1、熱硫化橡膠板襯里防腐施工方案1. 目的規(guī)范熱硫化橡膠襯里各道工序作業(yè)。2. 適用范圍本工藝規(guī)程適用于硫化罐硫化,本體硫化，常壓蒸汽、熱水硫化橡膠襯里。3. 引用標(biāo)準(zhǔn)GB18241.1-2001 橡膠襯里 第一部分 設(shè)備防腐襯里HGJ32-90 橡膠襯里化工設(shè)備4. 職責(zé)技術(shù)部: 負(fù)責(zé)控制工藝規(guī)程實(shí)施過(guò)程中的可操作性及工藝修訂工作。質(zhì)檢部：負(fù)責(zé)各道工序質(zhì)量控制，協(xié)助工藝規(guī)程修訂。生產(chǎn)部：負(fù)責(zé)工藝規(guī)程的實(shí)施工作，并及時(shí)反饋意見，協(xié)助工藝規(guī)程修訂。5.熱硫化橡膠襯里工藝流程鋼體檢查處理 膠板準(zhǔn)備噴砂 膠漿制備 下料除塵、清洗 清洗涂刷膠漿底層貼襯 檢查處理檢查處理 面層貼襯硫化 檢查處理 驗(yàn)收入庫(kù)6

2、.橡膠襯里設(shè)備檢查處理6.1橡膠襯里設(shè)備、管道及管件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)制作應(yīng)符合HGJ32-90標(biāo)準(zhǔn)中第4條規(guī)定。6.2橡膠襯里設(shè)備金屬殼體的制造、試驗(yàn)及驗(yàn)收?qǐng)?zhí)行HGJ32-90標(biāo)準(zhǔn)中第5條規(guī)定。6.3新制設(shè)備鋼板表面應(yīng)符合GB8923-88標(biāo)準(zhǔn)中A、B兩種表面要求。6.4橡膠襯里設(shè)備殼體表面缺陷足以影響襯里質(zhì)量時(shí)，必須在襯里施工前進(jìn)行補(bǔ)焊、打磨處理。6.5受壓設(shè)備及真空設(shè)備殼體缺陷必須在襯里施工前全部進(jìn)行補(bǔ)焊、打磨處理。6.6橡膠襯里設(shè)備應(yīng)符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求，并在襯里施工前完成所有檢查、處理、驗(yàn)收工作。6.7橡膠襯里設(shè)備設(shè)計(jì)時(shí)如需熱處理，必須在襯里施工前按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行熱處理。6.8一般如管件等襯里件襯里

3、施工（噴砂）前進(jìn)行應(yīng)酸洗處理。7.膠漿制備工藝7.1使用設(shè)備：立式打漿機(jī)（防爆電機(jī)）7.2膠漿制備前應(yīng)檢查膠漿膠片及溶劑質(zhì)量。7.3膠漿制備條件見表1。 表1 膠漿制備條件項(xiàng) 目膠漿膠：溶劑打漿時(shí)間 停放時(shí)間指 標(biāo)1：6 4-5h 12h7.4膠漿制備過(guò)程中應(yīng)遠(yuǎn)離火源，并控制打漿機(jī)溫度。7.5膠漿制備完畢檢查質(zhì)量合格后，倒入專用密封容器以備使用。8.襯里施工工藝8.1一般要求8.1.1施工環(huán)境溫度以15-30為宜，相對(duì)濕度不大于70%，溫度低于15或不高于露點(diǎn)溫度3時(shí)應(yīng)采用增溫措施，但不能使用明火，當(dāng)溫度高于35以上時(shí)應(yīng)盡量縮短操作時(shí)間及避免陽(yáng)光直照設(shè)備外殼。當(dāng)相對(duì)濕度高于70%以上時(shí)應(yīng)采用除

