1、下承自行式移動模架原位整孔現(xiàn)澆32m簡支箱梁施工技術(shù)方案 一、工程概況甬臺溫鐵路客運專線木周嶺特大橋起訖樁號為DK38+471.06DK40+401.24，中心里程為DK39+436.15，全長1930.18m，橋型布置為：（62+2112+62）m連續(xù)梁+1-32簡支箱梁+(48+80+48)m連續(xù)梁+9-32m簡支箱梁+(40+64+40)m連續(xù)梁+28-32m簡支箱梁。簡支箱梁長為32.6m，計算跨徑為31.1m，跨中部分梁高為2.8m，支點部分梁高為3.0m，橫橋向支座中心距4.7m。梁頂寬13m，底寬5.74m，建筑總寬13.4m，擋碴墻內(nèi)側(cè)凈寬為9m，橋上人行道欄桿內(nèi)側(cè)凈寬12.8

2、m。梁體C50砼為316m3/孔，鋼筋66t/孔，鋼絞線12.4t/孔、27束/孔。木周嶺特大橋817墩的9孔32m和2035墩的15孔32m簡支箱梁采用移動模架法原位整孔現(xiàn)澆施工，45墩和35墩48臺13孔32m簡支箱梁采用滿堂支架法現(xiàn)澆施工。本工程共投入2臺鄭州大方產(chǎn)DXZ32/900下承自行式移動模架，施工順序為第9孔第16孔、第21孔第35孔。二、編制依據(jù)1、有碴軌道后張法預(yù)應(yīng)力混凝土簡支箱梁（雙線）（通橋(2006)2221-V）；2、鐵路橋涵施工技術(shù)規(guī)范（TB10203-2002）3、鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收補充標準4、鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收標準（TB10415-2003）5、

3、鐵路混凝土及砌體工程施工質(zhì)量驗收標準（TB10424-2003）6、客運專線鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收暫行標準7、客運專線鐵路橋涵工程施工技術(shù)指南（TZ213-2005）8、鐵路混凝土工程施工技術(shù)指南（TZ210-2005）9、鐵路橋涵鋼筋混凝土和預(yù)應(yīng)力混凝土結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范（TB10002.3-2005）三、移動模架簡介圖1 DXZ32/900移動模架總裝圖DXZ32/900下行自行式移動模架系針對鐵路客運專線雙線整孔橋梁施工而設(shè)計，為下行式結(jié)構(gòu)，能夠自行倒裝主支腿。主要由主框架總成、外模系統(tǒng)、內(nèi)模系統(tǒng)、主支腿及立柱、前輔助支腿、中輔助支腿、后輔助支腿、電氣液壓系統(tǒng)及輔助設(shè)施等部分組成，總圖主框架

4、中心距11米。其主要技術(shù)參數(shù)如下：DXZ32/900移動模架主要技術(shù)參數(shù)表 表1序號項 目技術(shù)規(guī)格及特性1設(shè)備型號DXZ32/900下承自行式移動模架2施工使用工法逐跨整孔原位現(xiàn)澆3總體方案橋面下支撐，兩根縱向主梁支撐模板系統(tǒng)4適用橋跨跨度32.7m，梁重小于900t/的簡支或先簡支后連續(xù)預(yù)應(yīng)力混凝土雙線整孔箱梁5適應(yīng)橋墩高3.5米6適應(yīng)縱坡3.07適應(yīng)曲線半徑1500m8環(huán)境風(fēng)壓要求移位時風(fēng)壓150N/ m2（瞬時風(fēng)速16 m/s）澆注風(fēng)壓800 N/ m2（瞬時風(fēng)速36 m/s）9自動化方式豎向頂落用大噸位分離式千斤頂實現(xiàn)縱向移位用液壓油缸完成模架橫向開、合采用液壓油缸完成支腿自動前行倒裝

5、10前主支腿最大支點反力2*377噸11后主支腿最大支點反力2*322噸12前輔助支腿最大支點反力2*40噸13中輔助支腿最大支點反力2*140噸14后輔助支腿最大支點反力2*110噸15整機使用總功率約65 kW16動力條件4AC、380V、50Hz17液壓系統(tǒng)壓力31.5MPa18移位速度01.0m/min19主梁撓度小于L/700（僅考慮混凝土荷載和內(nèi)模自重）20過孔穩(wěn)定系數(shù)K1.521運輸條件最大單件重小于21t， 最大單件尺寸小于12.5 m2.8 m1.72 m，滿足鐵路、公路運輸限界22單臺總重量約520t（不含支座處散模）23設(shè)計施工周期12天/跨 (按每天工作24小時計)3.

6、1 主框架總成圖2 主框架總成主框架部分由并列的2組縱梁組成，主要承托底模支撐梁、模板系統(tǒng)等設(shè)備重量及鋼筋、混凝土等結(jié)構(gòu)材料重量。每組縱梁由3節(jié)承重鋼箱梁(12.25m+12m+11.25m)+ 3節(jié)導(dǎo)梁（8m+12m+12.75m）組成，全長68.25m。根據(jù)使用橋梁的橋墩形式，確定相鄰兩組縱中心距為11米。鋼箱梁長1112.5米，高2.8米，翼緣板寬1.61.72米，腹板中心距1.5米。鋼箱梁接頭采用螺栓節(jié)點板聯(lián)結(jié)。導(dǎo)梁桁架式結(jié)構(gòu)，接頭為螺栓節(jié)點板連接。3.2 底模支撐梁及外模系統(tǒng)底模支撐梁及外模系統(tǒng)由底模支撐梁、底模、腹模、翼模、可調(diào)支撐系，底模通過可調(diào)支撐系支撐在底模支撐梁上，底模支撐

7、梁從中部剖分，每側(cè)均與主梁相聯(lián)。腹模、翼模通過可調(diào)支撐系支撐在承重鋼箱梁上。模板由面板及骨架組焊而成，其面板厚為：底模8mm，腹模及翼模6mm；每塊模板在橫向和縱向都有螺栓連接。墩柱處的底模現(xiàn)場使用散模組立并固定牢靠。外模板起拱，起拱度按造橋機主梁承受的由實際混凝土荷載（包括鋼筋）+內(nèi)模自重產(chǎn)生的曲線特征值進行，以使成橋后橋梁曲線與設(shè)計值吻合。模架就位后，調(diào)整底模標高（側(cè)模、翼模隨底模一起起拱且必須是同一線型同一拱量），使其與所提供（或修正后）的預(yù)拱曲線特征值吻合。可調(diào)支撐系是用來支撐模板和調(diào)節(jié)模板，把模板承受的力通過底模支撐梁傳給主框架結(jié)構(gòu)。圖3 外模系統(tǒng)3.3 內(nèi)模系統(tǒng)（具體見圖4）內(nèi)模系

