3、碎石：選用510mm碎石，級配良好，含泥量小于1%，針片狀含量小于10%。碎石由反擊破碎機軋制，使用前用5mm和10mm篩網分別篩去石粉和超徑骨料。4、減水劑：為滿足砼坍落度及品質要求，選用高效減水劑，減水劑摻量一般為水泥重量0.4%1.0%.5、水：水質經檢驗符合工程用水標準，不含對砼有腐蝕作用、影響水泥正常凝結與硬化的有害雜質。（二

26、）配合比設計噴砼的配比要滿足設計強度和噴射工藝的要求，初配按下列數據選擇：灰骨比1：31：4，骨料含砂率45%60%，水灰比040.5。為增大混凝土與巖石的粘結力和減少回彈，初噴時，水泥：砂：1：2（1.52）。施工前至少要設計24種配比，經過試噴、試驗、優選回彈量低，物理力學性能滿足設計的一組作為應用配比，并根據施工中材料、氣候的變化相應調整。（三）施工工藝及要點濕噴砼施工工藝流程見圖2-3-02第一次投料 攪拌機砂：S100kg水泥：100kg水：W/C=0.33第二次投料砼運輸車水：W/C=0.14碎石：G100kg濕 轉子凸輪喂料機構噴機 速凝劑摻加系統掌握風壓與進料量匹配 圖2-3-

27、02 濕噴混凝土施工工藝流程圖施工要點：1、砼制備：砼在洞外攔和站由強制式拌和機集中生產，自動計量。坍落度控制在1215cm之間。配合比及攪拌手工藝均勻性每班檢查不少于兩次。噴砼拌合提前測量砂的含水量，并根據需要進行灑水或晾曬，嚴格控制拌合用砂含水量5%7%。2、成品砼采用6m3砼攪拌運輸車運至TK-961型濕噴機轉子活塞凸輪喂料斗，速凝劑在濕噴機專用入口添加，由計量泵將速凝劑通過膠管壓入噴咀，領先噴射管中壓縮空氣將速凝劑霧化與物料充分混合后噴出。濕噴機工作時要求系統風壓不小于0.40.5Mpa。3、噴射作業：（一）噴射順序：自下而上，先墻后拱，分區、分段“S”形進行，分段長度不大于6m。（2

28、）最佳噴射距離與角度：噴頭距巖面距離以0.6m1.2m為宜，噴射料束與受噴面基本垂直，與受噴面垂線成515夾角時最佳。（3）噴射料束運動軌跡：環形放置水平移動并一圈壓半圈，環形旋轉直徑約為0.3m。噴射第2行時，依順序由第一行起點上方開始，行間搭接23cm。（4）一次噴射厚度：根據設計厚度和噴射部位確定，初噴厚度不小于46cm。首層噴砼時，要著重填平補劑，將小的凹坑噴圓順。巖面有嚴重坑洼處采用錨桿吊模模噴砼處理。（5）噴射砼時，噴射砼完成時間距下次爆破時間的間隔，不得小于4小時。4、噴砼厚度控制和平整度控制：選擇巖面凸出部位，用電鉆鉆空，埋設6鋼筋頭，其外露長度與設計噴砼厚度相等，噴砼后無鋼筋

29、頭外露即可。表面平整度以目測平順為宜，否則需補噴。5、噴砼養生：混凝土終凝2h后，開始噴水養護，養護時間不少于7d。6、施工注意事項（1）噴射前，認真檢查隧道斷面尺寸，保證凈空符合設計及規范要求，并對欠挖部分及所有開裂、破碎、出水點、崩解的破損巖石進行清理和處理，清除浮石和墻角虛碴，用高壓水或風沖洗巖面，保證良好接觸。（2）噴射手操作：啟動時，先送風，后送料，待砼從噴嘴噴出后，再供給速凝劑；停止時，先關閉速凝劑計量泵，之后停止供料，待噴嘴殘留的少量砼和速凝劑完全吹凈后，再停風。要控制好風壓，風壓過大，會增加回彈，甚至把未完全凝固的砼吹落；風壓小，粗骨料沖不進砂漿層而脫落，影響噴砼品質，風壓過小

30、時甚至會造成堵管；現場以噴砼回彈量小、表面有光澤、易粘著為度掌握風壓。當受噴面較潮濕或有滴水時，速凝劑的摻量適當加大到水泥用量的68%。（3）噴射砼要保證供料的連續性，避免堵塞管路。（4）回彈料不得再利用于噴砼材料。（四）噴砼質量檢測方法、標準及處理措施1、砼抗壓強度試驗：采用噴大板切割法或鑿方切割法制作砼試塊，標養至28d，進行試驗，其強度須滿足設計要求。每10延米至少在拱部和邊墻制作一組試件，材料或配合比變化時增加一組。不合格時，應查找原因，鑿除重噴。2、砼抗滲等級檢測：對噴砼應抽樣檢測其抗滲等級，不得抵于P6。3、噴砼厚度檢測：噴層厚度用激光斷面儀或鑿孔方法檢查，每10延米至少檢查一個斷

