1、杭州灣跨海大橋XI合同預 應 力 砼 箱 梁滿堂式支架施工技術方案編制：審核：日期：二00五年七月目 錄一、工程概況二、總體施工部署1、各聯連續梁施工節段劃分2、施工支架形式3、施工方向4、施工部署三、施工總體計劃及資源配置1、箱梁單幅單孔施工計劃2、G08G54箱梁總體施工計劃3、人員及機械設備組織計劃四、滿堂式支架1、滿堂式腳手架搭設施工2、滿堂門式支架搭設施工五、支架法逐段現澆箱梁施工工藝及主要分項工程施工工藝1、預應力砼連續梁支架逐孔現澆施工工藝流程框圖2、預拱度設置3、模板及其安裝、拆除4、支座安裝5、鋼筋加工綁扎及預應力管道安裝6、砼澆注、養護7、預應力體系及其施工工藝8、真空輔作

2、管道灌漿9、施工測量監控六、質量保證體系及措施1、鋼筋及預埋件2、模板及脫模劑3、混凝土配合比設計及施工4、施工接縫處理5、預埋件、螺栓孔的修飾處理6、成品保護7、箱梁鋼筋質量的技術措施8、預應力施工質量保證措施9、質量管理體系七、安全保證體系及措施1、安全管理目標和安全防范要點2、安全生產保證體系3、主要施工安全技術措施一 工 程 概 況1、杭州灣跨海大橋低墩區引橋南引橋陸地區XI合同工程里程樁號：K81+815.000K84+688.500，全長2873.50m。工程由十六聯九十五孔預應力砼連續梁的主線橋和連接服務區的四道連續梁匝道橋組成。主線橋由北至南橋跨布置為：一聯730m變高變寬段連

3、續梁，起訖墩號：G08G15；一聯330m變寬段連續梁，起訖墩號G15G18；一聯630m，二聯730m，一聯630m等高連續梁，起訖墩號G18G44；一聯330m變寬段連續梁，起訖墩號G44G47；一聯730m變寬段連續梁，起訖墩號G47G54；一聯730m，一聯630m等高連續梁，起訖墩號G54G67；一聯30+50+30m變高連續梁，起訖墩號G67G70；二聯630m，三聯730m等高連續梁，起訖墩號G70G103。匝道橋：由上橋匝道橋N2、M2，下橋匝道橋N1、M1等4道匝道橋組成，每道匝道橋為630m連續梁，起訖墩號：N1：N01N07；N2：N14N08；M1：M01M07；M2：

4、M14M08。2、主線橋分上游幅（右幅）；下游幅（左幅），匝道橋為單幅。各型連續梁的結構要點：等高（標準段）30m連續梁30m等高預應力連續梁，單幅橋為單箱單室斜腹板箱形截面；橋面頂寬15.80m，設2%橫坡；梁高1.80m，梁底寬7.30m，腹板厚0.60m，箱梁翼緣懸臂長3.90m，懸臂根部厚0.50m,端部厚0.20m，頂板厚0.26m,底板厚0.30m。主梁采用縱橫雙向體內預應力體系，縱向體內預應力采用15j15.24、9j15.24、7j15.24；橫向體內預應力采用4j15.24,管道均采用塑料波紋管。主梁端橫梁厚1.2m，橫橋向采用兩個4000KN的球型支座；中橫梁厚2.0m，橫

5、橋向采用兩個7000KN的球型支座。橫梁設置9j15.24橫向預應力，管道采用塑料波紋管。730m變寬段連續梁本段所述梁高均為距線路中心16.40m處梁高730m變寬段預應力連續梁，單幅橋為單箱雙室斜腹板截面；梁高：接450m的730m變寬梁（G08G15）為變高，在梁中的邊跨，K81+815.000K81+816.300范圍內梁高為3.20m，在K81+816.300K81+827.800范圍內采用折線過渡實現變高（由3.20m變高至1.80m），其余部分高為1.80m；接730m的730m變寬段梁（G47G54），梁高為1.80m。梁頂寬：接上橋匝道幅，由15.80m變至21.48m，接下

6、橋匝道幅由15.80m變至20.42m，設2%橫坡。主梁保持內外側板傾角不變、底板水平的原則下由線路內側向外側放坡。邊、中腹板厚0.50m，梁翼緣懸臂長3.90m，懸臂根部厚0.50m，端部厚0.20m，頂板厚0.26m，底板厚0.30m。主梁采用縱橫雙向體內預應力體系，縱向體內預應力采用15j15.24、7j15.24、5j15.24；橫向體向預應力采用4j15.24，管道均采用塑料波紋管。主梁端橫梁厚1.20m，橫橋向采用兩個5000KN或三個4000KN的球型支座；中橫梁厚1.80m，橫橋向采用兩個9000KN或3個7000KN的球型支座。橫梁設置9j15.24橫向預應力，管道采用塑料波

7、紋管。330m變寬連續梁本段連續梁高均為距中心線16.40m處梁高。330m變寬連續梁，單幅橋為單箱四室斜腹板截面，梁高1.80m。接上橋匝道幅，梁頂寬由21.48m變至15.90m（垂直于主線橋線路中心線）+11.56m（垂直于匝道橋線路中心線）；接下橋匝道幅，梁頂寬由20.42m變至15.90+11.11m；梁頂面設2%橫坡。主梁保持內外腹板傾角不變、底板水平的原則下，由線路內側向外側放坡，外側腹板厚0.50m，中間內腹板厚0.40m，主線橋線路中心側（內側）梁翼緣懸臂長3.90m，懸臂根部厚0.50m，端部厚0.20，頂板厚0.26m，底板厚0.30m。主梁采用縱橫向體內預應力體系，縱向

8、體內預應力采用12j15.24、5j15.24，橫向體內預應力采用4j15.24，管道均采用塑料波紋管。主梁端橫梁厚1.20m，橫橋向采用三個或四個 4000KN的球型支座,中橫梁厚2.0m，橫橋向采用三個8000KN或三個9000KN的球型支座。端橫梁設置9j15.24橫向預應力，中橫梁設置9j15.24、5j15.24橫向預應力，管道采用塑料波紋管。30+50+30m變高連續梁本段連續梁跨九塘，單幅橋為單箱單室斜腹板截面。梁的中間支點處（G68、G69墩處）梁高3.20m，跨中及支點梁高1.80m，主梁采用圓曲線變高，變高范圍為中間支點附近左右各22.00m；梁頂寬15.80m，設2%橫坡

9、；梁底寬直線段為7.30m，變高范圍內由7.30m變至6.63m；腹板厚0.60m，梁翼緣懸臂長3.90m，懸臂根部厚0.52m，端部厚0.20m，頂板厚0.26m，底板厚在直線段為0.25m，在變高范圍內由0.25m變至0.50m。主梁采用縱橫雙向體內預應體系，縱向體內預應力采用15j15.24、12j15.24，橫橋向體內預應力采用4j15.24，管道均采用塑料波紋管。主梁端橫梁厚1.20m，橫橋向采用2個4000KN的球型支座；中橫梁厚2.0m，橫橋向采用兩個12500KN的球型支座。橫梁設置9j15.24橫向預應力，管道采用塑料波紋管。匝道橋630m連續梁匝道橋為等高連續梁，主梁為單箱

10、單室斜腹板截面，梁高1.60m。主梁位于曲線半徑為R=2000m和R=1600m上。梁頂寬8.50m，設2%橫坡，底寬3.92m，腹板厚0.50m，梁翼緣懸臂長1.90m，懸臂根部厚0.45m，端部厚0.20m，頂板厚0.26m，底板寬0.30m。主梁采用縱向預應力體系，縱向預應力采用15j15.24、9j15.24、7j15.24，管道采用塑料波紋管。主梁端橫梁寬1.20m，橋向采用2個3000KN的球型支座，中橫梁寬2.0m，橫向采用兩個5000KN的球型支座，橫梁不設置橫向預應力。二 總體施工部署本合同連續梁的工程量較大，技術含量高，施工時要按設計的施工流向，合攏點進行單向逐孔現澆，施工

11、周期長。為此，連續梁支架逐孔現澆施工是本合同的關鍵控制項目。連續梁工程是由多項分項（子項）組合的一個大的系統工程，主要包括：支架模板施工設計，支架基礎處理，支架加工搭設、預壓調整，施工測量放樣、監控，施工放樣模板制安及調整，鋼筋和預應力鋼筋制安，支座安裝，砼配合比設計、砼澆筑及養護，預應力工程施工及相應試驗，真空壓漿施工及相應試驗，錨具、塑料波紋管、支座等構件相關質量驗證試驗等。因此，要對連續梁施工進行科學合理地組織、優化，確保連續梁工程施工安全、施工質量、施工工期。1、 各聯連續梁施工節段劃分各聯連續梁采用分節段在支架上逐孔現澆，并按設計要求進行預應力工程施工。630m等高連續梁，分六個節段

12、，分別長36、30、30、30、30、24m，從一端向另一端施工；730m等高連續梁，分七個節段，分別長36、30、30、30、30、30、24m，從一端向另一端施工；330m變寬連續梁，分三個節段，分別長36、30、24m，從一端（接匝道側）向另一端施工；730m變寬（變寬、變高）連續梁，分八個節段，分別長36、30、30、30、30、30、22.12、1.88m，從一端（接330m）向另一端施工；（G47G54一聯730m設計為七節段，根據施工總體計劃安排，需將該聯變改為八節段）30+50+30m變高連續梁，分四個節段，分別長37、50、21.5、1.5m，從一端向另一端施工；630m匝道

13、橋，分六個節段，分別長36、30、30、30、30、24m，從一端（接主線橋側）向橋臺端施工。2、 施工支架形式（1）連續梁逐孔現澆施工支架形式根據本段橋下地基地質、地貌狀況，主梁結構設計要點、特點及施工圖推薦的方法，本合同連續梁逐孔現澆采用滿堂式扣件（或門架）支架、臨時墩型鋼縱梁支架等兩種支架施工。（2）各聯箱梁施工支架：滿堂式扣件（或門架）支架：用于G08G15、G15G18、G18G44、G44G47、G47G54、G67G70、N1、N2、M1、M2匝道橋等各聯連續梁施工。臨時墩型鋼縱梁支架：用于G54G67、G70G103等各聯連續梁施工。3、施工方向 按設計的施工方向、合攏點設置（

14、即G08、G44、G54、G70或G67等合攏點）組織施工，主線橋施工方向為G18G08、G24G18、G24G44、G44G54、G54G67、G67G70（G70G67）、G76G70、G76G103。匝道橋由接主線橋端向橋臺逐孔施工。4、施工部署（1）本合同擬分兩個工區組織施工。即G08G54和四道匝道橋，由一工區負責施工，本區段采用滿堂式支架施工；G54G103由三工區負責施工，本區段除G67G70采用滿堂式支架外，其余各孔均采用臨時墩型鋼支架施工。三、施工總體計劃及資源配置1、箱梁單幅單孔施工計劃根據箱梁施工工藝，制定合理的箱梁施工循環周期，對所有上部結構箱梁進行指導施工。從循環周期

