1、一、編制依據（1） 高壩特大橋施工設計圖（2） 橋涵施工技術規范（3） 公路橋涵鋼結構及木結構設計規范JTJ 025-86（4） 公路橋涵工程施工質量驗收標準TB 10203-2002（5） 鋼結構設計規范GB 50017-2003（6） 其它參考資料二、工程概況高壩特大橋是安康至毛壩高速公路的重點工程，橫跨渚河、任河，大橋全長2060m，主橋為跨渚河的67.5+125+67.5m，跨任河的80+150+80m連續剛構橋。大橋由44墩2臺組成，其中左幅24#、25#墩，右幅25#、26#墩為深水墩鉆孔樁承臺基礎。 左幅24#、25#墩，右幅25#、26#墩位于河面中央靠兩側，基礎為水上鉆孔樁基

2、礎，每承臺4根2.8m鉆孔灌注樁，單根長2535m。施工常水位為325m,墩位處河床標高為307.5 m,水深達18米。墩位處河床比較平坦，河床底下約10米左右為河卵石,再下為板巖；孔樁采用搭設鋼管樁平臺，沖擊鉆鉆孔施工方法。承臺平面尺寸為12.2m（寬）x10.6m（長）x4m（高），體積為517.28 m3，為鋼筋混凝土承臺，混凝土設計強度為C30，根據任河水流情況及承臺在水中的埋深采用單壁鋼吊箱進行施工，鋼吊箱凈空尺寸12.4m*10.8m。根據承臺的高度情況考慮采用分兩層進行施工，層與層之間布置接茬鋼筋。底層混凝土澆筑完成達到80%強度后方可進行頂層混凝土施工。三、施工工藝一）深水墩孔

3、樁施工1、深水墩鋼管樁平臺修建樁基施工工藝深水墩鋼管樁平臺施工工藝流程定位架制作定位架定位浮吊就位打鋼管樁（振動錘配合進行）并進行連接鉆孔樁平臺搭設（先橫梁，后縱梁）定位架撤除鋼護筒打入鋼圍籠清基鉆孔樁施工鋼管樁及連接件加工鉆孔樁平臺型鋼加工鋼護筒制作鋼管樁平臺施工工藝流程圖1）定位架制作及定位為了方便進行鋼管樁和鋼護筒的定位，采用焊制定位架進行定位施工，定位架由油筒、角鋼和鋼管組成，油筒直徑為68cm，長度為90cm，并排安置兩個油筒，四個油筒組成一個小單元，經由50x50x5等邊角鋼焊接制成，最后由121mm，=5mm鋼管骨架連接組成浮箱框架形式，定位架外框架為13.2mx11.6m（其框

4、架各邊中心為承臺各邊中心）。定位架的定位采用兩臺全站儀交叉放樣互相復核完成，兩臺儀器分別置于大橋的兩岸，通過固定上下游兩條邊的準確位置，再復核其它兩條邊的位置，直至準確定位為止。定位前，在定位架四周下放砼錨，定位時通過控制錨索的長度來確定定位架。2）圍籠鋼管樁打入與連接在浮吊就位后即可進行鋼管樁打入，鋼管樁采用浮吊配振動錘沉樁施工，采取整根（單根長為25m）分別打入。鋼管樁直徑325mm，壁厚10mm，圍籠由13根鋼管和I18b工字鋼及75*7角鋼等連接組成，為單壁鋼圍籠。圍籠鋼管的打入要求保證其垂直度，并嵌入巖層一定深度，先用船只運到指定位置，浮吊逐根起吊插樁，下放依靠自重自動下沉，然后利用

5、30t振動錘配合進行打入，振動過程中隨時觀察其垂直度并及時糾正，以利于其穩定受力。鋼管樁的打入巖層深度視具體情況而定。鋼管樁分根下沉完畢后及時進行樁間橫縱向連接件焊接與固接，連接采用角鋼與鋼筋進行，組成剪刀撐排架形式。由于鋼管樁采用單根下沉后連接形式，故鋼管樁連接底部和中部主要采用鉸接，上部固接的形式，為了增加整體穩定性，在其上部橫向增強固接。3）鉆孔樁平臺搭設鉆孔樁平臺由兩層型鋼組成，底層橫梁分別由3根240b工字鋼并排而成，工字鋼單根長12.5m；縱梁分別由4根240b工字鋼并排而成，工字鋼單根長14.5m。兩排型鋼組成井字結構，它們之間及與鋼圍籠之間采用滿焊連接。鉆孔樁平臺底部較任河施工

6、水位325m高1.24m。具體結構見鉆孔平臺圖。4）定位架拆除鋼管樁打入巖層完成后，方可將定位架拆除。5）鋼護筒打入 鋼護筒的定位采用兩臺全站儀交叉放樣互相復核完成，兩臺儀器分別置于任河的兩岸，放樣完成后進行鋼護筒埋設打入。鋼護筒由14mm厚鋼板卷制而成，因樁徑為2.8m，故鋼護筒直徑確定為3.0m，分節制作，單節長度為1.5m，單節卷制完成后進行節與節之間的焊接，由4節焊接成長6m的鋼護筒串，逐串用船運至施工現場，用浮吊起吊，分別先將第一節鋼護筒下放，到一定深度后逐節接長再下放再接長，如此反復直至鋼護筒長度足夠下放至河床面。接長時注意接頭嚴密，利用加勁鋼板進行接頭加勁及法蘭盤接頭連接，焊接時

7、要特別注意鋼護筒的垂直度控制。當鋼護筒下放到河床面后利用30t振動錘振動入巖，直至護筒再無明顯進尺為止。護筒在水面以上部分利用14工字鋼焊成井字架連成整體進行定位。6）鋼圍籠清基鋼圍籠初步穩定后，為保證鉆孔樁平臺及孔樁護筒的穩定性，同時為防止在進行孔樁開鉆時塌孔現象的發生，在圍籠鋼管樁及鋼護筒四周先拋填沙袋或部分塊石護腳進行封堵，然后采用空壓機開始進行圍籠清基，清基的目的：是為了避免出現夾砂層，防止鉆孔時產生漏砂進而導致塌孔等現象發生。2、深水墩灌注樁施工工藝樁位放樣制作鋼護筒下沉鋼護筒制作鉆頭鉆機就位設立鉆架和其他設備制作鉆架鉆進向鉆孔注清水或泥漿泥漿沉淀池掏渣卸土焊鉆頭供水泥漿池設立泥漿泵

