1、目 錄1、編制依據12、編制范圍13、設計慨況14、工程慨況14.1、工程概述14.2、主要工程內容及數量2表4-1 桂花灣特大橋結構參數表2表4-2 桂花灣特大橋主要工程數量表34.3、地形地貌特征34.4、地質與水文34.5、氣象特征44.6、交通條件44.7、工程重點及難點44.8、節點工期安排4表4-3 總體工期計劃表5表4-4 桂花灣特大橋施工計劃橫道圖54.9、勞動力組織5表4-5 管理人員及勞動力表64.10、主要機械設備配備6表4-6 主要工程設備表65、施工方案75.1、施工準備75.2、總體施工思路75.3、防護挖孔樁施工7圖5-1 挖孔樁施工工序8圖5-2 挖孔樁施工工藝

2、流程95.4、土釘墻施工115.5錨桿框架梁施工135.6鉆孔樁施工15圖5-3 樁基施工工藝流程圖16表5-4 泥漿性能指標17圖5-5 樁基成孔順序圖18表5-6 鉆孔樁鋼筋骨架質量要求及檢驗方法20圖5-7 首批混凝土澆筑方量計算圖225.7、承臺施工25圖5-8 承臺基礎施工工藝流程26圖5-9 明挖基礎開挖示意圖26表5-10 鋼筋加工允許偏差表28表5-11 鋼筋安裝允許偏差表296、工程質量管理目標及保證措施31圖6-1 質量保證體系框圖327、安全生產管理目標及保證措施33圖7-1 安全保證體系框圖348、文明施工管理目標及保證措施359、人工挖孔樁爆破安全措施3610、應急措

3、施程序4011、環境保護措施411、編制依據（1）成貴鐵路現場詳細的踏勘調查資料。（2）成貴鐵路相關設計圖紙、工程量清單。（3）高速鐵路橋涵工程施工質量驗收標準（TB10751-2010）。（4）鐵路混凝土工程施工質量驗收標準（TB10424-2010）（5）國家有關方針政策和國家、鐵路總公司有關標準規范、驗標和規程等。（6）我單位鐵路工程的施工經驗及設備情況。（7）中交二航局通過質量體系認證中心認定的ISO9001:2000質量手冊和程序文件。（8）新建鐵路成都至貴陽線CGZQSG-4標投標文件。（9）高速鐵路路基工程施工技術指南（10）高速鐵路橋涵工程施工技術規范（11）鐵路混凝土工程施工

4、技術指南2、編制范圍適用于新建鐵路成都至貴陽線樂山至貴陽段站前工程CGZQSG-4標段D2K109+007.922D2K109+763.556桂花灣特大橋施工。3、設計慨況桂花灣特大橋設計行車速度為250km/h高速鐵路，橋面鋪設CRTS型板式無砟軌道，設計活載采用ZK活載，本橋為雙線橋，線間距4.6m。受地形、管線控制設計，橋位處地震動峰值為0.1g，地震反映譜特征周期為0.45S，橋區不良地質為危巖落石。桂花灣特大橋樁基直徑主要采用1.00m、1.25m和1.50m三種規格，共計247根樁（1.00m32根，1.25m149根，1.50m66根），樁長為12.5m26.5m，24#橋臺為擴

5、大基礎。本橋所有墩臺樁基按柱樁設計，除柱底標高滿足要求以外，還應保證樁底嵌入弱風化巖層W2內深度不小于本圖設計的嵌巖深度。根據地質資料顯示，橋址地表水、地下水具有弱H1侵蝕性，地面以上1m以下墩臺身、基礎采用C35混凝土。4、工程慨況4.1、工程概述桂花灣特大橋位于四川省宜賓市宜賓縣古柏鄉境內，起訖里程為：D2K109+007.922D2K109+763.556，全長755.634m，橋跨布置為（224+1932+324）m預應力混凝土雙線、單箱單室簡支箱梁。桂花灣特大橋線下工程主要包括鉆（挖）孔灌注樁施工、承臺施工、墩臺施工、頂帽施工、支承墊石施工、臺頂施工、邊坡防護工程施工（主要包括；挖孔

6、樁防護、土釘墻、M10漿砌片石包護、1.5m2.5m防護樁、33m錨桿框架梁）。4.2、主要工程內容及數量樁基數量為247根，總樁長5454.5m，混凝土方量為7291.8m3，承臺35個（墊塊10個），混凝土方量為6910m3，挖孔樁防護混凝土方量為876.4 m3，土釘墻總面積為241.7 m2，混凝土方量為72.6 m3，防護樁混凝土方量為727.3 m3，錨桿框架梁混凝土方量為204.8 m3。橋梁結構參數及主要工程數量表見下表4-1、表4-2。表4-1 桂花灣特大橋結構參數表墩臺號墩臺中心里程樁基承臺樁長(m)樁徑(m)樁數(根)承臺尺寸(m)0D2K109+10.54712.251

7、.2588.59.12.51D2K109+037.92216.5184.810.42（2.46.61）2D2K109+062.67226.5184.810.42（2.46.61）3D2K109+095.32326.51.25118.312.3524D2K109+128.022241.5119.914.535D2K109+160.72223.51.5119.914.536D2K109+193.422251.5119.914.537D2K109+226.122261.5119.914.538D2K109+258.824261.5119.914.539D2K109+291.529251.5119.9

8、14.5310D2K109+324.23522.51.25129.712.52.511D2K109+356.94525.51.25118.312.352.512D2K109+389.65724.51.25118.312.352.5（5.338.131）13D2K109+422.372221.25118.312.352.5（3.777.81.5）14D2K109+455.089191.25118.312.352.5（3.487.81.5）15D2K109+487.807181.25118.312.352.5（3.57.81.5）16D2K109+520.52517.51.25118.312.35

9、2.5（3.837.81.5）17D2K109+553.24322.51.25118.312.352.518D2K109+585.961221.25118.312.352.519D2K109+618.679231.25118.312.352.520D2K109+651.39717.51.25118.312.352.5（3.777.81.5）21D2K109+684.064211.2585.812.352.5（3.347.81.5）22D2K109+708.82820185.510.42（2.46.61）23D2K109+733.54119184.810.42（2.46.61）24D2K109+

10、760.9317.957.21注：承臺尺寸括號內數字為2級承臺尺寸表4-2 桂花灣特大橋主要工程數量表序號工程部位單位設計總量1桂花灣特大橋樁基根/方247/7291.82承臺及墊塊個/方35/69103挖孔樁防護方876.44土釘墻方72.65防護樁方727.36錨桿框架梁方204.84.3、地形地貌特征桂花灣特大橋位于宜賓縣古柏鄉境內，橋址處屬丘陵地貌，丘槽相間，地形波狀起伏，地面高程329378m，覆土層較厚，橋址處地勢較平緩處多為旱地和水田。4.4、地質與水文橋址處表面覆蓋層多為粉質粘土，粘土下為泥質砂巖夾泥巖，全風化帶及強風化帶厚度在9m左右。主要不良地質為砂、泥巖風化差異造成的邊坡

11、穩定性問題，發育順層、危巖落石、滑坡等不良地質。地表水以河流為主，地下水以第四系松散砂卵礫石層為主，含水量豐富，可溶巖中的巖溶水及砂泥巖中的基巖裂隙水次之，其中巖溶水較為豐富，暗河、巖溶泉十分發育。根據地質資料顯示，橋址地表水、地下水具有弱H1侵蝕性。4.5、氣象特征橋址處沿線氣候屬亞熱帶濕潤季風氣候。隨著地勢的不斷增高，以及海洋面的遠離，各地氣候也存在一些差異。隨著線路的南行，沿線氣候從亞熱帶溫熱濕潤氣候以及亞熱帶濕潤季風氣候逐漸過渡為亞熱帶季風性濕潤氣候。 年平均氣溫在18左右，最高氣溫在40左右，最低氣溫在-1.4左右。4.6、交通條件主要沿樂宜高速泥溪出口進入一分部施工便道（約為20k

12、m），施工便道基本狀況為原有路面改擴建成混凝土路面。桂花灣特大橋施工機械設備、主材主要從蠻洞溪碼頭和桂花林碼頭進入，便道為原有路面改擴建成混凝土路面，約為12km，主便道路面寬6.0m,支便道路面寬3.5m，能滿足基本施工要求。4.7、工程重點及難點桂花灣特大橋4號墩臺、19號墩臺、D2K108+981D2K109+123、D2K109+600D2K109+773邊坡位于危巖落石區，1、3、6、7、9、11、12、1723號墩臺地面較陡，施工便道及平臺修筑難度較大。最大地面高差接近50m。該地區雨季較長，對物資、設備、材料運輸造成較大影響。據地質資料顯示，橋址地表水、地下水具有弱H1侵蝕性，解

13、決橋梁結構耐久性及其不均勻沉降，采用防侵蝕混凝土，控制橋梁梁體徐變，組織好雨季施工、丘陵施工等是橋梁施工的重點和難點。4.8、節點工期安排桂花灣特大橋基礎工程施工計劃開工日期為2014年5月10日，計劃完工日期為2014年9月30日。我單位計劃投入工作人員將于2014年3月1日前到達施工現場，施工準備（含征地拆遷）于2014年3月1日至2014年4月10日完成；施工便道施工于2014年4月10日開始,2014年4月30日完成，共30天；鋼筋加工場與2014年5月10日建設完成；拌和站于2014年5月10日建設完成；邊坡防護工程計劃于2014年7月20日前完成，樁基施工計劃2014年8月10日完

14、成；承（橋）臺計劃2014年10月30完成。基礎工程施工工期計劃安排見表4-3，施工進度橫道圖見表4-4表4-3 總體工期計劃表序號工作項目開始時間完成時間1施工準備2014年3月1日2014年5月9日2邊坡防護工程2014年5月10日2014年7月20日3樁基2014年5月10日2014年8月10日4承（橋）臺2014年7月1日2014年10月30日表4-4 桂花灣特大橋施工計劃橫道圖序號名稱單位數量2014年5月6月7月8月9月10月11月1施工準備項12邊坡防護項13樁基施工項14承（橋）臺施工項14.9、勞動力組織根據桂花灣特大橋的工程特點及施工工期要求，組建專業化架子隊，架子隊施工作

15、業的管理人員和監控人員均為本公司的管理和技術人員，技術工人主要從我公司參加成渝鐵路、渝萬鐵路、哈大鐵路、京滬鐵路、滬杭鐵路等國家重點工程建設的工人中抽調，挑選技術水平高、責任心強的人員參加本項目施工。下設人工挖孔樁、正循環鉆機、鋼筋加工、模板、混凝土等作業班組，組織各班之間流水作業及平行作業施工。施工期間擬投入管理人員及勞動力見表4-5。表4-5 管理人員及勞動力表序號工種人數主要工作內容備注1安全防護員4現場安全防護2技術員4技術指導施工3測量人員3測量放樣及觀測4實驗人員3配合比配置及試塊制作5挖孔作業人員90人工挖孔6鉆機施工人員10鉆孔樁施工7木工8承臺模板8鋼筋工20鋼筋加工及安裝9