15、表上可以看出，地基基礎處理、支架、底模安裝、施工預壓卸載及落架等過程可以提前或同時進行，并不影響施工作業周期，所以單幅單孔箱梁實際循環周期為1214天（見下表）。（左幅）箱梁單幅單孔施工周期表序號工序名首孔周期d第二孔d第三孔d第四孔d第五孔d第六孔d末孔周期d1地基基礎處理1地基基礎處理到預壓、卸載工作可以提前進行，并不影響作業周期2支架、底模安裝43預壓階段54卸載15底板腹板鋼筋綁扎33322226芯模安裝22222227頂板鋼筋綁扎22222228混凝土澆筑11111119養護444443310預應力張拉111111111管道壓漿111111112落架2兩孔支架倒用，并不影響作業周期合

16、計27141413131212首聯周期計算105d（不考慮其它因素影響）2 、G08G54段箱梁總體施工計劃G08G54段現澆箱梁施工，根據目前的施工進度和合同總體安排，共分為三個工作作業面，每個作業面分左右幅同時施工。由以上施工周期表分析：箱梁單幅單孔施工周期約為15天，每個月可以完成2個施工節段。由此，制定現澆箱梁總體施工進度計劃橫道圖見下表。工程施工總進度計劃作業面位置墩號20052006200778910111212345678910111212標準段工作面左幅G25G31G31G38G38G44G24G18右幅G24G31G31G38G38G44G24G18合計（孔）34444442

17、444441變寬段工作面左幅G44G47G47G54G18G15G15G08右幅G44G47G47G54G18G15G15G08合計（孔）0.5221.514444443.5221.5匝道N1M1N2M2合計（孔）1554.553.5總計完成（孔）數3444.5665.538888868.576.56.53.5備注：1、2005年5月已完成G24G25左幅箱梁。 2、2007年2月份為收尾清理工程，不在主體工程施工計劃之列。3、人員及機械設備組織計劃、質量管理主要人員及職責分工質量管理主要人員及職責分工表序號姓名職 務主 要 職 責1XXX工區負責人質量第一責任人，全面負責工程質量，是質量負責

18、人及承包責任人的簽發者2XXX技術負責人技術責任人，負責技術及計量結算3XXX副主任現場生產管理，主要負責承臺及墩身施工4XXX安全部長安全責任人，負責安全及安全方案編制5XXX工程部長負責質量、技術的收集和管理，現場質量管理等工作6XXX質檢部長現場質量檢查負責人，監督檢查各工序的施工質量，收集整理技術質量資料，反饋現場施工質量并落實整改7XXX試驗負責人試驗負責人，負責箱梁工程施工中的試驗工作及原材料的檢測，收集整理相關資料。8XXX技術員負責上部箱梁施工技術、質檢工作9XXX技術員負責上部箱梁鋼筋施工的技術、質檢工作10XXX技術員負責上部箱梁施工技術、質檢工作11XXX拌和站負責人負責

19、拌和站工作12XXX測量組長負責日常測量工作，對所有施工測量質量負責13XXX測量員現場測量員，對具體施工部位測量負責14XXX測量員現場測量員，對具體施工部位測量負責15 XXX內業資料組長全面負責資料的收集、整理、報監、歸檔等16XXX技術員負責資料的收集、整理、報監等17XXX技術員負責資料的收集、整理、報監等18XXX資料員負責資料、打字等19XXX機械調度負責所有施工機械的合理調配、日常維修、保養等20XXX物資主管所有施工原材料的采購、入庫。對所有原材料的質量負責21XXX安全員安全責任人，對現場安全負責22XXX鋼筋組班長負責鋼筋的加工和現場綁扎；預應力管道的安裝、定位等。23X

20、XX混凝土工班長負責混凝土澆筑，振搗，抹平收漿養護等工作24XXX木工班長負責支架搭設、模板安裝、拆除及調校等、勞動力資源計劃主要現場勞動力計劃表序號工 種人數備 注1技術負責人1技術管理及計量結算2技 術 員6現場技術管理及技術資料收集3質檢工程師1質量督促、檢查4試驗工程師3混凝土配制、鋼材檢驗等5安 全 員2安全、文明施工檢查6起 重 工6模板、鋼筋吊裝施工7模 板 工120模板保養、安裝8鋼 筋 工60鋼筋制作、安裝9混凝土工20混凝土布料、振搗10電 焊 工30預埋加工件加工、模板加固焊接11電 工6電氣操作、線路維護檢查12普 工20各種雜活13張 拉 工30預應力張拉，管道壓漿等

21、合計305、施工機械配置箱梁現澆施工機械配置表項次名稱規格型號單位數量備注1汽車吊25T臺1支架、模板安裝拆除等2挖掘機臺1基礎處理3裝載機50臺1場地平整、砂石料轉運等4拖 泵臺2配布料機混凝土澆筑5泵車臺1混凝土澆筑6載重汽車8t輛1鋼筋轉運等7混凝土運輸車8m3輛4混凝土運輸8電焊機交流臺8模板加固、鋼筋焊接9割 具套6鋼結構加工等10鋼筋截斷機臺1鋼筋加工11鋼筋彎曲機臺1鋼筋加工13全站儀R3-322臺1測量放線14水準儀DSZ-2臺2標高控制15千斤頂YDC4500臺2預應力張拉YDC2800臺2YDC250臺216灰漿機臺1管道壓漿17壓漿機臺1管道壓漿18砼攪拌站120m3/h

22、臺2砼拌制19碾壓機臺1地基處理20擠壓機臺2擠壓P錨21軋花機臺2橫向鋼絞線軋花22真空泵臺123壓路機臺1地基處理四、滿 堂 式 支 架現澆箱梁滿堂式支架施工，結合我部實際情況，分滿堂腳手架支架和滿堂門式支架兩種形式。1、滿堂腳手架支架施工滿堂式腳手架支架體系，由支架基礎（厚60cm宕渣、10cm級配碎石面層）、483.5mm鋼管、扣件、腳手架立桿、橫聯桿、斜撐桿、可調節頂托、鋼墊板、10cm20cm底墊木、10cm10cm木方橫向分配梁、10cm15cm木方縱向分配梁；外模系統由側模、底模組成。10cm15cm木方分配梁沿橫橋向布置，直接鋪設在支架頂部的可調節頂托上，箱梁底模板采用定型大

23、塊竹膠模板，后背10cm10cm木方然后直接鋪裝在10cm15cm木方分配梁上進行連接固定；側模、翼緣板模板為整體定型鋼模板。根據箱梁施工技術要求、荷載重量、荷載分布狀況、地基承載力情況等技術指標，通過計算確定，每孔支架立桿布置，縱橋向立桿間距均為60cm共計51排；橫橋向立桿距為490cm+60cm+245cm+1060cm+245cm+60cm+490cm，即腹板區為45cm，底板區為60cm，翼緣板區為90cm，共25排；支架立桿間以步距100cm設置縱、橫橋向連桿系，同時在橋縱向、橫向每360cm間距設置斜撐桿系、斜撐桿與立桿相連；支架兩端的縱、橫桿系與橋墩牢固連系；立桿頂部安裝可調節

24、頂托，立桿底部支立在鋼墊板上，底座鋼墊板安置在支架基礎上的10cm20cm木墊板上。2 、滿堂門式支架搭設施工滿堂門式支架體系由支架基礎（厚60cm宕渣、10cm級配碎石面層）、門型架、調節桿、交叉拉桿、縱橫聯桿、可調節頂托、鋼墊板、10cm20cm底墊木、10cm10cm木方作為橫向分配梁、I12.6的工字鋼鋼作為縱向分配梁；外模系統由側模、底模組成。10cm10cm木方分配梁沿橫橋向布置，間距按每30cm布置，直接鋪設在縱向分配梁上，縱向分配梁鋪設在支架頂托上。箱梁底模板采用定型大塊竹膠模板，直接鋪裝在10cm10cm橫向分配梁上進行連接固定；側模、翼緣板模板為整體定型鋼模板。 根據箱梁施

25、工技術要求、荷載重量、荷載分布狀況、地基承載力情況等技術指標，通過計算確定，每孔支架門架布置，縱橋向門架片距均為100cm共計16片門架；橫橋向門架片距布置為4100cm+445cm+590cm+445cm+4100cm，即腹板區為45cm，底板區為90cm，翼緣板區為100cm，共22排；門架立桿間及調節桿均設置縱、橫橋向連系桿進行加固，支架兩端的縱、橫桿系與橋墩牢固連系；門架立桿頂部安裝可調節頂托，立桿底部支立在鋼墊板上，底座鋼墊板安置在10cm20cm枕木上面（詳見支架設計計算書及支架施工布置圖）。五、支架法逐段現澆箱梁施工工藝及主要分項工程施工工藝1、預應力砼連續梁支架逐孔現澆施工工藝

26、流程框圖見圖5-1所示。腳手支架搭設底模.側模安裝支架預壓、外模調整鋼筋綁扎、波紋管安裝、內模安裝混凝土澆筑混凝土養護預應力張拉孔道灌漿支架卸載拆除基礎碾平回填壓實處理支座安裝混凝土配合比設計圖5-1 滿堂式支架等逐孔現澆施工工藝流程框圖2、支架預壓監控支架逐段等載預壓是支架現澆中十分重要工序，通過預壓后，可以消除支架系統非彈性變形，減少對結構澆筑過程中危害，得出較準確的彈性變形數據，確保梁體的線形美觀，保證了施工期間的結構安全。、根據箱梁自重、施工用模板荷載、施工荷載（含施工人員、各類機具等）及充分考慮施工過程中不可預見的荷載等，合理確定壓載總重量。具體如下：、箱梁自重 通過計算，箱梁標準段

27、混凝土方量306 m3、取2.63t/m3,箱梁混凝土自重為805t。 、模板荷載 模板荷載包含內模、外模、翼緣板模板及各類支撐架等，按計算時取值1.2KN/m2（實際重量約為0.8KN/m2）,合計總重為134t。 、施工荷載因施工時面積分布廣，需要人員、機械設備不多，故按2.5KN/m2取值,合計總重為11.85t。、施工不可預見荷載施工時不可遇見荷載取混凝土自重的10%，即81t。通過以上計算知，支架預壓施工時，預壓總重量為1031t；施工時，超壓至1095t。、預壓實施方案和順序：根據計算斷面，兩側模位置預壓占總重量的31.58%，底模位置占總重量68.42%（其中底模腹板位置個1.2

28、m寬斷面占總重量35%，底模中間位置占總重量33.42%）。采用砼塊預壓：每塊砼體積：2.4m1.2m0.6m=1.782m3每塊砼重量：1.782m32.4T/m3=4.1472T每跨所需砼塊數：1095T4.1472=264塊砼塊布置按斷面劃分：兩側模共用砼塊73塊，實際預壓取80塊(100%預壓重量)；底模腹板位置共用砼塊81塊，實際預壓取80塊(100%預壓重量)；底模中間位置共用砼塊77塊，實際預壓取70塊(100%預壓重量)。預壓塊在支架與底模上縱向分布：側模位置80塊2側40塊/側。采用寬度1.2m的砼塊縱向雙層雙排擺放，在各支墩跨中位置和支墩位置各留40cm間距作為沉降觀測點。