8、泥漿備料測量鉆孔深度、斜度、直徑設立鋼筋骨架必要時設立吊裝骨架和導管的設備運輸吊裝鋼筋骨架鉆孔完成后必要時移走鉆架混凝土檢驗制備混凝土設立拌和站混凝土備料灌注水下混凝土測量混凝土面高度輸送混凝土制作鋼筋骨架清孔設立導管設立清孔設備測量淤泥厚度設置隔水栓貓頭鷹試拼裝檢驗導管制作導管鉆孔灌注樁工藝流程圖1）鉆機選型根據水中主墩實際情況，采用CZ-30型鉆機沖擊成孔，每個墩配置2臺鉆機，鉆機自重170 kN/臺，鉆頭自重70 kN/臺。2）護筒施工護筒采用14mm鋼板分節卷制，直徑為3.0m，每節長為6m，加工好用船運到現場。利用浮吊起吊，將分節護筒接高、下沉。在護筒快要落入河床時，調好垂直度，自然

9、下放切入河床。利用振動錘振動下沉，下沉深度根據實際情況確定。為減少護筒下沉阻力，可利用空氣吸泥機輔助下沉。在護筒下沉過程中采取導向槽鋼箍住措施確保護筒垂直度。泥機輔助下沉。埋設護筒結構示意圖3）泥漿制備鉆孔采用泥漿護壁鉆進，并用鋼箱作為泥漿池和沉淀池，泥漿機械攪拌成漿，將泥漿置于儲漿池。鉆孔過程中排除的泥漿通過泥漿凈化設備將泥漿過濾后重新使用，過濾出來的廢渣運到棄渣場處理。4）成孔鉆進鉆進過程中，隨時取碴觀測地層的變化情況，并與設計圖對照比較，如出入較大，與設計單位聯系處理，根據地質情況調整鉆進參數，并做好施工記錄。CZ-30鉆機沖擊成孔：開孔時在護筒內按比例投入一定量的粘土并加滿清水，采用低

10、錘密擊，使孔內泥漿面保持穩定；鉆至刃腳下1米后可按地層情況以正常速度鉆進，鉆孔過程中如發現偏孔應回填片石至偏孔上方300500毫米處，然后重新沖孔；遇到孤石時，用高低沖程交替沖擊，將大孤石擊碎或擊入孔壁；每鉆進45米深度驗孔一次，在更換鉆頭前或容易縮孔處，均應驗孔；進入基巖后，每鉆進一定深度應清孔取樣一次，以備終孔驗收。鉆孔過程中必需保持孔內泥漿面比孔外水面高，以保證鉆孔質量，防止塌孔等現象的發生。5）制作安裝鋼筋籠鉆孔同時，鋼筋籠的制作在岸上進行，制作時根據設計圖紙要求進行，浮吊配合運輸船運至平臺孔口處，利用浮吊吊起，下放鋼筋籠，根據樁中心進行定位，定位時利用鋼筋或型鋼進行。為防止鋼筋籠變形

11、太大，在加工時，多加十字撐，同時在吊裝位置加焊兩道箍筋，在運輸到平臺上時，采用吊車把平放鋼筋籠在空中垂直吊置，以避免把鋼筋籠下部拖拉擠壓變形。因孔樁較長，采取分23節制作吊運至現場在孔口進行幫條焊接長成為整體，在此過程中應注意鋼筋籠的垂直連接，同時焊接操作嚴格按照相關規范要求進行。6）終孔及清孔（1）終孔當鉆孔到達設計標高后，對孔深、孔徑、孔位和孔形進行檢查確認后，填寫成孔檢查資料，并及時通知監理工程師現場檢查，合格后方可進行清孔施工。（2）清孔清孔采用換漿法，因為沖擊鉆孔，故清孔采用掏碴筒進行掏渣換漿,經檢查沉淀厚度和泥漿指標合格后，方可下放鋼筋籠。在清孔排渣時，保持孔內水頭，防止坍孔。清孔

12、應達到以下標準：孔內排出或抽出的泥漿手摸無23毫米顆粒，泥漿比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度1720s;因本橋樁基屬嵌巖支承樁,故孔底沉渣厚度不大于5厘米。由于樁長較大時鋼筋籠分23節制作，在孔口進行接長，鋼筋籠下放時間相對較長，故必須重新測定泥漿沉淀厚度，如泥漿沉淀厚度超標采用以下方法進行清孔：方案一、 孔底射風法鉆孔在鋼筋籠安裝完畢后，下放安裝灌注導管及漏斗，然后將空壓機風管前端加配重，順導管內放到孔底，風管內送風噴射35分鐘，使孔底沉渣懸浮于孔底泥漿中，沉渣符合要求后提出風管，把漏斗安裝好后，預先準備好混凝土，立即灌注混凝土。為了減少孔內泥漿中固體物沉淀，應盡量縮短清孔與灌注混凝土

13、時間。方案二、 二次清孔法鉆孔在鋼筋籠安裝完畢后，用空壓機加專用洗孔管吸漿洗孔，將洗孔管放到孔底，送風到洗孔底部，將沉渣噴射出管外，在洗孔時，要加水以保持水頭高度，直至孔底符合要求。方案一簡單易操作，安全可靠，若清孔前沉淀厚度較薄，則采用此法；方案二清洗徹底但易于出現坍孔事故，因下鋼筋籠時易破壞部分孔壁，沉淀厚度較厚時采用；根據沉淀厚度等各項指標情況確定采取以上哪種方法清孔。7）灌注水下混凝土（1）方法深水墩樁基混凝土灌注采用泵送及導管法進行。（2）順序鉆孔樁灌注前施工順序為：清孔合格后下放鋼筋籠定位；安放導管；測量泥漿層厚度用上述清孔方法進行二次清孔；混凝土灌注。（3）導管要求導管采用30c