31、面，再從拱頂起每隔2m鑿孔檢查一個點，檢查孔處的厚度應有60%以上不小于設計厚度，平均厚度不小于設計厚度，最小厚度不小于設計厚度的50%。厚度不滿足須補噴，發現有裂縫、脫落或滲漏水時，須整治以后再補噴。4、噴砼粉塵和回彈量檢查：規范規定回彈率拱部不超過40%，邊墻不超過30%。根據經驗采用濕噴砼施工工藝回彈率可控制在520%之間，否則應從施工工藝、設計是否完好、風壓、骨料粒徑和級配、配合比等方面查明原因，制定對策。5、外觀檢查：噴砼均勻密實，表面平順光亮，無干斑或流滑現象，表面不平順需補噴。6、當監理工程師有要求時，對噴砼抗拉強度、彈性模量及其與圍巖的粘結強度等項目進行試驗。二、鋼筋網按設計要

32、求加工鋼筋網，鋼筋網采用6鋼筋網（155網格），在洞外分塊預制，洞內鋪掛，隨開挖面起伏鋪設，同定位錨桿固定牢固。鋼筋網與受噴面的間隙以3cm左右為宜，砼保護層大于2cm。三、系統錨桿施工1、中空注漿錨桿本隧道主洞系統錨桿采用25mm中空注漿錨桿，錨桿兼作注漿管，其尾部安裝鋼墊板，可對圍巖施加預應力。采用風動鑿巖機鉆孔，人工將錨桿推送入孔內，漿液采用純水泥漿液或水泥砂漿，UB-3注漿泵送入孔內。尾部止漿塞止漿，排氣環排出孔內空氣。2、早強砂漿錨桿早強砂漿錨桿采用風動鑿巖機鉆孔，ZW早強錨固劑錨固，人工安裝22鋼筋。錨桿尾部設絲扣，安裝鋼墊板。施工程序見圖2-3-04。鉆孔 填錨固劑 打入錨桿 安

33、墊板 浸泡錨固劑 錨桿制備圖2-3-04 早強砂漿錨桿施工程序圖3、施工工藝要點：（1）錨桿孔開孔前做好量測工作，嚴格按設計要求布孔并做好標記，施工時開孔偏差及鉆孔角度偏差不得大于規范要求，以充分發揮錨桿的穿連和楔形分塊的作用。（2）用壓風水沖洗錨桿孔，確保孔內不留石料或其它影響砂漿與孔壁固結的雜物。（3）ZW錨固劑使用方法為：將藥卷浸入清水1分鐘后取出（以軟而不散為度）；將錨固卷逐個用炮棍裝入孔內搗實；利用鑿巖機的沖擊力打入錨桿并旋轉直至漿液流出。裝藥長度不得少于孔長1/3。（4）灌注用漿液堅持隨拌隨用的原則，對超過初凝時間的漿液做報廢處理。干縮率必須在允許的范圍內；止漿塞應塞入牢固以確保能

34、承受錨桿及注滿錨桿孔砂漿的重量。排氣孔未出漿前，不得停止注漿。止漿塞在砂漿只有一定強度后方可撥出。撥出時應注意不得振動錨桿。四、U25型鋼拱架支護U25型鋼拱架經工廠預制，檢查合格后，運至現場。施工工藝要點：1、安裝前分批按設計圖檢查驗收加工質量，不合格禁用。2、清除干凈底腳處浮碴，超挖處加設鋼（砼）墊塊，其中間段接頭板用砂子埋住，以防砼堵塞接頭板螺栓孔。3、按設計焊定位筋及縱向連接筋，段間連接安設墊片擰緊螺栓，確保安裝質量。4、嚴格控制中線及標高。5、拱架與巖面間安設砼墊塊，確保巖機與拱架密貼。6、確保初噴質量，鋼架要初噴5cm后架立。超前支護本隧道采取強有力的超過前支護措施與初期支護相結合

35、，相輔相成，完成隧道施工任務。本隧道采用的超前支護措施有：超前長管棚、超前小導管、超前早強錨桿。一、超過前小導管（一）施工方法：現場加工小鋼管，噴射混凝土封閉巖面，用鑿巖機鉆孔，人工將小鋼管打入巖層，壓漿機注水泥漿。（二）設計參數：小導管材質為外徑50mm的熱軋無縫鋼管，L=5m，前端呈尖錐狀，尾部焊6鋼筋加勁箍，管壁四周按10cm間距梅花形、鉆設8mm壓漿孔。施工中導管與襯砌中線平行以4仰角插入圍巖。環向間距30，縱向每210施作一環，搭接長度不少于1.0m。注漿漿液采用水泥漿，注漿壓力11.5Mpa。超前小導管以緊靠開挖面的鋼架為支點，打入短鋼管后注漿，形成管柵支護環，采用專用注漿泵注漿。