16、混凝工10混凝土澆注及養生10電焊工8鋼筋焊接11電工2日常用電供應、檢查及維護12機修工2機械設備保養及維修13吊車、自卸車司機12吊裝及混凝土運輸14普工15協助其他工種及現場清理合計1914.10、主要機械設備配備表4-6 主要工程設備表序號設備名稱規格型號數量備注1混凝土攪拌樓HZS9022混凝土輸送車Z5252GJN3283混凝土輸送泵HBT-6014汽車吊QY2535挖掘機WY-160AHD26裝載機ZL50C27旋挖鉆ZR200C28碾壓機ZD-5019履帶吊50t110塔吊QTZ63111灑水車5t112變壓器630KVA113發電機300kw35、施工方案5.1、施工準備（1

17、）全面熟悉設計標準、技術條件及要求； （2）進行交接樁及樁點復測工作；（3）組織技術人員對施工圖進行審核，并根據施工圖進行了現場施工調查。（4）依據設計文件、工程承包合同，結合公司物資管理規定，分別確定甲供、甲控物資的品種、規格、數量及相應質量技術標準；根據自采物資的市場資源狀況，分別采用招標、議標或競爭性談判等方式實施采購；（5）按試驗及檢測要求設置工地試驗室，且通過驗收；（6）做好人員培訓及技術交底工作。對相關施工管理、作業人員進行集中崗前技術培訓工作，特殊工種必須持證上崗；（7）征地拆遷工作按照設計圖紙及現場方案實施。5.2、總體施工思路桂花灣特大橋橋址處屬丘陵地貌，地形波狀起伏，依據本

18、橋址地質巖層和考慮施工便利等因素，同時結合桂花灣特大橋總體施工任務進度計劃，綜合確定將高度較矮的0#3#墩、19#24#墩、13#16#墩樁基礎采用人工挖孔樁施工；將總體施工進度計劃中的關鍵線路且地勢相對較為平坦的空心墩柱4#12#墩、17#18#墩樁基礎采用鉆孔灌注樁施工。 另外，考慮到橋址周圍存有危巖落石等不良地質，為了確保施工安全，做好相應各個墩位的防護工作。主要防護的具體形式有：3#、4#墩設置挖孔樁防護，1#、2#、3#、19#墩設置土釘墻及防護樁，1#、2#、3#、24#墩設置錨桿框架梁。根據地質情況，本橋位于陡坡上需要對邊坡進行防護的墩臺，必須待坡面的防護工程完成后方可進行墩臺基

19、礎施工。5.3、防護挖孔樁施工5.3.1、挖孔樁施工工序見圖5-1圖5-1 挖孔樁施工工序5.3.2、挖孔樁施工工藝流程見圖5-25.3.3、挖孔樁施工（1）在已平整夯實完畢的作業面上，測量準確施放出樁位，定出樁軸中心點，形成十字交叉線并固定，根據設計施工圖，人工開挖鎖口井圈及第一節1.0m高樁孔內的土石方。（2）綁扎制安鎖口井圈鋼筋，支立第一節護壁模板并固定牢固。（3）測量校核無誤后，進行護壁混凝土施工。護壁混凝土頂面應高出原地面20cm，以防雜物落入孔內，在施工完畢的鎖口井圈上定出樁軸線十字交叉點位并固定，作為校核樁孔中軸線的基點。（4）按上述方法進行循環開挖樁孔施工作業，直至中風化巖基。

20、進入中風化巖基后不再進行護壁處理。采取光面松動爆破開鑿方法進行開挖，人工清碴直到設計深度后，進行隱蔽資料報驗，檢查合格后進入樁基混凝土的施工。5.3.4、樁孔護壁混凝土施工正常情況下，每開挖一次（設計為1米）后，即須進行護壁鋼筋綁扎和支模澆筑護壁混凝土。因混凝土工程量每次均不大，宜采用現場拌制混凝土，混凝土熟料利用起碴用具輸送，原材料運至現場堆放，現場需平整出臨時堆放材料的場圖5-2 挖孔樁施工工藝流程場地整平（設井口臨時欄桿，臨時排水）測量放線，定樁位孔口開挖出渣澆注孔口混凝土土石方開挖，出渣澆筑一節護壁清孔、校核樁孔垂直和直徑檢查樁基底、持力層、樁孔直徑深度清除虛土、浮碴、排除孔底積水鋼筋

21、籠制作及吊安就位澆注樁身混凝土養護交付驗收不斷循環鋼筋籠制作再次清理樁底，抽盡積水成樁檢測地。護壁鋼筋采用8、間距按15cm15cm布設，C20混凝土厚15cm。護壁混凝土一直澆到弱風化巖層頂為止。5.3.5、挖孔過程中的施工措施（1）每個樁孔位上，用鋼管腳手架搭設簡易工棚，并用彩條布遮蓋防雨。樁孔上方搭支架，固定滑輪，配1t卷揚機和吊桶，作為垂直起碴工具。孔內照明采用12V的安全燈實施照明。（2）施工中做好排水工作，井頂設置排水泵，井底設置排水坑，將匯集的地下水用水泵排除井外，始終讓井內處于無水施工狀態。（3）基坑開挖時對開挖線進行監測。當開挖線標高接近底部設計標高時，停止開挖作業，用人工鑿

22、平高出部分，超挖部分用C20素混凝土填筑。（4）施工中若遇到孔壁坍塌現象，視具體情況，除清除垮塌土、石方外，采用護壁混凝土填充，內側用塊、片石碼砌。樁孔中滲水采用高揚程潛水泵（揚程應大于30米）排干，施工中應先開鑿一個集中坑，以便滲透水的集中排放。如坑壁漏水較大，則將漏水集中后用鋼管或竹筒插入漏水孔將漏水引至樁內集水坑。若遇泉眼可用帶螺帽的鋼管打入泉眼后上螺帽擰緊。（5）開挖中，為確保施工人員的安全，孔深超過10米或二氧化碳含量超過0.3%以及孔內含有毒氣體時，必須采用空壓機或鼓風機送風入孔，進行換氣處理。擬采用9m3空壓機10臺和20臺鼓風機作為通風設備。另外，為防止孔周土、石等雜物滾入孔內

23、傷人，須采用木板（2.5cm厚，寬30cm）圍護井圈四周。（6）為便于工人上下樁孔，每個樁孔均須設置施工用爬梯。爬梯采用12鋼筋制作，每23米一節，鎖口井圈上預埋鋼筋與之焊接牢固。5.3.6、勞動力組織考慮到施工安全，挖孔樁施工一般夜間不采用連續作業。每班共4人，開挖1人（根據孔徑大小決定），提升出土3人（包括排水），井上井下人員交替更換。5.3.7、終孔檢查處理挖孔達到設計標高后，需進行孔底整平處理，澆注20cm厚C25混凝土封底，作到平整，無松渣，污泥及沉淀等軟層，嵌入巖層深度符合設計要求。開挖過程中，應經常了解地質情況，若與設計不符，及時向設計單位及監理工程師提出，以便進行設計變更，自檢

24、合格后，報請監理、設計驗收。5.3.8、樁基混凝土澆注（1）根據施工條件，挖孔樁的鋼筋骨架可在車間先加工，現場綁扎吊安。為使鋼筋骨架正確牢固定位，除在主筋上要設鋼筋“耳環”或混凝土墊塊外，也可在孔壁上打入鋼釬，用鉛絲與主筋綁扎使其牢固定位，鋼筋綁扎嚴格按設計要求進行，對焊接接頭和冷擠壓接頭按相關規范執行。（2）樁身混凝土采用混凝土拖泵泵送，通過串筒送入孔內，然后用振搗棒分層振搗成型。同時注意以下幾點：（3）混凝土采取分層澆注、分層振搗施工。為了確保大體積混凝土施工質量，采取措施如下：合理選擇原材料，優化混凝土配合比。采取“雙摻技術”的施工工藝，根據施工條件對施工階段大體積混凝土澆注塊體的溫度、

25、溫度應力進行檢算，確定各項溫度指標和制定詳細的溫度監測方法、冷卻措施和養護措施。混凝土結構內部埋設冷卻水管和測溫點，通過冷卻水循環，降低混凝土內部溫度，減小內表溫差，控制混凝土內外溫差。通過測溫點溫度測量，掌握混凝土內部各測溫點溫度變化，以便及時調整冷卻水的流量，控制溫差。控制混凝土的入模溫度，高溫季節施工時，用電子測溫儀進行溫度測量監控。采用加冰拌制混凝土，并采取對骨料進行噴水降溫或塔棚遮蓋，拌合前用冷水沖洗配料機和攪拌機，對混凝土運輸機具進行保溫防曬等措施，降低混凝土的拌和溫度。挖井基礎采取分次澆注，分次厚度根據設計要求。施工中采取薄層澆灌，合理分層（30cm左右），自由下落高度不大于2m

26、，澆注時視情況設置溜槽或串筒。加強保濕養護，養護期間，不得中斷冷卻水及養護用水的供應，要加強施工中的溫度監測和管理，及時調整保溫及養護措施。（4）樁身混凝土應連續澆注，應一次澆完，若施工接縫不可避免時，按一般混凝土施工澆筑施工縫的規定辦理（如鑿除浮漿），并設置上下層錨固鋼筋，錨固鋼筋的截面積，根據施工縫位置驗算。（5）混凝土灌注至樁頂以后，超出設計樁頂3050cm，然后及時將已離析的混合物及水泥漿等清除干凈。（6）當樁身混凝土達到其設計強度的70%后，按挖孔樁施工批次抽校樣檢測樁身混凝土的完整性。5.4、土釘墻施工5.4.1施工準備（1）土釘采用32HRB400螺紋鋼制作，要求錨桿表面順直、無

27、銹蝕。 （2）水泥漿體材料：水泥選用普通硅酸鹽水泥，細骨料應選用粒徑小于1mm的中細砂。采用符合要求的水質，不使用污水，不使用PH值小于4的酸性水。（3）試驗準備：土釘材料性能試驗、鋼筋性能試驗；粗、細集料性能試驗；砂漿、混凝土配合比試驗。 （4）在土釘墻施工前，應在具有代表性的地層進行拉拔試驗，試驗孔數不少于3孔，試驗錨桿長4m。（5）平整出保證安全和足夠施工的場地。 （6）施工前，認真檢查原材料型號、品種、規格及土釘錨桿各部件的質量，并檢查原材料和主要技術性能是否符合設計要求。 （7）施工測量放樣：防護工程施工緊跟邊坡開挖施工進行，根據設計開挖坡面，放出邊坡平臺位置，根據設計要求和圍巖情況

