1、 往復式壓縮機安裝試車施工技術方案編制： 校審：批準：目 錄第一章 概 況3 項目概況 3壓縮機簡介3第二章 編制依據18第三章 施工程序19壓縮機施工流程圖19第四章 安裝前的施工準備19基礎的調整21第五章 壓縮機的吊裝就位21機組吊裝方案21第六章 壓縮機的安裝、找正與灌漿22第七章 附屬管道與設備安裝29管支架的布置和安裝30管道的檢查30管道內部的清潔31油系統的安裝34設備本體管道安裝工作和轉動設備對中34第八章 油管和輔助氣管的酸洗35 酸洗目的35酸洗程序35第九章 油沖洗及其它沖洗工作36油沖洗目的36油沖洗的準備工作36油沖洗程序37油沖洗結果的標準38油沖洗操作的后續工作

2、39第十章 單機試運轉40試車程序40第十一章 質量、安全保證措施48機具設備、措施用料52第一章 概 況1.1 項目概況 1.1本方案適用于*石化180萬噸/年柴油加氫改質裝置項目裝置內重整氫氣壓縮機組(0214-K-101A/B )2臺；新氫壓縮機組（0255-C-102A/B）2臺；解吸氣壓縮機組（0214-K-301A/B）2臺，共 6臺壓縮機組的安裝。1.2壓縮機簡介1.2.1 、0214-K-101A/B壓縮機： 型號2D80-87.9/13.5-26型重整氫氣壓縮機為2臺二列一級、對稱平衡式壓縮機，氣缸為無油潤滑、水冷式雙作用；布置方式為雙層布置壓縮機；其整機結構簡圖可參看圖1。

3、圖1 壓縮機結構簡圖1.2.2 、0255-C-102A/B壓縮機：型號4M80-45/23.5-103型新氫壓縮機為2臺四列四缸兩級壓縮，對稱平衡式M型壓縮機，氣缸為少油潤滑雙作用水冷式。布置方式為雙層平面布置，旋轉方向：從壓縮機非驅動端，面向壓縮機觀察，曲軸為逆時針旋轉。其整體結構簡圖可參看圖2。圖2 壓縮機布置簡圖1.2.3 、0214-K-301A/B壓縮機：型號MW-206/0.36型解吸氣壓縮機為M型四列四缸兩級壓縮對稱平衡式往復活塞壓縮機組，其布置上結合了四列對稱平衡式壓縮機的動力特點，使各列活塞力和往復慣性力幾乎相等，因而整機的動力平衡型較好。壓縮機主機由機身、曲軸、連桿、十字

4、頭、中體、接筒、氣缸、活塞、氣閥、填料等部分組成。壓縮機輔助裝置包括各級進排氣緩沖器、冷卻器、分離器、盤車裝置等。壓縮機由同步電動機經摩擦連接直接驅動。壓縮機運動部件采用壓制強制潤滑，潤滑油由稀油站提供；各級氣缸填料采用無油潤滑。主機安裝在標高3.4米的二樓上，各級冷卻器、分離器等輔助設備及稀油站安裝在樓下。1.3壓縮機的主要技術參數1.3.1重整氫氣壓縮機組0214-K-101A/B（2臺） 型號：2D80-87.9/13.5-26型產地：沈陽遠大壓縮機股份有限公司 型式：二列一級、對稱平衡式壓縮機組壓縮機技術規范：（1） 容積流量（吸入狀態）： 90.63m3/min（2） 吸氣壓力 1.

5、35 Mpa(G)（3） 排氣壓力 2.6 Mpa(G)（4） 吸氣溫度 40（5） 排氣溫度 98（6） 氣缸直徑： 575mm（7） 活塞行程 350mm（8） 曲軸轉速： 300r/min（9） 曲軸半徑 175mm（10） 主軸經 360mm（11） 連桿中心距 1000mm（12） 活塞速度 3.5m/s（13） 軸功率： 1751Kw（14） 管路重 2000Kg（15） 輔機重 5764Kg（16） 主機重 29555Kg（17） 儀表電器及其它重量 1200Kg（18） 最大檢修重量（機身） 6805Kg（19） 最大檢修部件外形尺寸（長*寬*高）：1960*1950*1838

6、mm（機身）（20） 機組外形尺寸（長*寬*高）：10360*9090*7090mm（不含抽芯長度）（21） 運動機構潤滑油供油溫度 45（22） 運動機構潤滑油供油壓力 0.30.35 Mpa（23） 主軸承溫度 65 （24） 循環水進/出水壓力 0.4/0.2 Mpa(G)（25） 循環水進/出水溫度 32/42電動機技術規范：a. 型號 TAW2100-20/2600b. 形式 增安型無刷勵磁同步電動機c. 額定功率 2100Kwd. 額定電壓 10kV e. 額定轉速 (同步轉速) 300r/minf. 定子重量 10500Kgg. 轉子重量 13500Kgh. 電機總重 40000

7、Kgi. 電機最大起吊重量 24000Kgj. 轉向 從軸伸端看電機為逆時針1.3.1a 壓縮機主要零（部）件裝配后的精度序號安裝要求安裝數據1曲軸在水平方向和垂直方向曲柄間的距離差（組裝曲軸后盤動數轉檢查）0.035連電機前0.105連電機后2十字頭滑道軸線的水平度0.05/10003機身軸承孔軸線對公共軸線的同軸度0.05mm/m4機身裝在基礎上其縱橫向的水平度0.05mm/m54電機軸與主軸對中偏差徑向位移0.03軸向傾斜0.05/10006活塞桿跳動水平方向0.064垂直方向0.105k.1.3.1b 安裝數據表序號裝配部件間隙名稱裝配間隙(mm)1十字頭滑履與中體滑道的徑向間隙0.4

8、0.452十字頭銷與連桿小頭襯套徑向間隙0.190.243主軸瓦與主軸徑的徑向間隙0.2450.3614主軸定位瓦與主軸的軸向間隙5曲軸銷與連桿大頭瓦徑向間隙0.2450.366活塞與氣缸的止點間隙一級50.57活塞環與環槽的軸向間隙一級0.230.3058支撐環與環槽的軸向間隙一級0.91.0759活塞環的開口間隙一級7.17.510支撐環的開口間隙一級12.513.511活塞體與氣缸徑向間隙一級5.055.271.3.2 新氫壓縮機組0255-C-102A/B（2臺） 型號：4M80-45/23.5-103型產地：沈陽遠大壓縮機股份有限公司 型式：四列四缸兩級壓縮，對稱平衡式M型壓縮機組壓

9、縮機技術規范：1） 容積流量（吸入狀態）： 45m3/min2） 各級（段）吸氣壓力 2.35/5.063Mpa(G)3） 各級（段）排氣壓力 5.063/10.3Mpa(G)4） 各級（段）吸氣溫度 40/405） 各級（段）排氣溫度 119/1136） 氣缸軟化水進排水溫度 46/547） 填料軟化水進排水溫度 36/448） 氣缸填料軟化水進排水壓力 0.3/0.25Mpag9） 循環水進排水壓力 0.4/0.2Mpag10） 循環水進排水溫度 32/4211） 潤滑油壓力（G） 0.350.4Mpa12） 壓縮機轉速 300r/min13） 軸功率： 3624KW14） 活塞行程 35

10、0mm15） 各級氣缸直徑： 430/305mm16） 機組噪聲 85db(A)17） 主機重 67610Kg18） 輔機重量 15000Kg19） 管道重量 2800Kg20） 儀表重量 1000Kg21） 最大檢修重量（機身） 17900Kg22） 傳動方式 剛性直聯23） 機組外形尺寸（長*寬*高）：11000*14000*7000mm（不含活塞桿的抽出 長度）24） 介質 氫氣電動機技術規范：l. 型號 TAW4000-20/2600m. 型式 增安型無刷勵磁同步電動機n. 額定功率 4000KWo. 額定電壓 10000V p. 定子重量 13000Kgq. 轉子重量 14500Kg