36、（三）施工工藝要點1、施工準備（1）在熟悉設計圖紙的基礎上，進一步調查地質情況，按灌比或滲透系數確定注漿類型。（2）通過試驗確定或調整注漿半徑、注漿壓力和單管注漿量。（3）加工導管，準備施工機具和器材。（4）對施工班組進行技術交底。2、鉆孔、安裝小導管鉆孔前應先噴砼封閉掌子面，以防漏漿，而后測量布孔，在設計孔位點上標記。而后，用風動鑿巖機鉆孔，成孔后，用軟管或掏勺將孔內砂石吹（掏）出，以免堵塞。成孔檢查合格后，人工推送鋼管入孔，管口用麻絲和錨固劑封堵。3、注漿施工（1）注漿準備：小導管安裝完成后，旋上孔口閥，連接注漿管路。注漿前注漿系統要試運轉“熱身”，一般為20分鐘。利用注漿泵先壓水檢查管路

37、是否漏水，設備狀態是否正常，爾后再做壓水試驗，以沖洗巖石裂隙，擴大漿液通路，增加漿液充塞的密實性，核實巖石的滲透性。（2）漿液配制：水泥漿采用臥式攪拌機拌和。水灰比W/C=0.51.0，同時，加入5%的水玻璃，以改善漿液性能。在注漿前試驗合理確定漿液配比、注漿壓力等注漿參數。漿液配比選擇要考慮巖石裂隙情況及漿液擴散半徑，現場通過試驗確定。配制漿液時，要注意加料順序和速度，防止漿液結塊。漿液應隨配隨用，用多少配多少，以免造成浪費。配制好的漿液，需經過濾后方可進入泵體，以防雜物堵塞管路或泵體。（3）注漿施工：采用UB-3注漿泵注漿。清孔后，按由下至上的順序施工，漿液先稀后濃、注漿量先大后小。如遇串

38、或跑漿則隔孔灌壓。注漿壓力控制：注漿壓力按分級升壓法控制，由注漿泵油壓控制調節。具體調法是：啟動注漿泵，正常運轉后關閉泵口閥門，泵停止運轉后，旋轉壓力調解旋鈕，將油壓調在要求的油壓刻度值上。隨著注漿阻力的增大，泵壓隨之增高，當達到調定值時，自動停泵。為防止由于壓注速度過大，造成上壓過快返漿、漏漿等異常現象，影響注漿質量，在注漿前先壓注三分鐘的單液水泥漿，檢查止漿情況，待確定合適的壓入速度后，再進行注漿施工。（4）結束標準：采用終壓和注漿量雙控制。一般以單管設計注漿量為標準，當注漿壓力達到設計終壓不小于20min，進漿量仍達不到設計標準時，也可結束注漿。達到結束標準后，停止注漿，隨即卸下注漿混合

39、器及注漿系統，并用清水清洗干凈。以保證下次注漿順序進行。施工中要加強勞動保護，防止漿液沾染人體。（5）效果檢查：開挖檢查漿液滲透及固結狀況；據壓力漿量曲線分析判斷；沒達到設計要求時，須補注處理。（四）注漿異常現象處理1、發生串漿現象，即液漿從其它孔中流出時，采用多臺泵同時注漿或堵塞串漿孔隔孔注漿。2、注水泥漿壓力突然升高時，即可能發生了堵管時，立即停機檢查。3、水泥漿單液進漿量很大，壓力長時間不升高，則應調整漿液濃度及配合比，縮短凝膠時間，進行小量低壓力注漿或間歇式注漿，使漿液在裂隙中有相對停留時間，以便凝膠，但停留時間不能超過混合漿和凝膠時間。二、超前長管棚（一）設計參數1、管棚棚管采用10

40、8mm熱軋無縫鋼管，管長30，鋼管導向端做成尖形，承壓端焊上鋼箍，管口預留止漿段0.9m（不鉆孔），12cm注漿孔沿孔壁間隔15cm，呈梅花形布置。2、管距：環向間距中至中50cm3、傾角：鋼管軸線與襯砌外緣線夾角23。4、鋼管施工誤差：徑向不大于20cm，沿鄰鋼管方向不大于5cm，5、注漿參數：水泥漿與水玻璃漿體積比1：0.5,水泥漿水灰比1：1，水玻璃濃度35波美度，水玻璃模數2.4，注漿壓力0.52Mpa。（二）施工方法棚管現場加工。采用XY28300型電動鉆機孔并將鋼管頂入孔內。開孔時，先輕壓慢速鉆進，以保證開孔質量。鉆進中經常用斜儀量測鉆孔方向，發現偏斜超過設計要求，及時糾正。為確保