28、，定出鉆孔孔位，做出標記。5.4.2施工方法（1）第一層混凝土噴射首先自上至下分層開挖墻前邊坡并平整，而后在同一開挖分層內采取機械噴射5cm厚標號為C35混凝土。開挖分層高度視巖體具體情況而定：土層最大開挖高度宜為0.52m；巖層最大開挖高度宜為13m。（2）搭設支架工作平臺當噴射混凝土完成后準備開始搭設鋼管支架工作平臺。支架材料采用48mm3.0mm腳手鋼管，搭設層高1.6m，寬度0.6m，跨度2.0m。支架搭設好以后，鋪設5cm厚的木板，形成施工操作平臺。（3）鉆孔施工鉆孔前，根據設計要求和土層條件，定出孔位，做出標記，孔距1.5m。 作業面場地要平坦、堅實、有排水溝，場地寬度大于4m。

29、鉆機就位后，保持平穩，導桿或立軸與鉆桿傾角一致，并在同一軸線上。使鉆機傾角為14并將鉆機固定。 鉆孔應采用干鉆。在鉆進過程中，精心操作，合理掌握鉆進參數、鉆進速度，防止埋鉆、卡鉆等各種孔內事故。一旦發生孔內事故，應盡快處理。鉆孔完畢后，用高壓空氣（0.4MPa）清孔。 （4）錨桿桿體的組裝與安放按設計要求制作長度為8m土釘錨桿，為使錨桿處于鉆孔中心，在錨桿桿件上安設定位托架（沿桿體軸線每隔2.0m設置一個定位托架）。 錨桿鋼筋平直、順直、除油除繡。 安放錨桿桿體時，應防止桿體扭曲、壓彎，注漿管宜隨錨桿一同放入孔內，管端距孔底為400mm，桿體放入角度與鉆孔傾角保持一致，安好后使桿體始終處于鉆孔

30、中心。 若發現孔壁坍塌，重新透孔、清孔，直至能順利送入錨桿為止。（5）注漿 錨桿孔內灌注水泥砂漿，根據設計圖紙要求，配制標號為M35水泥砂漿,采用從孔底到孔口返漿式注漿，注漿壓力不小于0.2MPa。 漿液應攪拌均勻，過篩，隨攪隨用，漿液應在初凝前用完，注漿管路應經常保持暢通。漿液硬化后不能充滿錨固體時，進行補漿，注漿量不得小于計算量，其充盈系數為1.11.3。 注漿時，邊灌注邊拔出注漿管。但管口應始終處于漿面以下，注漿時應隨時活動注漿管，待漿液溢出孔口時全部拔出。拔出注漿管，拔管時應注意鋼筋有無被帶出的情況，否則再壓進去直至不帶出為止，再繼續拔管。注漿完畢后及時采用快干水泥砂漿封堵灌漿口，應將

31、外露的鋼筋清洗干凈，并保護好。錨桿孔灌漿后，至少養護7天，養護期間嚴禁敲擊、搖動錨桿或在桿上懸掛重物。待錨孔內砂漿強度達到設計強度的70%后方可進行下一分層開挖。 （6）鋪設第一層鋼筋網當土釘錨孔灌漿完畢且穩定之后，進行鋪設第一層15cm15cm8鋼筋網。鋼筋網要提前制作成形，鋼筋網與土釘錨桿通過螺絲端桿錨固，注意確保鋼筋網與開挖面之間有一定的保護層。鋼筋網片之間的搭接采用焊接。（7）泄水孔施工 在鋪設完第一層鋼筋網后，開始泄水孔鉆孔，鉆孔直徑49mm，孔距為3m，正方形布置并且要求孔位相互錯開。最下一排泄水孔深比鄰近排土釘伸入巖土中的長度不小于1m，其余孔深2m。鉆孔完成后內置直徑42mmP

32、VC花管，鉆孔傾斜與水平之間的夾角為510度。（8）鋪設第二層鋼筋網第二層鋼筋網與第一層鋼筋網規格相同，通過8架立鋼筋將第二層鋼筋網撐起，且層間距為15cm。（9）立模面墻施工 鋼筋網片鋪設完成后立即支立模板，而后澆筑面墻25cm厚標號為C35混凝土，面墻混凝土必須一次性連續澆筑。當面墻混凝土強度達到設計強度的85%以上，方可拆除模板。5.5錨桿框架梁施工5.5.1施工準備（1）錨桿采用32HRB400螺紋鋼制作，要求錨桿表面順直、無銹蝕。設計錨桿孔徑110mm，錨桿節點間距3m3m，錨桿長度6m。（2）水泥漿體材料：水泥選用普通硅酸鹽水泥，細骨料應選用粒徑小于2mm的中細砂。采用符合要求的水

33、質，不使用污水，不使用PH值小于4的酸性水。（3）試驗準備：錨桿材料性能試驗、鋼筋性能試驗；粗、細集料性能試驗；砂漿、混凝土配合比試驗。 （4）在錨桿施工前，應在具有代表性、與錨桿錨固地層相同、環境類似的相鄰地段經行拉拔試驗并開挖檢測，試驗孔數不少于3孔，試驗錨桿長3m。（5）平整出保證安全和足夠施工的場地。 （6）施工前，認真檢查原材料型號、品種、規格及錨桿各部件的質量，并檢查原材料和主要技術性能是否符合設計要求。 （7）施工測量放樣：防護工程施工緊跟路塹開挖施工進行，根據路塹設計開挖坡面，放出邊坡平臺位置，根據設計要求和圍巖情況，定出鉆孔孔位，做出標記。5.5.2施工方法（1）搭設支架工作

34、平臺支架平臺搭設前，先清刷邊坡并達到設計坡比要求，而后開始搭設鋼管支架工作平臺。支架材料采用48mm3.0mm腳手鋼管，搭設層高1.6m，寬度0.6m，跨度2.0m。支架搭設好以后，鋪設5cm厚的木板，形成施工操作平臺。（2）鉆孔施工鉆孔前，根據設計要求和土層條件，定出孔位，做出標記。 作業面場地要平坦、堅實、有排水溝，場地寬度大于4m。 鉆機就位后，保持平穩，導桿或立軸與鉆桿傾角一致，并在同一軸線上。使鉆機傾角為2025并將鉆機固定。 在鉆進過程中，精心操作，合理掌握鉆進參數、鉆進速度，防止埋鉆、卡鉆等各種孔內事故。一旦發生孔內事故，應盡快處理。鉆孔完畢后，用高壓空氣（0.4MPa）清孔。

35、（3）錨桿桿體的組裝與安放按設計要求制作錨桿，為使錨桿處于鉆孔中心，在錨桿桿件上焊接定位支架6mm筋（沿桿體軸線每隔1.5m設置一個定位支架）。 錨桿鋼筋平直、順直、除油除繡。 安放錨桿桿體時，應防止桿體扭曲、壓彎，注漿管宜隨錨桿一同放入孔內，管端距孔底為5-10mm，桿體放入角度與鉆孔傾角保持一致，安好后使桿體始終處于鉆孔中心。 若發現孔壁坍塌，重新透孔、清孔，直至能順利送入錨桿為止。（4）注漿 錨桿孔內灌注水泥砂漿，根據設計圖紙要求，配制標號為M35水泥砂漿,采用從孔底到孔口返漿式注漿，注漿壓力不小于0.2MPa。 漿液應攪拌均勻，過篩，隨攪隨用，漿液應在初凝前用完，注漿管路應經常保持暢通

36、。漿液硬化后不能充滿錨固體時，進行補漿，注漿量不得小于計算量，其充盈系數為1.11.3。 注漿時，邊灌注邊拔出注漿管。但管口應始終處于漿面以下，注漿時應隨時活動注漿管，待漿液溢出孔口時全部拔出。拔出注漿管，拔管時應注意鋼筋有無被帶出的情況，否則再壓進去直至不帶出為止，再繼續拔管。注漿完畢應將外露的鋼筋清洗干凈，并保護好。錨桿孔灌漿后，至少養護7天，養護期間嚴禁敲擊、搖動錨桿或在桿上懸掛重物。待錨孔內砂漿強度達到設計強度的70%后方可進行框架梁和封頭施工。（5）框架梁施工框架梁施工按設計進行框架刻槽施工，要求框架嵌入坡體30cm。刻槽完后，槽內用水泥砂漿調平，在槽內進行鋼筋安裝。鋼筋骨架在地面上

37、下料和分片綁扎成型，在打入錨桿和注漿后，分片將鋼筋骨架掛在錨桿上，錨桿外露端頭與鋼筋骨架箍筋焊接連接，并設彎鉤連結。鋼筋骨架安裝應與坡面密貼，并設固定錨樁錨固于坡面。 鋼筋綁扎完成后，采用組合鋼模作為混凝土澆筑模板，螺栓連接，用鋼管及圓木加固。砼由3#拌和站集中生產，攪拌運輸車運輸，人工倒運入模，插入式振搗器振搗密實。澆灌混凝土標號為C35。每片框架整體澆筑，一次完成。當面墻混凝土強度達到設計強度的85%以上，方可拆除模板。縱向每間隔3個框架，在框架中部設置一道2cm伸縮縫，縫內填塞瀝青麻絮。（6）框架梁內植草綠化按照設計相關要求，在框架內采用內客土植草護坡。5.5.3質量標準及技術措施（1）

38、錨桿孔位測放力求準確，偏差不得超過5cm。 （2）錨桿桿體長度允許偏差-30100mm。（3）鉆孔與水平俯角2025，俯角允許偏差1。 （4）錨桿孔深不小于設計長度，也不宜大于設計長度0.5m。本工程實際鉆孔深度大于設計長度0.3m。5.6鉆孔樁施工5.6.1、樁基施工工藝流程樁基施工工藝流程圖見圖5-3。5.6.2、施工準備測量放樣，根據控制點采用全站儀極坐標法放樣，測放每個樁位中心點，并設置護樁。平整場地，必要時做硬化處理。設置泥漿池，做好防排水，埋設護筒，對參加人員進行安全、質量、環保教育和技術交底。5.6.3、護筒設置鋼護筒埋置深度以能隔開流塑狀地層為主要原則，鋼護筒分節加工，頂部和底

39、部各1m范圍作加強箍，護筒用8mm厚鋼板制成，其內徑較設計樁徑大約30cm，護筒頂高出施工地面0.5m，孔內水位宜高于護筒底腳0.5m以上或地下水位以上1.52m。護筒斜度不大于1%，用錘擊和加壓辦法下沉鋼護筒并在鋼護筒四周回填黏土，并分層夯實。由于個別墩位處，卵石層較厚，且覆蓋層較薄，此時，護筒要跟進至巖面，已保證鉆孔成孔。5.6.4、泥漿配制本工程多數樁基穿過較厚的中、細、粗砂土層，為防止坍孔，鉆孔灌注樁施工采用不分散、低固相、高粘度的PHP泥漿。為保證鉆孔樁成孔施工的順利進行，泥漿在正式開鉆之前進行配比試驗，選擇泥漿各項指標最優的配合比。該PHP泥漿具有良好的絮凝作用，泥漿失水量小，泥皮