8、統(tǒng)采用拆裝式模板。拆裝式模板的拆立模均采用人工拼裝方式。圖4 內(nèi)模系統(tǒng)3.4 主支腿圖5 主支腿主支腿設(shè)置兩套，由立柱、支撐托架和移位臺車三大部分組成。主框架傳來的荷載通過移位臺車、支撐托架、立柱傳遞給橋墩的承臺。立柱安放在承臺上，每間隔7米安裝一組對拉桿（靠人力旋緊）將立柱約束在橋墩上，立柱頂端安裝支撐托架。支撐托架由兩個三角架組成并通過對拉錨筋固定在橋墩上部兩側(cè)。移位臺車由托盤、縱移滑道及吊掛機構(gòu)、支撐油缸、縱移油缸、橫移油缸、豎向調(diào)整油缸等部分組成。移位臺車在橫移油缸的推拉作用下在支撐托架的橫梁上橫向移動。橫移油缸的缸端與支撐裝置銷接，桿端利用插銷與支撐托架的橫梁連接，支撐托架橫梁上等距

9、設(shè)置若干插孔，以倒換插銷位置的方式實現(xiàn)主梁在托架上移動4500mm。縱移滑道與主梁腹板和導(dǎo)梁下弦桿相對，縱移支座上設(shè)有減摩材料，以減少模架縱移過孔的摩擦阻力。主梁下蓋板和導(dǎo)梁下弦桿上設(shè)置縱移軌道，主梁下蓋板中心附近設(shè)置縱移頂推耳板。縱移油缸缸端固定在縱移支座上，桿端利用插銷與縱移頂推耳板連接，縱移油缸每次可以將造橋機向前推進1m，利用倒換插銷的方式實現(xiàn)模架的推進過孔作業(yè)。移位臺車設(shè)置吊掛機構(gòu)，可以吊掛主支腿自行過孔。主支腿過孔利用縱移油缸實現(xiàn)。吊掛機構(gòu)設(shè)置吊掛油缸，該油缸的作用為提升支腿。支撐托架是造橋機的支撐基礎(chǔ)，共設(shè)2套，每套支撐托架由相同的左右兩部分組成，為異形框架結(jié)構(gòu)，下部設(shè)置立柱支承

10、在承臺上，以傳遞垂向力。支撐托架的左右兩部分利用32高強精軋螺紋鋼（強度級別980MPa）對拉與橋墩固結(jié)成一個整體。支撐托架上部16根高強精軋螺紋鋼每根需施加17t的預(yù)緊力，預(yù)緊采用兩臺YCW60B-200型千斤頂（需配BZ系列泵站）進行張拉預(yù)緊，張拉時應(yīng)在橋墩前后兩側(cè)同步進行。3.5 前輔助支腿前輔助支腿設(shè)置在導(dǎo)梁上并與導(dǎo)梁連接為一個整體，作為主支腿吊掛過孔時的臨時支撐。前輔助支腿可以從中間剖分，以適應(yīng)移動模架橫向開啟過孔作業(yè)的需要。前輔助支腿設(shè)置2臺手動千斤頂，可以調(diào)整支腿的高度，以適應(yīng)導(dǎo)梁上墩和主支腿前移安 圖6 前輔助支腿裝的需要。前輔助支腿在導(dǎo)梁上有三個安裝位置，以適應(yīng)不同跨度的需要

11、。3.6 中輔助支腿圖7 中輔助支腿中輔助支腿由曲臂組成。在主支腿吊掛過孔前，中輔助支腿已支撐在橋面上，將主框架荷載傳遞到已成橋面上，以實現(xiàn)主支腿的吊掛自行過孔。中輔助支腿需要在現(xiàn)場搭設(shè)2個臨時支點，支點間距6米，高度約1.7米，荷載每個點180噸。3.7 后輔助支腿圖8 后輔助支腿后輔助支腿有兩個作用，其一，吊掛主框架，實現(xiàn)后主支腿自行過孔，吊掛并實現(xiàn)主框架橫向開啟；其二，吊掛主框架后端并在橋面上行走，實現(xiàn)移動模架的過孔作業(yè)。后輔助支腿由L形腿、滑動橫梁、橫移油缸和支腿等部分組成。支腿下部設(shè)走形輪系，在鋪設(shè)于橋面的軌道上走行（走行軌道為QU80軌）。支腿設(shè)置兩個油缸，用于后主支腿和后輔助支腿

12、的力系轉(zhuǎn)換和調(diào)整。3.8 液壓系統(tǒng)簡介DXZ32/900下承自行式移動模架整機共配六套液壓系統(tǒng)，主支腿上4臺，每套液壓系統(tǒng)由液壓泵站、垂直支承油缸、縱移水平油缸、橫移水平油缸、支腿提升缸、控制元件及管路組成；后輔助支腿1臺，由液壓泵站、垂直支承油缸、橫移水平油缸及管路組成；內(nèi)模小車1臺，由泵站、一級油缸、二級油缸和支承油缸及管路組成。液壓系統(tǒng)工作原理：電機啟動，液壓站驅(qū)動電機通過聯(lián)軸器驅(qū)動軸向變量柱塞泵，此時電磁溢流閥處于斷電狀態(tài)，泵排出的壓力油以較低的壓力通過溢流閥直接返回油箱，使電機空載起動，起動電流小，液壓系統(tǒng)無沖擊；啟動相應(yīng)的按鈕，電磁換向閥和溢流閥同時帶電，高壓油通過泵電磁換向閥油缸

13、，克服負荷工作。1）液壓泵站：包括油箱、液壓泵、電機、吸油濾清器、回油濾清器、溢流閥、壓力表、油溫液位計等。其主要參數(shù)為：電機功率：7.5kw； 額定壓力：31.5 Mpa；額定流量：13.65L/min(29MPa)。2）400噸垂直支承油缸：該油缸為特殊訂貨購件，配有機械鎖定機構(gòu)。其主要參數(shù)為：缸徑桿徑：420320-150；最大推力：400t(29MPa)。400噸垂直支承油缸共4臺，分別安裝在主支腿上。3）縱移水平油缸：該油缸配有液壓鎖定機構(gòu)。其主要參數(shù)為：缸徑桿徑：14070-1100；最大推力拉力：44t33t(29Mpa)油缸速度計算：伸出時：V1=Q/A1=13.65x1000