41、注漿效果，同時，減免因孔深、地質松散、地下水而坍孔帶來的麻煩，采用橡膠塞分段止漿，前進式注漿方案，即以異徑鉆頭鉆進，鉆完一段，注漿一段。每段注漿均要滿足潔束標準要求。棚管節長分4m、6m兩種規格，節間絲扣連接，絲扣長15cm，編號為奇數的第一節管采用4m鋼管，編號為偶數的第一節管采用6m以后每節均采用6m鋼管，使接頭錯開，隧道縱向同一截面處鋼管接頭數不大于50按由下至上順序鉆孔注漿，注漿結束后，二次掃孔，安放鋼管，封堵管口，全孔一次注漿，填充管壁與圍巖間的空隙。注漿結束后，及時清除管內漿液，用M30水泥砂漿緊密充填，增強管棚的剛度和強度。注漿參數：采用CS雙液漿，水泥漿與水玻璃體積比1：0.5

42、，水泥漿水灰比1：1，水玻璃濃度35波美度，模數2.4。注漿前應先進行注漿現場試驗，以確定合理注漿參數。采用BW25050型注漿泵按先下后上，先單液漿、再雙液釋漿，先稀后濃原則注漿。水泥漿采用臥式攪拌機拌和，水玻璃原液人工在單獨的儲漿桶內稀釋，漿液經注漿在管口混合器混合進入孔內。注漿前進行現場注漿試驗，根據實際情況調整注漿參數；止漿墻根據圍巖條件確定，可采用1050cm厚混凝土封閉。注漿工藝及注漿結束標準參見小導管注漿部份三、超前早強砂漿錨桿超前錨桿采用風動鑿巖機引孔打入，人工填塞錨固劑。施工工藝在此不在贅述。2.3.4 監控量測監控量測是新奧法施工的重要組成部分。規范進行監控量測施工可隨時掌

43、握圍巖和支護系統的力學動態，便于日常管理；對量測數據分析處理，進行住處信息反饋，對已開挖、支護段的力學狀態進行調整，確保隧道采用信息化手段施工，確保施工安全。一、前應據圍巖條件、支護類型參數、施工方法及目的制定監控量測計劃，指定專人專管，做到“三勤、一及時”。“三勤”即量測勤、數據勤、分析勤，“一及時”即及時將量測信息反饋到施工中，指導生產。二、量測的方法和項目三、量測方法：使用JSS3010/15A型數顯式收斂儀、精密水準儀、水平儀、鋼尺等，進行監控量測施工。（一）量測主要項目有：1、工程地質及現場的觀察；2、周邊收斂位移；3、拱頂下沉；4、地表下沉；5、鋼支撐、錨桿應力，噴層表面應力；6、

44、二次襯砌、中墻襯砌內應力、表面應力；7、裂縫量測；8、爆破振動監測。（二）注意事項：1、施工時要及時埋設測點，下沉測點及收斂測點盡量布置在同一斷面上。各埋測點應牢固可靠，易于識別并妥善保護，不得任意撤換和遭到破壞。2、每個洞口至少設兩個斷面測點進行地表量測，以監控地表仰坡是否有滑移現象和橫向、縱向沉陷槽變化情況。3、量測斷面間距和量測頻率一般情況按設計要求辦理，洞口段、斷層帶或圍巖發生變化時，加密布置，測點應盡可能靠近工作面埋設，一般0.52m。并在下爆破循環前獲得初始數據。4、量測數據的處理和應用（一）施工時，將各項量情況填入記錄中，及時繪制位制時間曲線和相關圖表，并注明當前施工工序及開挖面

45、離量測斷面的距離；（二）穩定性判別當位移時間曲線趨于平緩時，進行數據處理和回歸分析，推算最終位移和變化規律；當位移時間曲線出現反常的急驟變化時，表明此時的圍巖、支護系統已處于不穩定狀態，必須立即停止開挖、對危險地段加強支護，確保已開挖段的安全。以各類圍巖允許相對位移值（表2301）和錨噴構筑法變形管理等級（表2302）作為依據進行穩定性判別。當實測值大于表列允許值，超過允許管理等級范圍時，及時采取補強措施，并調整原支護設計參數或開挖方法。隧道周邊允許相對位移值（） 表2301圍巖類別覆蓋層厚度（M）5050100III0.150.500.401.20II0.200.800.601.60注：（1

46、）相對位移值系指實測位移與兩測點間距離之比，或拱頂位移實測值與隧道寬度之比。（2）脆性圍巖取表中較小值，塑性圍巖取表中較大值。變形管理等級 表2-3-02管理等級變形值施工狀態IIIUoUn/3可正常施工II(Un/3)Uo(2Un/3)可加強支護IUo(2Un/3)應采取特殊措施注：Uo：實測變形值Uo：允許變形值四、量測的管理（一）量測工作要做到“三勤、一及時”。“三勤”即量測勤、數據勤、分析勤，“一及時”即及時將量測信息反饋到施工中，指導施工。（二）施工前應據圍巖條件、支護類型參數、施工方法及所確定的量測目的專門制定詳細的監控量測計劃，與實施性施工組織同時提交給監理工程師。計劃中包含測內