29、腹板位置80塊，采用寬度1.2m的砼塊在兩腹板位置，縱向4層擺放。底模中間位置70塊，采用2.4m1.2m砼塊一縱一橫雙塊擺放，先疊雙層，共60塊，余下10塊作為第三層，按砼塊2.4m長度在一縱一橫雙行砼塊的中間位置(詳見圖)。超載預壓的數量與縱向分布：根據等載預壓砼塊分布情況，超載預壓采用均布荷載，在側模兩側及底模位置，每斷面疊加一塊砼塊，共用30塊。重量為124.4T，占等載預壓重量953T的13。支架預壓采用已預制好的混凝土預制塊分級進行。壓載順序是根據混凝土澆注情況，由中間向兩邊、縱橫向對稱加載。加載施工順序如下：a、第一次加載箱梁底、腹板處，此時混凝土預制塊78塊，重量324（見附圖

30、）。b、第二次加載箱梁底、腹板處，此時混凝土預制塊156塊，重量647（見附圖）。c、第三次加載箱梁腹板、翼緣板處，此時混凝土預制塊264塊，重量1095（見附圖）。、沉降觀測方法和觀測頻率安排：觀測階段分為：預壓前觀測、加載預壓分級觀測、超載預壓觀測、卸載前觀測、完全卸載觀測、完全卸載48小時后觀測等幾個階段。施工時，由專人負責進行觀測，及時整理各階段預壓觀測數據、“繪制沉降變形過程圖”，及時對數據進行分析。通過如實的觀測、準確的分析，了解每級變形穩定的時間，為合理確定加、卸載提供理論依據，并及時的發現各類異常情況進行處理。2、預拱度設置影響預拱度的主要因素有：、支架系統本身結構重量和新澆筑

31、混凝土重力而產生撓度，其剛度又受新澆混凝土初凝影響；、支點沉降、混凝土箱梁產生的彈塑性變形，包括各支點反力的影響。、預應力產生彈塑性變形。根據以上主要因素計算出預拱度的理論值。在實際施工中，須監測混凝土箱梁的撓度變化情況，以驗證預拱度設置的準確性，取得經驗數值，來校正計算值。監測的內容包括：、支架在裝上底模板后自重作用下的撓度；、內模和鋼筋重力作用下的撓度；、澆筑混凝土過程中的撓度變化；、箱梁在預應力作用下的撓度。根據對首節箱梁分級預壓及卸載后的觀測結果，最大彈性變形量為6.3mm，平均彈性變形量為4.56mm，最大非彈性變形量為10.1mm。通過對支架、地基變形量的分析，考慮到非彈性變形量在

32、預壓中已經完成，施工中箱梁實際預拱度設置為6mm。見下表：模板預設抬高量計算表點位平均回彈量（mm）平均非彈性變形量（mm）設計預拱度（mm）A3.91.76B6.34.46C5.25.26D4.37.26E3.110.163、模板及其安裝、拆除、30m跨箱梁模板設計現澆箱梁施工為確保混凝土質量內實、外光，并結合實際施工情況，外側翼緣模板采用分段自制定型鋼模板（3m/段），模板之間采用螺栓連接，以角鋼或槽鋼作模板框架，為保證足夠的剛度，設計鋼模面板厚度為6mm。底模和箱梁內芯模均采用竹膠合模板進行現場拼裝，為了確保其平整度及接縫順滑，模板接縫間采用玻璃膠填縫。箱梁內芯模設計采用1010cm木方

33、加工成骨架梁，骨架梁沿縱橋向每0.8m一道，經現場拼裝固定牢固，面板采用竹膠合模板與骨架梁形成整體。內模骨架梁支撐在箱梁底板通訊預埋鋼板上，在骨架梁與預埋鋼板之間，設置三角鍥塊，通過改變三角鍥塊的高度調節內模立模標高。為了確保箱梁模板之間拼縫嚴密，不漏漿和不移位，箱梁兩外側模下口采用對拉螺桿連接，確保箱梁外觀質量。模板設計橫斷面見下圖：圖3-2-1 30m跨模板設計典型橫斷面圖圖5-2芯模設計橫斷面、底模安裝、底模安裝前，先在前后墩上放出箱梁中心軸線、邊墩軸線和支座中心線。、支架經過預壓，消除支架及地基的非彈性變形，根據其預壓彈性變形，確定施工預拱度值，從而確定施工立模標高。 、底模采用竹膠合

34、模板，竹膠合模板在施工現場直接拼裝，拼裝時自邊墩向中墩方向逐塊安裝竹膠合模板安裝在底模橫向分配梁上，安裝過程中要注意底模的平整度，底模間的連接要牢固、嚴密，對于兩塊底模間的間隙，安裝時應粘上泡沫或用玻璃膠嵌緊，以防漏漿。、安裝完畢，確認支座預留位置準確無誤，并能滿足支座安裝要求。、側模安裝、側模采用組合定型鋼模板，制作時按內外側分別編號，內外側每跨按縱向分為10節，每節3m。、底模安裝后，便可箱梁內外兩側側模，內外兩側模之間的底端，采用對拉螺桿連接、固定，各節段之間均通過法蘭螺栓聯接。側模安裝在支架縱向分配梁上，拆模時側模可縱向拖移至下一跨。、裝好側模后，調節好標高，檢查各部位尺寸滿足設計及規

35、范要求后，清除模板銹垢，涂脫模劑。、后續施工接縫處的側模和底模，要通過可調頂托促使之與已澆混凝土密貼，并用海綿條堵塞防漏。外側和內模板拆除應在砼強度達到設計值的75%后進行,端模應在砼強度大于2.5Mpa后盡快拆除,底模應在箱梁縱向預應力管道壓漿后且漿體強度大于設計值的75%后進行。模板拆除基本順序：先拆端模 拆內模 拆側模 拆底模，拆模時梁體表層溫度與環境溫度之差不得大于15。模板拆除應向監理工程師報告并取得同意后進行。4、支座安裝本區段橋梁支座采用球型支座共228個，按支座承載力可分為4000KN、7000KN、12500KN三種，按結構形式分為單向、雙向、固定等三種。按設計要求支座類型和

36、布設圖安裝支座。支座安裝前，先測量放線，精確定位支座的平面位置，用墨線標記，以保證其平面位置和高程符合設計及規范要求。支座安裝時注意事項：、根據安裝時溫度，按設計要求確定支座的縱向預偏值，并按預偏值調整上支座板位置；、將墩頂支座部位砼鑿毛在測放支座位置上安裝支座砼專用模具，調整好標高后，在模腔內鋪筑環氧樹脂砂漿或40號砂漿，搗固密實。表面整平，并檢測其高程，平整度達到規范要求待砂漿固化后，將支座吊裝就位，復檢支座安裝質量符合規范后，在支座四周填滿砂漿，錨固螺栓孔內填滿、搗固砂漿。、支座安裝采用環氧樹脂砂漿進行找平，利用水平尺進行檢查；安裝完成后，必須固定牢固，防止在箱梁砼澆注過程中，由于受力不

37、均，支座上鋼板出現翹曲或脫空現象。、按設計要求在支座上板安裝支座預埋板（厚度20）。、支座上鋼板要經過防銹處理，裝好支座把原來鋼底模和支座鋼板邊緣的縫隙用木質模板補平。、支座安裝嚴格按照有關廠家規定執行，必須滿足規范和設計要求：平整度1,四角高差2。5、鋼筋加工綁扎及預應力管道安裝（1）30m箱梁鋼筋有25、20、16、12、10、8等幾種型號。鋼筋在專用加工場制作成半成品，編號后分類推存，根據現場需要，鋼筋由汽車運輸至現場，用龍門吊或汽車吊直接吊至作業現場，由人工安裝、綁扎。鋼筋的接長應順直、綁扎應牢固；鋼筋安裝質量嚴格按照規定執行。、鋼筋進場鋼筋來料后，必須出具出廠質量證明書和試驗報告單，

38、并及時進行鋼筋抽檢，鋼筋力學性能合格后方可進場，進場后鋼筋按類型堆放，標明鋼筋的名稱、型號、產地、檢驗情況等。鋼筋下面墊枕木等，使鋼筋與地面懸空。、鋼筋去污、調直鋼筋表面油漬、漆污、浮皮、鐵銹用人工除凈。對于銹蝕嚴重損傷的鋼筋，應降級使用。鋼筋用卷場機進行調直，對于粗鋼筋局部彎折可用自行加工的“F”形矯正工具矯正。、鋼筋下料成型根據箱梁鋼筋設計圖，箱梁鋼筋在鋼筋加工場用鋼筋加工機械加工成型。加工鋼筋的允許偏差項 目允許偏差（）受力鋼筋順長度方向加工后全長10彎起鋼筋各部分尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸5、鋼筋接長根據下料實際情況可以將短節鋼筋接長使用。對于22及以上受力主筋采用剝肋滾壓直螺紋連

39、接（或鋼筋閃光對焊連接）。其它規格鋼筋采用閃光對焊焊或搭接焊（單面焊、雙面焊）進行接長。焊接接頭按照要求進行抽檢，檢驗合格后才能使用。、成型鋼筋堆放鋼筋加工完成后，按照設計圖紙的尺寸和規格堆放鋼筋，鋼筋下面墊設枕木，設置標識牌，標明鋼筋尺寸、用處及數量，避免出現鋼筋錯用。、鋼筋運輸加工好的鋼筋用吊車分類吊放入運輸車，運輸到施工現場。（2）、綁扎底板腹板橫梁鋼筋，安裝底板、腹板橫梁預應力管道。、安裝鋼筋前，先按設計圖紙在模板上用蠟筆畫好縱、橫向間距，鋼筋綁扎嚴格按設計及施工規范要求進行，并設置好塑料保護層墊塊。、根據技術規范規定，22以上鋼筋采用機械接頭，22鋼筋采用搭接焊接，機械接頭或焊接應先

40、做工藝性試驗。、安裝腹板鋼筋，腹板鋼筋和底板鋼筋在設計上是對應的。、在底板底層鋼筋綁扎后，腹板鋼筋綁扎接近完成時，按底板、腹板、橫梁預應力筋設計的X、Y坐標放樣，設置定位鋼筋（12），定位筋最大間距不得大于0.8m，在彎曲段間距適當加密。按設計規格安裝塑料波紋管道并將其牢固地固定在定位筋上，預應力管道安裝要平順。波紋管的接長采用專用焊接機進行焊接，并在接頭部位，用膠帶紙裹緊，不得漏漿。預應力筋管道與普通鋼筋相抵觸時，適當挪動普通鋼筋。并向監理工程師報告和得到認可。、波紋管安裝后繼續綁扎底板、腹板、橫梁鋼筋。、波紋管安裝經檢驗合格后，按設計進行鋼絞線下料，編束，穿束并預留好張拉長度（6080）。