14、m剛性導管施工，導管使用前要進行水密性和承壓實驗，并檢查防水膠墊是否完好，有無老化現象并對其規格、質量和拼接構造進行認真檢查。如導管和法蘭面有粘附灰漿和泥砂應擦試干凈。導管沖水試驗要求試驗15分鐘不漏水，導管內應暢通，在符合要求后應在導管外壁用明顯標記逐節編號并標明尺度。（4）其它準備工作灌注前復測孔深與孔底沉碴，超標時，再次清孔，達標后進行水下砼灌注。灌注時，保證首批砼能把導管埋入砼的深度不小于1m，灌注過程中提升導管時保證導管埋入砼的深度在24m之間。為保證灌注過程中鋼筋籠不上浮，除在頂面固定鋼筋籠外，還要控制砼的灌注速度，不宜太快。灌注設備（包括攪拌設備和混凝土輸送設備）在灌注前進行試運

15、轉，導管進行水密試驗。承臺施工前，按要求對樁進行無損檢測。（5）混凝土灌注剪球法灌注混凝土： 由于鋼筋籠下放時間較長，因此在導管下放好后應進行二次清孔（清孔方法采用上述兩種之一），使孔內沉淀厚度控制在5cm以內。預制29cm，長30cm的混凝土圓形柱，用膠墊使其與導管壁密合，放置在導管上口，用鐵線吊住，導管底離孔底50cm左右。在孔口用型鋼搭設井字架供安裝漏斗用，使用泵機輸送混凝土，當泵滿漏斗時，馬上剪球，保證第一批混凝土灌注導管后導管埋管1m以上，灌注過程中隨時將翻起的泥漿抽入泥漿罐或其它相鄰護筒備用。（漏斗要求：漏斗容量必須大于或等于封底混凝土數量，封底混凝土計算，樁基直徑按3.0米，導管

16、底離孔底50cm左右，導管埋管1.0m考慮，漏斗容量必須大于7m3左右）。水下混凝土灌注必須嚴格按施工規范規定保證混凝土的溫度、含氣量及和易性等指標，保證混凝土的連續供應。在混凝土灌注過程中，設專人測量孔深并記錄，應隨時測量導管埋入混凝土深度，以此作為提升導管的依據，必須注意導管埋入混凝土的深度應控制在24米為宜，應準確掌握混凝土面上升高度，防止埋管過深提不起來或埋管過淺脫空的事件發生。探測時，落錘、提錘應緩慢進行，接近混凝土面應仔細鑒定泥漿層和混凝土的區別，并以通過導管的混凝土數量相核對來控制澆注情況，以探測數據來指揮導管。8）潑漿混凝土面灌注至高出設計樁頂面標高0.51.0m后，停止灌注，

17、拆去導管和漏斗等設備，然后在承臺底部清除樁頂沉碴和混凝土至設計樁頂面以上10cm，高出部分用人工鑿除，確保樁頭質量良好。二）鋼吊箱施工工藝1、鋼吊箱施工工藝流程圖施工準備工作 測量放樣 上承重梁安裝 上承重梁加工測量放樣 底大梁安裝 底大梁預制吊桿安裝 吊桿加工 測量放樣 底模鋪設 底模加工底層側模安裝 底層側模加工測量控制 底層側模下沉就位 第二層側模安裝 第二層側模加工內撐腰梁及內撐鋼管安裝 內撐腰梁及內撐鋼管加工測量控制 第二層側模下沉就位第三層側模安裝 加高層側模加工內撐腰梁及內撐鋼管安裝 內撐腰梁及內撐鋼管加工 測量控制 第三層下沉就位，吊箱底堵漏 封底混凝土澆筑 混凝土澆筑準備 混

18、凝土齡期達到后，鋼套箱內抽水 抽水機具準備內撐鋼管換轉為內撐架 內撐架加工鑿樁頭，封底混凝土表面找平承臺底層鋼筋安裝 承臺底層鋼筋加工承臺底層混凝土澆筑 混凝土澆筑準備底層腰梁及內支撐拆除承臺頂層、墩身鋼筋安裝 承臺頂層、墩身鋼筋加工承臺頂層混凝土澆筑 承臺混凝土養護、表面鑿毛 2、鋼吊箱加工及安裝1）鋼吊箱加工（1）鋼吊箱各預制件的加工A、支承承重柱預制：支承承重柱采用530mm，=10mm的鋼管進行施工。由于考慮到承重柱必須嵌入孔樁樁頂設計標高以下2m：再加外伸長度約17m，承重柱單根長共19m。支承承重柱在廠家購買后加工：在灌注深水墩各孔樁時，待樁基灌注完未初凝前立即將已預制加工好的承重

19、柱進行預埋安裝。B、上承重梁加工鋼吊箱上承重梁底層為240工字鋼橫梁,單根長10.7m,共加工2根，單層兩根工字鋼連接成整體；頂層為240工字鋼上承重縱梁,單根長12.3m，共加工4根，采用兩根40工字鋼并排立放組成整體，縱梁兩根工字鋼兩側通過10mm鋼板焊接成封閉式整體，兩根工字鋼之間預留50mm間隙，以便吊桿穿入，相鄰兩個吊桿孔中間位置在工字鋼上下兩側采用338*150*10鋼板進行加強連接，工字鋼與鋼板之間采用滿焊。因單根承重梁長度較長，故需進行對接焊接連接，連接時一定保持整根的順直及焊接處的良好，焊接采用貼10mm厚鋼板45雙面滿焊，焊縫高度10mm，另外，在鋼板上布置焊接工藝孔進行塞