47、容、方法、使用儀器、測點布置、量測頻率、數據處理、測量人員及其負責人，并經監理工程師批準后執行。（三）施工時要及時埋設測點，下沉測點及收斂測點盡量布置在同一斷面上。各預埋測點要牢固可靠，設置專用標識牌，測點的名稱、部位、編號、埋設日期等，易于識別并妥善保護，并教育所有進洞人員不得任意撤換和遭到破壞。（四）爆破開挖后立即進行工程地質和水文地質狀況的觀察記錄，并進行地質描述。地質變化處和重要地段，應有照片記錄。初期支護完成后進行噴層表面的觀察和記錄，并進行裂縫描述。（五）整理量測資料做到認真、及時、完整、準確；服從工程師的指令，無條件認真配合其工作，定期向工程師量測資料。防排水施工本隧道結構防排水

48、遵循“以排為主、防、排、截堵相結合，因地治宜，綜合治理”原則施工，強調結構自身防水，對可能的疑點進行封堵及引排，以達到建成后基本干燥的目的。具體方法：一、注漿的初衷是固結松散巖體，提高圍巖承載能力，事實上，漿液填充了巖層孔隙，堵塞了地下水的滲流通道，它的附帶效應使圍巖自身成為第一道防水線。施工時必須現場試驗確定漿液的合理配比，嚴格控制注漿壓力和注漿量標準，確保注漿效果。二、噴砼要確保和圍巖充分密貼，坑凹較大增加鋪設鋼筋網，小洞穴處采用錨桿吊模模噴技術，保證噴砼質量。三、對巖面滲漏水要預先進行有效引排處理，具體做法：大股水流用插管引導；較弱裂隙股水用塑料網格夾無紡布引導；大面積嚴重滲水以PCE膨

49、脹劑防水砂漿抹膩，將滲水集中，然后開槽引排。四、按設計安裝環向排水盲管，將水引至邊墻腳縱向排水盲管與瀉水孔連通。管間連接均采用三通。五、初期支護與二次襯砌間的防水隔離層。PVC復合防水板鋪設流程見圖3308，施工要點如下：（一）防水板鋪設施工是一項嚴格細致的工作，要有專業防水工班作業，并建立專業檢查制度，施工前要編制詳細的作業指導書，并對操作人員進行嚴格的操作技術培訓。（二）防水板的質量應符合有關的標準規定。（三）基面處理1、防水板鋪掛前，應切除初支表面外露的錨桿、鋼筋網。2、初支表面凹凸不平處，用砂漿抹平處理，使矢跨比不大于1/6。3、小洞穴處采用桿吊模砼回填。（四）防排水板的拼焊、中隔墻頂

50、部預埋及環向鋪設在洞外據擬鋪掛面積的大小將幅面較窄的成卷防水板下料，然后將其平鋪在地面上拼焊成便于運輸、鋪掛的大幅面防排水板，焊縫寬度不小于2cm，不允許有漏焊、假焊。拼焊好的防排水板，卷成卷（土工布向外）放置，以便使用。基面檢查合格后，先試鋪確定固定小木樁的位置，再用電鉆眼打入小木樁，樁頭釘鐵釘，最后鉛絲將防水板背部吊帶緊系鐵釘上。環向防排水板的鋪設要一次性到位，先從兩側向上鋪起，最后在拱頂合攏。（五）防水層塊間用雙焊縫熱焊機焊接，搭接長度不得小于30cm，不得將一塊防排水板的板面與另一塊防排水板的背側土工布相貼焊接，造成該處滲漏水。（六）防水板沿隧道縱向一次鋪掛長度要比本次灌注砼長度多0.

51、1m左右,一方面便于與下一環的防排水板相接，另一方面可使防排水板按縫與砼接縫錯開，有利于防止砼施工縫滲漏水。六、沉降縫、施工縫、變形縫是結構自身防水的薄弱環節，采用中埋式橡膠止水帶止水。施工時，橡膠止水帶采用8鋼筋卡和定位鋼筋固定在擋頭板上，必須保證橡膠止水帶質量，安裝不偏不倒，準確定位，不扎孔，搭接良好。七、二次襯砌采用防水砼。施工時必須確保FS防水劑的摻量，狠抓搗固關，確保其抗滲性能。八、施工時，要注意予埋的透水管不被堵塞，并注意排水孔道的連接，做到條條相連，條條暢通。各不同管接頭處三通要確保和各管連接良好，以形成一個有機、暢通的排水系統。九、必須按設計做好洞口地表排水溝和截水溝，保證暢通