41、一束鋼絞線全部穿好后，按順序完成錨固頭的制作；P型錨板的安裝、擠壓P型錨頭及安裝、壓漿管、出漿管設置等工作。（3）、綁扎頂板鋼筋（含橫梁上部鋼筋）、箱梁頂板縱向、橫向預應力管道。、在安裝內模后，安裝面板鋼筋，嚴格按照設計及施工規范要求進行，綁扎過程中，同時要按上述要求安裝好頂板縱向、橫向預應力管道、錨墊板、壓漿管、出漿管等。、在安裝面板鋼筋后，必須同時按設計圖紙預埋護欄座預埋筋，預埋位置要準確，并按大橋指揮部要求對護欄座預埋筋外露部分涂刷富鋅涂料。澆筑邊跨砼時，還要預埋邊墩伸縮預留筋，預埋時橫橋向要拉線定位，并用通長鋼筋固定。（4）、鋼筋綁扎時，合理布設鋼筋保護層塑料墊塊且要綁扎牢固，確保鋼筋

42、保護層達到外4cm，內3cm，誤差（-0，+5）mm要求。鋼筋綁扎扎絲不得伸入保護層。塑料波紋管定位固定不宜采用鋼筋焊接定位，宜采用水平鋼筋和豎向鋼筋定出管道位置，然后頂部采用鐵絲綁扎，防止電焊固定時燒傷管道。（5）、預埋件安裝箱梁鋼筋施工時必須注意護欄、伸縮縫、支座、泄水管、通訊電纜、防雷接地等預埋件的預埋，并確保位置準確；護欄預埋鋼筋應牽線調直，并用輔助鋼筋進行連接加固，在砼施工中，加強預埋鋼筋的保護，確保位置準確。（6）、鋼筋綁扎完成后要經過自檢及現場監理工程師檢查驗收合格后，方可進行下道工序施工。檢查項目及標準見下表：檢查項目允許偏差（）受力鋼筋間距兩排以上排距5同排梁10箍筋、橫向水

43、平筋間距0，-20鋼筋骨架尺寸長5寬、高或直徑5保護層厚度梁5，-06、砼澆筑、養護支架澆筑箱梁按規范要求，主要檢測項目見下表：支架澆筑箱梁主要檢查項目項次檢查項目規定值或偏差檢查方法和頻率1混凝土強度（Mpa）在合格標準內按大橋規范附錄C檢查2軸線偏位（）10用全站儀或經緯儀，每孔測量35處3頂面高程（）10用水準儀測5處4斷面尺寸（）高度+5，-10用尺量，每孔檢查35個斷面頂、底板寬30頂、底、腹板、及翼緣板厚+10，-0翼緣長+5，-105總長（）+0，-10用尺量6平整度（）6用2m直尺檢查7支座板平面差（）2查澆筑前記錄8橫坡（%）0.15用水準儀，每孔測量35處9預埋件位置（）5

44、用尺量外觀鑒定線形平順，無明顯折變，色澤一致；棱角分明；混凝土無露筋、孔洞、蜂窩、夾雜物、局部疏松現象；寬度在0.1及以上的裂縫已作處理；麻面的面積不超過該面面積的0.5%；箱室內的建筑垃圾清理干凈。（1）、混凝土配合比設計箱梁混凝土為C50海工耐久混凝土，采用雙摻（摻高效泵送減水劑，摻礦粉摻合料）以降低水膠比，配制高性能泵送混凝土。混凝土水膠比宜控制在0.330.35；坍落度為1921并有很好稠度,不離析,便于泵送；混凝土膠凝材料最低用量450/m3，總量不宜高于500/m3，一般不應超過550/m3；高效減水劑的摻加量宜為膠結材料的0.5%1.18%。混凝土配合比設計試配成果報監理工程師，

45、經批準后使用。經配比試驗后，擬采用C50-11配合比，其重量比為：水泥：礦粉：粉煤灰：砂：碎石：水：外加劑=242：170：73：661：1079：156：4.656；坍落度：210；擴展度490/500。箱梁砼用的原材料：浙江三獅PII42.5硅酸鹽水泥;余姚明峰級礦粉;北侖電廠級粉煤灰;福建閩江中砂；余姚新華525碎石，上海格雷斯ADVA152減水劑，自來水。（2）、砼拌制運輸布料砼在砼拌合站（2臺）集中拌制，由砼運輸車（4臺 8m3/臺）運至現場，一臺砼泵（配布料裝置）、一臺砼泵車（90m3/n）泵送入模。（3）、砼澆筑順序、澆筑計算，以730m A節段為例A節段共澆筑砼350.9m3，

46、其中底板90m3，腹板43.2m3，橫梁23.290m3，頂板124.3m3，翼緣板70.2m3,澆筑時間計劃共1012小時,其中底板23小時，腹板、橫梁2.5小時，頂板翼緣板5.56.5小時。、澆筑方法、順序梁體砼澆筑采用“斜面分層，薄層澆筑，連續推進，一次成型”的施工方法，在最初澆筑砼初凝時間內澆筑完成。砼澆筑順序為：縱橋向由每跨跨中向兩端澆筑；橫橋向由底板腹板、橫梁頂板（含翼板）。橋橫向澆筑順序示意圖見圖5-3第一步：澆筑底板砼，由內模頂板上開設的窗口下料，澆筑底板砼，澆筑厚度2530，中間略低于兩側。預留收漿抹平層5。第二步：由腹板上口下料，澆筑倒角處混凝土至倒角上方2025，與底板混

47、凝土充分振搗融合，縱橋向澆筑順序由中間到兩端，再進行底板補平收漿。第三步：分34層依次澆筑腹板及橫梁位置混凝土，縱橋向澆筑順序不變。第四步：按照由低向高澆筑腹板上方及頂板、翼緣板混凝土，縱橋向澆筑順序不變。圖5-3箱梁澆筑順序示意圖（4）、箱梁砼澆筑工藝試驗30m等高截面箱梁為單箱單室斜腹板截面,腹板處梁高：最低端為187.8,最高端203.8,腹板與底板連接處設有15200斜坡,底板厚30cm,腹板與底板交界處的底板厚為45cm。在這種斷面結構澆筑砼時,由于斜腹結構,使振搗捧難以插入到內腹板與底板倒角位置,容易使倒角及附近內側面砼發生露筋、蜂窩、麻面等表面缺陷,為解決腹板內側倒角處砼搗固密實

48、,提高現澆箱梁外觀質量,擬在箱梁砼施工前,按砼澆筑順序進行澆筑工藝試驗,重點是內腹板倒角處的澆筑工藝。為使試驗真實、可比，應選擇3m長的中間箱梁實體段作試驗，試驗段按現澆模底立模（底、側、內、端模）綁扎鋼筋，波紋管。砼為經監理工程師批準的C50箱梁砼。砼澆筑用砼泵配布料管泵送下料，按設計澆筑順序，先通過內模頂窗口澆搗底板砼，澆筑厚度2530cm，暫停12小時后，再從腹板上口分層澆搗腹板與底板倒角砼。在砼振搗時，借用輔助工具，將振搗棒插入腹板內角。待砼澆筑高度超過內倒角上口2025cm，且內模底倒角模口均勻流出漿液時，又停止澆筑，并對輔助倒角模板壓擠底板砼，過12小時，再澆砼，以測看倒角處是否還

49、有漿液溢出。（要求此時應無漿液溢出）。通過工藝試驗，拆模后根據砼外觀質量，完善澆筑工藝，解決腹板位置砼露筋，蜂窩等缺陷。（5）、箱梁砼澆筑施工要點：、必須按砼澆筑工藝試驗后，經完善的砼澆筑順序、工藝組織施工，每節段按2臺泵送設備組織相應施工人員，施工機具，進行兩個施工面施工。明確崗位職責，加強現場指揮、協調。、加強底板與腹板內側處砼澆筑，必須按順序施工，即先從內模頂窗口澆一層底板砼，才能從腹板上口澆筑倒角砼，且在澆筑砼前，對腹板位置下的底板砼有序地進行二次振搗，解決該部位漏振，造成不密實狀況。、按斜面分層薄層澆筑，連續推進一次成型的順序施工。有序分層下料，下料時每次宜量少、層薄，堆集料不得高于

50、50，不準利用振搗棒使砼長距離流動或運送砼。、加強砼振搗，底板、腹板、頂板采用每分鐘不少于4500脈沖頻率的50插入式振搗器進行搗固。振搗棒操作做到“快插慢拔”，在振搗過程中宜將振動棒，上下略有抽動。分層澆筑時振搗棒插入下層50100mm，每點振搗時間宜2030s，砼停止下沉，不冒氣泡、汽漿，表面平坦為宜。振搗棒可按直線行列移位或交錯行列移位，移位距離宜為振動作用半徑11.5倍。砼振搗時，應避免振搗棒碰撞波紋管、模板、鋼筋及其它預埋件。砼應搗固密實，不漏振、欠振或過振。、澆箱梁頂板（含翼緣板）砼時，砼澆筑時，由底處向高處，由兩側向中心進行。砼振搗先用插入式振動器振搗，再用專用振動梁振搗平整，輔

51、以人工壓實抹平，意在其初凝前作拉毛處理。必須確保頂板砼層厚度，且箱梁頂面標高滿足規范要求。、做好箱室內底板面的抹平工作要確保底板層厚度。、在底板、腹板砼澆筑時，移動布料管時，應用編織袋把管口暫時封堵，避免砼料散落在內模或側模模板上，及時清除殘留在下料處模板面上的砼，避免因殘留的砼夾雜在頂板原砼內，造成外觀質量缺陷。、按規范要求，控制砼澆筑前溫度，應維持在5至28，入模溫度不宜超過28并不應大于30，新澆砼與已硬化砼之間的溫差不大于1520，砼入模后30min，最大溫升應小于30，內部最高溫度不能高于75。要特別重視夏秋高溫季節、雨季，冬春嚴寒季節時的砼澆筑施工，盡量選擇適宜時間（高溫季節選擇下

52、午7點第二天上午7點，溫度較低的時候；低溫季節選擇上午9點下午8點溫度較高的時候，雨季時應避免大雨、雷雨時間）澆筑砼，并按暑期或冬期施工措施組織施工。、砼澆筑期間應設專人檢查支架、模板、鋼筋、預埋件、預應力管道等穩固及安全情況，當發現有松動變形或移位時，務必及時處理。（6）砼養護：、砼澆筑完成表面收槳后，及時覆蓋養生。當砼終凝后，灑水養生，保持濕度，專人負責養護。、要特別重視夏秋高溫季節和冬春嚴寒季節內的砼養護，在高溫季節要避免已澆砼外露面受日曬，要加強灑水養護，在嚴寒季節要對砼采取保溫養護，在雨季內要加強支架基礎的排水。、加強養護時砼溫度控制；預應力混凝土連續箱梁結構嚴格講不屬于大體積混凝土

53、結構，但由于其幾何構造及施工方面的一些特點，如連續箱形梁在支座截面、橫隔板及錨固塊處局部尺寸較大，可達1m左右，箱形梁混凝土的水化熱溫度發展規律與大體及混凝土結構相似，且水化熱溫度更高。箱形梁局部尺寸雖然較大但從施工角度和從保證梁體質量考慮不宜設冷卻管等常用的降溫措施，從而使箱梁混凝土水化熱溫度的峰值可達70。另外箱梁內部空間空氣流通不暢等也是混凝土溫度較高的原因。根據我們以往箱梁施工中的溫度測試，箱梁水化熱形成的溫度/變化規律是：混凝土入模5小時以后，水化熱瘟度開始迅速增長，到達溫度峰值約為15小時左右，達到最高溫度后，進入較緩慢的降溫階段，完全降至和環境溫度相同約需55天。水化熱溫度的發展