20、焊（詳見“深水墩型鋼平臺工字鋼大梁加工圖”）。C、底大梁預制底大梁為鋼筋混凝土預制梁，根據計算底梁截面為20cm*65cm*1260cm，混凝土設計強度為C30，底大梁預制主要考慮各吊桿位置的預留孔，孔底的預埋鋼板，其吊箱下放過程中掛鋼絲繩的預留環（吊環預埋在距兩端0.22L處），各種預埋件必須按照設計尺寸對中布置，順梁向尺寸偏位不得超過10mm，橫梁向不得超過5mm。并且底大梁在運到平臺安裝必須先到孔底預埋鋼板上固定螺母，以便吊桿安裝。D、內撐的加工鋼吊箱內撐由內撐腰梁和內撐架（抽水前為內撐鋼管）組成，內撐腰梁由兩根36b槽鋼背對背焊接成整體組成腰梁，因腰梁長度較長，需進行連接，連接采用鋼板

21、進行焊接，腰梁要保持順直布置于側模連接處，吊箱下沉就位前利用鋼管進行內撐，內撐鋼管采用對向支撐形式，吊箱下沉就位抽水后轉換成內撐架支撐在承重柱上，內撐架由角鋼組成，內撐架在承重柱側預制時為開口狀，完成轉換后進行封閉。（2）鋼吊箱模板的加工鋼吊箱模板由底模和側模組成。底模：鋼吊箱底模總體尺寸為12.3m*10.7m。面板采用=8mm鋼板，背肋由18b槽鋼、14012角鋼和506角鋼組成，槽鋼和角鋼均按50cm間距進行布置，底模采用分塊預制，預制時注意吊桿孔位置的準確預留。為了底模吊裝方便及防止變形，分塊底模與背肋先焊接成整體，單塊最大重量控制在1t左右，分塊預制完成后先進行預拼裝，合格后分批運至

22、現場拼裝。側模：鋼吊箱側模大面尺寸為12.3m（寬）*13.6m（高），小面尺寸為10.7m（寬）*13.6m（高）。面板采用=8mm鋼板，豎肋采用14b槽鋼，間距40cm，水平肋采用8槽鋼，間距45cm，側模采用分塊預制，為了防止鋼吊箱封底后發生漏水現象，采取減少接頭數量，本鋼吊箱施工考慮分四層加工，單側并排三塊布置（詳見鋼吊箱側模圖），因側模安裝受到限制相對底模較小，故單塊重量大，單塊最大重量控制在2.8t，采用運輸船運至現場，浮吊起吊現場拼裝，分塊之間連接采用螺栓連接，各塊模板縫中間貼3mm厚遇水膨脹橡膠止水帶（靜水膨脹率250%）。需要說明的是：側模與底模采用90*10等邊角鋼連接；側

23、模與側模連接處在小面側模豎肋上直接背對背滿焊角鋼，角鋼上設置螺栓孔。2）鋼吊箱拼裝鋼吊箱安裝采取后場預制分部分拼裝，然后運輸至現場拼裝。（1）安裝順序A、承重柱是在灌注孔樁混凝土完后立即進行預埋。B、待孔樁施工完成承重柱預埋好后首先進行上承重系統的安裝，先安裝底層橫梁，橫梁由240組成，采用兩根工字鋼并排連接；在安裝上承系統時一定注意承重工字鋼梁和相應底梁位置要處于同一垂直面，應注意保證工字鋼間連接鋼板的焊接良好。C、安裝完上承重大梁后先安裝底大梁，底大梁安裝完成后通過吊桿與上承重結構連接，接著鋪底板（從下到上的順序進行）。D、然后再在下面安裝側板、內撐梁，側板第一層安裝完成后安裝內撐梁和第二

24、層側模，第二層安裝完成后安裝內撐梁和第三層側模。E、鋼吊箱側模安裝完成后進行加固，然后進行封底混凝土施工。（2）安裝操作A、承重柱安設本鋼吊箱共設承重柱4根，預埋于孔樁中心位置。承重柱為530mm，=10mm的鋼管，在灌注孔樁混凝土完成后混凝土初凝前立即進行預埋，預埋位置為孔樁中心，預埋時要求承重柱位置準確，埋入孔樁設計頂面標高以下2m,同時必須保證承重柱的垂直度。預埋完成后，在承重柱里面灌注C30混凝土，確保承重柱有一定的自重，保證穩定性。承重柱埋設完成后通過調整頂面標高進行找平，然后再在承重柱頂面施焊600x276x10mm的鋼板作為蓋板，蓋板與承重柱用三角鋼板進行加勁（詳見另圖），要求滿

25、焊施工。承重柱中心位置立于樁中心位置，以方便吊裝承重柱。待所有的承重柱均預埋完成后在里面灌注C30混凝土。需要注意的是：1、預制承重柱時注意在承重柱頂部焊吊環，以方便吊裝；2、若承重柱預埋后露出鋼管樁平臺部分影響鉆機移位，則可以進行適當割取承重柱上露部分，但要求做到燒割面必須平整，且進行編號以便后續焊接工作對號施工，焊接時采用10mm厚鋼板進行，鋼板兩端與承重柱必須滿焊，焊縫厚度6mm，并在靠近鋼管樁接頭部位采取篩焊。B、上承重梁安裝承重鋼管安裝完成后即可進行上承重系統的安裝。首先，安裝底層2根上承重橫梁，橫梁為240工字鋼組成,兩根工字鋼為并排立放，上承重梁頂層為240工字鋼,其連接方式同單

26、層橫梁，在進行上承重縱橫梁加工時應注意吊桿位置的預留，位置準確。承重梁安裝時注意檢查其焊接質量，不合格則進行補焊等操作直至檢查合格為止。C、底大梁安裝鋼吊箱底大梁為鋼筋混凝土預制大梁，需待大梁強度達到設計強度方可進行吊裝作業，大梁在安裝前可以預先放在鋼護筒上，再用鋼絲繩傳力于上承重梁然后就位，底大梁安裝就位后安裝上承重吊桿，吊桿為32精軋螺紋鋼，吊桿在底板底部和上承重縱梁頂部均設置墊板和螺帽。要求吊桿位置準確且順直，安裝時吊桿加套膠管，以防止進行模板和型鋼焊接施工時焊傷，另外因吊桿需要較長，需進行連接，采用連接器進行連接，同時要求在連接器兩端的吊桿用紅油漆做記號并在吊裝過程中隨時觀察有無滑絲等