14、/153.86=88cm/min縮回時：V2=Q/A2=13.65x1000/115.395=118cm/min縱移水平油缸共4臺，與滑車一起懸掛在模架主梁下的滑道工鋼上。4）橫移水平油缸：主要參數(shù)為：缸徑桿徑：10055-650；最大推力拉力：22t17t（29Mpa）。橫移水平油缸共8臺，分別安裝在4套主支腿托架上。5）牛腿吊掛油缸：該油缸配有液壓鎖定機構(gòu)。其主要參數(shù)為：缸徑桿徑：12563-200；最大推力拉力：35t26.5t（29Mpa）。牛腿吊掛油缸共8臺，分別安裝在4套主支腿托盤上。6）后輔助腿頂升油缸：該油缸配有液壓鎖定機構(gòu)。其主要參數(shù)為：缸徑桿徑：250180-600；最大推

15、力拉力：142t68t（29Mpa）。橫移油缸：主要參數(shù)為：缸徑桿徑：10063- 650；最大推力拉力：22t14t（29Mpa）。后輔助腿頂升油缸2根，橫移水平油缸2根，安裝在后輔助支腿上。7）控制元件及管路：1臺支腿泵站同時連接6個油缸。通過操縱按鈕使換向閥換位，可分別使2個油缸單獨動作或同時動作。3.9電氣控制系統(tǒng)電氣系統(tǒng)采用380V三相五線制交流供電，零線與機體連接，電源進線電纜容量不得小于250A，由主梁配電柜接入后，分成三路：一路給主梁頂面的電氣柜供電，用于向振搗設(shè)備和照明系統(tǒng)供電；另一路給主梁后端液壓電氣柜供電；第三路給主梁前端液壓電氣柜供電。電纜兩端采用多芯接插件，在柜屏上布

16、置互聯(lián)電纜接線端，便于拆接、檢修和應(yīng)急處理。各液壓站電氣系統(tǒng)采用變壓器和整流電路，為控制回路提供24V直流電源。整機設(shè)置相應(yīng)的照明系統(tǒng)，滿足夜間施工作業(yè)要求。配備有聲光報警裝置，風(fēng)速風(fēng)向儀等安全警示設(shè)施。液壓系統(tǒng)均設(shè)置于各支腿處，完成移動模架的升降、橫向開啟、縱移過孔和主支腿移位。）電氣配置：主電氣控制柜一臺；液壓站控制柜5臺；金屬鹵化物燈8盞；風(fēng)速風(fēng)向儀一套。）功能：（）電氣控制柜：包括整機電源控制，整機過載，短路，漏電等保護。（）液壓站控制柜：該控制柜共有5臺，分別控制5臺液壓站的起停。（）照明：照明燈共8盞，每條主梁內(nèi)布兩盞燈，共4盞；兩主梁外部各兩盞，共4盞。（）風(fēng)速風(fēng)向儀：用于監(jiān)測工

17、作區(qū)域的風(fēng)力、風(fēng)向及報警。）操作：（）主電氣控制柜：合上空氣開關(guān)，接通總電源，使各支路均處于待命狀態(tài)。（）液壓站控制柜：綠色按鈕為啟動開關(guān)，紅色按鈕為停止開關(guān)。（）照明：照明扭子開關(guān)1-4控制現(xiàn)場照明。（）風(fēng)速風(fēng)向儀：當風(fēng)力超過工作風(fēng)力時，風(fēng)速風(fēng)向儀發(fā)出報警，提醒工作人員停止施工。3.10輔助設(shè)施輔助設(shè)施包括爬梯、操作平臺、欄桿等。操作平臺和爬梯是保證作業(yè)人員施工安全的基本要求，主梁內(nèi)側(cè)的走道和操作平臺以方便模架的開啟與閉合，外側(cè)的走道和操作平臺方便模板撐桿的調(diào)整。另外還有幾處爬梯以方便操作人員的上下。四、移動模架現(xiàn)場拼裝4.1 拼裝設(shè)備和場地及人員1）設(shè)備： 50t流動吊機一臺及必須的吊索具

18、；電焊機2臺；腳手架若干；纜繩；鉗工工具及其它專用工具，如：沖釘24、50個；手錘；扳手；撬棍；梯子；繩；繩卡等。2）場地:在長70米、寬25米范圍內(nèi)平整，無障礙物。3）人員：起重工、鉗工、鉚工、電工、技術(shù)人員其它輔助工作人員。4.2 基本要求1）拼裝人員應(yīng)熟讀圖紙，清楚該設(shè)備的主要功能及各種動作。2）整個裝、試、拆的過程中應(yīng)有足夠的安全設(shè)施。3）備有水平儀、圈尺、靠尺、測量鋼絲、吊錘等檢測器具。4.3 基礎(chǔ)要求1）計劃好在某墩臺處安裝此移動模架。2）承臺頂荷載作用點應(yīng)用砂漿抄平。3）安裝臨時拼裝支架，每個要求承壓能力大于60t，高度根據(jù)實際確定。4.4 拼裝程序1）目測檢查所有待拼零件是否異

19、常，潤滑脂是否加注，毛刺等異物是否清除，安全措施是否齊備。2）吊裝立柱，使各立柱上表面在同一水平面內(nèi)。3）吊裝兩組主支腿。注意： a、各橫梁頂面標高（共8點）誤差小于10mm。b、安裝上張拉橫梁連接精軋螺紋鋼筋。單根張拉力20t。c、安裝下張拉橫梁連接精軋螺紋鋼筋。單根張拉力10t。4）擺放支承臺車共。5）按總圖所示定位尺寸拼裝主梁。6） 拼完后校正兩根主梁的平行度，定位尺寸合格后，鎖定兩根主梁。注意防撞，防旁彎。7）在主梁上拼裝道底模橫梁和模板。8）與此同時，安裝電氣、液壓泵站并驅(qū)動調(diào)試液壓缸。9）拼裝導(dǎo)梁，并安裝各梯子、平臺。10）安裝翼板及走道、欄桿、梯子、防位移支撐等。11）全面檢查、