11、r. 電機最大起吊重量 27500Kgs. 額定轉速 (同步轉速) 300r/mint. 電機重量 45500Kgu. 轉向 從軸伸端看電機為逆時針1.3.2a 零部件裝配后的精度表序號項 目公差 (mm)1十字頭滑道軸線的水平度0.05/10002組裝曲軸，盤動數轉，檢查曲軸在水平方向和垂直方向曲柄間的距離（曲臂距差）裝電機前0.035全部安裝完后0.1053活塞桿跳動允許偏差水平0.064垂直0.1054機身裝在基礎上，其縱向橫向水平度0.05/10005電機軸與壓縮機主軸對中偏差徑向位移0.03軸向位移0.05/10006 缸體水平度0.051.3.2b 配合部件裝配間隙表序號配合部位裝

12、配間隙 (mm)一級二級1活塞止點間隙側蓋30.530.5軸蓋30.530.52活塞與氣缸徑向間隙4.24.3633.954.1023活塞環與環槽的軸向間隙0.230.3050.230.3054支撐環與環槽的軸向間隙1.11.2751.11.2755活塞環的開口間隙5.25.53.74.06支撐環的開口間隙9.010.06.67.07十字頭滑履與中體滑到的徑向間隙0.40.458主軸經與主軸瓦的徑向間隙0.2450.3619主軸頸與主軸定位瓦的軸向間隙0.4330.61110 曲軸銷與連桿大頭瓦的徑向間隙0.2450.3611十字頭銷與連桿小頭瓦襯套的徑向間隙0.190.241.3.3 解吸氣

13、壓縮機0214-K-301A/B（ 2臺） 型號MW-206/0.36型產地：山東濰坊生建壓縮機廠生產 型式：型號MW-206/0.36型壓縮機技術規范：1) 型號：MW-206/0.36型2) 形式：四列兩級對動平衡往復水冷式3) 介質：解吸氣4) 轉速：333r/min5) 行程：320mm6) 進氣壓力：0.03Mpa7) 排氣壓力：0.6Mpa8) 冷卻水量：軟化水70t/h 循環水240t/h9) 軸功率：1050KW10) 進氣狀態下氣量：206m3/min11) 主機重量：42000Kg12) 最大檢修重量：（機身）4500Kg13) 機組最大起吊（電機）重量 ：28000Kg1

14、4) 機組外形尺寸（不含一級冷卻器、一級分離器）：13200*7600*1400mm電動機性能參數：v. 型號 TAW1200-18/2150w. 型式 無刷勵磁增安型同步電動機x. 額定功率 1200KWy. 額定電壓 10KV z. 額定電流 81.5Aaa. 額定轉速 333r/minbb. 功率因數 0.9（超前）cc. 防爆等級 ExeIIT3dd. 防護等級 IP54ee. 絕緣等級 F級ff. 電機重量 28000Kg1.3.3a 安裝精度要求表序號項 目要求值 (mm)1機身裝在基礎上，其縱向橫向水平度0.05/10002曲軸平度0.15/10003氣缸軸線與十字頭滑道軸線的同

15、軸度一列徑向位移0.15傾斜0.06/1000二列徑向位移0.15傾斜0.06/1000三列徑向位移0.15傾斜0.06/1000四列徑向位移0.10傾斜0.04/10004各列活塞桿在一個行程中的跳動值0.071.3.3b 主要配合部位裝配間隙表序號配合部位間隙表列數公稱間隙1主軸承徑向間隙140.220.302連桿大頭瓦的徑向間隙140.190.293連桿小頭瓦的徑向間隙140.1320.1654十字頭與滑道的徑向間隙140.190.3525活塞桿直徑14公稱尺寸6氣缸與活塞止點間隙規定尺寸150.5250.533.50.5430.57氣缸直徑規定尺寸12341.3.3c 主要連接部位螺栓

16、擰緊力矩序號部位名稱規格擰緊力矩（N.m）伸長量 (mm)要求值實測值要求值實測值1地腳螺栓M48M36M30M24M20M161600700400200110702主軸承螺栓M277009003聯軸器螺栓M52*30.550.054連桿螺栓M42*30.580.055中體與接筒連接螺栓M3012006機身與中體連接螺栓M3012007機身橫梁的緊固力矩M3614002 1.4 壓縮機的主要結構特征：a)機身機體由機身、中體組成，機身、中體材料為灰鑄鐵，它們之間用螺栓連接成一體，并分別用螺栓固定在基礎上。機體為對稱平衡式，機體中裝有曲軸、連桿、十字頭。機身頂部為開口的，可用來安裝主軸承，曲軸和

17、連桿，主軸承上端有支承梁與機身緊密配合并用長拉桿螺栓緊固以增強機身剛性, 總裝完成后用機身蓋板來密封，中體的十字頭滑道兩側都有十字頭窗口，用來安裝十字頭銷及連接十字頭與活塞桿等，工作時窗口用蓋板密封，機身上端設有呼吸器、用于曲軸箱的通風換氣，機身安裝的詳細說明請看本說明的安裝部分。主軸瓦由上下兩部分組成。瓦背由鋼制成，內表面為軸承合金。機身底面傾斜便于油流出。b) 曲軸曲軸是由35CrMo制成，整體實心結構，它由主軸頸，曲柄銷、拐臂等組成，相對列的曲柄錯角為180。軸伸端通過法蘭盤與電機及飛輪相連，輸入扭矩是通過緊固法蘭盤上的螺栓使連接面上產生的摩擦力來傳遞的。軸體內不鉆油孔，以減少應力集中現

18、象，潤滑油由機身內的進油管進入各軸承蓋，經過主軸承潤滑主軸頸。c) 連桿 連桿分為連桿體和連桿大頭瓦蓋兩部分，由兩根抗拉螺栓將其連接成一體，連桿大頭瓦為剖分式，瓦背材料為15號鋼，瓦面為軸承合金，兩端翻邊做軸向定位，大頭孔內側表面鑲有圓柱銷，用于大頭瓦徑向定位，防止軸瓦轉動。連桿小頭及小頭襯套為整體式，襯套材料為錫青銅。連桿體內沿桿體軸向鉆有油孔，并與大小頭瓦背環槽連通，潤滑油經環形槽并通過軸瓦上的徑向油孔實現對曲柄銷的潤滑。為確保連桿安全可靠地傳遞交變載荷，連桿螺栓必須有足夠預緊力，其預緊力的大小是通過連桿螺栓緊固后的伸長量來保證的，安裝時應采用本產品隨機所帶的螺栓伸長量測量專用工具進行測定

19、，伸長量的數值見連桿部件圖。連桿體、大頭瓦蓋為35號鋼制成，連桿螺栓、螺母為35CrMoA制成。連桿大頭瓦蓋處螺孔為拆裝時吊裝用孔，組裝后應將吊環螺釘拆除。為保證安全運轉,連桿螺栓工作時間累積超過16000小時，必須報廢更換。d) 十字頭 十字頭為雙側圓筒形分體組合式結構，十字頭體和上下兩個可拆卸的滑履采用榫槽定位，并借助螺釘連接成一體。滑履與十字頭之間裝有調整墊片，由于機身兩側十字頭受側向力的方向相反，為保證十字頭與活塞桿運行的同心，制造廠組裝時，已將受力相反的十字頭與滑履間墊片數量進行調整，用戶在安裝檢修時，不應隨意調換十字頭和增減墊片。十字頭體材料為ZG230-450，上下滑履襯背材料為