27、現象。D、底模安裝底大梁及吊桿安裝完成后進行底模現場拼裝，因底板單塊最大約1t，故采取人工配合浮吊進行拼裝，拼裝時注意避免大力撞擊吊桿。若吊桿預留孔和吊環位置有出入可進行適當燒割底板鋼模，在此過程中盡量避免燒壞底板背肋，若局部地方難以避免則進行補強加焊。在底板四周模板分塊之間采用滿焊連接，并且與底大梁預埋鋼板之間焊接牢固，防止模板滑動。 為了加強支承柱的整體性作用，在底板安裝完后，采用14槽鋼沿縱向排列把每排2根支承柱兩側焊連成一個整體。E、側模安裝、下沉及內撐梁安裝側模主要用于封水及承受水壓力并作承臺模板用。側模安裝：側模與底模采用螺栓連接，側模與底模之間墊橡膠止水帶。側模與側模之間采用螺栓

28、連接，側模與側模之間墊橡膠止水帶。側模面板為=8mm鋼板，背肋由14b槽鋼和8槽鋼組成，側模采用分塊預制，22螺栓連接，分塊之間加墊橡膠止水帶，防止水壓力大而滲入鋼吊箱內。側模豎向連接也采用螺栓進行。側模安裝分四層進行，每層高度均為4.0m，側模要求精度較高，直接在廠家預制并進行預拼裝合格后運至現場進行拼裝。先安裝底層側模，待底層側模安裝檢查合格后進行下沉，下沉前先進行測量放樣，因側模設計平面尺寸比承臺尺寸單側大10cm，故要求平面偏差控制在5cm以內，若不合格及時要求調整直至合格方可進行鋼吊箱下沉施工。側模下沉：采用30個10t手拉葫蘆（鏈條6m）進行下放，考慮到葫蘆的行程分兩次下放。下放時

29、必須有專人統一指揮，操作人員嚴格聽從指揮人員的指揮安排。a、首先，將手拉葫蘆全部拉緊均衡受力并要求各個操作人員進行檢查葫蘆鏈條的拉緊程度，擰松吊桿頂部螺帽保證足夠分次下放的高度并嚴格進行檢查；b、接著，由專人統一指揮開始下放，分次下放高度要求控制在1m以內，下放速度通過葫蘆鏈條下放長度進行控制，下放過程中安排專門技術人員進行高度和平面位置的監控檢查，此監控可通過預先在四個角點（或四邊中線點）放樣好的點位及高程控制點進行量距監控，要求起到及時糾偏的效果；c、另外，在鋼吊箱下放過程中隨時觀察有無卡箱現象，為防止鋼吊箱下沉時由于水流的作用而向下游移動導致鋼護筒卡住底板而無法下沉，在上游側鋼圍籠鋼管樁

30、上兩側各安裝1個10t手拉葫蘆，與下游側模板連在一起隨時糾偏，此兩個葫蘆注意及時上調掛在側模的位置。每下沉1m暫停10分鐘以穩定鋼吊箱并觀察其下沉效果，通過調整四周鏈條葫蘆下次的下放速度控制調整鋼吊箱的平面及標高位置。安裝完底層模板后進行底層與上層之間的連接。為了加強側模水平連接處的側向承水壓力，在兩層側模之間布置內撐腰梁及內撐架。在連接底層側模與第二層側模調整好后進行內撐腰梁安裝，內撐腰梁的作用主要為抵抗側向水壓對側模連接處的側壓力及防止水壓過大而容易在側模連接處出現模板變形甚至出現嚴重滲水現象，內撐腰梁位置安裝就位后，用168鋼管進行對腰梁內支撐。側模連接好后調整就位，檢查各個位置連接情況

31、，合格后在側模頂面測量放樣調整合格后下沉就位，標高通過頂面標高控制，平面位置可通過量測鋼吊箱與預先放樣點的距離進行控制。第二層下放同底層下放，但應注意加強糾偏工作及下放速度控制，不宜太快。第三、四層側模板的施工及下放同第二層模板施工。鋼吊箱下沉就位后進行承重系統及鋼吊箱整體位置復核檢查，合格后進行封底混凝土澆筑施工。3、鋼吊箱封底混凝土澆筑鋼吊箱封底為水下混凝土灌注，采用導管法施工，采取一次連續封底完成。1）封底混凝土的作用鋼吊箱封底混凝土的作用為抵抗鋼吊箱所受的浮力，及防止河水從鋼吊箱底板滲入鋼吊箱影響承臺施工。封底混凝土考慮混凝土灌注流動半徑為4m，封底時重點為鋼護筒周邊。封底混凝土對整個

32、承臺非常重要，必須一次澆筑完成。澆筑點的布置，澆筑時選擇樁與樁空隙的正中布置9個澆筑點，在這9個點澆筑完后，檢查各處混凝土面標高，如有低洼處則移導管到此處補澆筑，其中重點檢查角點及樁周，在中間四點澆筑時不能采用剪球形式，只能放球，導管口離混凝土底面約30cm，導管球尺寸比它略小，待漏斗和儲料斗滿漿后，緩慢放球至底板，這樣既可以避免混凝土對底板的太大沖擊，又可使混凝土灌注開始時埋住導管避免第二次剪球。2）鋼吊箱封底混凝土的布置及施工封底混凝土施工是鋼吊箱的一個重要部分，必須保證一次澆筑完成。在進行封底混凝土施工前先將鋼護筒與鋼吊箱底模連接處的空隙采用同半徑的弧形鋼板順著鋼護筒下放至鋼吊箱底板處，