20、檢測模板及主框架安裝質(zhì)量，并作記錄。五 移動模架荷載試驗5.1 空載試驗）拉線測量兩根箱梁軌底相對高差；操作邊主梁豎直油缸，使整個模床基本同步頂升120mm。停15分鐘；再拉線測量中主梁的相對下沉量。然后分三次基本同步下落于滑座上。2）使兩組模架向前移動過孔，并測量縱移速度，使兩組主梁基本同步向前移動。3）回位后，用微調(diào)機構(gòu)準確定位各梁的縱向位置。4）頂升模床到澆筑位置。5）在以上動作中，要同步檢查電、液、機部分是否正常。記錄油壓表的讀數(shù)。5.2加載試驗）垂直油缸機械鎖僅留2mm間隙，同時鎖定一切安全裝置。）按混凝土梁重分布，模擬澆筑混凝土過程進行加載試驗。在加載過程中時刻注意各處支承、各處連

21、接及變形情況。）當加載到800噸時，測量記錄主梁拱度值、模板底面的下沉量。同時鎖定垂直油缸機械。）當加載到900噸時，測量記錄主梁拱度值、模板底面的下沉量。）卸載，測定模板表面標高，確定各觀測點的彈性變形與非彈性變形，據(jù)此繪制沉降曲線，根據(jù)梁的設(shè)計拱度和支撐變形確定合理的施工預(yù)拱度，調(diào)整撐桿及支承，使模板表面達到混凝土梁的標位。六 移動模架制梁施工技術(shù)6.1工作原理移動模架造橋機利用墩身及承臺安裝主支腿，主支腿支撐主框架，外模及模架安裝在主框架上，形成一個可以縱向移動的橋梁制造平臺，完成橋梁的施工。移動模架橫向分離，使其能夠通過橋墩，縱向前移過孔到達下一施工位，橫向合攏再次形成施工平臺，完成下

22、一孔施工。6.2 施工工藝6.2.1工藝流程及質(zhì)量標準（1）工藝流程圖9 移動模架制梁工藝流程圖（2）質(zhì)量標準簡支箱梁外形尺寸允許偏差 表2序號項 目允許偏差1梁全長20mm2梁跨度20mm3梁底寬10,-5mm4橋面中心位置10mm5梁高10,-5mm6側(cè)面垂直度每m不大于3mm7底板厚度10,0mm8腹板厚度10,0mm9頂板厚度10,-5mm10橋面寬度10mm11表面平整度每m不大于5mm12梁上拱L/300013構(gòu)造鋼筋保護層5,0mm14橋面高程20mm15腹板間距10mm16擋碴墻厚度5mm17螺栓垂直梁底板18橋面上預(yù)留鋼筋偏離設(shè)計位置10mm19接觸網(wǎng)支柱預(yù)留鋼筋偏離設(shè)計位置

23、5mm20支座板四角高度差1mm支座螺栓中心位置2mm支座板平整度2mm6.2.2 支座安裝鑿毛支座安裝部位的支撐墊石表面，清理預(yù)留錨栓孔內(nèi)的雜物，并用水將支撐墊石表面浸濕。用鋼楔塊楔入支座四角，找平支座，并將支座調(diào)整至設(shè)計高程，在支座底面與支承墊石之間留有2030mm空隙，安裝灌漿用鋼模板，模板底面設(shè)置一層4mm厚的橡膠防漏條，通過膨脹螺栓固定在支撐墊石頂面，之后灌注無收縮高強度漿料，灌漿采用重力注漿方式，灌漿過程應(yīng)從支座中心部位向四周灌注，直至從鋼模與支座底板周邊間隙觀察到灌漿材料全部灌滿為止。灌漿材料終凝后，拆除模板及四角鋼楔塊，檢查是否有漏漿處，必要時對漏漿處進行補漿，并用砂漿填堵鋼楔

24、塊抽出后的空隙。支座預(yù)偏量在廠家生產(chǎn)組裝時設(shè)置。支座安裝允許偏差見表3。支座上、下板的鎖定必須在張拉前解開。支座安裝允許偏差 表3序號項 目允許偏差1支座中心線與墩臺十字線的縱向錯動量15mm2支座中心線與墩臺十字線的橫向錯動量10mm3支座板每塊板邊緣高差1mm4支座螺栓中心位置偏差2mm5同一端兩支座橫向中心線間的相對錯位5mm6螺栓垂直梁底板74個支座頂面相對高差2mm8同一端兩支座縱向中線間的距離誤差與橋梁設(shè)計中心線對稱30，10誤差與橋梁設(shè)計中心線不對稱15，106.2.3 預(yù)拱度的設(shè)置(1)預(yù)拱度數(shù)值：移動模架的預(yù)拱度應(yīng)為箱梁設(shè)計預(yù)拱度22.5mm與移動模架彈性變形（試驗測得）之代

25、數(shù)和，按二次拋物線過渡。(2)移動模架彈性變形：根據(jù)預(yù)壓變形測量結(jié)果繪制沉降曲線，另外在第1、2孔箱梁施工分別在澆注混凝土前后測定，記錄模架變形，以便于在第2、3孔微調(diào)模架預(yù)拱度，來消除模擬狀態(tài)和實際狀態(tài)不同而帶來的預(yù)拱度偏差。(3)預(yù)拱度調(diào)整：通過模架橫梁上的機械螺旋系統(tǒng)調(diào)整底模高度來實現(xiàn)。6.2.4模板調(diào)整和預(yù)埋件安裝對模板調(diào)整校驗，安裝箱梁通風(fēng)孔（在結(jié)構(gòu)兩側(cè)腹板上設(shè)置直徑為100mm的通風(fēng)孔，通風(fēng)孔距梁底距離為190cm，間距2m。若通風(fēng)孔與預(yù)應(yīng)力筋相碰，應(yīng)適當移動其位置，并保證與預(yù)應(yīng)力筋的保護層大于1倍管道直徑，在通風(fēng)孔處應(yīng)增設(shè)直徑170mm的螺旋筋）、泄水孔（箱梁底板沿縱向設(shè)置間距不

26、大于4m、外徑為90mm的泄水管）、檢查孔（在梁端底板設(shè)置0.25*1.5m的槽口，在槽口直角處設(shè)置半徑為25cm的倒角）、防落梁（通橋(2006)2221V28）、支座上鋼板（通橋(2006)2221V17）等預(yù)留孔或預(yù)埋件。6.2.5綁扎鋼筋及安裝內(nèi)模（1）鋼筋在加工場集中加工，吊運至梁位進行安裝。梁體鋼筋最小保護層除頂板為30mm外，其余均為35mm，且綁扎鐵絲的尾段不應(yīng)伸入保護層內(nèi)，梁體側(cè)面和底面的鋼筋保護層墊塊不少于4個/m2。施工時先進行底板、腹板鋼筋綁扎，再安裝內(nèi)模，內(nèi)模安裝調(diào)試完成后，綁扎頂板和翼緣板鋼筋，頂面鋼筋根據(jù)橋面坡度斜置。并預(yù)埋擋碴墻和豎墻鋼筋，以及接觸網(wǎng)立柱及拉線預(yù)