52、；施工時洞內排水溝必須鋪砌，以防軟化拱腳。通風防塵通風防塵解決兩方面問題，一類是有毒氣體，主要來源于爆破炮煙和內燃機械廢氣；另一類是粉塵，主要來源于洞內挖爆破和機械作業揚起的灰塵等。搞好通風防塵是改善洞內施工環境，保證施正常進行，提高工作效率的一個重要措施。為切實解決好隧道施工通風防塵工作，我們彩的方案是：以通風降塵凈毒為主，優化管道通風方式；狠抓機械凈化，減少污染源；實施水幕降塵，加強綜合治理，強化現場通風管理。一、 通風方案采用管道壓入式通風方式。配備天津750千瓦型風機配900mm軟質風管，向工作面供風。二、防塵措施（一）為控制粉塵的產生，鉆眼作業必須采用濕式鑿巖，僅在巖石性質不適合濕式

53、鑿巖的地主可采用帶有捕塵設備的干式鑿巖，但的采用的防塵措施不能達到規定的粉塵濃度標準時嚴禁采用干式鑿巖。（二）在鑿巖和裝碴時，做好以下工作：1、鑿巖機在鉆眼時，必須先送水后送風；2、放炮后必須進行噴霧、灑水；在距掌子面30m外邊墻兩側各放一臺水幕降塵器，爆破前10min打開閥門，放炮30min后關閉。3、施工人員佩帶防塵口罩。三、機械設備凈化1、加強對進洞機械車輛的維修保養，定期檢查空氣濾清器是否堵塞，進、排氣管是否暢通，噴油效果不好的油嘴及時更換。2、在柴油中加入凈化劑。3、禁止排煙凈化未達標的車輛進入洞內。四、通風系統的維護1、穩定通風技術隊伍，實現防漏降阻，推廣防塵技術。掌子面安裝水幕降

54、塵器，做到機械凈化、噴霧降塵和個人防護為主要內容的綜合防塵。2、健全通風管理制度，使工作內容制度化，工作標準規范化，并制定相應獎懲措施，并嚴格執行。3、通風機應有專人值守，按規程要求操作風機，如實填寫記錄。加強通風系統的維護管理工作，風機與風管的性能必須做到合理匹配。4、通風機使用前應卸去廢油，換注新黃油，以后每半月加注一次。5、風機應連續運轉，盡量減少停機次數。6、風管出現破洞，要及時粘補，較大的破口可先縫再粘補。7、風管每隔一段距離要設放水孔。二次模筑砼施工砼襯砌施工采用自動計量拌和站拌和，砼攪拌運輸運輸，整體鋼模臺車（其結構形式風圖2310）泵送砼，人工木鍾模外敲振，小鏟插邊輔入式振動搗

55、的方法施工，封頂采用輸送泵接封頂器封頂技術。砼襯砌施工工藝要點為：一、二襯施作時機的確定二次襯砌應在圍巖和初期支護變形基本穩定后施作。圍巖變形量較大，流變特性明顯時，要加強初期支護并及早施作仰拱和二次襯砌。圍巖和初期支護變形基本穩定應符合下列條件：（一）隧道周邊變形速率有明顯減緩趨勢；（二）水平收斂（拱腳附近）速度小于0.2mm/d，拱頂下沉速度小于0.15mm/d；（三）施作二次襯砌前的總變形量，已達預計總變形量的80以上；二、襯砌臺車制造、調試、就位及端部模板安裝（一）臺車采用鋼結構大模板，具有液壓支拆模和電動走行系統，工廠制造后運至現場安裝。（二）臺車拼裝后的調試處置臺車模架、模板局部變

56、形、加工尺寸偏差等是造成襯砌錯臺等襯外觀質量問題的主要原因。1、襯砌臺車現場拼裝完成后，必須在軌道上往返走行35次后，再行緊固螺栓，并對部連接部位加強焊接以提高臺車的整體性。2、檢查臺車尺寸是否準確，掌握加工偏差大小情況，必要時進行整修。3、襯砌前對模板表面進行徹底打磨，清除銹斑，涂油防銹。（三）臺車就位1、臺車軌道布設控制標準：臺車轉道采用鐵路P38鋼軌，方木作枕木，底面直接置于已鋪底或仰拱填充的砼地面上，保證臺車平穩。軌道布設控制標準是軌道中心距3.9m，允許誤差1cm；二是軌面標高為隧道路面中心高上15cm，允許誤差1cm。要調整模板中心線盡量同臺車大梁中心重合，使臺車在砼灌注過程中處于