4、濕措施。8.1.2施工現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)防塵、防火，保持干燥，通風(fēng)良好，施工人員的手、工作服及襯里用具應(yīng)保持清潔。8.1.3施工人員進(jìn)入設(shè)備內(nèi)施工應(yīng)穿軟底鞋以防止損壞襯里層。8.2噴砂8.2.1噴砂前橡膠襯里設(shè)備應(yīng)完成所有檢查處理驗(yàn)收工作。8.2.2噴砂前應(yīng)預(yù)先檢查設(shè)備是否正常并穿戴勞保用品。8.2.3噴砂用砂為鋼砂，粒徑為8-16目。鋼砂應(yīng)不含有粘土及其它雜物。使用前鋼砂必須烘干或曬干，過(guò)篩后才能重新使用。8.2.4噴砂時(shí)應(yīng)從設(shè)備一端開始，逐漸向另一端移動(dòng)。8.2.5噴砂時(shí)噴嘴與金屬表面一般距50-80mm；噴射角度不小于30，走槍速度均勻，不能有漏噴和欠噴現(xiàn)象。8.2.6噴砂質(zhì)量等級(jí)應(yīng)達(dá)到GB8923

5、-88標(biāo)準(zhǔn)中Sa3級(jí)規(guī)定：(1) 顯出均勻一致的金屬本色。(2) 除凈金屬氧化物和其它附著物。(3)噴砂后應(yīng)處于干燥狀態(tài)，不得被其它物質(zhì)污染。8.3襯里施工8.3.1除塵、清洗橡膠襯里設(shè)備噴砂驗(yàn)收合格后及時(shí)除清灰塵、砂粒，用溶劑清洗，以便涂刷第一遍膠漿以防返銹。8.4膠板準(zhǔn)備8.4.1襯里膠板質(zhì)量應(yīng)符合GB18241.1-2001標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。8.4.2襯里膠板在使用前應(yīng)檢驗(yàn)合格。8.4.3膠板復(fù)合膠板聯(lián)合襯里時(shí)原則上襯里厚度不大于4mm的情況下在膠板下料貼襯前應(yīng)將兩種膠板復(fù)合成型，襯里厚度大于4mm時(shí)應(yīng)采用分層貼襯。具體工藝要求執(zhí)行技術(shù)部門下達(dá)的工藝指令。8.5膠板下料8.5.1膠板下料前應(yīng)檢查

6、膠板外觀質(zhì)量，并對(duì)不符合GB18241.1-2001標(biāo)準(zhǔn)要求的缺陷進(jìn)行處理。8.5.2下料時(shí)要求準(zhǔn)確合理，盡量減少接縫數(shù)量，盡量減少貼襯應(yīng)力，減輕貼襯難度。8.5.3形狀復(fù)雜的工件（部位）應(yīng)預(yù)先制作樣板，按樣板下料。8.5.4管道膠板下料時(shí)，應(yīng)按略小于管道內(nèi)徑的原則計(jì)算其周長(zhǎng)（不包括接縫寬度），其總長(zhǎng)度應(yīng)等于管道實(shí)際長(zhǎng)度加上法蘭翻邊。8.5.5膠板下料時(shí)必須預(yù)留接縫寬度。8.5.6膠板下料完畢后，對(duì)膠板接縫邊進(jìn)行削邊，剖口寬度為膠板厚度的3.5-5倍。8.5.7剖口應(yīng)寬窄一致，平直。 8.5.8削剖口時(shí)注意接縫方向及介質(zhì)流向，特別是聯(lián)合襯里時(shí)必須嚴(yán)格注意。8.5.9膠板下料削邊完畢后用溶劑清洗