27、埋件。（2）鋼筋接頭設(shè)置在承受應(yīng)力較小處，并應(yīng)分散布置。配置在“同一截面”內(nèi)受力鋼筋接頭的截面面積占受力鋼筋總截面面積的50以內(nèi)。鋼筋的交叉點用鐵絲綁扎結(jié)實，必要時點焊牢固。（3）金屬波紋管安裝和梁端綜合接地鋼筋安裝與鋼筋綁扎同時進行，然后將長33m、外徑略小于波紋管內(nèi)徑的硬質(zhì)塑料管穿在波紋管內(nèi)，波紋管的固定間距為：直線處80cm一道，曲線處50cm一道。鋼筋加工及安裝允許偏差 表4序號項 目允許偏差（mm）1受力鋼筋全長102彎起鋼筋的彎折位置203箍筋內(nèi)凈尺寸34橋面主筋間距及位置偏差155底板鋼筋間距及位置偏差86箍筋間距及位置偏差157腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）158保護層厚度

28、與設(shè)計偏差5，09其它鋼筋偏移量206.2.6混凝土澆筑和養(yǎng)生（1）耐久性混凝土原材料及配合比a.水泥：浙江兆山水泥廠，強度等級為P.O42.5級。b.碎石：張家岙采石場，規(guī)格為510mm和1025mm。c.砂：福建閩江河砂，中砂。d.摻合料：北倫電廠II級粉煤灰及磨細礦粉。e.水：地下水。f.外加劑：山西凱迪產(chǎn)KDSP型聚羧酸鹽高性能減水劑。g.配合比：每立方米混凝土用料量（Kg/m3）為水泥：細骨料：粗骨料：水：粉煤灰：磨細礦粉：外加劑362：716：1073：158：63：57：4.82（1：1.19：1.98：0.44：0.17：0.16：0.013）。水膠比為0.33，坍落度為160

29、200mm，7d抗壓強度為53.8Mpa，28d抗壓強度為68.1Mpa。（2）混凝土灌注前澆筑前應(yīng)對所有生產(chǎn)系統(tǒng)進行全面檢查。橋面墊層混凝土與梁體混凝土采用地泵泵送混凝土一同連續(xù)灌注、一次成型，箱梁澆筑順序自梁的兩端向中間進行，水平分層、斜向分段、兩側(cè)對稱、連續(xù)澆筑。澆筑時同一斷面先澆筑腹板根部及底板，然后腹板，頂板，最后澆筑箱梁橋面和上翼緣板。澆筑混凝土?xí)r，混凝土的下落高度不得超過2m，每層混凝土的澆筑厚度不得超過30cm，先后兩層混凝土的間隔時間不得超過初凝時間。模板溫度宜在535，混凝土拌和物的入模溫度控制在530。混凝土從梁腹板兩側(cè)對稱下料，振搗與下料同時進行。梁體腹板與底板處的混凝

30、土采用振動棒振搗，振動棒禁止觸碰波紋管。澆筑橋面混凝土?xí)r，先用插入式振搗棒振搗混凝土，在用平板振動器配合橋面空式整平機振搗成型。混凝土灌注在初凝時間6h8h內(nèi)一次完成。（3）混凝土澆筑的過程中，安排專人監(jiān)視模板，入聯(lián)結(jié)螺栓松動、模板變形或漏漿應(yīng)及時采取措施予以處理。（4）隨機抽取試件6組，兩組混凝土彈性模量試件，一組隨梁同條件養(yǎng)護，另一組56d標準養(yǎng)護；四組混凝土抗壓試件，兩組隨梁同條件養(yǎng)護，另兩組56d標準養(yǎng)護。（5）混凝土澆注完成達到初凝狀態(tài)后，采用土工布覆蓋，根據(jù)不同的環(huán)境溫度和濕度，設(shè)專人定時灑水養(yǎng)護到規(guī)定14d的時間要求。養(yǎng)護期間混凝土的芯部與表層、表層與環(huán)境之間的溫差不應(yīng)超過15，

31、箱梁內(nèi)部溫度不應(yīng)高于65。6.2.7脫模及穿束（1）混凝土強度達到設(shè)計強度的60以上，拆除端模后，松開內(nèi)模，模板不應(yīng)對梁體張拉壓縮造成阻礙；待梁體混凝土強度達到設(shè)計值80后進行初張拉，初張拉后方可拆除底模及支承；拆模時梁體混凝土芯部與表層、箱內(nèi)與箱外、表面與環(huán)境溫差均不大于15，并應(yīng)保證梁體棱角完整，氣溫急劇變化時不宜拆模。（2）本工程的簡支箱梁均為曲線梁，鋼絞線下料長度工作長度80cm，用砂輪鋸切割。鋼絞線按設(shè)計根數(shù)編束時要保證鋼絞線平行，不得纏繞，鋼絞線編束后，將端點焊在一起，然后用砂輪打磨端頭，使之呈雞蛋頭形，以免穿束時戳壞波紋管，造成堵孔。后穿束時先將導(dǎo)線穿過孔道與預(yù)應(yīng)力筋束連接在一起

32、，以導(dǎo)線牽接為主，以推送為輔，穿束后檢查預(yù)應(yīng)力筋外露孔口情況，保證兩端外露相等。6.2.8預(yù)應(yīng)力初張拉6.2.8.1預(yù)應(yīng)力體系及設(shè)備預(yù)應(yīng)力鋼絞線為1715.21860GB/T52242003，強度等級為fpk=1860Mpa，彈性模量為Ep=1.95*105Mpa，公稱直徑為15.2mm，公稱面積為A=140mm2。錨固體系采用自錨式拉絲體系，張拉設(shè)備采用內(nèi)卡式Y(jié)CW300A100型千斤頂，其操作空間應(yīng)小于70cm。配套油泵ZB4500型。壓力表選擇防振型，表面最大讀數(shù)為張拉力的1.52.0倍，精度不低于1.0級。千斤頂在張拉前必須經(jīng)過校正,校正系數(shù)不得大于1.05。校正有限期為一個月且不超過