20、20號鋼，承壓表面掛有軸承合金，并開有油槽以利于潤滑油的分布。十字頭銷為柱形浮動銷型式，安裝固定于十字頭銷孔中，銷體內分布軸向和徑向油孔，用于潤滑油的輸送。 液壓聯接緊固裝置是用于活塞桿與十字頭體的連接，主要由聯接裝置和緊固裝置兩部分組成。其工作原理為：通過聯接緊固裝置，將活塞桿與十字頭進行連接后，用本產品隨機所帶的手動超高壓油泵，將150MPa壓力的油注入緊固裝置中的壓力體中，利用液體不可壓縮的性質推動環形活塞，迫使活塞桿尾部產生彈性拉伸變形，再將鎖緊螺母鎖定后，將油泄壓，即可達到連接所需的預緊力。連接打壓過程中應注意：油泵壓力不得超過150MPa，緊固的全過程需經三次才能完成，每次間隔1小

21、時，每次緊固的方法均相同。液壓聯接緊固裝置具體操作方法見活塞安裝部分中內容。e) 中間接筒中間接筒為鑄鐵制成的雙隔室筒形結構，是中體與氣缸連接的橋梁，通過螺栓螺母把中體和氣缸聯在一起。與中體連接側設有刮油器部件，防止機身潤滑油進入缸體內，刮油環由錫青銅制成，是為刮下活塞桿上粘附的潤滑油而設的，刮油環通過接筒窗口裝入。接筒中間隔板上設有中間填料,進一步隔斷油氣的接觸，并在中間填料上設置活塞桿下沉檢測裝置，以避免由于支承環磨損活塞下沉而產生危險。接筒上設有填料充氮口、漏氣回收口、排污口、放空口、中間填料設充氮口等；接筒兩側的大窗戶，用于對填料、刮油環的拆裝及維護，工作時兩窗口用蓋板密封。接筒與中體

22、及氣缸的連接采用止口定位。接筒部件內的所有管件已在出廠前組裝完成，在后期拆檢或訂購配件時，可參考隨機出廠的接筒簡圖；另外，在訂購接筒配件時，應正確提供下表或下表中的信息，以便確定配件的種類、規格和數量。用戶名稱：產品型號：接筒型號(在總布置圖中查詢)配件件號(在接筒簡圖中查詢)配件名稱(在接筒簡圖中查詢)配件數量f) 刮油環 刮油環部件由壓蓋、殼體、刮油環、阻油環組成。 刮油環由錫青銅制成，是為刮下活塞桿上粘附的潤滑油設的，刮油環通過接筒窗口裝入。g) 氣缸一級氣缸材料為JT300，為雙作用。氣缸進排氣口為上進下出，氣缸為無油潤滑，采用水冷卻式結構。h)活塞與活塞桿一級活塞為鑄鋁(ZL401)

23、材料，活塞桿由20Cr13制成，活塞桿與填料及刮油環接觸的工作表面經陶瓷處理，以增加活塞桿的耐磨性和使用壽命。活塞都配有一定數量的活塞環和支承環，活塞環和支承環均為無油潤滑元件。支承環和活塞環采用上海環天公司產品。活塞與活塞桿采用螺紋連接，緊固方式為超級螺母，超級螺母中單個螺釘而定扭矩為158.4N.m。超級螺母安裝及拆卸步驟如下：一、 準備工作1) 確認螺釘使用了二硫化鉬或其他潤滑脂；2) 確認所有螺釘壓緊端均未突出超級螺母底部；3) 潤滑主螺紋；4) 將墊片安裝在活塞桿上；5) 用潤滑脂潤滑墊片表面或螺釘壓緊端。二、 超級螺母的緊固(不允許一次性將超級螺母的單個螺釘緊固到額定扭矩)：第一步

24、：用手將超級螺母擰在活塞桿上直至底部接觸到墊片，然后反向旋轉4515。保證主螺紋處于完全自由狀態；第二步：按圖1所示位置，使用50%的額定扭矩分別對稱緊固位置1、位置2的兩組螺釘；第三步：按圖2所示位置，使用50%的額定扭矩按順序分別對稱緊固位置3、位置4、位置5、位置6的四組螺釘；第四步：使用75%的額定扭矩重復第二步；第五步：使用75%的額定扭矩重復第三步；第六步：使用100%的額定扭矩重復第二步；第七步：使用100%的額定扭矩，按順時針方向緊固其余螺釘；第八步：全部螺釘緊固完成后，復查所有螺釘的緊固程度，最終緊固扭矩要求為額定扭矩的100%105% i) 氣閥 氣閥是壓縮機重要部件之一，

25、氣缸氣體的吸入和排出是通過氣閥閥片的開閉來實現的，氣閥在閥片兩邊氣體壓差下自動開啟；在均勻布置升程限制器上的彈簧的作用下自動關閉。閥片的升程、彈簧特性及彈簧力大小直接影響氣閥的能量損失和閥片壽命。而彈簧力大小的確定與壓縮機轉數、氣閥工作壓力、氣閥中氣體的流速、氣閥運動零件質量，閥片升程等因素有關。本機氣閥采用上海環天公司產品，根據我公司提供的要求設計制造。 l) 活塞桿密封填料壓縮機活塞桿密封填料，也是壓縮機重要部件之一，用以密封氣缸中高壓氣體沿活塞桿的外泄漏。填料由若干組密封環組成，本機填料密封環材料均為填充聚四氟乙烯，填料盒設充氮氣保護氣體及漏氣回收口，防止工藝介質泄露。本產品的填料為上海

26、環天產品。m) 運動機構潤滑系統本機的運動機構（曲軸、連桿、十字頭等）采用強制潤滑。整個潤滑油系統由稀油站、曲軸驅動的主油泵、機身油池及油管路組成。稀油站由油箱、油泵、雙聯過濾器、冷卻器、安全閥及調壓閥等組成。油箱上設有油標和恒溫式加熱器，油標用于顯示油箱油位，恒溫式加熱器用于保持油溫恒定，當油溫0時允許開輔助油泵，當油溫10時允許開啟壓縮機；油泵為螺桿泵。開車前先開啟稀油站油泵當油壓0.2MPa時，主電機才能啟動。壓縮機工作中，如果油壓0.4MPa時報警停輔助油泵，油壓小于0.15MPa時報警啟動輔助油泵，油壓0.10MPa時主電機立即停機,以保證摩擦部位不至于因無潤滑油而損壞，油壓可通過稀

27、油站上的溢流閥進行調整，油泵的供油壓力應為0.30.35MPa(G)。運動部件潤滑油選用GB1269190標準中規定的L-DAB100空壓機油。其主要質量指標為：L-DAB100： 運動粘度 (40) 90.0110mm 2/S 閃點 (開口) 205 傾點 -9 油池內的潤滑油最少每三個月做一次定期檢查，若有變質應及時更換，在壓縮機剛安裝好或剛更換部件以及長期停車以后，在運轉前必須進行油管路沖洗，以除去管路中的雜質。氣缸、填料潤滑油牌號選用的質量指標類別項目礦物油GB12691-90合成油Q/SH303 104-2004、Q/SH037.175-96試驗方法采用標準牌號、粘度等級L-DAB1

28、004502-1004506-1004513-100運動粘度400C，mm2/s9011098.497.799.29GB/T265傾點，0C 不高于-9GB/T3535凝點，0C -45-48-51GB/T510閃點（開口），0C 不低于205250272255GB/T3536抗乳化性，min3085GB/T7305腐蝕試驗（銅片，1000C，3h）級 不大于1 111GB/T5096殘留物康氏殘炭，%0.60.140.02GB/T268適用氣缸排氣溫度0C150200適用范圍所有壓縮介質空氣空氣煉廠氣、石油氣、天然氣等烴類和低溫介質n) 壓縮機輔機 本壓縮機各級進、排氣口處都設有脈動緩沖器，