7、粘合面，并根據(jù)技術(shù)部門下達(dá)的工藝指令對(duì)貼合面進(jìn)行打毛。8.6涂刷膠漿 8.6.1膠漿使用前應(yīng)充分?jǐn)噭颍z查膠漿濃度，如濃度過(guò)大時(shí)用溶劑稀釋。8.6.2設(shè)備噴砂清洗完畢后，應(yīng)在4h內(nèi)涂完第一遍膠漿，以防返銹。8.6.3第一遍膠漿溶劑完全揮發(fā)后才能進(jìn)行第二遍膠漿涂刷。8.6.4膠漿涂刷次數(shù)：金屬殼體表面涂刷三遍，膠板表面涂刷二遍，雙層貼襯時(shí)，膠板表面各涂刷膠漿二遍。8.6.5多層貼襯時(shí)，底層貼襯完畢后，必須用溶劑清洗粘合面后再涂刷膠漿。8.6.6膠漿涂刷時(shí)應(yīng)薄而均勻，防止膠漿堆積、流淌或起泡。8.6.7前后兩遍膠漿的涂刷方向應(yīng)依次交錯(cuò)涂刷。 8.6.8涂刷管道膠漿時(shí)，管道應(yīng)斜放并轉(zhuǎn)動(dòng)。8.6.9

8、設(shè)備殼體不影響襯里質(zhì)量的缺陷在涂刷未遍膠漿前，用同類膠條填平。8.6.10涂刷最后一遍膠漿后，必須在3h內(nèi)進(jìn)行貼襯。8.6.11膠漿涂刷后，應(yīng)防止灰塵、油、水或其它雜物落入。8.7膠板貼襯8.7.1膠板貼襯時(shí)未遍膠漿溶劑已完全揮發(fā)。8.7.2膠板貼襯時(shí)設(shè)備殼體缺陷已用同類膠條填平并已涂刷膠漿。8.7.3貼襯時(shí)膠漿層應(yīng)保持完整，如被粘掉、擦傷等應(yīng)重新補(bǔ)刷膠漿晾干后再進(jìn)行貼襯。8.7.4膠板貼襯先后順序視設(shè)備結(jié)構(gòu)而定，并依據(jù)下料削口順序。8.7.5膠板貼襯時(shí)不能使用排氣線，特殊情況依據(jù)技術(shù)部門下達(dá)的工藝指令。8.7.6膠板貼襯時(shí)用墊布卷取鋪放，鋪放位置應(yīng)準(zhǔn)確，不得起褶或受拉變薄，影響貼襯質(zhì)量。8.

9、7.7膠板貼襯時(shí)必須劃線貼襯，確保貼襯邊口平直及接縫寬窄一致、平直。8.7.8膠板輔放完畢后，依次脫開墊布進(jìn)行輥壓。8.7.9輥壓時(shí)必須先將拐角處用角輥輥壓無(wú)氣孔后再進(jìn)行拐角邊輥壓，嚴(yán)禁先壓邊后輥壓拐角造成氣孔。8.7.10輥壓時(shí)應(yīng)劃線依次輥壓，確保粘合緊密，并防止產(chǎn)生氣泡。每塊膠板貼襯完畢后用窄輥壓實(shí)接縫邊。8.7.11膠板貼切襯接縫方向遵循下列原則：a.接縫方向順向介質(zhì)流向；b.轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備接縫方向順向轉(zhuǎn)動(dòng)方向。8.7.12膠板貼襯接縫寬度及方法：?jiǎn)螌淤N襯時(shí)一般采用搭接，接縫寬度25mm；多層貼襯時(shí)內(nèi)層膠一般采用對(duì)接，接縫寬度20mm，過(guò)搭寬度不大于3mm，面層膠采用搭接，接縫寬度25mm。8

10、.7.13膠板貼襯時(shí)接縫應(yīng)平直，不得采用十字接縫，應(yīng)采用T字接縫。8.7.14多層貼襯時(shí)，上、下層接縫應(yīng)錯(cuò)位，一般應(yīng)不小于100mm，特殊部位最少不少于50mm。8.7.15硫化后需加工部位，膠層厚度應(yīng)留有加工余量。8.7.16管道貼襯時(shí)，涂刷膠漿晾干后，先將膠板根據(jù)管道內(nèi)徑粘成圓筒狀（略小于管道內(nèi)徑），然后用墊布?jí)|好輕輕拖入管內(nèi)定位后脫布輥壓。8.7.17管道輥壓遵循先壓里后翻邊的原則，法蘭邊先用同類膠板加厚涂刷膠漿后再翻邊。8.7.18多層貼襯時(shí)，每層貼襯完畢后必須進(jìn)行外觀質(zhì)量檢查及電火花檢測(cè)，檢測(cè)依據(jù)GB18241.1-2001標(biāo)準(zhǔn)、HGJ32-90標(biāo)準(zhǔn)中第7條，對(duì)缺陷及漏電部位進(jìn)行修復(fù)