40、致密，護壁效果較好。具體泥漿性能指標見表5-4。設置泥漿池，原則上按照每2個墩臺沿主線設置一個泥漿池，用造漿機制漿，圖5-3 樁基施工工藝流程圖對中校正復核樁位，監理簽認測 定 孔 位鋼護筒加工平整場地人工挖孔以鉆斗自重開鉆提鉆、埋設孔口護筒下鉆斗、旋挖鉆進鉆至設計標高，就地繼續旋轉數圈、提鉆測量孔深、孔徑、傾斜度第一次清孔（正循環）分節下放鋼筋籠安放導管第二次清孔、驗收混凝土澆注成樁、養護及樁身質量檢測泥漿池加工泥漿制備孔內注入泥漿起鉆，鉆斗卸斗，汽車運土旋挖鉆機移位測沉渣厚度導管水密試驗鋼筋籠進場、檢驗鋼筋骨架分節制作原材料進場檢驗配合比設計砼攪拌、輸送并儲存于泥漿池中。鉆孔施工時，根據地

41、層情況及時調整泥漿性能指標，以保證成孔速度和質量，施工中隨著孔深的增加向孔內及時、連續地補漿，維持護筒內應有的水頭，防止孔壁坍塌。泥漿循環和廢漿處理：在鉆進過程中，配備大顆粒徑除渣器及粗顆粒砂沉淀桶，泥漿經過除渣器、泥漿凈化器、沉淀桶，凈化后返回孔內，應確保終孔后灌注混凝土前孔內泥漿各項指標滿足驗孔的要求。經泥漿凈化器凈化后的鉆渣及時清理，自卸卡車運往指定地點堆放，保持現場清潔、有序。廢漿集中存放在一個儲漿池內，待干結后將殘留物用挖掘機清理并運往指定地點堆放。表5-4 泥漿性能指標地層泥漿性能指標密度（g/cm）粘度（s）含砂率膠體率PH值松軟土1.01.219284%96%911軟土1.01

42、.1519284%95%911粉質黏土1.051.216224%-8%96%810砂巖1.11.216224%95%811檢測方法泥漿相對密度計漏斗黏度計含砂率計量杯法率PH試紙5.6.5、鉆機就位液壓多功能旋挖鉆機就位時與平面最大傾角不超過4度，孔位鉆機平臺周圍必需碾壓密實。進行樁位放樣，將鉆機行駛到要施工的孔位，調整桅桿角度，操作卷揚機，將鉆頭中心與鉆孔中心對準，并放入孔內，調整鉆機垂直度參數，使鉆桿垂直，同時稍微提升鉆具，確保鉆頭環刀自由浮動孔內。5.6.6、鉆孔（1）成孔順序同一個墩位上的幾根樁應分開施工，即必須等到第一根樁的砼澆筑完畢24小時以后才能施工相鄰的第二根樁，依此類推，如圖

43、5-5。（2）鉆進成孔本橋段鉆孔機械根據橋區樁基所在位置的地質、設計孔徑、孔深等因素，選用ZR200C型多功能旋挖鉆機和沖擊鉆進行鉆孔施工。鉆頭的重量和配重塊的重量應根據成孔直徑、孔深和地層情況確定。5.6.7、成孔工藝鉆進過程中，操作人員隨時觀察鉆桿是否垂直，并通過深度計數器控制鉆孔深度。當旋挖斗鉆頭順時針旋轉鉆進時，底板的切削板和筒體翻板的后邊對齊。鉆屑進入筒體，裝滿一斗后，鉆頭逆時針旋轉，底板由定位塊定位并封死底部的開口，之后，提升鉆頭到地面卸土。開始鉆進時采用低速鉆進，主卷揚機鋼絲繩承擔不低于鉆桿、鉆具重量之和的20%，以保證孔位不產生偏差。鉆進護筒以下圖5-5 樁基成孔順序圖3m可以

44、采用高速鉆進，鉆進速度與壓力有關，采用鉆頭與鉆桿自重摩擦加壓，150MPa壓力下，進尺速度為20cm/min；200MPa壓力下，進尺速度為30cm/min；260MPa壓力下，進尺速度為50cm/min。泥漿采用膨潤土、火堿以及纖維素混合而制，在泥漿池中用攪漿機將泥漿攪拌好后，泵入孔內，旋挖鉆均勻緩慢鉆進，這樣既鉆進又起到泥漿護壁的作用。鉆進時掌握好進尺速度，隨時注意觀察孔內情況，及時補加泥漿保持液面高度。泥漿制備應注意兩個方面：一是泥漿的指標問題，其比重一般應控制在1.051.2之間，粘度控制在1720s，砂率控制在4%以內。常用的泥漿材料，一般使用優質澎潤土加燒堿、聚丙稀酰胺或纖維素等配

45、置；二是補漿的速度，泥漿補充一般采用泵送方式，其速度以保證液面始終在護筒面以上為標準。用撈砂鉆頭將沉淀物清出孔位。要求沉渣厚度不大于10cm。在灌注水下混凝土前，用高壓風（高壓水）吹底翻渣，進一步減少樁底沉渣厚度。鉆孔前先用水準儀確定護筒標高，并以此作為基點，按設計要求的孔底標高計算孔深，以鉆具長度確定孔深，孔深偏差不短于設計深度，超鉆深度不大于50cm；孔徑用孔徑儀測量，若出現縮徑現象應進行掃孔，符合要求后方可進行下道工序。5.6.8、終孔、清孔終孔：當鉆孔達到設計終孔標高后，請監理工程師檢查，確定終孔。清孔：采用換漿法施工，即向孔內注入經過泥漿處理器處理過的泥漿，換出孔底沉渣及濃度較大的泥

46、漿。孔內排出的泥漿手摸無23mm顆粒，泥漿比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s。檢孔：清孔完畢后，即組織監理、主管工程師、質檢工程師及值班技術人員共同對成孔進行檢查，孔徑及孔形檢查用檢孔器檢查，孔深和孔底沉渣用標準測錘檢測。5.6.9、鋼筋籠制作及安裝鋼筋籠在鋼筋加工廠下料，分段制作。鋼筋籠制作時先將主筋間距布置好，待固定好架立筋后再綁扎螺旋筋。主筋與架立筋、螺旋筋之間的接觸點采用電弧焊固定。在鋼筋籠上加設加勁箍，加勁箍間距2.0m。鋼筋籠的支墊間距為2m，以防止鋼筋籠變形。鋼筋籠在搬運及堆放過程中如發生變形，必須進行修整方可使用。為為吊放鋼筋，每節鋼筋籠上部對稱設置2個吊環，用2

47、0鋼筋制作，同時每節鋼筋籠的上部還設置2個臨時支撐固定桿，以滿足鋼筋籠對接焊接臨時支撐的需要，同時作為樁基綜合接地連接鋼筋。鋼筋籠采用25t吊車吊裝，逐段接長放入孔內，先將第一段鋼筋籠對準孔位，垂直緩慢放入孔中，避免碰撞孔壁，利用鋼筋籠頂端的架立筋暫時固定在樁架上。再將第二段鋼筋籠吊起，鋼筋籠按設計要求采用套筒擠壓或焊接方法連接接長。鋼筋籠下放到設計標高后，在鋼筋籠頂設置臨時鋼撐架，臨時鋼撐架固定在樁架上，防止混凝土澆注時鋼筋籠上浮、下墜及左右偏位。鉆孔樁鋼筋骨架允許偏差見表5-6。表5-6 鉆孔樁鋼筋骨架質量要求及檢驗方法項 目允許偏差檢驗方法及頻率鋼筋骨架在承臺底以下長度100尺量檢查鋼筋

48、骨架直徑20尺量檢查主筋間距0.5d尺量檢查不少于5處加強筋間距20尺量檢查不少于5處螺旋筋間距20尺量檢查不少于5處鋼筋骨架的垂直度骨架長度1%吊線尺量檢查5.6.10、混凝土灌注導管（1）導管水密試驗按照規定，水密試驗的水壓不小于孔內水深壓力的1.5倍，也不應小于可能承受灌筑混凝土時最大內壓力的1.3倍。通過公式Pmax=1.3(rchxmax-rwHw)計算得水密試驗壓力為410KPa。每根導管均要試壓。式中:Pmax導管可能承受到的最大內壓力（kpa）；rc混凝土容重（KN/m），取24.0kN/m;hxmax導管內混凝土柱最大高度（m），本橋段中最長樁長19m，取23m；rw孔內泥漿

49、的容重（KN/m），取12.0KN/m；HW孔內泥漿的深度（m），取23m；Pmax=1.3(2423-1223)=358kpa，取360kpa水密試驗方法是把拼裝好的導管先灌滿水,兩端封閉，一端焊接出水管接頭，另一端焊接進水管接頭，并與水泵出水管相接，啟動水泵給導管注入壓力水，當水泵的壓力表壓力達到導管須承受的計算壓力時，穩壓10分鐘后接頭及接縫處不滲漏即為合格。（2）導管下放導管使用前進行水密、承壓及接頭抗拉試驗，然后逐段吊裝直到距孔底3040cm為止。導管必須接頭嚴密、牢固，導管位于井孔中央，嚴防導管法蘭盤和鋼筋籠相碰。導管采用無縫鋼管制成，導管內壁應光滑、圓順、內徑一致、接口嚴密；導管

50、采用快速螺紋接頭，導管接頭處設2道密封圈，保證接頭的密封性；導管內=273mm，壁厚=6mm，導管中間標準節長2m3m，底節4m5m，同時配備若干個1m和0.5m的導管，導管在使用前應進行試壓和水密試驗，并按順序編號。導管下放前檢查每根導管是否干凈、暢通以及密封圈的完好性。下放過程中注意保持與孔位中心線一致。導管接長時通過活動卡盤固定。待鋼筋籠、導管安裝完畢后，測量孔底沉淀層厚度不得大于10cm。達不到設計要求的，必須進行二次清孔，確保沉淀值達到設計要求，并量測孔深和泥漿等的各項指標，向監理報驗、簽認，經驗收合格后方可進入下一道工序。5.6.11、二次清孔鋼筋籠及導管安裝完畢，檢查孔底沉淀情況

51、，為了滿足鐵路對橋梁基礎沉降的嚴格要求，樁的沉渣厚度滿足規范要求。達不到設計要求的，必須進行二次清孔，確保沉淀值達到設計要求，并量測孔深和泥漿等的各項指標，向監理報驗、 簽認，經驗收合格后方可進入下一道工序。5.6.12、灌注水下混凝土根據現場施工布置，從3#拌和站經施工便道由砼罐車輸送現場澆筑。在吊入鋼筋骨架后，灌注水下混凝土之前，應再次檢查孔內泥漿性能指標和孔底沉淀厚度，必須保證各樁含砂率小于2%、泥漿比重不大于1.1、黏度1720s，沉渣厚度柱樁不大于5cm，符合要求后方可灌注水下混凝土，采用灌注漏斗和273mm快速卡口垂直導管提升法灌注樁身水下混凝土。（1）灌注首批混凝土首批混凝土入孔