29、用以減小壓縮機往復運動所產生的氣流脈動、從而最大限度地緩解管路振動和提高氣閥的使用壽命，所有壓力容器是按GB151管殼式換熱器和GB150鋼制壓力容器進行制造和驗收并接受國家質量技術監督局壓力容器安全技術監察規程的監察。按壓力容器安全技術監察規程的規定進行定期檢修。u) 壓縮機的管路系統1 冷卻水管路本機設有循環水冷卻系統和軟化水冷卻系統。循環水用于冷卻電機、稀油站冷卻器和水站冷卻器。軟化水用于填料、氣缸的冷卻。循環水及軟化水各總進水管設有截止閥及溫度、壓力指示儀表,各分路進水均是并聯,每個冷卻點的進出水管都設置球閥,用于調節冷卻水量；每個回水支管上都設有視水器和溫度計,可監視回水溫度及流動情

30、況，然后匯集到總回水管。壓縮機在冬季停止運轉時，應將壓縮機整個冷卻系統中的水全部排凈，以防凍壞機器及管路。其它季節如果長期停運亦應放出全部冷卻水。 2 氣管路 在壓縮機總進氣口設有過濾器及截止閥，末端設有止回閥及截止閥。止回閥用以防止系統氣體倒流。截止閥用于停機時壓縮機系統與外界工藝系統的脫離。進入壓縮機的氣體由進氣總管經一級進氣緩沖器進入一級缸體，經一級氣缸壓縮后由一級排氣緩沖器后到排氣總管。在一級排氣管線上均設有安全閥，當氣體壓力超過安全閥設定值時，安全閥自動開啟，使壓力迅速下降，以保證機器安全運轉。氣管路組裝后，在壓縮機正式投入運轉前應進行吹洗，詳見試運轉部分。安全閥開啟壓力 2.86M

31、pa（G）v) 儀表及自動監控系統本產品設有較完善的監測和控制儀表，對氣體壓力和溫度、冷卻水壓力和溫度、潤滑油供油壓力和溫度進行監測，以便操作人員隨時觀察壓縮機運行工況參數。對重要運行參數，還設有自動監控保護裝置，當壓縮機運行參數遠離設計規定值達到危險工況時，能及時自動發出聲光報警信號，并能自動聯鎖停機。本產品的監測、控制項目和報警聯鎖設定值以及工作原理可參閱以下圖紙文件。 儀表管路部件就地儀表架 就地儀表盤電控邏輯框圖接線端子圖控制測量儀表一覽表w) 負荷控制管路負荷控制管路是為調節壓縮機的排氣量和使壓縮機實現無負荷(無壓)啟動，以適應工藝流程需要。本機采用機械式氣量調節控制閥控制儀表風壓開

32、吸氣閥調節實現0、25%、50%、75%及100%五檔氣量調節。x)工具每臺壓縮機都帶有專用的安裝，維修工具，用以壓縮機安裝和正常維修。z) 電動盤車機構 本產品設有電動盤車裝置一套，電動盤車嚙合時主電機不能啟動，電動盤車脫開時，主電機允許啟動。第二章 編制依據2.1 洛陽石油化工工程公司提供的安裝施工圖紙。2 編制依據1)壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規范 GB50275-2010； 2)機械設備安裝工程施工及驗收通用規范 GB50231-2009； 3) 化工機器安裝施工及驗收規范(通用規定) HG20203-2000；4) 石油化工機器安裝工程施工及驗收通用規范 SH/T3538-2

33、005；5)石油化工設備安裝工程質量檢驗評定標準 SH3514200167) 本公司編制的福建騰龍工程項目施工組織設計； 7) 壓縮機廠家提供的安裝資料及圖紙和技術要求；第三章 施工程序壓縮機施工流程圖施工準備設備開箱基礎驗收基礎處理機身安裝機身找正二次灌漿曲軸安裝中筒、氣缸安裝連桿、十字頭、填料和刮油器、活塞安裝主電機安裝潤滑系統安裝輔機的安裝工藝、冷卻管道安裝電氣、儀表安裝試 車交 工第四章 安裝前的施工準備4.1安裝前的準備4.1.1安裝前應具備下列技術資料：a. 產品出廠合格證；產品總圖、主要部件圖、產品使用說明書等。4.1.2 安裝前應對周圍環境進行清理，必須保持安裝環境清潔、干凈。

34、應避免有害塵埃及腐蝕氣體的影響。4.1.3 安裝前按有關土建基礎施工圖及壓縮機產品技術資料，對基礎標高位置進行復測檢查。其偏差應符合有關標準、規范的規定。4.1.4 安裝前對基礎進行外觀檢查，不允許有較明顯的裂紋、蜂窩、空洞、露筋等缺陷.4.1.5 壓縮機主機部分是經過制造廠全部組裝，試運轉后出廠的。現場安裝的質量，應保持原有出廠時的裝配質量。4.1.6 壓縮機在出廠時進行了全部油封，用戶在安裝前必須清洗。氣缸、活塞、氣閥、填料等件出廠前需禁油處理，用戶在安裝前需檢查，如有油污等應用清洗劑清洗干凈，徹底擦干、吹干，需禁油處理。清洗后放在清潔的地方。4.1.7 安裝過程中需要起重工具、裝卸工具、

35、水平儀還有墊鐵。墊鐵分平墊鐵和斜墊鐵(斜度1/15-1/20)，材料為普通碳素鋼。4.2 開箱檢驗及管理（1）核對機器的名稱、型號、規格、包裝箱號、箱數并檢查包裝狀況；（2）對主機、附屬設備及零、部件進行外觀檢查，并核實零、部件的品種、規格、數量等；（3）檢驗后應提交有簽證的檢驗記錄；（4）機器和各零、部件，若暫不安裝，應采取適當的防護措施，妥善保管，嚴防變形、損壞、銹蝕、老化、錯亂或丟失等現象。4.3 基礎驗收及處理（1）基礎移交時，應有測量記錄，在基礎上應明顯地畫出標高基準線及基礎的縱橫中心線；（2）對基礎進行外觀檢查，不得有裂紋、蜂窩、空洞、漏筋等缺陷；（3）按有關土建基礎圖及機器的技術

36、文件，對基礎的尺寸及位置進行復測檢查，其允許偏差見表1。表1 壓縮機基礎尺寸及位置的允許偏差序號項 目 名 稱允許偏差（mm）1基礎坐標位置（縱橫軸線）202基礎各不同平面的標高+0-203基礎上平面外形尺寸凸臺上平面外形尺寸凹穴尺寸20-20204基礎上平面的水平度每米長度5105豎向偏差每米全高5206預留地腳螺栓標高（頂端）中心距（在根部和頂部兩處測量）+20027預留地腳螺栓孔中心位置深度孔壁的鉛錘度（全深）10+20-0104.4 基礎的調整4.4.1 地腳螺栓孔檢查壓縮機，電機和表面各種接管的所有軸向中心都應在基礎上做好標記。檢查地腳螺栓孔的位置和尺寸，地腳螺栓孔的鉛垂度不應超過1

37、0/1000，地腳螺栓離孔壁的距離應大于15mm，地腳螺栓底端不應碰孔底。檢查與主冷凝器位置有關的蒸汽透平地腳螺栓孔的位置，如果發現地腳螺栓孔有任何不符合要求時，則設備在基礎上就必須徹底地將它修正。4.4.2 鏟鑿檢查混凝土表面并固定起重螺絲的墊板，注意此時座漿層應采用H-40高強度灌漿料。第五章 壓縮機的吊裝就位5.1 機組吊裝方案5.1.1 廠房內有行車，設備重量如在行車吊裝重量范圍，可用行車進行吊裝。5.1.2 若因機身和電機重量較重無法利用行車就位，需采取其它吊裝措施。具體步驟如下：1 在立柱之間鋪設道軌，道軌寬、長要根據現場實際確定，道軌上鋪設輥筒；2 將機身運到道軌邊，并用相應噸位