11、后才能進(jìn)行第二層貼襯。8.7.19膠板厚度大于4mm貼襯時(shí)，應(yīng)對(duì)膠板進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為50-60。8.7.20膠板貼襯全過(guò)程中，嚴(yán)禁用烙鐵鏟剖口或搭邊。8.7.21膠板貼襯面層完畢后，進(jìn)行外觀檢查及火花檢測(cè)。并對(duì)缺陷進(jìn)行修復(fù)，檢測(cè)依據(jù)GB18241.1-2001標(biāo)準(zhǔn)、HGJ32-90標(biāo)準(zhǔn)中第7條。8.7.22缺陷修復(fù)方法：a.氣泡及漏電部位：先將氣泡及漏電部位切開，四邊切成20-25mm寬剖口，然后用同類膠板下料成同樣尺寸并切成20-25mm寬剖口，采用對(duì)接方法修復(fù)。b.凹陷及外傷印痕及嵌雜物等：先清除雜物用同類膠條補(bǔ)平。使用工具：烙鐵；溫度：80-100。8.7.23膠板面層貼襯完畢后，用

12、烙鐵烙實(shí)接縫邊。烙鐵溫度為80-100。8.7.24膠板貼襯時(shí)必須強(qiáng)調(diào)貼襯外觀質(zhì)量及美觀性。8.7.25襯里設(shè)備貼襯完畢后，應(yīng)停放24h以上（最長(zhǎng)不得超過(guò)7天）然后硫化。8.8硫化8.8.1硫化罐硫化a.使用設(shè)備：4m12m硫化罐，3.8mm14m硫化罐，1.7m4m硫化罐，空壓機(jī)。b.硫化方法為恒壓混氣硫化法。亦即在恒壓條件下進(jìn)行硫化，壓力為0.3MPa壓縮空氣，再逐步加入蒸汽置換冷空氣，硫化完畢后再加入壓縮空氣降溫。c.硫化注意事項(xiàng)：.硫化前應(yīng)先做好一切準(zhǔn)備工作，如法蘭堵頭，固定等，硫化前必須對(duì)吊裝、裝罐時(shí)損壞部位進(jìn)行修復(fù)。.硫化過(guò)程中嚴(yán)格控制上下溫差，確保硫化溫度基本一致。.升溫及正硫化

13、過(guò)程中確保蒸汽壓力穩(wěn)定，如發(fā)生故障應(yīng)及時(shí)補(bǔ)充壓縮空氣，待故障排除后繼續(xù)硫化，或補(bǔ)充壓縮空氣降溫中止硫化。.硫化過(guò)程中每隔10分鐘排一次冷凝水。.硫化人員必須堅(jiān)守崗位，并做好硫化記錄。8.8.2本體硫化a. 本體硫化前題條件是受襯設(shè)備能承受0.3Mpa以上壓力,現(xiàn)場(chǎng)配備有蒸汽。b. 本體硫化采用恒壓硫化方式。c. 本體硫化前必須做好下列工作：外保溫：受襯設(shè)備必須用保溫棉保溫，保證受襯設(shè)備內(nèi)外溫度基本一致。設(shè)置硫化管道（包括蒸汽管道、壓縮空氣管道）確保硫化時(shí)汽量供應(yīng)及能及時(shí)調(diào)節(jié)設(shè)備內(nèi)部溫差，確保同步硫化。在設(shè)備最低處設(shè)置排冷卻水裝置及根據(jù)設(shè)備情況在設(shè)備頂部設(shè)置排空裝置。在設(shè)備上、中、下三部位設(shè)置測(cè)