54、與大體積混凝土水化熱溫度規律相似。混凝土最高溫度為5370。比較跨中截面和支座截面的頂、底板測點可以發現，支座截面測點溫度值高于跨中截面測點，說明局部尺寸大小對水化熱溫度具有明顯影響。并可知箱梁腹板中部溫度高于頂、底板測點溫度，由此推測支座截面腹板中間部位最高溫度值應高于70。a：控制混凝土的入模溫度。入模溫度是影響混凝土最高溫度的一個重要因素，在炎熱的夏季澆筑時間應選在晚上至凌晨之間，可降低水化熱溫度峰值。b：選用水化熱較低的水泥，盡量降低水泥用量。c：適當添加緩凝劑。水化熱溫度的快速增長在混凝土初凝后，摻加適當的緩凝劑既能增加混凝土的和易性，又使水泥的水化速度減慢，峰值到來時間推遲，還可使

55、峰值溫度降低。d：采取有效地養護措施。冬季環境溫度低，最好采用蒸汽養護，條件不具備時要采取保暖措施，避免混凝土外表面降溫過快而引起較大的溫度梯度。鋼模板導熱快，木模板導熱慢應結合具體情況選擇模板。注意灌注后要灑水保濕養護。在澆筑完成2小時，即進行覆蓋保溫和澆水養生。保溫覆蓋層采用一層塑料薄膜兩層麻袋，同時還要封閉與外界連通的孔道，通過保溫層內蓄熱使混凝土表面溫度達到3035。以減小混凝土表面熱擴散后的溫度梯度，延長散熱時間，為混凝土上產生的溫度應力創造充分的松弛條件。控制箱梁拆模時間也是非常重要的，應既要考慮施工上拆模需要，又要考慮混凝土的溫差不能太大，混凝土拆模應等到混凝土構件的中心溫度降到

56、與混凝土表面和環境氣溫每個梯溫度差不大于20，才能拆除保溫層及模板。即： 20 20 20（砼中心溫度）T3 T4 T5 T6 （外界環境溫度）（7）、施工縫處理 、施工縫設置支架施工時，箱梁沿橋向每次全斷面澆筑一個節段。按設計每個節段在距后方橋墩支座中心線6m處（每聯連續梁最后一個孔除外）設一道豎向工作縫（50m跨在7m處）。、施工縫處理施工接縫處理：在進行澆筑混凝土前，將混凝土接縫處表面的水泥薄膜、松動石子或松散混凝土層清除，并將表面鑿毛。鑿毛時可根據接縫處混凝土硬化的情況采用下列方法：混凝土強度達到0.5Mpa時，可用鋼絲刷打毛或用壓力水沖洗。強度達到2.5Mpa，可用鋼釬鑿毛。強度到達

57、10Mpa，可用風鎬鑿毛。經鑿毛處理的混凝土面，用壓力水沖洗干凈，使表面保持濕潤；進行澆筑混凝土前，在豎向接縫處應刷一層水泥凈漿。7、預應力體系及其施工工藝（1）、連續梁預應力體系（G08G54）連續梁預應力體系詳見下表 各型連續梁預應力體系設計匯總表梁型預 應 力 體 系縱 向 體 內 預 應 力橫向體內預應力橫 梁 預 應 力腹 板頂 板底 板端橫梁中間橫梁等高30m兩側腹板：每側4束15j15.24；a、b、c節段8束9j15.24；a、b、c節段8束9j15.24；8束7j15.24；a、b、c節段間距60cm4j15.24每根3束9j15.24每根4束9j15.24330m變寬兩側腹

58、板：每側4束12j15.24三條中腹板：每條4束12j15.24a、b、c節段。14束5j15.24a、b、c節段。2束5j15.24a、b節段。6束5j15.24a節段。20束5j15.24a、b、c節段。4束5j15.24a、b節段。4束5j15.24a節段。每根6束9j15.24每根10束5j15.245束9j15.24730m變寬兩側腹板：每側4束15j15.24一條中腹板：4束15j15.24a、b、c節段。16束5j15.24a、b、c節段。8束7j15.24（變寬變高段G08號墩處合攏段）。20束5j15.24a、b、c節段。8束7j15.24（變寬變高段G08墩處合攏段）。變寬

59、變高段G08處：3束9j15.24；G15處：6束9j15.24；變寬段每根6束9j15.24；每根10束9j15.24匝道30m兩側腹板每側3束15j15.24；a、b、c節段。4束9j15.24；a、b、c節段。6束9j15.24；4束7j15.24；a、b、c節段。/（2）、材料及其驗檢、保管、預應力筋本工程設計為預應力鋼絞線，采用j15.24mm（單根截面積1.4cm2）高強度低松弛鋼絞線（GB/T5224-1995）。其主要力學性能指標：彈性模量E=1.95105Mpa；標準強度R b y =1860Mpa;線膨脹系數 =0.000012（1/）；70%鋼筋松弛率0.025。鋼絞線進

60、場應分批驗收，驗收時應對質量證明書、包裝、標志和規格等進行檢查，同時，應分批檢驗（每批重量不大于60t），在每批鋼絞線中任取3盤（如每批少于3盤則每盤取）中取樣，按“規范”要求進行表面質量、直徑偏差和力學性能試驗。合格后方能使用。、錨具、連接器本區段工程的錨具、連接器采用YM群錨體系，其類型規格：a、 固端錨具：采用擠壓式（P型）錨具、軋花式（H型）錨具（用于橫向體內4j15.24）等固端錨具。其規格有YMP15-15、YMP15-12、YMP15-9、YMP15-7；扁錨： YMH15-4。b、張拉端錨具,采用YM群錨錨具、扁錨（BM）錨具等張拉錨具。其規格有：15-15、15-12、15-

61、9、15-7；扁錨YMB15-4c、連接器：采用L群錨連接器其規格有：YL15-15、YL15-12、YL15-9、YL15-7。錨具、連接器等進場時應按出廠合格證和質量證明書核查其錨固性能、類別、型號、規格及數量，同時還應分批（錨具以不超過1000套組，連接器以不超過500套組為一個驗收批）抽樣按“橋規”要求進行外觀檢查、硬度檢驗、靜載錨固性能試驗。若經檢驗其錨固性能不可靠或承載能力不夠，則不得用于施工。d、固定端P型錨具，必須采用成都市新筑路橋機械廠生產的YDL560型擠壓機擠壓，扎花錨須用專用扎花機擠壓。e、 張拉時，千斤頂所用的工具錨和限位板，除與千斤頂配套外，還必須同錨具產品相配套。

62、尤其是限位板的止口深度、孔間距，須符合錨具產品廠提出的要求，防止對張拉產生致命影響。f、蓋帽：由于本工程采用真空輔助壓漿工藝。為此，預應力錨具應滿足錨具組裝件自身密封的要求，配置密封蓋帽，蓋帽與錨座可靠密封聯結后，使預應力系統能達到-0.07Mpa真空度，蓋帽除能承載一定的壓力，并有相應的排漿、觀察孔，以滿足施工工藝的要求。蓋帽可重復使用，使用次數至少8次/件。、預應力孔道預應力孔道設計為塑料波紋管，塑料波紋管規格按鋼束而定：15j15.24為內徑90mm，12j15.24為內徑90mm；9j15.24為內徑80mm；7j15.24為內徑70mm；扁錨4j15.24為7019mm。塑料波紋管以

63、及配件組成的預應力成孔系統，應滿足后張預應力直空輔助壓漿施工的需要，管和管之間的連接，除熱焊接連接外還應可采用密封連接裝置，此裝置應帶有孔道壓漿過程的排氣、排水、排漿和觀察功效的排漿管。塑料波紋管應滿足杭州灣跨海大橋預應力孔道用塑料波紋管技術規范和其它相關文件要求，材料進場后，按技術規范要求進行驗收檢驗。、預應力材料的貯放、保管：進場后的預應力材料設專人保管，在存放、搬運、操作過程中要進行妥善、有效保護，避免機械損傷和有害的銹蝕。材料不得露天貯存，不得直接堆放在地面上。塑料波紋管的堆放高度小于2m，且距熱源不得少于1m。（3）、預應力筋制作預應力筋下料長度：施工圖中標出的鋼束下料長度為鋼束徑向

64、投影至線路中心線的平均長度，不能作為實際下料依據。為此，需根據箱梁預應力筋設計平彎程度，錨具類型、千斤頂型號等因素，經過計算確定，各型連續梁的各束預應力筋下料長度以后另報。、預應力筋下料注意事項：a、切割場地應平整、硬化，有防雨、防潮措施；b、下料要有專人負責，量尺準確、材料順直；c、鋼絞線切斷：宜采用砂輪切割機，以保證切口平整、線頭不散，不得采用電弧切割。要嚴防設備漏電、砂輪切割機傷人。d、下料后要及時編號，編號用膠帶貼于材料兩端，當每束下料好，需用細鐵絲分段綁扎，并用防雨材料蓋好，以免銹蝕。、預應力鋼束穿束預應力鋼束采用先穿法，即在波紋管埋設好后先穿束，后澆砼。鋼束接長在各節段施工縫用連接

65、器接長。鋼束可單根穿入。采用單根穿入時，應按一定順序進行，以免鋼絞線在孔道內人為打叉現象，采用整束穿入時，鋼絞線應排列理順，沿長度方向每隔2m3m用鐵絲捆扎一道，對長度較長的整束穿入時，應套上穿束器，由引線牽引設備從另一端拉出。（4）、預應力工程主要施工設備、張拉設備：各型張拉千斤頂及與其相配套的電動高壓油泵、壓力表、高壓油管等。張拉千斤頂主要型號有： YCL-420、YCL-250、YCL-150千斤頂，分別用于張拉15-1515-7型號錨具；YCL-22型千斤頂，用于單根鋼絞線張拉（15-4型錨具或其它型號錨具中的單根鋼絞線張拉）；YCL-40型千斤頂用于P型（擠壓）錨具（固定端）；YCL

66、3，用于H型（軋花）錨具（固定）端等。電動高壓油泵為ZB4-500型。、孔道真空輔助壓漿主要專用設備：C263型壓漿機，漿液攪拌機；MBV80型真空泵，用于預應力錨固系統的管道抽真空、輔助壓漿；VHJ型塑料波紋管熱焊機等。（5）、預應力張拉程序及工藝、預應力張拉前準備工作a、對施工圖提供的預應力筋伸長值進行復核計算，并報監理工程師認可。對預應力張拉順序、張拉程序及現場施工操作說明等應報監理工程師認可。b、待箱梁混凝土達到設計強度的85%以上，才能進行施加預應力。c、張拉設備檢查、標定預應力張拉裝備由張拉千斤頂、油泵及其附件等組成，每節段預應力施工時YCL-420、YCL-250、YCL-150