38、吊車吊到道軌上的輥筒上；3 用相應噸位倒鏈牽引，緩慢將機身牽引進廠房；4 用相應噸位吊車將機身吊至基礎墊鐵上；第六章 壓縮機的安裝、找正與灌漿6.1 壓縮機主機的安裝6.1.1 壓縮機基礎表面應進行鏟麻處理，麻點應分布均勻, 深度不宜小于10mm。在機身就位前，應將其底面上的油污，泥土等臟物清除干凈，機身安裝宜采用墊鐵安裝，每組墊鐵不應超過三層，機身底面與墊鐵及墊鐵之間接觸面積不小于60%，各組墊鐵的水平情況，應基本一致或相近。機身在基礎就位后, 用水平儀通過主軸孔找機身的縱向水平，通過中體滑道找機身的橫向水平。縱向水平以兩端軸承孔為基準，橫向水平以滑道前后端為基準，其度偏差不大于0.05mm

39、/m，對稱均勻地緊固地腳螺栓，橫向和縱向水平保持不變。二次灌漿1、二次灌漿工作的準備1）灌漿所用的無收縮超高強灌漿料必須進行試塊實驗；2）灌漿前，要灌漿的表面做好清潔并用水澆濕12小時左右；3）灌漿前，水滴一定不要留在基礎的灌漿面上，在灌入水泥砂漿前，灌漿要用木框或類似的圍住，以便于灌入泥砂漿；4）底板和基礎的所有表面必須是清潔，干燥和沒有油脂。另外，設備和底版的澆灌表面必須有一層環氧樹脂底料或打砂使成為明亮裸露的金屬光潔面。2、二次灌漿1）在灌水泥砂漿前，水泥應和水混合成漿狀，接著用刷子等涂在基礎表面和底板的底部表面；2）二次灌漿空間應為30和50mm之間；3）二次灌漿料應采用H-40型高強

40、無收縮灌漿料工藝要求，完成攪拌后水泥漿應及時灌注；4）當一點一點地將硬質水泥砂漿灌在底板的下面時，用夯桿等將水泥砂夯實（一旦開始灌漿，就盡可能快地進行夯實）。夯實工作不要中途停止，直到灌漿完成。灌漿完成后約兩小時，澆灌的水泥砂漿應成型；5）水泥砂漿的表面用濕布至少覆蓋4天；6）灌漿完成后，澆灌的水泥砂漿保持4天左右。到第五天在底板上的起重螺絲應擰緊而地腳螺栓應再次完全擰緊；7）地腳螺栓重新擰緊后，應確認水平和中心并與灌漿前取得的記錄進行比較，此時的記錄應認真保留和儲存下來。注解：在大氣溫度低于5和高于40時不要進行灌漿。二次灌漿時應用細石混凝土（或水泥砂漿），其標號應比基礎混凝土標號高一等級，

41、灌漿時應搗固結實，并保證機器安裝精度。6.1.3曲軸、連桿、十字頭出廠時進行油封防銹，安裝前應徹底清洗干凈，曲軸、連桿、十字頭上的油孔、油槽應保持暢通、清潔。主軸承、連桿大頭瓦與主軸頸、曲柄銷的良好接觸及徑向間隙是靠精密的機械加工保證的，在緊固螺栓擰緊的條件下，其間隙值應符合“壓縮機主要配合部位裝配間隙”表中的規定。軸瓦精度高，一般不允許刮研，用紅丹涂于軸瓦上轉動軸頸檢測接觸面積，在接觸不良(少于90)，應通過換軸瓦來達到，個別也可以對軸瓦進行局部微量刮修。十字頭與連桿連接后，應用塞尺在十字頭與滑道全行程的各個位置上測量間隙，并符合“壓縮機主要配合部位裝配間隙”中的規定。曲軸就位后，應在主軸頸

42、上復查軸向水平，其允許偏差應不大于0.1mm/m，并應保證軸頸底部與軸瓦接觸良好。十字頭與中體滑道徑向間隙均勻，并符合規定值。將各曲柄分別置于上、下、左、右四個相互垂直的位置上，分別測量其曲柄臂間距離，其偏差值0.035mm（未連驅動機），連電機后0.105mm。6.1.4 氣缸的安裝，安裝氣缸應以中體滑道軸心線為基準，找各級氣缸的中心線，同軸度允差符合表中規定，氣缸的傾斜方向應與中體滑道傾斜方向一致，若出現方向不一致時，應查清問題。可通過調整氣缸支承和刮研氣缸與接筒，接筒與機身的接觸面來調整校正，調整氣缸的水平。嚴禁用加偏墊、螺栓預緊力不均或借助其它外力等不正確的方法校正。氣缸各連接螺栓應對

43、稱，均勻地緊固。氣缸的支承應接觸良好，受力均勻。a)將接筒與氣缸出口進行定位，連接面上的O型密封圈應全部放入溝槽中，緊固連接螺栓后，應使氣缸與接筒連接面全部接觸無間隙，機身與另一端接筒連接，連接方法和接筒氣缸連接方法一樣。b)氣缸找正采用拉鋼絲找正或用水平儀找正，當用拉鋼絲找正時，以十字頭滑道中心線為基準找正氣缸的中心線，其同軸度及傾斜度的偏差見下表： 單位：mm氣缸直徑徑向位移軸向傾斜3005000.10.0450010000.150.0610000.20.08c) 當采用水平儀找正時，應在氣缸鏡面上用水平儀進行測量，其水平度偏差不得超過0.05mm/m，其傾斜方向與十字頭滑道傾斜方向一致，

44、并應測量活塞體與氣缸鏡面的徑向間隙，其間隙應均勻分布，偏差值不應大于6.3.9兩種方法的選用應根據現場的實際條件來選定，無論何種方法均必須保證活塞體的徑向水平和垂直跳動值。徑向水平和垂直跳動值為：水平0.064mm，垂直0.105mm。 上述調試完畢后，把機身的墊鐵組，點焊成為一個整體，進行二次灌漿，灌漿應連續進行，對上面的安裝精度進行復查校正。6.1.5連桿與十字頭的安裝，安裝前要特別清洗十字頭油孔，十字頭銷油孔，連桿體油孔和大小頭瓦的油孔。安裝過程中注意不要碰壞中體滑道。連桿大頭瓦與曲拐頸的間隙，十字頭與滑道間隙應符合間隙表中規定。十字頭與連桿連接后滑道徑向間隙應無異常變化，連桿體應擺動靈

45、活，不應有任何滯止現象。6.1.6填料的安裝:安裝前必須徹底清洗填料的各零部件，保證無油垢和其它臟物。正確安裝各填料密封室，保證冷卻水路暢通，正確調整密封環等在密封室的軸向間隙。組裝填料時，每組密封元件的裝配關系及順序（氣缸端）節流環 徑向環 徑向環 徑向環 徑向環 徑向環 徑向環 切向環。填料密封元件按順序不得裝反。a)每組填料密封環與填料盒間軸向間隙（節流環、徑向環、切向環）要設備文件要求調定間隙。b)填料按順序組裝，組裝后應進行水壓試驗，試驗壓力為0.8Mpa，歷時30min不得滲漏。c)填料組裝后應保證注油孔、漏氣孔、冷卻水孔暢通清潔并整體安裝在氣缸上。6.1.7活塞的安裝：制造廠出廠