52、后導管埋入混凝土中的深度不應小于1.0m，不宜大于3.0m，且填充導管底部距孔底間隙。參照規范進行計算樁基首批混凝土方量(按照100樁基進行計算)，首批混凝土方量計算圖見圖5-7。樁基首批混凝土方量計算公式如下：Vd2/（4h1+HcA）h1=Hww/cHcHd+He式中: V首批混凝土所需數量(m)d導管內直徑（m）Hc首批混凝土要求澆筑深度（m）Hd導管底端至孔底間距,取0.4m圖5-7 首批混凝土澆筑方量計算圖He-導管初次埋置深度，取1.00mA灌筑樁澆注段的橫截面面積（m2） h1混凝土面高度達到H2時，導管內混凝土柱需要的高度（m2），當孔擴大時，應用擴孔后的橫截面面積h1孔內混凝

53、土達到Hc時，導管內混凝土柱與導管外水壓平衡所需高度（m）Hw孔內泥漿深度，取26mw孔內泥漿的容重，取12kN/mc混凝土的容重，取24 kN/m首批混凝土方量計算：h1=Hww/c26m12kN/m24 kN/m13mAd2/43.140.30.3/4=0.07065m2V=d2/（4h1+HcA）=0.0706513+1.40.785=2.512 m3計算得樁基首批混凝土方量為2.512m3，現場配備的集料斗方量為3m3。在100樁基進行首批混凝土澆注時，需采用3m3的料斗進行灌注封孔，同時每套導管配備一個1.0m3的小料斗,加工兩只帶橡膠皮的蓋板（一只備用），以及其它相關設備、工具。混

54、凝土輸送采用混凝土罐車運送至施工現場，根據混凝土的運輸距離及澆筑速度配置足夠數量的混凝土罐車以保證樁基混凝土的澆筑能連續、迅速完成（單根樁混凝土澆筑控制在3個小時內完成）。將拌合物通過集料斗進入導管內灌入成孔內。（2）水下混凝土澆筑在接好澆筑砼導管、正式澆筑砼應按照規范要求進行孔底沉渣厚度和泥漿性能指標檢測，若沉碴厚度和泥漿指標不符合設計要求，須進行二次清孔，然后重新測定，直到滿足設計要求。清孔方法：可在澆筑導管頂部安設一個彎頭和皮籠，用泥漿泵將泥漿壓入導管內，再從孔底沿著導管外置換沉渣，要求沉渣厚度5cm；清孔時應保持孔內泥漿面高出地下水位1.52.0m，以防止塌孔；清孔完成后，應立即進行水

55、下砼的澆筑。當混凝土開始灌注時，放慢灌筑速度，直到混凝土將鋼筋籠埋深至1米時，再以正常速度灌筑，嚴防鋼筋籠上浮。混凝土澆筑完成前，測定浮渣厚度，保證樁頭混凝土質量。混凝土封底灌筑采用拔塞法施工，即在料斗的底部、導管的頂口用蓋板等封住導管口，在導管口的頂部放一個直徑小于導管內經1cm的皮球做為隔水球，當大料斗內灌滿混凝土后立即吊出蓋板，使混凝土沿導管下落，通過隔水球將泥漿強行排除導管外，同時保持混凝土不間斷地通過大料斗和導管灌筑至水下，從而完成首批混凝土的灌筑。首批混凝土灌筑成功后，大料斗換成小料斗，轉入正常灌筑階段，混凝土經泵車輸送，不斷地通過小料斗、導管灌筑至水下，直至完成整根樁的澆筑。正常

56、灌筑階段保持導管埋深在24m范圍，每次拆除導管1節，拆除導管后，導管底口的埋置深度不應小于2.0m。在混凝土灌筑的過程中應經常測量混凝土面標高，以確定導管埋深、拆除導管的時機。另外還應該在拆除導管之前詢問站已經泵送至現場的混凝土理論方量，以便與現場根據實測標高計算的混凝土方量進行比較，防止出現差錯。當混凝土灌筑臨近結束時，再一次核對混凝土的灌入方量，以確定所測混凝土的高度是否準確，混凝土頂面標高到位后，停止灌筑，拆除灌筑導管。砼面標高控制在比設計樁頂標高（按設計要求每根樁樁頂伸入承臺10cm）高1.0m以上，以保證樁頭砼質量。現場澆注起重設備主要是吊車。在灌筑過程中，由混凝土置換出來的孔內泥漿

57、經連通管引流至泥漿池中。通過泥漿運輸車運輸到指定地點排放。5.6.13、水下混凝土澆筑注意事項(1)砼灌注前必須準備充足的砂、石料、水泥、外加劑等原材料；設備必須維修保養、調試運轉，并備足夠的易損件；集料斗每次灌注砼前均應清理干凈。(2)澆筑前應按規范要求現場測試混凝土的各項性能指標，合格后方可進行混凝土澆筑（對于不合格的混凝土應運回站調整，調整合格后方可使用）。水下混凝土塌落度控制在1822cm，含氣量2.0，入模溫度冬季施工不應低于5，夏期施工不宜高于氣溫且不宜超過30。嚴格控制進入料斗內砼的坍落度。坍落度太小，砼流動性差，易造成堵管；坍落度太大，砼容易泌水離析，也會造成堵管。發現砼有異常

58、應停止灌注，處理不合格混凝土，同時查明原因處理后才能繼續施工。(3)導管連接時，接頭須清洗干凈、涂上黃油，并加上密封圈，對于破損的密封圈進行調換，接頭的螺紋要旋轉到位，以防漏水。每次砼澆注拆管后應及時清洗導管，以免水泥砂漿附著凝固后下次澆注時造成堵管。(4)在灌注過程中，若發生意外而導致暫停，應不時地上下緩慢提升導管，以免導管埋置太深而提升不動或砼假凝而堵管。(5)認真監測砼面上升高度、導管埋深，并和已灌入的砼數量校核，以便確定擴孔率或砼面上升是否正常。(6)在混凝土澆筑過程中設置導流槽將孔內混凝土置換出來的泥漿引入泥漿池內，防止泥漿溢出對周圍環境造成污染。在混凝土澆筑完成后及時對孔口遮蓋，防

59、止工人掉進孔內。5.6.14、樁基施工常見問題處理（1）塌孔處理鉆孔過程中發生坍孔后，要查明原因進行分析處理，可采用加深埋設護筒等措施后繼續鉆進。根據現場情況也可在泥漿中加入大量的干鋸末，同時增大泥漿比重（控制在1.151.4之間），改善其孔壁結構。鉆頭每次進入液面時，速度要非常緩慢，等鉆頭完全進入漿液后，再勻速下到孔底，每次提鉆速度控制在0.30.5m/s。坍孔嚴重時，應回填重新鉆孔。（2）縮孔處理鉆孔發生彎孔縮孔時，一般可將鉆頭提到偏孔處進行反復掃孔，直到鉆孔正直，如發生嚴重彎孔時，應采用小片石或卵石與黏土混合物，回填到偏孔處，待填料沉實后再鉆孔糾偏。（3）埋鉆和卡鉆處理埋鉆主要發生在一次

60、進尺太多和在砂層中泥漿沉淀過快；卡鉆則主要發生在鉆頭底蓋合攏不好，鉆進過程中自動打開或在卵石地層鉆進時，卵石掉落卡鉆等。埋鉆或卡鉆發生后，在鉆頭周圍肯定沉淀了大量的泥漿，形成很大的側阻力。因此處理方案應首先消除阻力，嚴禁強行處理，否則有可能造成鉆桿扭斷、動力頭受損等更嚴重的事故。事故發生后，應保證孔內有足夠的泥漿，保持孔內壓力，穩定孔壁防止坍塌，為事故處理奠定基礎。（4）混凝土澆筑過程中鋼筋籠上浮 混凝土澆筑過程中，鋼筋籠上浮主要是由于灌注混凝土過快、導管提升過程中懸掛鋼筋籠造成，出現以上情況，在確保導管埋深的情況下，將導管快提慢下，旋轉導管。5.6.15、樁基檢測鉆孔樁樁身混凝土質量均應進行

61、低應變動測法檢測，每根樁作混凝土檢查試件組數按照規范要求制作試件、養護及試件試壓，樁基砼標號達到設計要求后，及時進行樁身檢測，經檢測合格進入承臺施工。5.7、承臺施工桂花灣特大橋承臺共計35個（包括10個墊塊，24#為擴大基礎），擴大基礎高為1m，承臺高為2m、2.5m、3m，墊塊高為1m、1.5m。每個承臺的施工為一個獨立且完整的作業面，包含三個工序：鋼筋工程、模板工程和混凝土工程。施工程序為：測設基坑位置、標高基坑開挖鑿除樁頭檢測基樁基底墊層處理綁扎鋼筋安裝冷卻水管安裝模板混凝土澆筑接縫處理。5.7.1、承臺基礎施工工藝流程 承臺基礎施工工藝流程見圖5-8。5.7.2、承臺施工方法（1）承

62、臺開挖及封底處理承臺施工時，對于處于陸上的承臺采用明挖方式開挖。承臺開挖深度控制比承臺底標高低1020cm，鋪設混凝土墊層，以此作為承臺底模。基坑開挖前，測量放出承臺開挖位置線的四角點，并以鋼筋節或竹竿等標識，然后用滑石粉或石灰標識開挖位置線；挖掘機根據開挖位置線進行開挖，開挖出來的土方堆積在離承臺開挖位置線外5m以上范圍，基坑開挖下口按承臺基礎平面尺寸四周各邊增寬100130cm。基坑開挖邊坡暫時按1:1.25控制，在施工時可根據各墩位的地質及地下水圖5-8 承臺基礎施工工藝流程施工準備開挖清底基底檢驗、素混凝土墊層澆筑支立模板、鋼筋綁扎監理復驗簽證灌注混凝土、溫控養 生 回 填基坑定位放線

63、降排水夯實或換填承臺測量放線安裝冷卻水管 位情況進行邊坡的調整，以不出現塌方、涌砂為宜。沿基底四周設置2020cm矩形排水溝和6060cm集水坑。為了準確的開挖至要求的坑底標高，開挖前預先測出地面標高，然后用測繩大致測量坑底標高，開挖完成后測量檢測開挖底標高。明挖基礎開挖示意圖見圖5-9所示。基坑開挖，要防止挖掘機作業時損壞樁頭混凝土和樁基承臺預埋鋼筋。在有邊坡防護的墩臺，應在邊坡防護工程施工完成后方可進行基坑開挖。圖5-9 明挖基礎開挖示意圖（2）、樁頭處理和樁基檢測樁頭處理承臺開挖后，應及時鑿除樁頭多余和松散混凝土。樁頭鑿除采用環切法用風鎬進行，為了加快施工進度，應多開作業面，增加風鎬數量