33、然后采用拋擲沙袋進行大縫隙堵塞，潛水員從鋼吊箱內下到鋼吊箱底板處進行摸底檢查封堵情況并將漏堵處封堵嚴實，保證封底混凝土澆筑時混凝土不往外滲漏。鋼吊箱封底混凝土的布置原則為滿足施工需要，保證封底混凝土的連續性和封底厚度，防止鋼吊箱底板漏水，按規范要求及以往經驗，導管考慮在底板共布置9個灌注點連續進行水下混凝土澆筑（導管的布置另見圖），澆筑厚度考慮3.5m。封底混凝土澆筑按照“連續灌注，及時補料，注意平衡”的施工工藝。分為“首灌階段”、“正常澆筑階段”、“補灌階段”三個階段進行。在灌注中精心組織施工人員、測量人員，統一指揮各項工序作業，加強設備投入、后勤保障，統一安排。導管離砼底面高30cm，采用

34、放球方法，并且備用12根特殊導管，以防在出現漏水或局部補灌的時候使用。對混凝土性能提出如下要求：1）、5天強度不小于20MPa ； 2）、混凝土坍落度保持在1822cm，2h后不小于15cm ； 3）、混凝土初凝時間不少于24h。考慮水下封底混凝土的流動半徑為4m,布置點間距不大于8m，而且澆筑時應沿著相鄰布置點連續進行。在進行水下混凝土配合比設計和試驗時，應注意混凝土強度和流動性的控制。在進行封底混凝土施工時，應嚴格按照試驗提供的配合比進行施工，同時按照水下混凝土灌注工藝進行施工。4、內支撐體系轉換水下封底混凝土澆筑完成后5天開始鋼吊箱內抽水，抽水作業盡量安排在白天進行，每抽水1米高度后就暫

35、停抽水然后觀察、檢查套箱的情況1小時左右，確定沒有異常現象后方可繼續抽水，套箱內的水抽干后接著進行內支撐體系轉換。內支撐體系轉換：為了保證足夠的作業空間及方便承臺鋼筋及混凝土的施工，在承臺內抽水作業完成后開始進行內支撐體系轉換。在進行轉換之前把孔樁鋼護筒及樁頭處理掉。內支撐體系轉換也即將原先利用內支撐鋼管支撐在對向腰梁上受力轉換為采用支撐桁架將內支撐腰梁的受力傳到支撐柱上。支撐桁架與腰梁的連接采用M22螺栓連接。轉換完成后將支撐鋼管取出。為了保證承臺底面平整，封底砼表面處理、找平。5、鑿樁頭及封底砼表面處理鋼吊箱抽水完成后即可進行孔樁樁頭鑿除及封底砼表面處理。樁頭鑿除必須安排有經驗的石匠進行施

36、工，這樣可以節約一定的時間，必要時可以在鑿樁頭時采取微膨脹砼加快施工進度，將樁頭鑿除至設計樁頂+預留承臺鋼筋保護層高度（此部分按0.10m考慮）即可，鑿除過程中必須注意上下作業層間（與內支撐轉換操作之間）相互錯開施工。在鑿樁頭的同時進行吊箱內封底砼的表面處理、找平，必要時在表面抹層高標號砂漿或低標號砼，若鋼吊箱內有部分滲水現象，則在封底砼表面處理時挖排水溝進行吊箱內排水，并挖集水坑集中抽排水。鋼吊箱內封底砼表面處理完成，孔樁樁頭鑿除完后即可進行承臺鋼筋及砼施工。6、鋼吊箱施工須注意的事項1）所有預制、加工的構件均須準確按照設計要求尺寸進行制作，預制的底大梁等砼構件必須達到其強度的80%后方可開

37、始使用。2）底大梁、底板安裝及側模下沉前必須經過精確的測量放樣，底板間的縫隙必須填充密實，確保封底砼澆筑時不漏漿。3）套箱下放應本著安全，平穩的原則進行，下放作業盡量安排在白天進行，并由專門領導負責統一指揮安排。4）側模安裝也須經過測量復測確定精確位置，由兩側向中間的順序對稱安裝。側模底部直接安放在底板上，然后在其外側用角鋼擋住，把側模板夾穩。為了方便盡量考慮將側模取出，用銷子把側模與底板連成一個整體，銷孔在工地現場用氧氣割槍燒割。5）為了加強側模的封水效果，每塊模板的縱橫的接縫都須滿焊。6）吊桿精軋螺紋鋼須采用40塑料膠管包住，以防止在承臺施工過程中電焊觸焊而喪失其作用。7）承臺吊箱利用30

38、臺10t手拉葫蘆下放，整個下放行程約10米左右。考慮葫蘆的行程，分兩次進行，當中應充分考慮鋼絲繩及吊環的掛法，下沉過程應按照“緩慢、平穩”的原則進行，中間停頓休息時間須把吊桿擰緊，為了保證整個套箱平穩下放，操作時必須有專人統一指揮，每下沉1米時應利用水平儀進行抄平檢查吊箱是否整體平衡下沉，以便及時進行調整，如遇到卡籠或其它意外事情發生，應及時安排潛水員下水探清情況再做實際處理。8）為防止吊箱下沉時由于水流的作用而向下游移動導致底板卡住鋼護筒而無法下沉，在上游側鋼圍籠鋼管上安裝2個10t手拉葫蘆，與下游側模板連在一起，通過手拉葫蘆進行糾偏，在吊箱下放的同時必須同時放松糾偏葫蘆（手拉葫蘆的行程鋼鏈

39、采取改裝加長）。9）封底砼澆筑后5天工始抽水作業，抽水盡量安排在白天進行，每抽水1米高度后就暫停抽水然后觀察、檢查套箱的情況1小時左右，確定沒有異常現象后方可繼續，吊箱內的水抽干后接著進行封底砼表面處理、找平。為了加強支承柱的整體性作用，在底板安裝完后，采用14槽鋼沿縱向排列把每排三根支承柱兩側焊連成一個整體。二）承臺施工工藝1、承臺施工工藝流程圖鋼吊箱施工樁頭鑿除封底砼表面處理 第二層 鋼筋安裝 鋼筋加工、檢驗檢查、加固 砼澆筑表面鑿毛 養護 2、承臺施工分層方法由于深水墩承臺體積較大，考慮到鋼吊箱承重要求和施工的方便性及大體積砼降低溫度需求等方面的因素，深水墩承臺采取分兩層澆筑：第一層厚度