46、時，活塞體與活塞桿已按規定進行連接緊固成一體，用戶在現場安裝時，不需解體和重新組裝。如需要解體重新組裝時，其連接緊固方式應采用活塞桿加熱緊固法，其緊固方法按下述步驟進行：旋動活塞螺母使其與活塞體接觸后用扳手帶緊，應重復旋緊動作不少于二次，已確認螺母與活塞體全部接觸貼實，此時應在活塞體初始刻線對齊的螺母位置上進行標記。將隨機提供的電加熱棒插入活塞桿端中心長孔中，通電加熱，當活塞桿受熱伸長后，旋動活塞螺母，使螺母上標記位置旋至與活塞體上的終結刻線對齊。停止加熱，待活塞桿溫度降至室溫后，取出電加熱器并將螺母翻邊扣于活塞體上，緊固完成。安裝活塞環、支撐環時，活塞環、支撐環在槽內應自由活動，活塞環有不同

47、切口應交叉裝配。檢查活塞環與活塞環槽，活塞與氣缸的止點間隙，活塞體與氣缸的徑向間隙，其應符合間隙表規定的數值。裝活塞部件時，活塞桿尾部應裝上填料護套。穿過填料與十字頭聯接后，再檢查十字頭間隙，活塞間隙的變化情況及連桿左右擺動的靈活情況。注意：安裝活塞部件時，擋油圈部件應放置在接筒氣缸側腔內，當油盤部件應放置在接筒機身側腔內。緊固活塞螺母時,必須用隨機所帶液壓工具,不得用其它工具強行擰緊螺母.活塞螺母緊固方法見活塞部件圖。活塞桿與十字頭聯接的步驟如下：A.安裝調整步驟：a. 將壓力體、密封圈、環形活塞、鎖緊螺母組裝后裝入活塞桿尾部與活塞桿臺肩靠緊，并將鎖緊螺母退至與環形活塞平齊位置。b. 將調節

48、圈旋入內螺母上，使其徑向孔對準內螺母上任一螺孔，并擰入螺釘裝于活塞桿尾部。c. 將止推圈(兩半)裝在活塞桿尾部外端，用拉緊彈簧箍住。d. 盤車使十字頭移動將活塞桿尾部引入十字頭頸部內，用棒扳手擰動調節圈使內螺母旋入十字頭螺紋孔內，直至調節圈與十字頭頸部端面接觸，然后將鎖緊螺母旋緊至十字頭頸部端面。連接過程中應防止活塞轉動。e. 盤動壓縮機，分別用壓鉛法測量前后止點間隙，其數值應符合“壓縮機主要配合部位裝配間隙表”中的規定。f. 當前后止點間隙偏差較大時，應重新進行調整，旋松鎖緊螺母，旋出定位螺圈，拆卸定位螺圈上的螺釘，按需要的調整方向調整調節圈，使其開口對準另一螺孔重新擰入螺釘，再次將定位螺圈

49、及鎖緊螺母旋緊，并測量活塞止點間隙，可重復調整直至止點間隙符合規定。g. 活塞前后止點間隙合格后，應退出鎖緊螺母，將定位螺圈上螺釘拆卸涂上厭氧膠后擰入，最后旋緊鎖緊螺母。B.液壓緊固步驟：a. 將隨機出廠提供的手動超高壓油泵的軟管與壓力體上G1/4接口相連。b. 掀動油泵手柄，使油泵壓力升至150MPa(不得超過此壓力值)，在油壓作用下環形活塞和壓力體分別壓向定位螺圈和活塞桿肩部，迫使活塞桿尾部發生彈性伸長變形，此時鎖緊螺母與十字頭頸部分開，再次用棒扳手旋緊鎖緊螺母，緊固時可用小錘輕輕敲擊棒扳手，以保證鎖緊螺母與十字頭頸部端面接觸貼實，然后卸壓，即完成第一次液壓緊固。c. 第一次液壓緊固完成后

50、，活塞桿尾部應在初始伸長狀態下保持1小時，再進行第二次液壓緊固。仍以150MPa壓力與第一次相同方法進行。d. 第二次液壓緊固完成后，活塞桿在繼續伸長狀態下保持1小時后，再進行第三次液壓緊固。仍以150MPa壓力與第一次相同方法進行。卸壓后即完成液壓緊固工作，全部完畢可投入使用。C. 壓縮機檢修時需拆卸活塞桿時，亦需用超高壓油泵，施以150MPa壓力，用棒扳手將鎖緊螺母松開，一次即可。D. 液壓連接緊固和拆卸時，其油泵操作壓力不得大于150MPa。刮油器安裝時注意刮油環刃口方向不得裝反，本機采用單向刮油環，其其刃口應朝向機身方向，刮油環組與刮油盒端面軸向間隙值應符合0.05-0.10mm。氣閥

51、的安裝：全面清洗氣閥的每個零件，注意保護氣閥的密封面，組裝氣閥時，應檢查閥片升程，使氣閥部件完整無缺，連接螺栓要擰緊，嚴禁松動，注意吸排氣閥的正確安裝，不要裝錯。壓縮機安裝時應以活塞桿冷態下水平、垂直徑向跳動允許值做為驗收依據。6.2刮油器及氣閥的安裝6.2.1刮油器在安裝時注意刃口方向不得裝反，當采用單項刮油環時，其刃口應朝向機身方向。6.2.2刮油環組與刮油盒端面軸向間隙值按設備文件要求調定。6.2.3安裝網狀閥時需復檢閥片、緩沖片、升程墊的相互位置。6.2.4帶有壓叉的氣閥，應保證壓叉活動靈活，無卡滯現象，并能使閥片全部壓下。6.2.5同一氣閥的彈簧自由高度應相等，彈簧在彈簧孔中應無卡住

52、和歪斜現象。6.2.6氣閥連接螺栓安裝時應擰緊，嚴禁松動。6.2.7組裝完成的氣閥應用煤油做氣密性試驗，環狀閥在5min內允許有不連續滴狀滲漏，網狀閥在5min內允許連續滴狀滲漏，但不得形成線狀流淌式滲漏。環狀閥與網狀閥允許滲漏滴數見下表：氣閥閥片圈數123456允許滲漏滴數10284064941306.3主電機的安裝 首先對電機進行檢查，核對，應正確無誤，然后對電機主軸和壓縮機主軸尺寸進行全面核對，并按電機制造廠的間隙表的規定安裝。壓縮機主軸與電機主軸的同軸度以壓縮機主軸為基準，可調節電機墊鐵來實現，其同軸度不應大于0.05 mm，符合規定后用螺栓將聯軸器聯接緊固。6.3.1機身安裝的同時可

53、將電機就位，壓縮機機身找平、找正后以機身曲軸為基準調整、找正電動機，其底座橫向水平度允許偏差小于0.05/m，6.3.2定子支座與底座的連接面應清洗干凈，結合面接觸均勻。6.3.3軸承座與底座，軸承座與連接件之間按要求安裝絕緣襯套和墊片，并由電氣專業進行電機絕緣電阻的測量，絕緣電阻不得低于5.848兆歐。6.3.4按照廠家測定標記好的磁力中心位置確定轉子的軸向位置。6.3.5電動機空氣間隙的測量、調整，以轉子上兩端各一點為基準，轉動轉子并分別測量該點與電機定子兩端各均布8點之間的間隙值應均勻一致，允許實測值與氣隙的平均值之差不應超過5%。，且最大不超過1.0mm。空氣間隙值應在電機兩端各選擇相

54、同位置8點進行測量。6.3.6勵磁機的氣隙也按同樣的方法進行檢測和調整。6.3.7通過改變定子底座下的墊片，來調整上下氣隙，對定子的左右移動來調整左右氣隙。6.3.8檢查電機轉子前后軸承的間隙和瓦背緊力，均應符合要求。6.4 機組聯軸器對中、連接6.4.1機組聯軸器對中6.4.2 壓縮機組的軸中偏差要求為：徑向位移不大于0.03mm；軸向傾斜度不大于0.05mm/m 。6.4.3 以壓縮機為基準，進行電動機的對中，壓縮機與電動機聯軸器精對中工作在氣缸、中體、十字頭安裝、壓縮機最終定位后進行。6.4.4 壓縮機與電動機最終對中時，確定聯軸器間的飛輪和卡環的厚度，確定曲軸在軸向所處的位置，并確定電