67、千斤頂各配置2套，YCL22千斤頂配置2套，YCL3、YDJ560千斤頂各1套。所有設備及儀表設專人使用和管理，并定期維護和校驗。千斤頂與壓力表必須配套標定，當千斤頂使用超過6個月或200次或使用過程中出現不正常現象或檢修以后均應重新標定，標定后應報監理工程師認可。張拉裝置技術性能應良好，油量凈潔、充足，使用優質礦物油（一般冬天用10號機油，夏天用20號機油，也可用2號或3號錠子油）。張拉裝置各部件接頭應密封，不得有漏油現象。d、預應力孔道內應暢通，錨具、墊板接觸處板面上的焊渣、砼殘渣等要清除干凈。核對錨夾具質量檢驗記錄，并再次進行外觀檢查，看有無裂縫、變形或損傷情況。檢查合格后，用汽油（或煤

68、油）擦除油污、臟物。錨夾具正確地安裝在預應力鋼束上。e、模板與支架的檢查：由于施加預應力，砼必將產生彈性變形，同時引起軸向縮短，上、下方向的撓曲，水平方向的撓曲等，使砼產生預想不到的裂縫。為此，對軸向彈性收縮有約束作用的側模板，內模板要拆除；模板與支架有約束支座在順橋方向移動和旋轉部位的地方要拆除；一般情況，施加預應力引起的梁軸向縮短量，每米梁長約為0.2mm，在進行首片梁施工時應進行觀察，以便調整。f、張拉千斤頂應具有簡單、牢固、便于操作的支撐，施工現場機具應嚴防觸電和機械傷人事故發生，制定相應安全技術措施，嚴禁預應力筋正前方站人。、預應力張拉順序連續梁的預應力有縱向體內預應力（包括腹板、頂

69、板、底板鋼束），橫向體內預應力、橫梁（包括端橫梁、中橫梁鋼束）等。連續梁預應力張拉順序：按設計要求為先縱向后橫向再橫梁；同階段張拉先腹板束后底板束再頂板束。在上述要求順序情況下，再遵循張拉時均勻對稱、產生偏心荷載小的原則進行安排各束鋼束張拉。a、腹板束：一端張拉，從梁端由上而下進行；單箱單室箱梁，兩側腹板對稱張拉（雙臺千斤頂）或左右交替（一臺千斤頂）；單箱雙室箱梁，先中腹板（一臺千斤頂）再兩側腹板（同單室腹板）；單箱四室箱梁，先正中間腹板（一臺千斤頂）再兩邊中腹板（同單室腹板）最后兩側腹板（同單室腹板）。b、頂板束、底板束：一端張拉或二端張拉（設有齒塊箱梁），由箱梁中間向兩側對稱順序進行，由梁

70、端順序即先近而遠進行，單臺千斤頂左右交替進行，雙臺千斤頂時左右對稱進行。c、橫向體內鋼束：一端張拉左右交替順序進行，可用二臺或數臺單束鋼絞線張拉千斤頂進行。d、橫梁鋼束：按設計要求一端張拉或二端張拉，鋼束按其排列先中后兩側。 張拉程序a、預應力鋼束張拉程序O初應力（10% ky） ky（持荷2min錨固） ky為鋼絞線錨下控制應力b、鋼絞線錨下控制應力 ky ky = 0.75R by =0.751860=1395Mpa設計中錨下控制應力 ky 包括預應力的預應力損失，但不包括錨頭摩阻損失，因此，進行預應力鋼束張拉時，預應力筋的實際張拉控制應力必須加上錨頭摩阻引起的應力損失，但最大不能超過規范

71、的規定，即為0.8R by =1488Mpa。c、張拉鋼束張拉控制力、施工圖中提供錨下控制應力時各類鋼束的張拉控制力如下：單根鋼絞線j15.24為19.53t；4j15.24為78.12t；5j15.24為97.7t；7j15.24為136.7t；9j15.24為175.8t；12j15.24為234.4t；15j15.24為293.0t。、實際施工時總張拉噸位，根據錨具供貨廠家提供的錨圈口損失系數（或現場測試結果）進行計算，總張拉噸位為 ky Ay+Fy（圈口損失），并應滿足不得超過0.8 R by Ay。d、連續梁預應力鋼束的預應力采用張拉力與延伸量雙控，以張拉力控制為主。以伸長值進行校核

72、，實際伸長值與計算的理論伸長值允許-6% +6%的誤差，如果超出此誤差，應暫停張拉，待查明原因并采取措施予以調整后，方可繼續張拉。e、預應力筋伸長值的計算與校核、預應力筋的理論伸長值L（mm）L=PL / AyE計算式中：P 預應力筋平均張拉力（N）；L 預應力筋的長度（mm）；Ay 預應力筋的截面積（mm2）；E 預應力筋的彈性模量（N/mm2），一般E =2.05105；預應力筋平均張拉力P（N），P =P1-e(-kx+)/（kx+）。預應力筋為直線時P = P。式中：P預應力筋張拉端張拉力（N）；x從張拉端至計算截面的孔道長度（m）；從張拉端至計算截面曲線孔道部分切線的夾角之和（rad

73、）；k孔道每束局部偏差對摩擦的影響系數；預應力筋與孔道壁的摩擦（阻）系數，塑料波紋管的摩擦（阻）系數=0.120.15。在施工圖中，已標出各鋼束從初應力至錨固應力的理論伸長量。在施工前應進行復核計算，并將計算結果報監理工程師認可。各鋼束理論伸長率復核計算另見專項報告。、實際伸長值的量測張拉采用分級張拉，總共分四級張拉。先張拉到初應力（10% ky），然后到20% ky，再到60% ky，然后控制應力為 ky，最后到張拉到總張拉噸位，持荷2min，然后錨固。在張拉過程中做好張拉記錄，量測每級張拉情況下預應力筋的伸長值。在張拉縱向預應力筋時，整個張拉過程中派專人嚴密監測橋梁側向的變化，嚴防側崩的發

74、生。預應力筋采用兩端張拉時，兩端千斤頂升降速度應大致相等，兩端都達到分級張拉控制力后，兩端同時進行量測伸長值，量測后再循次繼續進行張拉，一直到錨固。每一級的張拉伸長值，為同一級兩端量測值之和。實際伸長值L實=L1+L2。式中： L實預應力筋張拉的實際伸長值（mm）；L1從初應力至控制應力 ky 間的實測伸長值（mm）；L2初應力以下推算伸長值（mm），可采用10% ky 20% ky的伸長值。f、摩阻試驗(詳見專項方案)g、錨固、封錨預應力鋼束張拉至總張拉噸位（錨下控制力時的張拉噸位+圈口損失噸位），穩壓2min后，緩慢旋松截止閥，千斤頂慢慢降壓，并把鋼絞線整齊地錨固在錨具內。確定錨固正常后，

75、千斤頂回油缸進油，回復直至千斤頂外露3040mm，停機施工后，按大橋專用規范，向監理工程師遞交張拉施工相關記錄。張拉作業施工時，必須有監理工程師旁站。同時應按規范要求作好記錄。預應力鋼束張拉完畢，并符合規范要求后，在距錨具80mm處用砂輪切割器切割端頭多余的鋼絞線，不能采用氧、乙炔或電弧切割，以防止夾片、鋼絞線受熱退火而滑絲。隨后及時用摻加107膠的砂漿將錨具封錨，并在48小時內進行管道壓漿。h、預應力筋斷絲、滑絲限制及滑絲事故處理連續梁張拉施工時，每束鋼絞線單根鋼絞線內的斷絲不得超過1絲，每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數的1%。在張拉過程中出現個別鋼絞線滑絲時，可用YDQ250型千斤頂處

76、理，先將該根鋼絞線進行脫錨，換去舊夾片，裝上新夾片，并按張拉程序重新張拉鋼絞線至錨固。若有嚴重滑絲，應將該束鋼絞線全部卸荷，找出原因并解決后重新張拉。8、真空輔助管道灌漿預應力鋼束張拉完畢結束后并經監理工程師同意灌漿工序，則盡快進行。灌漿采用真空輔助灌漿工藝。真空輔助灌漿是在預應力筋孔道的一端采用真空泵抽吸孔道中的空氣，使孔道內形成負壓0.1Mpa的真空度，然后在孔道的另一端采用灌漿泵進行壓漿，真空輔助壓漿是一項新技術，它有利于對超長孔道、大曲率孔道、扁管孔道、腐蝕環境等孔道的壓漿。、壓漿施工設備、水泥漿拌合機 ，能制備膠稠狀的水泥漿。、壓漿泵 ，采用活塞式的或排液式的壓漿泵，泵及其吸入循環應

77、完全密封，以免氣泡進入水泥漿，壓漿泵應可連續操作，對于縱向預應力管道能進行0.7Mpa的恒壓作業，且安裝有一個噴嘴，該噴嘴關閉時，使導管中無壓力損失。、真空泵（MVB80型預應力水循環真空泵）、壓力表、儲漿罐 其體積必須大于所要壓注的一條預應力孔道的漿量。、壓漿液性能要求真空輔助壓漿采用的水泥漿應符合以下要求、水泥漿的標號不得低于40號。水泥漿采用強度等級不低于42.5級硅酸鹽水泥，所用水泥齡期不超過一個月。、水泥漿的性能：水泥漿體的水灰比采用0.300.35；水泥漿3h泌水率應控制在2%，泌水應在24h內被漿體吸收；流動度宜為1418S；漿體膨脹率3h，終凝時間應24h；壓漿時漿體溫度不得超

78、過32；、為使水泥漿達到所需的漿液特性，本合同摻加CG-W-20無收縮防腐蝕高性能預應力管道灌漿劑。、漿體材料混合物配合比試驗及漿體性能試驗應符合規范要求，通過原材料試驗，漿液配比試驗、斜管試驗、孔道壓漿模擬試驗，漿液配合比為灌漿劑：三獅水泥=20：80，水灰比為0.35。試驗成果報送監理工程師，獲得批準后方可使用。、真空壓漿工藝及質量要求預應力鋼束張拉完成后，進行封錨，封錨采用無收縮水泥砂漿封錨。在待灌的預應力管道兩端分別安裝兩個球閥，管道的其余部分密封，然后在壓漿端球閥連接、壓漿泵（帶壓力表），在出漿端球閥連接真空泵等設備，拌制水泥漿。在壓漿前作泌水試驗、稠度試驗。先將灌漿端封閉，開動真空

79、泵，對管道試抽真空，檢查及確保管道無漏氣現象后，將道內空氣抽出至一定的負壓值（-0.060.1Mpa）,并維持一分鐘，若壓力值不變即可進行灌漿開灌漿閥，開啟壓漿泵，將測試的合格的漿液灌入管道內，灌漿過程中，真空泵保持連續工作。待漿體在真空端溢注入空氣濾清器時，關閉空氣濾清器前的閥門和真空泵，稍后打開排漿閥。繼續灌漿，當水泥漿從排漿閥順暢流出，且稠度與灌入的漿體相應時，關閉排漿閥。灌漿泵繼續工作，一直到灌漿壓力達到0.5Mpa時，持壓不少于2分鐘后，關閉灌漿泵及灌漿閥，完成灌漿作業。壓漿時，每一工作班組應留取不少于3組試樣（每組為70.7mm70.7mm70mm立方體的試件3個），標準養生28d