64、。風鎬施工作業人員必須戴防塵面罩，防止粉塵污染。樁基檢測當樁基露出樁頭后，應立即通知檢測單位及時進行檢測。墊層混凝土澆筑如開挖后基坑底部土質較軟，承臺施工前在基坑底部鋪20-50cm碎石墊層并進行夯實整平。澆筑10-20cm厚的混凝土墊層（根據坑底情況進行厚度調整），墊層輪廓線應大于承臺輪廓線50cm以上，待混凝土初凝后及時通知測量對承臺放線，以便進行下步施工。（3）、鋼筋工程1)鋼筋加工從事鋼筋焊（連）接的操作人員必須持證上崗。鋼筋正式焊（連）接前，應進行現場條件下的焊連（接）性能檢驗，合格后方能正式生產。2)鋼筋進場每批鋼筋，附有批號、爐罐號、出廠合格證，以及有關材質、力學性能試驗資料等質

65、量證明資料。鋼筋進場時，必須對其質量指標進行全面檢查并按批次抽取試件做屈服強度、抗拉強度、伸長率和冷彎試驗，其質量應符合現行國家標準鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋（GB1499）的規定和設計要求。鋼筋按不同品種、等級、牌號、規格及生產廠家分批驗收，分別堆放。3)鋼筋去污、調直鋼筋表面油漬、漆污、浮皮、鐵銹用人工除凈。對于粗鋼筋局部彎折可用自行加工的“F”形矯正工具矯正，禁止使用氣割火烤，對于細鋼筋或彎曲的粗鋼筋可用調直機進行調直。4)鋼筋下料成型根據承臺鋼筋設計圖，承臺鋼筋在鋼筋加工廠用鋼筋加工機械加工成型。承臺墩臺預埋筋采用切割機將鋼筋的兩頭切平，以保證鋼筋的墩頭及連接。5)鋼筋接長根據設計圖紙要

66、求樁基鋼筋籠主筋采用閃光對焊接長。對于其它直徑大于10mm、小于25mm的鋼筋也可采用搭接焊或幫條焊。焊接接頭按照要求進行抽檢，檢驗合格后才能使用。鋼筋加工允許偏差見表5-10。表5-10 鋼筋加工允許偏差表序號名 稱允許偏差（mm）檢查方法及頻率1受力鋼筋順長度方向的全長10尺量，按鋼筋編號各抽檢10%，且各不少于三件2彎起鋼筋的彎起位置203箍筋內徑尺寸36)成型鋼筋堆放鋼筋加工完成后，按照設計圖紙的尺寸和規格堆放鋼筋，鋼筋下面設混凝土墊墩，設置標識牌，避免出現鋼筋錯用。7)半成品鋼筋運輸加工好的鋼筋用吊車分類吊入運輸車，運輸到施工現場。現場墊設枕木或木板，防止泥土污染鋼筋。 8)鋼筋安裝

67、樁頭鋼筋調整承臺鋼筋安裝前，將樁頭鋼筋調順。用 “F”形矯正工具將樁頭鋼筋調整順直。對于鋼筋多彎折的情況用兩個“F”形矯正工具向相反方向用力，禁止使用氣割火烤，滿足鋼筋接長時的施工要求。底層鋼筋網安裝沿橫橋向在樁頂上方布置三根支撐筋，將支撐筋兩頭用短鋼筋接頭支撐，再用連通管校核支撐筋各部位，保證支撐筋水平，間隔1m設置短鋼筋支撐。根據承臺鋼筋設計圖，在承臺模板上標識出底層鋼筋位置，將底層順橋向鋼筋按照位置線擱在支撐筋上，再擺放橫橋向鋼筋，同時進行鋼筋綁扎。鋼筋綁扎呈梅花形，鋼筋接頭的擺放必須符合要求，鋼筋彎鉤向上。承臺底層鋼筋越過樁頂處不得截斷，當樁身預留鋼筋與承臺鋼筋有抵觸時，可適當調整承臺

68、鋼筋的間距。頂層鋼筋網安裝沿順橋向布置四根架立筋，架立鋼筋呈“”形，保證架立鋼筋的剛度和水平。根據圖紙，在架立筋上標識出頂層鋼筋位置，將頂層鋼筋橫橋向鋼筋按照位置線擱在架立筋上，再擺放順橋向鋼筋，同時進行鋼筋綁扎擺放。豎向網片筋、拉勾筋安裝上兩層網片鋼筋安裝完成后，綁扎構造筋和拉勾筋。墩臺預埋筋安裝墩臺預埋鋼筋的綁扎在模板立設完畢后進行，根據模板上口尺寸控制其準確性，采用與承臺鋼筋焊接，預埋鋼筋與頂層鋼筋須綁扎牢固，形成一個整體骨架以防移位。鋼筋安裝允許偏差見表5-11。表5-11 鋼筋安裝允許偏差表序號名稱允許偏差檢查方法及頻率1雙排鋼筋，其排與排間距的局部誤差5mm尺量，兩端、中間各一處2

69、同一排中受力鋼筋間距的局部偏差20mm尺量，兩端、中間各一處3分布鋼筋間距偏差20mm尺量，連續3處4箍筋間距偏差綁扎鋼筋20mm尺量，連續3處焊接鋼筋10mm5彎起點的偏差(加工偏差20mm包括在內)30mm尺 量6鋼筋保護層+10mm-5mm尺量，兩端、中間各2處冷卻水管安裝為了降低承臺混凝土水化熱，內外溫差，在鋼筋綁扎的同時，在承臺內布置冷卻水管，冷卻水管選用導熱性好的483.5mm鋼管作為冷卻。冷卻水管層距1m，水平距1.0m，其接頭用套管焊接，每層設一個進水口和一個出水口。通過冷卻水循環，降低混凝土內部溫度，減小內表溫差，控制混凝土內外溫差小于20。混凝土中測溫孔采用導熱良好的483

70、5鋼管，測溫孔設置在結構平面中心及邊緣處，通過測溫點溫度測量，掌握混凝土內部各測溫點溫度變化，以便及時調整冷卻水的流量，控制溫差。冷卻水管安裝完畢后，需對其進行水密性試驗，檢查冷卻水管是否存在漏水之處，進行加固處理。（4）、模板工程承臺側模板采用專制面積為2m2以上的大塊鋼模板，高度為3m（0.5m+0.5m+2m）進行拼裝，外壁加豎、橫向加勁肋，外加環向槽鋼加勁肋，采用吊機配合現場拼裝，螺栓聯結。承臺混凝土在澆筑前，模板設置2層對拉螺桿，下層對拉螺桿距模板底20cm高度，在模板上預留螺桿孔洞，上層對拉螺桿在頂端模板背肋槽鋼卡縫處，對拉螺桿用20圓鋼加工而成，圓鋼螺桿戴雙螺帽。模板底口與墊層空

71、隙可調制水泥砂漿堵塞，模板上因穿對拉螺桿而留下的空隙先套一段PVC管，再用海綿堵塞。（5）、混凝土工程桂花灣特大橋承臺混凝土由3#拌和站集中生產，混凝土攪拌完成后經施工便道運輸至現場進行澆筑，本橋采用C35混凝土。1）混凝土配合比要求大體積混凝土的配合比應根據實際施工時所采用的砂石料、水泥、粉煤灰及外加劑的性能進行配合比試驗，確定最佳的混凝土施工配合比。但應遵循以下總的原則：大體積混凝土應采用低水化熱水泥，并采用“雙摻技術”（即摻加粉煤灰及外加劑），降低混凝土的入倉溫度等措施，以改善混凝土的性能，減小混凝土的水化熱。2）澆筑前準備承臺混凝土澆筑前，仔細檢查鋼筋的品種、規格、數量、位置和間距及預

72、埋鋼筋的規格和數量，鋼筋的保護層墊塊的位置、數量及緊固程度（側面和底面的墊塊至少4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護層內。保護層墊塊的尺寸須保證鋼筋混凝土保護層厚度的準確性，其抗腐蝕能力和抗壓強度不低于構件本體混凝土。模板內積水情況、墊層頂面清理情況、模板加固情況等，還應檢查混凝土澆筑材料、機械設備準備情況，滿足要求后方可澆筑混凝土。3）混凝土混凝土由我分部混凝土站生產，混凝土強度能夠滿足承臺混凝土澆筑強度的要求。混凝土拌制時應嚴格控制水灰比和混凝土坍落度，嚴格控制時間。4）混凝土運輸混凝土運輸選用能確保澆筑工作連續進行、運輸能力與混凝土機的能力相匹配的運輸設備。不采用機動翻斗車、手

73、推車等工具長距離運輸混凝土。 運輸混凝土過程中，保持運輸混凝土的道路平坦暢通，保證混凝土在運輸過程中保持均勻性，運到澆筑地點時不分層、不離析、不漏漿，并具有要求的坍落度和含氣量等工作性能。運輸混凝土過程中，應對運輸設備采取保溫隔熱措施，防止局部混凝土溫度升高（夏季）。采取適當措施防止水份進入運輸容器或蒸發，嚴禁在運輸混凝土過程中向混凝土內加水。盡量減少混凝土的轉載次數和運輸時間。從機卸出混凝土到混凝土澆筑完畢的延續時間以不影響混凝土的各項性能為限。采用罐車運輸混凝土當罐車到達澆筑現場時，應使罐車高速旋轉2030s，再將混凝土拌和物喂入泵車受料斗或混凝土料斗。澆筑混凝土采用集中拌和，罐車運輸，泵

74、送或溜筒入倉。混凝土澆筑采用斜面推進的方法完成混凝土的澆筑，分層厚度為30cm。分層間隔澆筑時間不超過試驗所確定的混凝土初凝時間，以防出現施工裂縫。混凝土振搗采用50mm和70mm插入式振搗棒，對于大面積分層澆筑混凝土，振搗棒振搗深度為插入下層510cm，并保證下層在初凝前再進行一次振搗，使混凝土具有良好的密實度。（6）、基坑回填承臺砼拆模后，基坑及時用原土回填夯實，基坑四周同步進行；回填土分層回填夯實，不得采用膨脹土回填。（7）、臺背回填橋臺臺尾及臺兩側基坑采用C15混凝土，其余側采用非膨脹性土分層夯實填至原地面。6、工程質量管理目標及保證措施（1）、質量保證體系見下圖6-1圖表。（2）、質

75、量管理目標：鋼筋工程優良率100%；砼工程優良率100%；樁基檢測100%達到一類樁基要求。施工前必須編制詳細施工方案和技術交底，施工過程中如發現地質情況與地質報告不符，及時與設計和業主取得聯系。樁孔開鉆或開挖前，要進行一次樁位復檢，確保樁位準確無誤，樁位偏差不得超過2cm。控制混凝土坍落度在18-22cm之間，最大骨料粒徑不大于4cm。工程質量目標：優良。健全組織機構，制訂詳細的質量計劃，項目部設專職質檢員，監督和檢查樁基施工中每道工序的工程質量，上道工序必須對下道工序負責，堅持三級質量驗收制度。嚴格執行GB/T19002-ISO9002標準質保手冊和程序文件，建立材料進場、材料檢測、工序質