55、機轉子所處的軸向位置，在電機單試過程中，校核轉子磁力中心位置，并檢查電機轉子竄量，以保證最后連接尺寸的準確。6.4.5電機在單試完成后，安裝飛輪和卡環，并用專用的液壓工具，按規定的力矩緊固兩聯軸器的連接螺栓。6.4.6安裝盤車器，調整齒輪嚙合間隙，對盤車器底座地腳螺栓進行灌漿。6.4.7安裝飛輪罩殼。6.5 其它零件的安裝 其它零部件為一般性安裝，應以本機帶的圖樣為根據，注意各部件的相對正確位置。6.6 輔機的安裝6.6.1壓縮機輔機（緩沖器、冷卻器、分離器）的安裝應按隨機出廠資料中總圖中的布置圖和基礎圖進行就位安裝。6.6.2輔機在安裝時應注意其管口方位的正確性。6.6.3根據隨機資料，由于

56、輔機在制造廠出廠前已進行水壓試驗，安裝前廠家允許不再進行試驗，但在運輸過程中發現損壞或超過安全保管期時，應按壓力容器有關規定重新進行水壓試驗。6.7 測量控制儀表的安裝6.7.1 測量控制儀表應按產品隨機出廠資料中的儀表管路圖、就地儀表架、就地儀表盤及“控制測量儀表一覽表”進行安裝。3.7.2安裝前應仔細閱讀各種儀表的使用說明書，了解掌握其安裝調整使用要求。3.7.3對于監控儀表，在安裝時應進行校驗，并按隨機出廠資料的“控制測量儀表一覽表”中給定的設定值進行調定。第七章 附屬管道與設備安裝7.1 管道說明在現場上安裝的管道包括以下內容和要求：a）用于壓縮機油管和輔助氣管；b）用于工藝氣體管道；

57、c）用于儀表的壓力導管；d)管路安裝應根據產品隨機出廠資料中的管路圖或工程設計部門的配管施工圖進行。e)機組配管所需的管路支架應有可靠的穩定性及一定的抗振能力，管路的支點應選擇適當。 f) 進行氣體安全閥開啟壓力的標定，開啟壓力應符合本產品說明書中的條規定，安全閥標定后，應正式鉛封。g) 管路安裝的有關技術要求，應遵循國家或專業有關“高、中、低壓管道施工及驗收技術規范”標準的規定。h)稀油站油箱及油循環系統中的過濾器、冷卻器、閥門、管件、法蘭等應徹底清洗干凈。i) 油管不允許有急彎、折扭和壓扁現象，油管連接后注意在機體適當位置上加以固定。n) 氣管路系統試壓,采用閉路循環方式,試壓前對系統中全

58、部設備、連接管路、測壓接頭及測溫接頭作密封性檢查;所有可能積垢部位都應清理干凈。7.2 管道安裝工作7.2.1 隨壓縮機帶來的管道已由廠方預制并組裝好，而在現場安裝的那部分管道應根據廠方和設計或業主提供的管道圖進行確認。7.2.2 現場管道預制工作應按照廠方和設計院或業主提供的管道圖進行，且應符合下面的要求：1）管道切割和端面準備使用切割砂輪機和/或管子切割機等進行所有管道的切割。如果不可避免采用氣割方法，則管子的內部必須用打磨機打磨，除去在管子內部的氣割飛濺物，尤其是當不銹鋼管用電弧氣切割時，必須除去熱影響區域。對接焊部分的坡口用切割砂輪機進行加工2）彎管彎管的曲率半徑應是管直徑的3倍。通常

59、對于直徑不超過1-1/2英寸的管子應使用彎管機等進行冷彎，禁止熱彎，尤其是對不銹鋼管熱彎是絕對禁用的。3）鉆孔用于安裝溫度計，壓力導管等的孔應用電鉆或小型砂輪機在適當的位置進行加工孔，孔加工好后應磨掉管子內部大毛邊。4）臨時管路安裝為了吹出每個管子內部的灰塵、砂和雜物的臨時管道，應根據業主工藝人員制訂的吹掃方案，進行現場配制。5）焊接a）焊接一定要由合格的或已通過性能合格考試的焊工擔任；b）油管、蒸汽管、工藝氣管等的焊接方法采用鎢極惰性氣體保護焊（YIG）打底，再用電弧焊進行填充；c）每個焊點應使用有相應母材金屬性質的特定焊條焊接；d）在開始焊接前，應檢查焊接坡口，坡口應完全清潔；e）在常規焊

60、接條件相同的情況下，點焊應由合格焊工擔任；f）每個焊接地方應按規定進行預熱和熱處理；g）在每一焊道上的任何焊渣、焊接飛濺物應使用清潔錘子，鋼絲刷和砂輪機將它們完全清除掉。對奧氏體不銹鋼焊接零件所用的鋼絲刷應和母材金屬的材料（奧氏體不銹鋼）相同。6）管支架的布置和安裝a）所用管支架應根據現場的情況在相關管線的空視圖規定的地點進行布置；b）管支架應小心安裝，使驅動機和被驅動設備在冷態和熱態的條件下對中都不要有過大的偏差。管道的安裝要注意到管道與管道之間、管道與設備之間的法蘭平行度與同軸度，以免使設備對中發生變化，致使試車過程中發生問題。7.3 管道的檢查1）管道安裝結束后應按圖紙上的說明進行壓力試

61、驗或氣密封試驗；2）對焊的地方要按圖紙上的說明進行射線拍片檢查；3）所用焊接點要按圖紙上的說明進行著色滲透檢查。7.4 管道內部的清潔在焊接和檢查結束后，管子的內部應根據下面的要求通過沖洗進行清潔處理，管道清潔處理的具體方法參見第8條進行；1）壓縮機及相連設備的油管和輔助氣管：酸洗和油沖洗；2）在換熱器周圍的水管：用水、蒸汽或空氣吹掃；3）儀表的壓力導管：用油和/或空氣沖洗；4）；壓縮機的工藝氣管：用空氣吹洗。7.5 工藝氣管與壓縮機連接的工藝氣管道和壓縮機本體相比，可能略大一些而且很多管道也是連接在壓縮機缸體上的，因此，如果管道安裝不符合要求，則高速轉動的壓縮機可能受到影響。7.5.1 當管

62、道與壓縮機連接，進行工藝氣管的管道安裝工作時，應把與每臺壓縮機接管法蘭連接的最后一節管段留下來暫時不連接，同時，要拆除管道的所有臨時支撐，管道由永久性支架支撐。7.5.2 管道安裝絕不能從壓縮機接管側開始。7.5.3 管道法蘭用4個或者4個以上的螺栓/螺母與壓縮機接管法蘭作臨時連接，使它們相互的平行度保持在0.1mm的范圍內合格。7.5.4 對留下的最后一節管段進行點焊。為防止管道支撐將任何力施加到壓縮機上，必須對管子端部作臨時支撐，以防止管道擺動。7.5.5 在松掉連接壓縮機和管道的螺栓前管道還是由上述臨時支撐件支撐，保證管道處于自由狀態。7.5.6最后連接點焊部分最后焊接要求由兩個焊工相互

63、位于對稱的位置同時進行焊接，使受焊接熱產生的變形降到最小。7.5.7最后焊接段結束后，通過調整彈簧支撐把管道提起，測量法蘭間的尺寸“C”公差是保證在0.1mm范圍內。保證法蘭的平行度。最后連接法蘭周圍尺寸“C”（參見圖7-1和7-2）。圖7-2壓縮機接管向上連接注解：如果壓縮機接管接頭向上，則接管應用鋼板封閉，以防在管道安裝時雜物進入壓縮機氣缸內。如果這些鋼板不得不拆掉，則需要有廠方代表在場確認。7.5.8焊接結束后，要拆除臨時支撐，管道應松動并支撐它自身的重量，在壓縮機和管道法蘭間有一定的間隙。7.5.9通過調整管道的彈簧支撐，調整管道法蘭使靠近壓縮機接管，并確定兩個法蘭是相互平行的和螺栓孔