40、為2.2m，砼方量均為：V1=289.54m3（平面尺寸12.3*10.7）。3、樁頭及基底處理樁頭采用人工鑿除（若樁頭較長，也可采用膨脹砼進行。嚴禁采用炸藥爆破式方法），按設計要求樁頭預留10cm嵌入承臺內，樁頭鑿除后應保證無殘余松散砼和薄弱層并用清水清洗干凈。由于封底砼在水中灌注，所以頂面難免出現凹凸不平的情況，因此應按承臺底標高要求進行找平處理，必要時采用高標號砂漿或低標號砼找平。4、鋼筋加工及安裝所有普通鋼筋的加工安裝和質量驗收均應嚴格按照設計施工圖和鐵路橋涵施工技術規范（TB10203-2002 J162-2002）的有關規定進行，所采用的鋼筋應具有出廠質量證書并按有關規定進行抽檢，

41、合格后方可使用。承臺的鋼筋均在現場綁扎，如需采用搭接、幫條焊接或對焊焊接時，其要求必須滿足施工技術規范或設計的要求。承臺每一層的鋼筋用量很大，在安裝時預先設置架立骨架，以防鋼筋過重而下沉。墩身鋼筋的預埋位置必須首先經過準確測量放樣確定具體位置后方可進行預埋工作。鋼筋安裝時，應按從下到上的主體作業層次進行，層層檢查把關。由于鋼吊箱采取分層澆筑，并受吊箱內側腰梁及內支撐的阻擋原因，故鋼筋安裝相應的采取分層綁扎。在承臺內部由于存在4根530的鋼管支承柱。因此主筋在此位置的鋼筋應作相應的斷開并與鋼管支撐柱焊接處理，焊接處鋼管表面應干凈無銹蝕和無殘渣。施工時嚴禁出現浮筋現象。由于采取分層澆筑及受腰梁和內

42、撐架的阻擋影響，故主筋的彎鉤段均應作斷開接焊處理。斷開尺寸處底層為腰梁及以上約0.5m位置。布置安裝時應間隔錯開接頭，保證在搭接截面長度范圍內接頭數目不超過50%。接頭采用單面搭接焊接（10d長度）。架立筋也需作相應的斷開搭接處理。考慮到架立筋布置較密，為了減少第一層表面鑿毛作業時的難度，因此要求第一次安裝時露出第一層砼表面的長度分別約10cm和10+Lcm（L35d），并錯開接頭（錯開距離不小于35倍鋼筋直徑）布置。深水墩承臺分為兩層澆筑，并且中間存在4根530的鋼管支承柱，故某些鋼筋應作相應的斷開焊接處理。深水墩墩身的預埋在第一層砼澆筑完后，首先施工N1、N2、N3鋼筋的連接后即可按技術放

43、線位置安裝，墩身鋼筋下端直接支撐 在首層混凝土面上，上口在頂層承臺鋼筋位置設置一鋼筋套箍（也可用鋼管連接定位）與承臺鋼筋焊連，墩身鋼筋與套箍點焊牢固，并在承臺頂上100cm左右處再設一套箍加強定位的穩定性。5、混凝土施工深水墩承臺施工屬于大體積混凝土施工，故采用分兩層施工，并采取利用低水化熱水泥及雙摻技術（摻粉煤灰和高效減水劑，其中摻粉煤灰可以根據實際材料來源條件確定）相結合的方法進行優化混凝土配合比，以降低承臺混凝土體內外溫差。根據各種情況分析，深水墩承臺混凝土施工第一層厚為2.2m，第二層厚為1.8m，承臺分層砼方量分別為289.54m3和236.90m3。在大體積混凝土結構施工過程中，由

44、于體積大，水泥水化熱形成內外溫差及降溫過程中混凝土收縮等會引起非均勻變形，當此變形受到內外約束時，將在結構內產生拉應力，一旦應力超過混凝土所能承受的極限抗拉強度，混凝土就會出現裂縫，這些裂縫往往給工程帶來不同程度的危害。1）產生溫度裂縫的原因分析大體積混凝土結構，由于混凝土體積大，聚積在內部的水泥水化熱不易散發，內部溫度將顯著升高；而混凝土表面散熱較快，因此這樣就形成較大的內外溫差，從而產生應力和應變。另外結構物的外約束和混凝土各質點約束阻止了這種應變。同時，此時混凝土齡期短、抗拉強度低，一旦溫度應力超過混凝土所能承受的極限抗拉強度，就會產生不同程度的裂縫。因此，除了采取優化配合比外，還必須采

45、取適當措施進行防止裂縫的產生。2）防止混凝土出現裂縫的措施除了采用分層和雙摻技術外，深水墩還采用如下方法進行控制混凝土入模溫度：（1）降低混凝土入模溫度影響混凝土入模溫度的主要因素是石子和水的溫度，由于承臺施工時處于春夏交替季節，氣溫逐漸升高，砂、石料、水的溫度效應開始明顯。必須采取取預冷措施，控制混凝土的出機溫度和澆筑溫度。集料的預冷是控制澆注溫度的一個主要手段。對粗骨料采用灑水的辦法強制式地降溫。水泥出廠必須均為出廠一個星期以后方可使用（避免水泥的高溫效應），并保持水泥庫房通風、保持庫倉內陰涼。所有的機具包括攪拌機、配料機、輸送泵等在使用前均需灑水降溫。輸送管道在輸送混凝土中須安排經常進行

46、潑水冷卻。在混凝土入模前應用冷水灑洗承臺底墊層、鋼筋和側模板，使其溫度下降。根據以往很多工程經驗，最高澆筑溫度須控制在32C以下。（2）提高混凝土構件物表面溫度，混凝土當次完成澆筑約2小時后進行覆蓋麻袋或用溫水對承臺表面進行保溫養護，可以減小其體內外溫差。（3）進行混凝土二次振搗，提高混凝土的抗裂性能：對澆筑后的混凝土進行二次振搗，能排除混凝土因泌水在粗骨料、水平鋼筋下部生成的水分和空隙，提高混凝土與鋼筋的握裹力。防止因混凝土沉落而出現的裂縫，減少混凝土內部微裂。將運轉的振動棒以其自身的重力逐漸插入混凝土中進行振搗，混凝土在振動棒慢慢拔出時能自行閉合，不會在混凝土中留下孔穴，則可以認為此時施加