80、，檢驗其抗壓強度，且應符合設計要求。拆除底模時，水泥漿試塊強度，不應低于15Mpa。當氣溫或箱體溫度低于5時，不得進行壓漿，水泥漿溫度不得超過32，當氣溫高于35，壓漿宜在夜間進行，壓滿漿的管道應進行保護，使在一天內不受震動，管道內水泥漿在注入后48h內，結構混凝土溫度不得低于5，否則應采取保溫措施。在壓漿后兩天應檢查注入端及出氣孔的水泥漿密實情況，必要時進行處理。灌漿后的孔道泌水孔、灌漿孔、排氣孔等均應切平，并用砂漿填實補平。錨點封閉后與周邊混凝土之間不得有裂紋。孔道壓漿時認真填寫壓漿施工記錄，施工記錄的抄件應在壓漿后3d內送交監理工程師。9、施工測量監控關于箱梁施工測量監控詳見我部“箱梁施

81、工測量控制方案”。六、質量保證體系及措施為了使箱梁質量內實外光，施工過程中，在確保砼內在質量的前提下，采取各種措施提高砼外觀質量。影響箱梁外觀質量的主要環節包括以下幾個方面：、原材料選用及砼配合比設計；、鋼筋保護層厚度、預埋件的埋設定位；、模板的設計、加工、清潔、安裝及拆除，脫模劑的選用；、砼的拌制、輸送、澆注和養護；、施工縫的處理；、預埋件處理、螺栓孔及缺陷修補；、成品保護。1、鋼筋及預埋件、鋼筋下料及綁扎箱梁施工中，鋼筋工作量大，嚴格控制鋼筋的下料及綁扎，確保混凝土的保護層厚度，避免砼表面出現露筋、銹斑及鋼筋紋路。、預埋件的埋設定位箱梁設計中有通氣孔、防雷接地預埋鋼板及泄水管等預埋件，這些

82、預埋件埋設的好壞將影響箱梁的整體外觀質量。工程用的預埋件應嚴格按設計要求進行加工、埋設。施工用的預埋件，應將其表面嵌入砼內，并注意防銹，使用完成后進行修飾。2、模板及脫模劑、模板選擇為了提高混凝土外觀質量，保證面平，線條順直流暢，輪廓分明，采用鋼模板。、模板的設計及加工制作模板設計時，應充分考慮到模板的重復使用次數，適宜增大模板的剛度，確保模板在使用期間的變形不影響混凝土外形尺寸及平整度。模板的加工制作應嚴格按照設計圖進行，加工的模板板面應平整，板間的接縫嚴密、不漏漿，保證結構物外露面光潔，線條流暢。、模板安裝、模板安裝前，應仔細檢查其表面是否干凈，涂抹的脫模劑是否均勻。、模板的安裝嚴格按設計

83、要求的順序進行，對安裝到位的模板固定應牢靠，避免混凝土澆注過程中模板移位。、盡可能避免在模板附近進行焊接作業，若必須焊接時，在模板方向用薄鐵皮作保護，確保焊渣不濺落到模板上。、模板安裝完成后，對其平面位置、頂部標高、接縫嚴密、節點聯接及縱橫向穩定性進行檢查驗收。、模板拆除保養、 模板在混凝土強度能保證其表面及棱角不致因拆摸而受損壞時進行拆除(拆除前先對試件作抗壓試驗)。、 對拆下的模板及時檢查、修復，清理模板表面，并刷脫模劑，以備下一次使用。、模板表面避免重物碰撞和敲擊，嚴禁用尖利的硬物刮刻模面表面。、脫模劑的選用根據施工經驗，擬采用IM-90建筑模板長效脫模劑，以保證箱梁脫模和混凝土外觀質量

84、。3、混凝土配合比設計及施工、箱梁外觀質量的提高，必須選擇符合規范規定和滿足設計要求的水泥、細骨料、粗骨料、外加劑、拌和用水、粉煤灰、礦粉等原材料。、混凝土的配合比設計箱梁混凝土為泵送混凝土，混凝土配和比的優化設計及在實際施工中的均勻一致性是確保其外觀質量的關鍵，尤其是能從根本上控制混凝土表面的色差。在保證混凝土內在質量的同時，為提高混凝土的外觀質量，混凝土配合比設計時采取以下幾項主要措施，使配制的混凝土具有良好的和易性，不泌水、不離析。、混凝土的配合比通過設計和試配選定，試配時使用施工實際采用的材料，在具體施工中還根據實際情況進行調整，確保箱梁在施工中混凝土配合比的一致性。、砼在滿足泵送混凝

85、土要求的前提下盡量減少粉煤灰的用量，以減輕粉煤灰對混凝土外觀質量的影響。、混凝土施工質量檢測與控制混凝土的拌制、輸送、澆筑及養護是箱梁混凝土施工中的重要工序，直接影響著混凝土的內在質量和外觀質量，如外表顏色、外型輪廓尺寸、表面平整度、蜂窩麻面和表面裂紋等缺陷程度。、混凝土拌制配料時，應對骨料的含水率進行適時檢測，并據以調整骨料和水的用量，以確保混凝土配和比的一致性。外加劑由專人負責計量，精度控制在1%以內。、混凝土攪拌時間經試驗確定，操作時嚴格按設備出廠說明書的規定和規范要求進行。、砼拌制必須逐盤計量，其計量結果偏差應符合相關規定。每次砼生產前，應對計量設備進行零點校核。、混凝土拌和時，試驗人

86、員全過程跟蹤并按現行國家標準混凝土攪拌機技術條件(GB9142)的規定進行檢測，保證混凝土拌和均勻性。、應隨時檢測砼拌和物的坍落度，以判別拌和物的配合比是否與要求有較大差異。檢測坍落度時，還應觀察砼拌和物的粘聚性和保水性。如有較大差異時，應立即查明原因，并處理解決后方可投入使用。、混凝土30cm厚度分層以設計的順序和方向澆筑。縮短上、下層混凝土澆筑間隔時間，在振搗上層混凝土時振搗捧插入下層混凝土50100mm，使上下層混凝土融為一體。、混凝土振搗使用插入式振搗器，移動間距不超過振搗器作用半徑的1.5倍，與側模保持50100mm的距離，振搗時間一般控制在30s左右，振搗棒快插慢拔，保證混凝土振搗

87、密實，不出現漏振、欠振或過振。、振搗模板和預應力鋼束附近的混凝土時，既要保證振搗到位，又不得碰撞模板、鋼束和預埋件、綁扎好的鋼筋。、特殊天氣情況下的混凝土施工箱梁混凝土的施工經過冬期及雨期，為確保混凝土的內外質量，在施工時，根據各個時期的特殊天氣情況采取相應的控制措施。、冬期施工期間，混凝土拌制時，嚴格控制混凝土的配和比、坍落度及拌制混凝土用的各種材料的溫度。混凝土拌和投料前，先用熱水沖洗攪拌機，然后加入骨料、水進行攪拌，最后加入水泥攪拌，根據實際情況延長攪拌時間。當材料原有溫度不能滿足需要時，對拌和用水進行加熱。澆筑完成后，在混凝土的抗壓強度達到設計強度的40%前，繼續保溫養護，直到滿足抗凍

88、要求。、雨期混凝土施工時，避開大風大雨天氣。經常測定砂石料的含水量，及時調整砂石和水的用量；在泵送及澆筑現場搭設臨時防雨設施。、混凝土養護、一般氣候條件情況下，混凝土采用灑水養護。為防止污染混凝土面，養護用水采用自來水。為防止因海邊風力較大，砼表面水分流失太快，產生干裂，須通過專人及時、不間斷灑水，保持混凝土表面一直處于濕潤狀態，時間不能少于7天，同時也可避免了混凝土表面出現干濕循環。、冬期施工時，對混凝土外露面進行覆蓋保溫，當模板未拆除而大氣溫度過低、單靠模板不能正常養護混凝土時，模板外周用彩條布包裹蓄熱；當模板拆除混凝土須繼續養護時，混凝土外露面用土工布覆蓋，并在土工布外部包裹一層彩條布，

89、必要時在迎風面搭設防風設施。4、施工接縫處理為使拆模后混凝土表面接縫美觀，兩節段混凝土間的外露接縫線一定要平整順直，在施工中，采取了以下措施進行控制：、每次安裝模板前，端模必須拉線控制，保證接縫面平直。當混凝土澆筑完成后進行施工縫鑿毛(露出粗骨料80以上)，認真保護好接縫線，使得前后節段混凝土的接縫順直。、混凝土澆筑前，對接縫表面進行檢查清理，并刷一層水泥凈漿。、混凝土澆筑時，充分振搗接縫兩側的混凝土，使得接縫線飽滿密實。5、預埋件、螺栓孔的修飾處理、修補修飾材料選用為了保證修補的部位與周圍混凝土表面顏色一致，所有使用的修補修飾材料統一經試驗室嚴格試配，試配結合實際施工條件展開，并根據同齡期混

90、凝土試塊色澤的具體情況進行。、修補處理模板拆除后，及時檢查工程用預埋件的外露表面與周圍混凝土面的平順情況，遇到錯臺，用打磨機仔細打磨混凝土毛邊，使埋件表面與周圍混凝土面銜接順暢。對于即將投入使用的外露預埋鐵件，先清理其表面，當在其面上焊接構件完成后，與構件一起進行防銹處理；對于以后使用的外露預埋鐵件，在清除其表面的浮渣后，立即對預埋前未進行防銹處理的鐵件進行防銹處理。6、成品保護箱梁施工工序繁雜、經歷時間長，因而導致已澆混凝土外觀受損的機會大、破壞的因素多，為了確保混凝土的外觀完好如初，在施工期間，特別加強對混凝土外觀的保護。、禁止用重物隨便撞擊及敲打混凝土面，尤其剛拆模的混凝土面。禁止在混凝

91、土表面亂寫亂畫，禁止用尖利的硬物刮刻混凝土面，嚴禁用臟手或其他污物擦摸混凝土面。、拆模后的混凝土表面若粘有浮灰及留有模板痕跡，立即用細砂紙打磨，直到浮灰及模板痕跡清除干凈、混凝土表面色澤一致為止。、拆模時，應注意方法，不要蠻干，防止模板支架對箱梁輪廓邊緣造成破壞。、預應力管道壓漿中，余漿采用管道外接或利用桶接住，不能亂流在箱梁頂面，然后用水沖洗，造成對箱梁腹板等的污染；灰漿機及壓漿機處必須采取措施，防止水泥漿污染。、已經施工好的箱梁邊緣處用砂漿等材料進行攔邊，雨水集中外排，防止下雨時，鐵銹水和其它臟水污染箱梁。7、箱梁鋼筋質量的技術措施、制作前檢查原材料的外觀及有關質量證明書，按規定抽檢原材料