76、量、管理質量等方面全方位的質量控制計劃。加強職工教育，提高項目部全體人員質量意識，落實制訂的質量獎罰制度。圖6-1 質量保證體系框圖編制工程質量計劃，每道工序實行“三檢制”，上道工序施工質量不合格，決不進行下一道工序的施工。做好施工技術的交底和復查工作，做好樁位復核和挖樁施工記錄，對已完成分項工程尤其是隱蔽工程要及時驗收，如實填寫施工過程中的各種技術參數。計量工具、儀器必須在有效期范圍內使用，施工測量定位、放樣均應符合有關精度要求，施工過程中經常復核軸線，保證樁位準確。施工質量檢測和評定按現行施工規范和質量檢驗評定標準進行。（3）、成樁質量保證措施成樁用材料的質量必須嚴格檢查、抽樣復驗，確認合

77、格后才能驗收。驗收后的材料要分別堆放，做好標識管理。混凝土灌注質量保證措施樁基砼采用水下混凝土灌注。首先安裝導管，導管下端離孔底30-50cm，。然后進行連續灌注砼，如砼灌注過程中嚴格控制施工灌注質量。灌注前要嚴格控制配合比及水灰比、坍落度。攪拌機旁要掛出根據配合比計算的用料牌，并按照用料數量進行過磅計量，砼要進行充分拌和，拌和時間不少于1.5分鐘，增加砼和易性。表面浮漿層應鑿除，使之與上部承臺或立柱連接良好。7、安全生產管理目標及保證措施（1）、安全保證體系見下圖7-1圖表。（2）、安全生產目標：杜絕重大傷亡事故和任何輕傷事故。切實執行國家省市有關安全施工規定和省雙標化文件要求。建立以項目經

78、理為領導、安全員、施工員、操作班組兼職安全員組成的安全領導小組，進行施工作業全天候的巡檢值日制度。加強工人安全教育，定期召開安全生產會，牢固樹立“安全第一”的思想。健全各項安全規章制度，建立安全臺帳，規范安全資料。下達施工任務時必須隨附安全技術交底。全體參與施工的人員還應嚴格遵守各自專業的安全操作規程，與各班組簽訂安全生產責任狀。（3）、經常檢查施工機具，確保安全正常使用，特別對鉆機、提土絞車要經常檢查其軸承、鋼絲繩和掛鉤等。孔口操作平臺應自成穩定體系，在孔口嚴禁堆放重物或設備。（4）、消防安全：施工現場有明顯的防火宣傳標志，并配置足夠的滅火器，由專人負責進行管理。（5）、用電安全：施工用電必

79、須符合安全用電要求，用電設備實行三級漏電保護，動力線路按三相五線制接線。現場電氣操作維修必須由專職電工進行。開關箱嚴格實行一箱、一閘、一漏的原則。落實安全用電管理制度，責任到位，現場用電嚴格按JGJ46-2005施工現場臨時用電安全技術規范的要求實施。孔內要用小于12V低壓照明電燈，電纜線必須有安全護套等保護措施。現場各種電氣設備，采用TN-S系統，要有專業電工接線和維修，要有良好的接地裝置，并配備觸電保護器。電器必須嚴格接地、接零和使用漏電保護器。各孔用電必須分閘，嚴禁一閘多用。孔上電纜必須架空4.0m以上，嚴禁拖地和埋壓土中，孔內電纜電線必須有防濕、防潮、防斷等保護措施。圖7-1 安全保證

80、體系框圖安全保證體系思想保證提高全員意識施工技術安全規則教育安 全 第 一預 防 為 主強有力的組織、措施保證組織保證措施保證建立三級安全組織機構建立三級醫療保健機構建立勞動保護防疫機構有力的后勤保障措施安全生產、事事相關、人人有責制度保證各項安全生產制度可靠的醫療保健措施完善的勞動保護措施通暢靈敏的通信措施各工種安全生產制度月季年安全檢查制度安全總結評比制度經濟保證包保責任制監督檢查獎罰分明經濟兌現事事講安全處處有保障杜絕重大及以上施工安全事故；杜絕重大及以上道路交通責任事故；杜絕重大及以上火災事故；控制或減少一般責任事故；無鐵路營業線交通C類及以上事故。生產必須安全,安全為了生產（6）、本

81、工程挖孔作業的工人均選用具備二年以上挖孔樁施工經驗，并須經體檢和井下、高空、用電、吊裝及簡單機械操作等安全作業培訓且考核合格后，方可進入現場施工。施工人員進入施工現場必須戴安全帽、穿絕緣鞋、勞動保護用品穿著整齊，風鎬鉆巖石時還應帶上擴耳塞、風鏡和防毒防塵面具等，所有設備、設施、安全裝置、工具配件以及個人勞保用品必須經常檢查，確保守鄒和使用安全。施工機械設備操作人員及各特種作業人員必須經過專門培訓、持證上崗。（7）、孔口操作人員要對孔內操作人員的人身安全負責。一則要密切注視孔內人員的動向，經常與孔內人員進行聯系，如發現孔內人員有危險，應及時果斷地采取措施將其救上地面。經常清理孔口機具、雜物和泥石

82、塊。始終保持孔口井圈高出地面50cm以上，以防這些物件掉入孔口砸傷孔底操作人員。再則孔口人員垂直吊運要平穩，防止被吊運的泥石及其他物件碰撞孔壁面墜入孔底傷人。孔內操作人員也要集中精力注視吊運的物件。（8）、操作人員每天下孔前要認真檢查孔內空氣情況，當樁孔開挖深度超過10m時，每天開工前應進行有毒氣體的檢測，在深孔內操作時，孔口要安設鼓風輸氣設備，輸入新鮮空氣，排出孔內廢氣。（9）、孔內作業時，孔口上面必須有2人以上監護，不得擅自離崗，且設警示標志。嚴禁非施工人員進現場，施工車輛通行不得對井壁安全造成影響，夜間或不施工時要用毛竹片加壓物體蓋住洞口。（10）、采用間隔挖孔方法，已完工工程挖孔樁應及

83、時驗收澆灌樁基砼，間距十米內鄰樁澆砼時一般應暫停施工，人不準下孔。采用潛水泵抽水時，作業人員應上地面，孔內設置應急軟爬梯。挖出土方及時運至臨時棄土區，嚴禁堆入洞口，孔口砼護圈上不得放置工具和站人。清爆作業應嚴格執行有關爆破規程。孔內應具備完善的上、下聯絡設施和明確的聯系信號，起吊設備使用前應檢驗其起吊能力。（11）、在施工圖會審和樁孔挖掘前，要認真研究地質資料，分析地質情況，對可能出現的異常地質以及有害氣體等情況應制定有針對性的安全防護措施。每天開工前檢查護壁有否傾斜，有否異常情況，施工中注意觀察，有異常時應及時處理才能恢復施工。（12）、配備應急軟爬梯，在出現塌孔等情況時，確保操作人員安全撤

84、回地面。暫停施工的樁孔，應加蓋板封閉孔口，并加0.8-1m高的圍欄圍蔽。8、文明施工管理目標及保證措施（1）、目標：爭創施工現場標準化工地。（2）、遵守國家法律、法規和有關政策，執行省、市有關建筑工地文明施工的文件規定。（3）、加強文明施工宣傳教育，建立文明施工管理制度，把責任落實到個人。（4）、施工現場應保持整潔，材料堆放整齊，鋼筋籠堆放應有序，并排列整齊，垃圾、廢料、廢物應及時清除，做到工完、料盡、場地清。(5)、進出現場的車輛要清洗干凈，避免現場的泥土等帶入公路上，安排專人打掃道路衛生。(6)、施工各階段加強噪音控制，灌注砼會產生很大噪音，在一定程度上會影響居民生活，施工時間應盡量安排在

85、白天，夜間只進行一些低噪音的施工。公司將本工程確定為文明樣板工地，在施工中必須體現“方便人民生活，有利發展生產，保證生態環境”的原則和為人民服務的宗旨。在保證質量、加快工程進度的同時，積極開展爭創“文明工地”的活動。必須做到以下幾點：施工現場必須掛牌施工；施工區域與非施工區域必須有標記；施工道路每天進行維護，確保工地范圍的環境整潔；搞好周圍單位和居民的關系，積極協調外圍工作。本工程由項目經理全面負責文明生產與環保措施的嚴格落實，既保證工程順利進行，又保證四周環境的整潔。設專人維護場地，專職管理抽排水。灌注場地須周密防滲，防溢失，做到無污染。減少施工時噪音，并及時辦妥夜間施工手續。9、人工挖孔樁

86、爆破安全措施(1)、嚴格遵守中華人民共和國民用爆破物品管理條例，爆破作業必須按現行國家標準爆破安全規程（GB6722-2003）要求，編制爆破設計方案制定相應的防護措施。(2)、孔內爆破后應先通風排煙15分鐘并經檢查無有害氣體后，施工人員方可下孔繼續作業。(3)、爆破方案的選擇由于人工挖孔樁入巖爆破施工時，自由面狹小、作業面較深、巖石的夾制力較大，為減小爆破對孔壁的破壞，同時考慮周圍建筑物、構筑物不受危害。所以孔樁入巖爆破宜采用0.8m淺眼松動爆破，采用機械鉆孔，鉆孔設備采用手持式風動鑿巖機。1）、炸藥 人工挖孔樁入巖段爆破施工經常存在巖層裂隙水及成孔護壁時下滴的滲水，選用防水性好的炸藥，另外

87、為了保證成孔護壁在爆破施工中的穩定性，應選用爆炸威力適中的炸藥。可選巖石乳化炸藥，其抗水性好、藥卷易于分割、威力適中。 2）、雷管 孔樁掘進爆破應用電雷管網絡，禁止使用導火索、火雷管起爆網絡。電雷管起爆網絡的接頭一定要有良好的絕緣性，接點應離開泥水面。同時，為取得較好的爆破效果，保護護壁的穩定性，應選用微差爆破使用的秒延期雷管，周邊眼滯后掏槽眼起爆0.1s以上。 3）、起爆器 選用MFJ100國產電容式起爆器，串聯起爆能力可達100發，充電時間7-10s，供電時間3-6ms，電源1#電池4節。（4）、安全防護措施1）、爆破地震控制措施 孔樁入巖爆破對本樁及臨近孔樁的臨時支護和已澆筑的樁基混凝土