47、二次振搗是適宜的。（4）加強表面保溫、保濕養生、延緩降溫速率，防止混凝土表面干裂。混凝土澆筑之后，進行表面抹壓面處理之后，應采用麻袋及其它低導熱物加以覆蓋，并加水（蓄存大概10cm厚水深進行保溫）保濕養護。（5）控制分層施工間隔時間深水墩承臺施工分兩層進行，上下兩層的澆筑時間的間隔應進行適當延長。在上層砼澆筑后上層混凝土溫升階段，下一層混凝土頂部溫度有所回升，所以為了調整下層與上層混凝土沿厚度方向的溫差不致超過25C，考慮工期及溫升峰值的預計時間確定為上下兩層分開澆筑間隔時間不應少于5天。3）混凝土的澆筑：（1）混凝土澆筑前必須對材料（水泥、石子、砂）及各崗位人員安排、機械設備的檢修及備用一一

48、落實。（2）混凝土澆筑前必須對模板、鋼筋、預埋件作認真的自檢，報監理批準后方可澆筑。（3）承臺混凝土澆筑時，采取逐層進行的澆筑方法，每一層厚約30cm，層內按由邊至中的順序進行，并在前層混凝土初凝之前將次層混凝土澆筑完畢，保證無層向冷縫發生。（4）混凝土的振搗采用插入式振搗器，操作過程中嚴格按振動的作用范圍進行，且需認真、細心、嚴禁漏搗；振搗時應按“快插慢抽”的施工規范進行，嚴格控制振搗時間，避免時間過長而出現振搗性混凝土離析的現象。（5）保證混凝土澆筑時其自由下落高度不大于2m，澆筑時應視具體情況設置溜槽式串筒。（6）在混凝土澆筑過程中應及時清除混凝土澆筑過程中匯集的表面泌水，如在澆筑過程中

49、遇到降雨應及時用彩條布遮蓋。（7）在混凝土初凝之前進行表面抹壓，以消除可能在表面上出現的塑性裂縫。（8）待混凝土強度達到2.5MPa后方可進行混凝土表面鑿毛處理（也可用高壓水沖洗或兩者結合使用以保證兩層混凝土間的連接良好），第二層混凝土施工前必須保證首層混凝土表面潔凈和側模內表面的沖水降溫冷卻處理。六、特殊工藝施工計算書1、計算參數取值封底砼容重為24kN/m3傾倒及振搗混凝土產生的荷載取2kN/m2施工荷載取2kN/m2鉆機自重170 kN，鉆頭自重70 kN沖擊系數0.3 臨時結構支架承載力可擴大1.3倍=145MPa，=85 MPa2、鉆孔平臺計算1)縱向大梁計算縱向大梁為2I40b工字

50、鋼，直接承受鉆機荷載。鉆機輥軸縱向間距為3m，單根大梁受力如圖所示。I=455620000 mm4 W=2278000 mm3 kN kNm kN mm MPa 1.3=188.5 MPa MPa 1.3=110.5 MPa2)橫向大梁計算縱向大梁為2I40b工字鋼，計算時按同時有2臺鉆機在同一排大梁上工作。受力如圖所示，圖中型鋼受力已考慮上部型鋼自重。I=455620000 mm4 W=2278000 mm3 kNm kN mm最大支反力F=365.76 kN MPa 1.3=188.5 MPa MPa F=365.76 kN 3、鋼吊箱計算1)封底混凝土厚度計算Q鋼吊箱自重，按150t計。

51、A吊箱底凈面積，A12.3*11.7-*1.52 *4=115.64m2T鋼護筒與混凝土間容許摩擦力取45kN/m2 計算得：T=3.34m 取T=3.5m2)底模計算面板為=8mm鋼板，背肋由18b槽鋼和506角鋼組成，槽鋼和角鋼均按50cm間距進行布置。I=81102014 mm4澆筑封底混凝土時q=（24*3.5+2*1）*1.2=103.2 kN/m kNm kN mm MPa 1.3=188.5 MPa MPa 1.3=110.5 MPa澆筑第一次承臺混凝土時q=116.67 kN/m kNm kN mm最大支反力F=221.1 kN 3)側模計算面板為=8mm鋼板，豎肋為14b槽鋼

52、，橫肋為8槽鋼，均按50cm間距進行布置。I=25473631 mm4 kN/m2 kNm kN mm MPa 1.3=188.5 MPa MPa 221.1kN。5)混凝土底梁計算底大梁為C30鋼筋混凝土預制梁，其截面為20cm65cm。I=4577083333 mm4 W=14083333 mm4其受力可視為不等跨連續梁，如圖所示。 kNm kN 根據彎矩、剪力對混凝土梁進行配筋設計。大梁截面采用雙層配筋，上層為單排3根，下層為雙排6根，均采用16鋼筋，并沿縱向等間距配置10箍筋。6)承重縱梁計算縱向大梁為2I40b工字鋼，受力如圖所示。I=455620000 mm4 W=2278000 mm3 kNm kN mm MPa 1.3=188.5 MPa MPa 1.3=110.5 MPa6)承重縱梁計算縱向大梁為2I40b工字鋼，受力如圖所示。單位：kNI=455620000 mm4 W=2278000 mm3 kNm kN mm最大支反力為685.7 kN MPa 1.3=188.5 MPa MPa 1.3=110.5 MPa7)承重橫梁計算橫向大梁為2(2I36b)工字鋼，受力如圖所示。單位：kNI=1746934400 mm4 W=4852596 mm3 kNm kN mm最大支反力為1462.4 kN MPa 1.3=188.5 MPa MPa F=1462.4 kN