57、良好的受力狀態。2、定位辦法采用五點定位法，即：以襯砌圓心為原點建立平面坐標系，通過控制拱部模板中心點、拱部模板同墻部模板的兩個鉸接點、墻部模板或柱腳的底腳點來精確控制臺車就位。曲線上考慮內外弧差引起的左右側搭接長度的變化，以使弧線圓順，減少接縫錯臺。臺車走行至立模位置，用側向千斤頂高速至準確位置，并進行定位復測，直到調整到準確位置為止。臺車撐開就位后檢查臺車各節點連接是否牢固，有無錯動移位情況。采用五點定位法檢查模板是否翹曲或扭動，位置是否準確，保證襯砌凈空，同時也易于克服襯砌環接縫處的錯臺。為避免在澆注邊墻砼時臺車上浮，還須在臺車頂部加設木撐或千斤頂。同時檢查工作窗狀況是否良好。（四）擋頭

58、板制作和安裝擋頭板選用5cm厚木制作，采用角鋼U形卡和短方木固定，以適應端模尺寸的不規則性。三、砼品質控制措施（一）二襯砼原材料：詳見表2303（二）砼坍落度控制：一般選1318cm，根據砼灌注部位不同，墻部砼坍落度宜小，拱部砼坍落度宜大。在保證砼可泵性的情況下，宜晝量減小砼的坍落度，并提高砼的和易性、保水性，避免砼泌水。（三）外滲劑（料）的選用：適量摻加FDN440高效緩凝型減水劑，可以改善砼的和易性，增加其流動性；在襯砌砼中摻加粉煤灰也有利于提高砼的和易性、保水性和密實度；防水劑選用FS型。 二次襯砌原材料規格及檢驗頻率表 表2303序號原材料名稱規格抽檢頻率1水泥PO 32.5每批號20

59、0t抽檢一次2砂中砂每批量200m3抽檢一次3碎石520mm每批量500m3抽檢一次碎石2040mm每批號200t抽檢一次4鋼筋A3、20MnSi同型號每批號60t抽檢一次鋼筋焊接接頭同型號每300年接頭抽檢1組5外摻劑防水劑FS型每批號100t抽檢一次6減水劑早強緩凝型每批號20t抽檢一次7粉煤灰II級每批量200t抽檢一次(四)按施工配合比準確計量：自動計量器具須經具備資質的單位進行標定期校核，每次砼拌制前必須對計量器具進行檢查，確保砼用料計量準確。四、減少二襯反弧段砼表面氣泡，提高砼外觀質量在反弧段施工中，一是摻加1的FDN440型減水劑和16的粉煤灰，以善砼性能，二是控制砼坍落度（14

60、cm），三是搗固方法得當。三種方法綜合運用，以減少減小反弧段氣泡，有效改善襯砌砼表面質量。五、消滅砼接縫錯臺的措施（一）消滅環接縫錯臺：一是在臺車就位前，將砼搭接部位及臺車支撐，應將所有的支撐全部支撐到位，保證臺車整體受力，必要時可在臺車端部嗇絲杠支撐；三是在臺車前端端部拱面增設支撐，以防臺車上浮造成拱部錯臺；四是嚴控臺車底部以上3米灌注砼速度（一般控制在約4小時）和坍落度（一般在14cm）；五是檢查臺車前后斷面尺寸制造誤差，及時消除；六是中線控制準確，使臺車中線與隧道中線在同一個平面；七是保持臺車與混凝土的長度為10厘米（曲線地段指內側）（二）消滅臺車模板錯臺：對模板板塊拼逢進行焊縫打磨平整

61、，形成三塊大模板（即拱部一塊，左右邊墻各一塊），以抑制使用過程中模板翹曲變形而影響砼表面質量，以克服板塊間拼縫處錯臺。（三）控制臺車作業窗處錯臺和漏漿：作業窗關閉前，必須將窗口框砼漿液殘碴清理干凈，并用濕抹布擦拭后鎖緊壓緊卡，并將關閉支點用楔形木塞緊，防止由于作業窗口關閉不嚴，使窗口部位砼表面形成凹凸不平的補丁甚至造成漏漿。六、襯砌砼封頂技術封頂采用頂模中心封頂器接輸送管，逐漸壓注砼封頂。當擋頭板上觀察孔有漿溢出，即標志封頂完成。七、拆模按施工規范采用最后一盤封頂砼試件現場壓達到的強度來控制，二襯砼強度不小于2.5Mpa時拆模。八、砼養護拆模前用水沖洗模板外表面，拆模后用高壓水噴淋混凝土表面，

62、以降低水化熱，養護期不少于14天。九、砼表面整修拆模后，若發現缺陷，不得擅自修補，由技術人員共同研究后并經監理工程師批準后及時處理。 （一）氣泡：采用白水泥和普通水泥按襯砌表面顏色對比試驗確定的比例摻拌后，局部填補抹平。（二）環拉縫處理：采用弧度尺畫線，切割機切縫，縫深約2cm，不整齊進行局部修商業部或經砂輪機打磨后，用高標號水泥砂漿修飾，用鋼鏝刀抹平，使施工縫圓順整齊。（三）對于表面顏色不一致的采用砂紙反復擦拭數次。（四）預留洞室周邊還應先行清理干凈，然后噴水濕潤，采用高標號、與二襯顏色相統一的砂漿，抹平壓光。十、襯砌砼灌注作業中的幾個細節（一）二襯砼灌注前應檢查以下幾點：復查臺車模板及中心