88、都可能產生影響，孔樁護壁一般采用C25鋼筋混凝土護壁，護壁混凝土達到2.5MPa后，方可進行爆破施工。同時不應在已澆筑樁基混凝土未達到齡期的孔樁的20m范圍內進行孔樁爆破作業，以免震裂沒有達到設計強度的樁基混凝土。 2）、爆破飛石的控制措施 孔樁爆破工作面均在地表以下5m以外，在爆破孔樁口用鋼筋網片覆蓋，并加壓砂袋，以防止爆破飛石飛出地面。 3）、爆破炮煙的排除措施 炸藥爆破之后產生的炮煙均為有毒有害氣體，必須進行機械性強制通風排煙，施工現場可采用空壓機風管在井底通風排煙。通風排煙的時間以清除工作面炮煙為準。 4）、爆破防漏電措施 孔樁入巖爆破在裝藥時，應特別注意防漏電，在裝藥前孔樁內所有的電

89、器設備應提升至地面。在裝藥時，雷管的腳線應短接，連接爆破母線時應保證接頭良好的絕緣性，嚴禁拖地接觸泥水，雷雨天氣應停止爆破作業。 5）、瞎炮的處理 在孔樁爆破作業完成、清除孔樁內炮煙后，檢查人員應下到工作面檢查瞎炮情況，并及時按爆破規程進行處理。另外在清渣時發現瞎炮，原裝藥人員處理，禁止非專業人員私下處理。 6）、爆破器材的安全管理措施 爆破器材屬于危險物品，應進行嚴格管理。 嚴格爆破器材的領用、發放、使用及回收制度； 現場爆破器材應該分明別類，分別用木箱盛裝，專人上鎖保管，嚴禁混裝。使用、運輸時應輕拿輕放，嚴禁碰撞；雷管在連母線前應短接，避免接觸帶電體。（5）、爆破物品進行嚴格的采購入庫和出

90、庫發放管理，根據GB67222003爆破安全規程的規定，對爆破作業人員、設備、器材進行登記管理。所有爆破作業人員、爆破器材管理人員等必須持證上崗，爆破器材應由裝炮負責人按1次需用量提取，隨用隨取。放炮后的剩余材料，應經專人檢查核對后及時交還入庫。（6）、每次爆破作業時，爆破工作面必須保證有2名爆破人員，具體承擔裝藥、堵塞、聯接網路、起爆及爆后檢查等工作并做好相應原始數據的記錄。1）、裝藥前，非裝藥人員應撤離裝藥地點，裝藥區內禁止煙火，裝藥完畢，應檢查和記錄裝炮個數、地點。2）、不得使用金屬器皿裝藥。3）、起爆藥包應在現場裝藥時制作。4）、雷雨時應停止爆破作業并撤離危險區。大霧天、黃昏和夜間不應

91、進行爆破。（7）、起爆前應作好下列防護工作：1）、起爆應由值班人員監督和統一指揮。2）、警戒區周圍必須設警戒人員，警戒范圍，小藥量爆破應距離放炮地點200米以外。3）、警戒區內的人，畜應撤離，施工機具不能撤離的應有可靠的防護。4）、旁邊路上有車通過，確定爆破時間，應事先與有關運輸部門取得聯系。（8）、裝藥之前，要對各個孔的深度和孔壁進行檢查。檢查測量時一定要做好反映炮孔情況的記錄。裝藥為手工操作。裝藥時每個藥卷一定要裝到設計位置，嚴防藥包在孔中卡住。當炮孔中有水時，應將孔內積水用高壓風吹干凈并選用乳化防水炸藥，同時做好裝藥記錄。（9）、爆破必須保證堵塞質量，以免造成爆炸氣體往上逸出而影響爆破效

92、果和產生飛石。堵塞材料首先選用鉆孔時吹出的石屑粉末，其次再選用細砂土或粘土。在堵塞過程中，一定要注意保護孔內的塑料導爆管并做好堵塞記錄。裝藥后對孔口進行覆蓋。（10）、火工材料運到工作面時就應設置警戒，警戒人員封鎖爆區，檢查進出施工現場人員的標志和隨身攜帶的物品。在裝藥、堵塞、連線結束，并經過仔細檢查確認正確無誤后，所有人員和設備都應撤離工作現場至安全地點，并將警戒范圍擴大到設計規定的范圍，起爆應符合下列規定：1）、當近處有閃電和雷聲或云雨彌漫可能突然發生雷電時，嚴禁使用電雷管起爆。2）、同一施工地段有若干2點同時爆破時，必須統一指揮，在全部警戒和防護未完成之前，嚴禁任何一處起爆。3）、起爆器

93、的手柄始終由爆破組長一人保管。各警戒點及起爆站通過無線對講機向指揮臺匯報情況，指揮臺將按照安民告示規定的信號發布預告，準備起爆及解除警戒信號，相關人員應做好各自安全警戒的記錄。（11）、一般情況下采用瞬發電雷管擊發起爆法。當使用非電導爆管起爆器擊發起爆時，記錄好擊發起爆時的情況。(12)、 起爆后，爆破員按規定的時間進入爆破場地進行檢查，當發現盲炮現象時，要及時處理。在未處理之前，應在現場設危險警戒標志，并設專人警戒。處理瞎炮應符合下列規定：1）、原裝藥人員當場處理，處理瞎炮時，不得撤除警戒，遇特殊情況，經施工負責人準許后，可在下次放炮或休息時處理，瞎炮位置應設明顯標志，其周圍5米禁止人員通行

94、。2）、炮眼中的爆破線路、導火索、導爆索等檢查完好時可做引線或電線重新接通，再行起爆。3）、應在取出堵塞物后重新起爆藥包。4）、不得在殘眼中繼續打眼。5）、可在距瞎炮不小于0.6米處打一平行炮眼進行誘爆。6）、硝銨類炸藥可用水沖淡。只有經反復檢查，確信安全以后，方可解除警戒，記錄好爆破后安全檢查的情況記錄。10、應急措施程序（1）、成立應急領導小組：組 長：劉勇副組長：（二工區領導成員）組 員：（二工區職工成員）施工作業隊負責人為現場指揮員，安全管理人員為副指揮員。（2）、應急聯絡電話：工區安全員電話：（3）、應急車輛及隊伍：項目部車輛統一調動，作業隊配備搶險車一輛。物資部保證所需物資，財務部

95、保證資金，搶險隊為各樁基施工人員。（4）、應急措施及程序：1）、發生事故時，立即啟動緊急預案，施工現場負責人要立即組織搶救傷員，同時報項目部負責人，項目部負責人接到報警后立即組織人員第一時間內趕到事故現場進行處理，根據事故現場事故情況及時報告駐地監理等有關部門。2）、在事故現場要及時采取有效措施控制事故擴大，先搶救傷員、將負傷人員及時送往醫院緊急救護。3）、事故現場所有人員、車輛統一服從指揮，辦公室、財務部做好后勤、物資、資金供應工作。4）、事故發生后，項目部作業隊要按著“三不放過”的原則進行處理。（1.事故原因分析不清不放過。2.事故責任者和員工沒有受到教育不放過。3.沒有制定防范措施不放過

96、）5）、事故發生后，隱瞞不報、謊報、故意遲延不報、故意破壞事故現場或以不正當理由、拒絕接受調查以及拒絕提供有關情況和資料，由有關部門按照國家有關規定，對有關單位負責人和直接責任人員給予處分，構成犯罪的由司法機關依法追究刑事責任。6）、發現操作人員孔底中毒應急措施程序：立即增加一臺氣泵將新鮮空氣灌入樁孔內搶救人員戴好防毒面具進入樁孔內救人采用提升絞車將被搶救人員吊到地面送醫院搶救7）、操作人員發現孔底坍方應急措施程序：立即用提升絞車放入樁孔內采用提升絞車將被作業人員吊到地面8）、人員發現孔內電器有漏電應急措施程序：立即切斷配電箱電源立即用提升絞車放入樁孔內采用提升絞車將被作業人員吊到地面檢查漏電

97、保護11、環境保護措施在本工程建設中我們將嚴格執行中華人民共和國環境保護法、中華人民共和國水土保持法、當地各級政府有關環境保護的各項規章制度以及建設單位制定有關環境保護和水土保持管理實施辦法。（1）、環境保護1）、環境保護做到全面規劃，合理布局，綜合治理，化害為利；2）、水泥采用罐裝或袋裝運輸；3）、施工用的廢水、生活污水，利用臨時排水系統及永久性排水設施排至污水坑內，經處理達到允許排放標準后再進行排放。廢棄物采用車輛運輸的方法，整齊合理地堆放在圖紙或監理工程師指定的地方深埋覆蓋；4）、工程用料根據具體情況，堆放在施工場地和征地線內，不影響農田耕種和污染環境。每道工序施工時做到工完料清，并對場

98、地進行及時清理，保證施工場地整潔；5）、盡量減少對周圍居民生活的影響，避免造成環境污染；6）、施工時盡量不占或少占農田和正常的運輸通道，非占不可時，要與當地主管部門共同協商，修筑便道，保證道路暢通；7）、盡量減少噪音、粉塵、煙霧對居民日常生活的干擾；8）、避免對綠地、樹木和耕地的破壞，必須占用時，依法辦理臨時占地手續，保證用完后恢復；9）、施工過程中會或多或少地干擾、影響周圍居民的正常生活和生產勞動，在開工前，通過當地政府召開座談會，利用張貼或制做標牌等宣傳方式，向群眾解釋清楚，以求諒解、協作與支持，嚴格遵守群眾紀律。10）、施工現場的辦公室、宿舍、食堂、倉庫等臨時房屋及生活區經常清掃，保持清

99、潔衛生，并在竣工后及時拆除或清理。11）、生活區和固定的生產場地設置臨時廁所垃圾箱，經常打掃，保持清潔，并定期消毒；12）、按照當地衛生防疫部門的規定，搞好防病治病，避免流行病和傳染病。（2）、水土保持措施1）、加大法規的宣傳力度，廣泛宣傳和學習中華人民共和國水土保持法中華人民共和國水土保持法實施條例、當地政府的相關條例和有關規定等有關法律法規，教育參建職工正確處理修路與減少水土流失，保護環境造福子孫后代的辨證關系，自覺貫徹執行上級政策，切實保護自然環境，保持生態平衡，防止水土流失。2）、嚴格遵照中華人民共和國水土保持法中華人民共和國水土保持法實施條例、當地政府的相關條例和有關規定以及建設單位制定的有關環境保護和水土保持管理實施辦法要求，貫徹執行“預防為主，全面規劃，綜合防治，因地制宜，加強管理，注重效益”的方針。3）、根據“因地制宜，因害設防”、“重點治理與一般防治兼顧”的原則布設各項水土保持措施，做到工程措施、植樹植草生物措施及復耕利用措施相結合；治溝與治坡相結合；治理與利用相結合；近期防護治理與遠期防護相結合；形成工程建設水土保持綜合體系。4）、各項治理措施和設計方案要符合有關技術規范要求，做到技術上可行、經濟上合理。實施后具有明顯的生態效益。5）、全面規劃，預防為主，防治結合，化害為利，堅持工程措施與生物措施相結合。