14、溫裝置，以便及時(shí)測(cè)量溫度及調(diào)整溫差。設(shè)置二個(gè)以上壓力表。設(shè)備所有接管法蘭必須用帶壓堵頭密封，并能保證法蘭面及接管硫化。設(shè)置測(cè)量外壁溫度裝置。配備空壓機(jī)。d. 硫化前先加入壓縮空氣，硫化升溫時(shí)要根據(jù)設(shè)備溫差情況逐步升溫，勿快速升溫。e. 本體硫化曲線必須依據(jù)設(shè)備具體及現(xiàn)場(chǎng)情況確定，具體參考執(zhí)行技術(shù)部下達(dá)的工藝指令。8.8.3常壓蒸汽硫化a. 常壓蒸汽硫化是在100左右完成硫化的一種硫化方法,其硫化壓力0.075Mpa,現(xiàn)場(chǎng)備有蒸汽。b. 常壓蒸汽硫化受襯設(shè)備為常壓設(shè)備（能全部密封）。c. 硫化前必做好下列工作：外保溫受襯設(shè)備必需用保溫棉保溫，保證受襯設(shè)備內(nèi)外溫度基本一致。設(shè)置硫化管道（包括蒸汽管

15、道、壓縮空氣管道），確保硫化時(shí)汽量供應(yīng)及能及時(shí)調(diào)節(jié)設(shè)備內(nèi)部溫差，確保同步硫化。在設(shè)備最低處設(shè)置排冷卻水裝置及根據(jù)設(shè)備情況在設(shè)備頂部設(shè)置排裝置。在設(shè)備上中下三部位設(shè)置測(cè)溫裝置，以便及時(shí)測(cè)量溫度及調(diào)整溫差。設(shè)置二個(gè)以上壓力表。設(shè)備所有接管法蘭的須密封，并能保證法蘭面及接管硫化。設(shè)置測(cè)量外壁溫度裝置。配備空壓機(jī)。d. 硫化前先加入0.04Mpa壓縮空氣，然后逐步加入蒸汽，根據(jù)設(shè)備溫差情況逐步升溫，勿快速升溫。e. 硫化曲線必須依據(jù)設(shè)備具體情況及現(xiàn)場(chǎng)情況確定，具體參考執(zhí)行技術(shù)部下達(dá)的工藝指令。8.8.4熱水硫化a. 熱水硫化具體受襯設(shè)備內(nèi)部加入水,升溫至95-100完成硫化的一種硫化方法,現(xiàn)場(chǎng)備有加熱

16、蒸汽。b. 硫化前必須做好下列工作：保溫，盡量設(shè)置保溫措施。設(shè)置蒸汽加熱管道。設(shè)備除進(jìn)汽口、溢流口、儀表口外其定接管，法蘭用堵頭密封，并能保證其法蘭面，接管硫化。設(shè)備進(jìn)汽口、溢流口、儀表口加高300mm以上，頂部用塑料布（蓬布）遮蓋。在設(shè)備頂部設(shè)置測(cè)溫裝置。設(shè)備加水裝置。硫化曲線必須依據(jù)設(shè)備具體情況及現(xiàn)場(chǎng)情況確定，具體參考執(zhí)行技術(shù)部下達(dá)的工藝指令。89檢查8.9.1硫化完畢后,先對(duì)襯里設(shè)備進(jìn)行處理(如修磨、支點(diǎn)修復(fù)等)后再進(jìn)行檢查。8.9.2橡膠襯里設(shè)備必須100%檢查。8.9.3檢查依據(jù)GB18241.1-2001標(biāo)準(zhǔn)及HGJ32-90標(biāo)準(zhǔn)中第7條,如發(fā)生質(zhì)量問題應(yīng)進(jìn)行修復(fù)或報(bào)廢。8.9.4檢查驗(yàn)收完畢后,按GB18241.1-2001標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行包裝。