92、，合格后方可使用。、鋼筋加工、制作的數量、尺寸應滿足設計要求。、鋼筋安裝、綁扎按規范進行，誤差應滿足規范和設計要求。、鋼筋主筋采用剝肋滾壓直螺紋接頭進行連接，確保每一個接頭符合規范要求。8、預應力施工質量保證措施、預應力鋼絞線的材質應符合國家標準，現場按規定進行抽樣檢驗。、錨具、夾具、連接器應符合國家標準和施工規范中的規定，現場按規定進行抽樣檢驗。、施工中使用的張拉機具必須經過計量認證單位的檢定，合格后方可使用。、波紋管應做外力作用下的變形試驗和防滲試驗。波紋管鋪設應牢固，位置符合設計要求。、錨具安裝應牢固，位置符合設計要求，確保錨具面與預應筋垂直。、張拉預應力時，混凝土的強度必須符合設計和規

93、范的要求，施加的張拉力必須滿足設計和規范的要求。、張拉工作由專業隊進行施工，操作人員先培訓合格后方可上崗工作。、張拉采用專人記錄，專人測量伸長值，專人開油泵。嚴格按張拉工藝施工。、灌漿作業時，灰漿應嚴格按配合比進行配制，灰漿灌注時應連續作業，不得中斷，灌漿后確保養護到位。9、質量管理體系質 檢 體 系 機 構 框 圖項目經理 XXX工程部 XXX質檢部 XXX質檢負責人 XXX項目總工 XXX橋梁一工區XXX橋梁二工區XXX橋梁三工區XXX拌和站 XXX測量隊 XXX試驗室 XXX七、安全保證體系及措施1、安全管理目標和安全防范要點本項目安全目標確定為“三無一杜絕”、“一創建”，“三無”即：無

94、工傷死亡事故、無交通死亡事故、無火災、洪災事故；“一杜絕”即：杜絕重傷事故；“一創建”即：創建安全文明達標工地。根據杭州灣大橋合同段工程特點，安全防范重點有以下六個方面：、防高處墜落事故；、防起重傷害事故；、防觸電電擊事故；、防機械傷害事故；、防行車交通事故；、防火災、洪災事故。2、安全生產保證體系（見附圖）3、主要施工安全技術措施結合工程實際，制定施工現場、施工機械、鋼結構加工、連續箱梁施工支架架設預應力工程施工等安全技術措施。、施工現場安全技術措施、施工現場的布置符合防火、防爆、防洪、防雷電等安全規定的要求，施工現場的生產、生活辦公用房、倉庫、材料堆放場、加工場等按施組中的總平面布置圖布置

95、。、現場道路平整、堅實、保持暢通，危險地點懸掛按照安全色和安全標志規定的標牌，夜間行人經過的坑、洞設紅燈示警，施工現場設置大幅安全宣傳標語。、現場的生產、生活區設足夠的消防水源和消防設施網點，消防器材有專人管理,不得亂拿亂支。組成一個由1520人的義務消防隊，所有施工人員熟悉并掌握消防設備的性能和使用方法。、各類房屋、庫棚、料場等消防安全距離符合公安部門的規定，室內不得堆放易燃品，嚴禁在木工加工場、料庫等吸煙；現場的易燃雜物，隨時清理，嚴禁在有火種的場所或其近旁堆放易燃雜物。、氧氣瓶不得沾染油脂，乙炔發生器有防止回火的安全裝置，氧氣瓶與乙炔發生器隔離存放。、施工現場的臨時用電，嚴格按照施工現場

96、臨時用電安全技術規范JGJ6-88的規定執行。a、臨時用電工程的安裝、維修和拆除，均由經過培訓并取得上崗證的電工完成，非專業電工不準進行電工作業。b、電纜線路采用“三相五線”接線方式，電氣設備和電氣線路絕緣良好，場內架設的電力線路其懸掛高度及線距符合安全規定，并架在專用電桿上。c、變壓器設接地保護裝置，其接地電阻不得大于4歐，變壓器設護欄 ，設門加鎖，專人負責，近旁懸掛“高壓危險、請勿靠近”的警示牌。室內配電盤安裝漏電保護裝置，各類電氣開關和設備的金屬外殼，均要設接地或接零保護。d、各類電氣開關和設備的金屬外殼，均設接地或接零保護。e、配電箱能防火、防雨，箱內不得存入雜物并設門加鎖，專人管理。

97、f、移動的電氣設備的供電線，使用橡套電纜，穿過行車道時，套管埋地敷設，破損電纜不得使用。g、檢修電氣設備的須停電作業，電源箱式開的握柄掛“有人操作，嚴禁合閘”的警示牌或設專人看管，帶電作業時經有關部門批準。h、現場架設的電力線路，不使用裸導線，臨時敷設的電線路，不得掛在鋼筋模板和腳手架上，并安設絕緣支承物。i、施工現場用的手持照明燈采用36V的安全電壓，未經領導同意，嚴禁個人亂拉、亂接照明燈或其他電器。j、嚴禁用其他金屬絲代替熔斷絲。、施工前，了解周圍環境的情況，熟悉施工范圍內的電力、電信、通訊、給排水和架空高壓電線走向及其架設高度，并采取防護措施，做到不明情況，不施工，以免造成重大事故。施工

98、中如發現危及到地下管線、地面建筑物或有危險品、文物時，立即停止施工，待處理完畢后方可施工。、加強現場治安工作，禁止無關人員進入施工現場。進入施工現場的人員必須按要求穿戴防護用具，水上作業必須穿救生衣，起重作業必須帶安全帽與安全帶。、施工機械安全技術措施、各種機械操作人員和車輛駕駛員，必須取得操作合格證，不準操作與證不相符的機械，不準將機械設備交給無本機操作證的人員操作，對機械操作人員建立檔案，專人管理。、操作人員按照本機說明規定，嚴格執行工作前的檢查制度和工作中注意觀察及工作后的檢查保養制度。、駕駛室或操作室保持整潔，嚴禁存放易燃、易爆物品，嚴禁酒后操作機械，嚴禁機械帶病運轉或超負荷運轉。、機

99、械設備在施工現場停放時，選擇安全的停放地點，夜間有專人看管。、用手柄起動的機械注意手柄倒轉傷人。向機械加油時嚴禁煙火。、嚴禁對運轉中的機械設備進行維修、保養、調整等作業。、指揮施工機械作業人員，站在可讓人了望的安全地點，并明確規定指揮聯絡信號。、使用鋼絲繩的機械，在運轉中嚴禁用手套或其他物件接觸鋼絲繩，用鋼絲繩拖、拉機械或重物時，人員遠離鋼絲繩。、起重作業嚴格按照建筑機械使用安全技術規程（JGJ-86）和建筑安裝工人安全技術操作規程規定的要求執行。、定期組織機電設備、車輛安全大檢查，對檢查中查出的安全問題，按照“三不放過”的原則進行調查處理，制定防范措施，防止機械事故的發生。、高處施工安全技術

100、措施、高處施工必須設有安全防護措施，上下需設置人行斜道、爬梯，并一律加設護身攔（護身攔應為雙桿，高度不得底于1.2米）。、從事高處施工人員要定期進行體檢,發現有不適宜者,要立即調換工作崗位,不得從事高處施工。、嚴禁酒后從事高處施工,嚴禁在大風、雨雪等惡劣天氣下從事高處施工。、大風及大雨后，及時對支架進行認真檢查，若發現有基礎沉陷、架子歪斜等，立即采取加固、補救或其他處理措施。高處施工人員要穿防滑鞋。上下人行斜道、爬梯應有防滑措施。、除架子工外任何人不得任意拆卸或移動支架。、進入施工現場，人人戴安全帽，嚴禁重疊施工。、混凝土施工，如遇5級以上大風或雷陣雨，立即停止作業。、支架現澆箱梁安全技術措施

101、、所用支架應詳細檢查，不得使用銹蝕及嚴重變形的。支架施工時，應設專人統一指揮。、地基承載力應符合設計要求，否則，應采取加固處理措施，使其達到設計要求。地基處理時，應避免施工機械對已施工墩身等成品造成損壞，并應在地基處理時采取防沖刷和防凍漲。、支架架設、安裝按設計要求施工，應有足夠的承載能力和穩定性，并要聯結牢固，防止不均勻沉降、失穩和變形。設置人行斜道、爬梯的腳手架不得與支架相聯，以免支架失穩。、支架安裝后必須按設計要求進行預壓。、預應力砼澆筑前應對支架全面檢查，對機具設備及防護設備及防護設施等進行檢查，確認合格后方可施工。施工時隨時檢查支架和模板，發現異常狀況應及時采取措施。、必須按設計要求

102、進行落架，并在完全落架后，才能進行支架拆除。、在支架上施工遵守高空作業安全技術規程。、模板施工安全技術措施、模板制作時應細致選料，制作鋼模不得使用扭曲嚴重等材料，木模不得使用扭裂、大橫節疤等木料。、支立和拆除模板要按工序進行，應有專人指揮，起吊設備應有足夠的安全性和可靠性。起吊后下面不得站人和通行。模板下放距地面1米時，作業人員方可靠近操作。、拆除模板時，應按順序分節段進行，不得留有松動或懸掛的模板，嚴禁硬砸或用機械大面積拉倒。拆下帶釘木料，應隨即將釘子拔掉。、預應力施工安全技術措施、張拉現場應有明顯標志，與該工作無關的人員嚴禁入內。、張拉或退出楔塊時，千斤頂后面不得站人，以防預應力筋拉斷或錨

103、具楔塊彈出傷人。、油泵運轉有不正常情況時，應立即停車檢查。在有壓情況下，不得隨意擰動油泵或千斤頂各部位的螺絲。、作業應有專人負責現場指揮。操作時嚴禁摸踩或及碰撞力筋，在測量伸長及擰螺母時，應停止開動千斤頂或卷揚機。、張拉時，夾具應有足夠的加緊能力，防止錨具夾具不牢而滑出。、千斤頂支架必須與梁端墊板接觸良好，位置正直對稱，嚴禁多加墊塊，以防支架不穩或受力不均傾倒傷人。、在高壓油管的接頭應加防護套，以防噴油傷人。、已張拉完而尚未壓漿的梁，嚴禁劇烈震動，以防預應力筋裂斷而釀成重大事故。、管道壓漿時，應嚴格按照規定壓力進行。施壓前應調整好安全閥，進行檢驗，確認無誤后，方可作業。管道壓漿時，操作人員必須戴防護眼鏡和其它防護用品。關閉閥門時，作業人員應站在側面，以確保安全。、泵車安全技術措施、砼泵車安裝應穩定、牢固，安設未穩前，不得移動布料桿，作業前，應檢查輸送泵、電氣設備是否正常、靈敏、可靠。、泵送前，應檢查管路、管節、管卡及密封圈的完好程度，不得使用有破損、裂縫、變形和密封不合格的管件。、砼泵車在運轉時發生故障，應立即停機，斷電檢查，不得帶病作業。、砼泵車操作人員，應熟悉和遵守砼泵車的操作規程和安全技術規定。、拆卸管路節頭前，應把管內剩余壓力排除干凈，防止管內有壓力而引起事故。、在五級以上大風時，泵車不得使用布料桿作業。