33、200次張拉作業(yè)，拆修更換配件后必須重新校正。采用精度為1.0級的壓力表校正有效期為一周，采用精度為0.4級的壓力表校正有效期為一個月，壓力表發(fā)生故障后必須重新校正。6.2.8.2孔道摩阻試驗生產(chǎn)第一孔梁時，應(yīng)按照鐵路橋涵施工規(guī)范附錄L進行管道摩阻、喇叭口摩阻等預(yù)應(yīng)力瞬時損失測試，以保證預(yù)施應(yīng)力準確。(1)孔道摩阻力導(dǎo)致預(yù)應(yīng)力損失值n由下式求得：n=k1-e-（+kx）式中 k 張拉控制應(yīng)力（1236.34Mpa）;彎曲孔道端部切線交角（rad）;直線端孔道長度（m）;，孔道摩阻系數(shù)和孔道偏差系數(shù)。(2)在試驗前對測力傳感器、YCW350A千斤頂、油泵、壓力表進行配套標定，標定分級為50KN，

34、試驗進行時也可以此作為測量分級。（3）現(xiàn)場試驗a.選取鋼索：直線索N1b，曲線索N6。N1b、N6預(yù)應(yīng)力索均為13-75的高強度、低松弛鋼絞線，預(yù)應(yīng)力管道為90的金屬波紋管。其中N1b索的計算長度為31.6m；N6索的計算長度為31.749m；曲線轉(zhuǎn)角為6度（0.10472弧度）。b.試驗過程：按圖10進行試驗設(shè)備安裝。每一索均進行3次張拉測量，其中所有的第一次測量均作為預(yù)張拉，其值為參考值，以后兩次的張拉結(jié)果進行計算。圖10 孔道摩阻試驗布置（A）操作過程為：錨固端千斤頂主缸進油空頂10關(guān)閉，兩端預(yù)應(yīng)力鋼束均勻楔緊于張拉千斤頂上。兩端裝置對中。張拉端千斤頂進油張拉。以油壓表壓力從0到超張拉值

35、，按400N或500N分級，逐級增壓張拉，每級張拉時均紀錄兩端讀數(shù)（壓力筒應(yīng)變數(shù)和油壓表壓力）。從張拉第二級（油壓約1000N左右時）起，鋼束上劃細線，逐級測錄鋼束延伸量。當千斤頂張拉到（超）張拉噸位時，逐漸回油到0，再重復(fù)逐級張拉一次，并記錄各級讀數(shù)和延伸量。超張拉持壓5min，回壓到張拉值。頂塞錨固，錨固時主缸油保持不低與張拉值，也不超過超張拉值。錨固前后均需紀錄兩端油壓讀數(shù)和伸長量，測量錨塞外伸值。張拉端千斤頂回油到0，紀錄壓力筒壓力及錨塞外露值。錨固端千斤頂回油，卸下兩端張拉裝置。（B）張拉結(jié)果：兩端壓力筒的壓力差為鋼束沿孔道全長的摩阻損失值。張拉端千斤頂和壓力筒壓力差為錨環(huán)摩阻損失值

36、。張拉端頂塞錨固前后壓力筒壓力差為錨塞回縮預(yù)應(yīng)力損失值。頂塞錨固前后鋼束延伸值差為鋼束回縮值。超張拉回壓到張拉值和頂塞錨固后，錨固端測力筒各次壓力差，既為錨固端預(yù)應(yīng)力變化值。c.先進行直線N1b孔道摩阻力測試，按上式=0時求得k值；再進行與N1b孔道同樣工藝及施工條件帶有曲線的N6孔道的摩阻力試驗，并以上項k值代入上式求得u值。6.2.8.3預(yù)應(yīng)力筋初張拉（1）張拉前的準備工作 千斤頂和油壓表均已校正，并在使用期內(nèi)。 錨具按規(guī)定檢驗，合格者使用。 預(yù)應(yīng)力筋具備出廠合格證，并經(jīng)過復(fù)驗合格。 梁段混凝土強度已達設(shè)計要求的可張拉強度。 布設(shè)測量梁體撓度的觀測點。 計算預(yù)應(yīng)力筋的理論伸長值，并經(jīng)復(fù)核無

37、誤。伸長量的公式為：其中：P預(yù)應(yīng)力鋼筋張拉端的張拉力（N）；L預(yù)應(yīng)力筋的長度（mm）；A預(yù)應(yīng)力筋的截面面積（mm2）；E預(yù)應(yīng)力筋的彈性模量（N/mm2）；x從張拉端至計算截面的孔道長度（m）；從張拉端至計算截面孔道部分切線的夾角之和（rad）；K孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數(shù)；預(yù)應(yīng)力筋與孔道壁的摩擦系數(shù)。承壓墊板及錨下管道擴大部分的殘余灰漿鏟除干凈。（2）預(yù)應(yīng)力初張拉安裝工作錨：將鋼絞線平行地逐根穿入，注意鋼絞線不得交叉和穿亂，先安裝中心或內(nèi)圈錨孔的楔片，然后安裝外圈錨的楔片，然后安裝外圈錨環(huán)孔楔片，最后用套管適當用力將楔片敲入錨環(huán)孔，注意楔片間縫隙要均勻，其端頭要在同一平面上，否則要將之取

38、下重新安裝。安裝限位板，限位板凹槽要與錨環(huán)對中，不得錯開。安裝千斤頂于孔道中線對位，注意不要接混大、小油缸油管。按第一步安裝工具錨，為使工具錨卸脫方便，在工錨環(huán)與楔片之間纏墊塑料布并涂少量黃油等潤滑劑。初張拉：本工程將預(yù)張拉和初張拉兩階段合并為一階段進行，初張拉應(yīng)在梁體混凝土強度和彈性模量達到80以上后進行。張拉過程中應(yīng)保持兩端的伸長量基本一致，兩端同步并左右對稱進行張拉，最大不平衡束不超過1束，張拉順序及控制應(yīng)力按表5執(zhí)行。張拉順序及控制應(yīng)力 表5張拉階段張拉順序鋼束編號錨外控制應(yīng)力(Mpa)錨外張拉力(KN)預(yù)張拉1N1a7441354.0822N107441249.9232N674413

39、54.0842N47441354.08初張拉12N29301692.6022N59301562.4032N1d9301692.6042N89301692.60仔細檢查千斤頂、油路等安裝正確無誤后，開動油泵進入初張拉（20%con），注意要有2人扶正千斤頂使工作錨環(huán)進入錨墊板的限位槽內(nèi)，待油表讀數(shù)達初張拉應(yīng)力時測量大缸行程和錨具楔片外露量。6.2.9移動模架過孔(1)過孔前的準備。當預(yù)應(yīng)力張拉完成之后，即可使用推進小車上的千斤頂使移動模架和梁體整體脫離。安裝懸掛，吊起移動模架，包括安裝前懸掛、中懸掛以及后推進懸掛，利用懸掛吊起移動模架，完成體系轉(zhuǎn)換。這時的支撐模架和推進小車不再受力。支撐托架過孔