63、高是否符合要求，倉內尺寸是否符合要求；臺車及擋頭模安裝定位是否牢靠；止水條安裝是否符合設計及規范要求；模板接縫是否填塞緊密；脫模劑是否涂刷均勻；基倉清理是否干凈，施工縫是否處理；予埋件位置是否符合要求；輸送泵接頭是否密閉，機械運轉是否正常。（二）砼灌注：砼采用分層、左右交替對稱澆注，每層澆筑厚度約25cm。兩側高差控制在50 cm以內。輸送軟管管至澆筑面垂距控制在1.5 cm以內、，以防砼離析。澆注過程要連續，避免停歇造成“冷縫”，間歇時間超過1h則按施工縫處理。當砼澆至作業窗下50 cm時，應刮凈窗口附近的贓物，涂刷脫模劑，窗口與面板接縫處涂膩子以保緊密結合，不漏漿。（三）砼定人定位搗固：專

64、職搗固手定人定位用插入式振動器搗固，保證砼密實，起拱線以下輔以木錘模外調皮振和搗固鏟抽插搗固，以抑制砼表面的氣泡產生。灌注過程中嚴禁用振動交接砼。（四）鋼筋保護層：鋼筋砼襯砌采用泵達砼，由于灌注速度快，鋼筋變形顯著，易造成拱部鋼筋保護層減小。因此要適當加大混凝土墊塊厚度并放慢砼并放慢砼灌注速度。（五）矮邊墻頂面及中墻頂部拱趾處砼接縫處理：砼開盤前先泵達同級砂漿，砂漿量以矮邊墻上平鋪2cm為宜，以保證矮邊墻同拱墻砼的連接，防止模板縫隙漏漿造成砼泛砂或露骨；同時起到潤濕輸送泵和管路的作用。（六）砼輸送管路布置：接頭管箍應避免接觸不當造成爆脫，管路用方木支墊高出地面，穿過臺車時管箍不與臺車構件相接觸

65、。砼輸送管路端部設置一根軟管，軟管管口至澆筑面垂距控制在1.5m以內,以避免砼集料堆積和產生離析。（七）拱部砼對稱灌注更替時間控制；采取砼灌注時間和灌注高度兩個指標進行雙控，即單側砼灌注高度達1m，必須換管；單側砼灌間不超過砼的的初凝時間 ，我們規定每側連續灌注時間達70min時，必須換管。2.3.8砼路面施工待二次襯砌及水溝、電纜槽施工完成后，進行砼路面施工。采用真空吸水工藝，按設計結構分縫位置進行分塊、分段施工。砼在拌和站集中拌和，用砼輸送車運至現場，攤鋪機攤鋪。采用新槽鋼做邊模。攤鋪、振搗、抹平、切縫組成一條龍機械化作業線。砼路面施工要點如下：一、首先要對路面基層進行養生和檢查。基層的幾

66、何尺寸、標高、應符合設計及規范要求，清除基層表面的雜物，養生期不得小于7d。二、測量放樣：基層檢查合格后，進行測量放樣。按每10m一個中線樁恢復中線，并放出施工節塊的支模邊線；標高由邊線周圍明確測放出的水平基點控制。三、立模：采用新槽鋼做邊模，螺栓邊接，應連接牢固、緊密，在整個長度上緊貼基層頂面，不允許漏漿，個別不平整處采取支持措施，并用砂漿填塞。模板側面埋高地錨牢固支撐，保證在澆注砼時能經受沖擊和振動。最后，在模板上按設計固定拉桿、傳力桿。四、施工前應認真選擇砼的配合比，特別是砼的抗折、抗壓強度必須滿足設計要求。砼原材料的質量應滿足設計及規范要求。五、砼先用人工插入式振搗實，后用平板振搗器振搗，粗刮平。再用震動梁、提漿機提漿振平，同時輔以人工找平，最后用滾平機精平。然后，用3m鋁合金直尺檢測平整度，以達驗標規定為準。振搗標準以混合料停止下沉，不再冒氣泡，表面泛漿為止。振搗過程中要隨時檢查模板和拉桿、傳力桿，發現下沉、變形、松動和移位及時糾正。六、精平后用木抹揉壓，再用鋼抹壓光。七、養生：待指壓無痕時，用無紡布覆蓋灑水養，保持濕潤。八、切縫：先用色線標出切縫位置，再用切縫機切縫。九、嵌縫：按灌入法施工。灌前需將縫內雜物清除干凈，同時保持基層干燥。