40、、安裝，首先安裝推進小車掛輪，掛輪是懸掛在主梁和鼻梁導(dǎo)向軌上，在托架過孔時用來吊起和向前滾移推進小車和托架的。然后升起支撐托架到一定位置，向外橫移出墩身預(yù)留孔。接著落下小車直到其掛輪與導(dǎo)向軌接觸后，再將推進小車豎向油缸與主梁分離。最后用卷揚機縱向腿拉支撐架和推進小車到下一個墩位處，安裝支撐托架和推進小車就位。（2）移動模架過孔。將主梁由懸掛再次落在推進小車上，松開橫梁處的連接螺栓，將移動抹架橫向打開。縱向推動移動模架過孔澆注到下一個孔位，合攏就位后進行調(diào)試，重新進行下一循環(huán)施工。6.2.10預(yù)應(yīng)力終張拉及錨固(1)在梁體混凝土強度和彈性模量達到設(shè)計值后，齡期不少于10d時進行。預(yù)施應(yīng)力采用雙控

41、措施，張拉過程中應(yīng)保持兩端的伸長量基本一致，預(yù)施應(yīng)力值以油壓表讀數(shù)為主，以預(yù)應(yīng)力筋伸長值進行校核，誤差控制在6%范圍內(nèi)，每端夾片回縮量控制在6mm內(nèi)。兩端同步張拉并左右對稱，最大不平衡束不超過1束，張拉順序及控制應(yīng)力按表6執(zhí)行。張拉順序及控制應(yīng)力 表6張拉階段張拉順序鋼束編號錨外控制應(yīng)力(Mpa)錨外張拉力(KN)終張拉12N91211.792205.4622N1c1209.002200.3832N1b1209.002200.3842N111211.792205.4652N31227.292233.6762N71216.802214.5872N51227.292233.6782N1d1209.

42、002200.389N1a1209.002200.38102N61227.292233.67112N101211.792205.46122N41227.292233.67132N81211.792205.46142N21236.342250.14(2)按初張拉的操作步驟安裝好千斤頂后,兩端千斤頂同時加載，每次互相通報油壓表讀數(shù)，使兩端讀數(shù)在張拉過程中隨時保持一致直到兩端達到con，這時測量大缸行程和楔片外露量，檢查伸長值及其與理論值之差是否符合設(shè)計和規(guī)范要求。(3)回程、退楔：持荷5min，如發(fā)現(xiàn)油壓下降應(yīng)補至con。兩端頂錨完成后，大缸分別回程到底，然后用小錘輕輕敲打工具錨環(huán)，取下楔片，依次

43、取下錨環(huán)，拆除千斤頂、限位板。（4）張拉預(yù)應(yīng)力筋同時應(yīng)注意混凝土梁的反拱度是否與設(shè)計相符，32m簡支箱梁拱度不大于30mm。(5)割斷多余鋼絞線。鋼絞線張拉完成4h后，用手動砂輪鋸切割，鋼絞線外露錨環(huán)35cm。嚴禁用電焊或氣焊切割鋼絞線。（6）封錨。用濕潤水泥團封堵，為確保水泥團不掉落及養(yǎng)護期間不開裂，用塑料布密封水泥團并綁扎在錨具上。6.2.11孔道真空壓漿預(yù)應(yīng)力張拉完成3d內(nèi)進行孔道壓漿。壓漿采用真空輔助壓漿工藝，壓漿順序從下層孔道開始，向上層孔道逐一進行。每一孔道為一端壓入漿液，從另一端排氣孔排出濃漿后關(guān)閉閥門。同一管道壓漿應(yīng)連續(xù)進行，一次完成。（1）真空壓漿對漿體的要求漿體除了具有足夠

44、的抗壓強度和粘結(jié)強度，還必須保證有良好的防腐性能和稠度，不離析、析水，硬化后孔隙率低、滲透性小，不收縮或低收縮。對漿體大體要求如下：水膠比：0.33；漿體的流動度：25s；漿體的泌水性：a.小于漿體初始體積的2%；b.四次連續(xù)測試的結(jié)果平均值小于1% ；c.拌合后泌水應(yīng)在24h內(nèi)重新被漿吸回；漿體初凝時間：6h；漿體體積變化率：1.5%；漿體強度：28d抗壓強度為63.3Mpa。（2）壓漿前的準備工作確認M50漿體配合比，并檢查壓漿材料是否符合要求。a.水泥:采用浙江兆山水泥廠，強度等級為P.O42.5級普通硅酸鹽水泥，所用水泥齡期不超過1個月，并妥善保管，有防潮、防雨等措施。b.水:飲用水，

45、水中硫酸鹽含量不大于0.1%，氯鹽含量不大于0.5%，水中不含有糖分或懸浮有機質(zhì)。c.灌漿料:浙江蘭溪產(chǎn)KL-GM型專業(yè)的孔道灌漿料。f.配合比：水泥：水：灌漿料1543：509：46（1：0.33：0.03）。檢查壓漿設(shè)備是否正常運轉(zhuǎn)。檢查封錨情況，對有漏氣的情況，再用玻璃膠處理，以確保孔道密封。清理錨墊板上的壓漿孔，保證壓漿孔與孔道暢通連接；確定抽出真空端與壓漿端，安裝引出管、球閥和接頭，并檢查其功能，確保施工安全、順利。將預(yù)應(yīng)力孔道用清水沖洗干凈，用壓縮空氣吹干孔道內(nèi)的水分。（3）壓漿程序設(shè)備安裝圖11 真空壓漿設(shè)備安裝示意圖抽真空：兩端抽真空管及壓漿管安裝完畢后，關(guān)閉進漿端球閥，開啟出

46、漿端球閥及真空泵。當真空泵的壓力穩(wěn)定在-0.06Mpa-0.1MPa時，繼續(xù)穩(wěn)壓1min后，準備壓漿。拌制漿體:拌制漿體是整個壓漿過程的關(guān)鍵,漿體一般由水、水泥、減水劑和膨脹劑組成。其中水灰比將直接影響漿體的強度，水灰比越大它的強度越小反之則大；減水劑用量除了可以減少水的用量之外還可以增加其強度，以及改善漿體的流動性，提高壓漿的效率；膨脹劑也是很重要的原料，它能有效的防止?jié){體本身干縮后造成管道密實性差的缺點。漿體攪拌順序如下：將稱量好的水倒入灰漿攪拌機（可利用攪拌機自身計量容器），開動機器后，邊攪拌邊加入減水劑和膨脹劑，最后加入水泥，避免攪拌順序不當造成漿體難以攪拌的問題。將攪拌完的漿體經(jīng)過過

47、濾后，存入儲漿罐中，以免造成孔道堵塞，過濾后要盡快壓入，防止沉淀，影響漿體強度。攪拌時間一般控制在使?jié){體無氣泡，有光澤為宜。對漿體的控制一般采用稠度儀標定,由于采用真空壓漿機,所以能使?jié){體稠度達到原來方法的兩倍之多,不僅改善了漿體密實性,而且強度也大幅度增加。攪拌完的漿體量應(yīng)至少保證一個壓漿孔道所需的漿體量。壓漿:當抽真空完畢后，拌制出的漿體符合要求時，開啟進漿端球閥，啟動壓漿泵，開始壓漿。壓漿過程中保持真空泵連續(xù)工作，待抽真空端的高壓透明管有漿體流過時，從出漿端球閥上拆下高壓透明管，關(guān)閉真空泵。觀察出漿端球閥上的出漿情況，當出漿流暢、穩(wěn)定且稠度與儲漿罐中的漿體基本一致時，關(guān)閉出漿端球閥。用預(yù)

48、先準備好的鐵錘將出漿端封錨水泥團敲散，露出鋼絞線間隙。再用壓漿泵正常補壓穩(wěn)壓。此時，從鋼絞線縫隙中會被逼出水泥漿，在持續(xù)補壓穩(wěn)壓過程中，水泥漿由濃變稀，由稀變清，由流量大至滴出清水，此時壓漿泵壓力表穩(wěn)定在0.5Mpa0.6Mpa下持荷2min。補壓穩(wěn)壓結(jié)束后，關(guān)閉壓漿泵及進漿端球閥，壓漿完畢。轉(zhuǎn)入下一孔道壓漿。（4）壓漿施工注意事項漿體進入壓漿泵之前應(yīng)通過1-2mm的篩網(wǎng)進行過濾。壓漿時最高氣溫應(yīng)不高于35，最低氣溫不得低于5。當壓漿過程中需短暫停頓時，應(yīng)讓漿體在攪拌機和壓漿泵內(nèi)循環(huán)流動，避免漿體產(chǎn)生沉淀，漿液自攪拌至壓入管道得時間間隔不應(yīng)超過40min。水泥漿終凝后，方可卸拔壓漿閥門。儲漿灌

49、的儲漿體積必須大于所要灌注的一個預(yù)應(yīng)力孔道的體積。壓漿因故障不能連續(xù)壓滿時，應(yīng)立即用壓力水沖洗干凈。壓漿孔數(shù)和位置必須認真作好記錄。壓漿后3d內(nèi)梁體及環(huán)境溫度不得低于5。6.2.12封端封端混凝土采用C50微膨脹混凝土。先將封錨的水泥團鑿掉，將承壓板表面的粘漿和錨環(huán)外面上部的灰漿鏟除干凈，對錨圈與錨墊板之間的交接縫采用聚氨酯防水涂料進行防水處理，并將槽口表面混凝土鑿毛、濕潤，同時利用錨墊板安裝孔連接一端帶螺紋一端帶鉤的短鋼筋，并與梁體伸出鋼筋一起與封錨鋼筋網(wǎng)片綁扎。通過梁端預(yù)留的孔洞灌注封端混凝土。封端混凝土養(yǎng)護結(jié)束拆模后，梁端應(yīng)采用聚氨酯防水涂料進行防水處理。7模架循環(huán)作業(yè)流程正常作業(yè)循環(huán)：

50、清理移動模架上雜物解除豎向及橫向約束移動模架分兩次整體下放共120mm左右松開底模橫梁及模板中部的螺栓連接兩組模架基本同步向兩外側(cè)橫移檢測縱移是否有障礙兩組模架基本同步向前移動到位整機縱移到位兩組模架基本同步向內(nèi)橫移到位連接底模橫梁及模板調(diào)整側(cè)模及底模檢測扎鋼筋（移位之前可在已制梁上分片扎好）、布管內(nèi)模板安裝檢測、調(diào)整模板、補縫扎頂板鋼筋澆注混凝土養(yǎng)生脫開端模及一至二節(jié)內(nèi)模板施加預(yù)應(yīng)力、壓漿檢測進入下一操作循環(huán)。7.1步驟1：移動模架拼裝就位，施工標準跨混凝土梁，此時移動模架支承在前、后主支腿上；綁扎底板、腹板鋼筋、立內(nèi)模、綁扎頂板鋼筋、澆注混凝土。混凝土達到強度后，解除內(nèi)模撐桿，張拉完畢；7

51、.2步驟2：橋面鋪設(shè)后輔助支腿的走行鋼軌；點動前主支腿、后主支腿的承重油缸，解除機械鎖緊螺母，前主支腿、后主支腿的承重油缸少量回收，依靠設(shè)備自重脫模；后輔助支腿在橋面支撐，中輔助支腿、前輔助支腿在墩頂支撐；前主支腿、后主支腿承重油缸完全回收；解除前主支腿、后主支腿的對拉高強精軋螺紋鋼筋；吊掛油缸回收，將主支腿提高，安裝吊掛機構(gòu)；解除吊掛油缸的連接，主支腿吊掛在走道上；7.3步驟3：利用縱移油缸頂推前主支腿、后主支腿前進至下一橋墩就位；安裝吊掛油缸，吊掛油缸回收，吊掛機構(gòu)平移開；吊掛油缸伸出，主支腿支承在承臺上；張拉主支腿的對拉高強精軋螺紋鋼筋；7.4步驟4：解除中輔助支腿、前輔助支腿支撐；后輔助支腿、后主支腿、前主支腿的油缸回收使移動模架主梁底部的軌道落放在支撐滑道上。7.5步驟5：解除底模桁架、底模、前、中輔助支腿中部的連接螺栓；后輔助支腿、后主支腿、前主支腿的橫移油缸循環(huán)伸縮使兩側(cè)移動模架向外橫移開啟至底模讓開橋墩。7.6步驟6：同時啟動后主支腿上的縱移油缸，循環(huán)伸縮使模架前移一跨。7.7步驟7：模架橫移合攏就位,底模桁架、底模、前輔助支腿連接；主支腿承重油缸頂升就位并機械鎖定；模板調(diào)整；綁扎底腹板鋼筋;內(nèi)模就位;綁扎頂板鋼筋；混凝土澆注。