64、是完全同心的，然后在法蘭間加上墊片將兩根管道牢牢地固定在壓縮機接管上。7.5.10將管道固定在壓縮機接管時應按照前面所敘述千分表的檢查對中的情況，對中的偏差在5/100mm內。如果偏差超過該數值，就必需進行管道校正工作，并重新檢查。7.5.11工藝氣管道必須逐個連接，管道每次緊固后都用千分表檢查對中偏差。7.5.12 在所有工藝管道連接后，每個對中的測量值填入表6-1表6-1管線代號連前測量值（mm）連后偏差值（mm）7.5.13所有工藝管道連接必須采用力矩扳手進行。7.5.14設備本體連接好的管道法蘭如果沒有特別原因不要松開。當松開管道法蘭連接時，按圖6-2在管道法蘭間加裝3mm厚的石棉橡膠

65、板密封墊片，使法蘭面不致損壞。 圖6-27.6 油系統的安裝油站設備（油箱，潤滑油泵及其驅動機，油冷器，油過濾器，調節控制閥，潤滑油等）是安裝并放在底板上的。通過安裝斜墊鐵或地腳螺栓兩側上放置的鋼板進行油站設備的安裝并在不使底板自身變形的情況下，進行調整，以使整個油站設備保持準確的水平位置（0.5mm/m）。在底板周圍的位置上用軟質攪拌水泥砂漿，通過在底板上布置的灌漿孔進行二次灌漿，以吸收重載部件如泵及其驅動機的振動。在二次灌漿前，水泥砂漿必須完全填入地腳螺栓孔內。從二次灌漿完成之日起，5天的養護期后地腳螺栓應完全擰緊。以下面的方法進行灌漿，即用足量的水泥砂漿灌入底板的分隔段里。7.7設備本體

66、管道安裝工作和轉動設備對中7.7.1 在運輸中被分開的管道應進行清潔度檢查，不得有灰塵和雜物進入管內，如發現管內有灰塵和雜物時，應對管道重新進行清潔和油沖洗，經過監理和MHI現場代表確認后，按MHI提供的管道組裝進行安裝。7.7.2 轉動設備對中7.7.2.1 臥式油泵和驅動機已安裝在油站的底板上的，泵的對中應按相關規范進行。7.7.2.2 上述泵的對中都是在所有管道斷開連接后進行的，在完成對中后逐一將與之管道連接好。管道連接好后的對中值與規定值的偏差在千分表的讀數中偏差超過5/100mm，則管道應重新糾正。如果對中值還不符合要求，應重新檢查組裝背輪。第八章 油管和輔助氣管的酸洗8.1 酸洗目

67、的去除沉積管道中的鐵銹和氧化皮或其它雜物，同時可節省油沖洗的操作時間。8.2 酸洗程序管道預制完成后，需對油管和輔助氣管進行酸洗。8.2.1 碳鋼管的酸洗對碳鋼管的酸洗，使用液態的磷酸進行酸洗，以避免酸洗后鐵銹沾附于管道上。但是，如果要采用鹽酸或硫酸對碳鋼進行酸洗時，則應使用抑制劑，同時使用酸介質必須是液態的，防止過度酸洗。8.2.2 不銹鋼管的酸洗對于不銹鋼管，使用硝酸加氫氟酸溶液。但是硝酸會產生有毒氣體和氟酸氣體，損害人的神經，因此必須特別注意通風，并采取適當的保護措施以消除危害。另外，氟酸會破壞人體細胞組織，一旦沾染，就地用大量的水沖洗，并立即醫院就醫。8.2.3 管道酸洗程序和要求如下

68、：管道酸洗程序碳 鋼不 銹 鋼1. 管道的處理除掉沾附于每根管道切割邊上的毛刺、焊渣和焊接飛濺物，拆下填料和O型環等。對于帶螺紋的所有管道，要包上防酸類的乙烯帶或橡皮帶，防止螺紋損傷。2.脫脂沖洗在常溫下，滴入10-20%氫氧化鈉溶液，時間20-30分鐘。3.水沖洗工業水沖洗4.酸洗溶液溶液溫度時間溶液溶液溫度時間磷酸5-20%40-801-3小時20%的硫酸，3-5%的氟酸常溫1-2小時常溫4-15小時5.水沖洗工業水沖洗，最好是用溫水沖洗。6.中和處理在常溫下滴入3-6%的氫氧化鈉溶液，歷時30分鐘至1小時7.水沖洗工業水沖洗8.干燥進行蒸汽吹掃，并用壓縮空氣進行吹干9.防銹保護吹入透平油

69、或防銹油10.孔口保護用乙烯布或布帶覆蓋第九章 油沖洗及其它沖洗工作9.1 油沖洗目的油沖洗工作由業主工藝人員和操作工具體負責，我公司施工人員根據業主沖洗方案進行配合。為了消除管內的雜物，如砂、木屑、粉塵以及在設備安裝和管道安裝時在機器設備和管道內形成的焊渣。油沖洗是為了防止這些雜物和焊渣給轉子軸承和調速器設備帶來有害影響。9.2 油沖洗的準備工作9.2.1 臨時性過濾1）將100-120網目鋼絲網料斗式的臨時過濾器裝入油槽頂部的人孔內或在油槽的油返回管上安裝錐形臨時過濾器。過濾合格后，換用200網目鋼絲網直到完成為止；2）臨時過濾器用來檢查潤滑油和調速油供油管的情況。9.2.2 臨時旁通管線

70、按照下面的要求用鋼管或增強型高強度聚乙烯軟管或耐油橡皮管制備臨時管線。用碳鋼管配制的旁通管要徹底酸洗，聚乙烯耐油或橡膠軟管要經得起高溫（80），內部完全沒有雜質的新軟管。1）臨時旁通管的安裝應從壓縮機及其驅動機軸承座法蘭上的所有供油管到回油管上供沖洗用的接管法蘭；2）安裝臨時管道代替控制閥；3）沖洗用油采用廠方說明書中提供沖洗用油。9.2.3 清洗油槽的內側并灌入沖洗油1）打開頂部的人孔，用海綿和清潔的面粉將油槽內部清洗干凈。不得使用擦布；2）上述工作完成后，恢復人孔和關閉所有的閥門；3）用200網目的鋼絲網過濾，將沖洗油注入油槽。注：沖洗油量應在油泵運行和兩個油冷器和油過濾器都充滿油的情況下

71、，保持在最低操作液位以上。9.2.4 沖洗泵油沖洗另備油泵或用裝置配置的油泵。9.2.5油沖洗需要的工具和儀表在沖洗前應配備好下面的工具和儀表：1）工具：木制頭的榔頭、扳手等；2）儀表：壓力表和溫度計；3）其它的各種設備，用于裝油的油罐或油桶以及沖洗用的設備；4）鋼絲網的網目：100和200目。9.3油沖洗程序在油沖洗準備工作完成并確認油循環無異常后，就進行油沖洗操作。9.4.1 油沖洗流速油循環流量越大，流速越快沖洗效果越好，但是，應注意泵和驅動馬達不要超過負荷工作。提高沖洗效果的方法：通過手動操作各管路上的閥門。9.4.2 壓力注意聚乙烯或橡膠軟管制的旁路管的連接部分，操作壓力要在設計極限

72、值的范圍。9.4.3加熱和冷卻為加快把雜物帶走，最有效的辦法是反復交替加熱和冷卻。1）改變油溫使管道交替的膨脹和收縮，高效地清除雜物；2）通過改變油的流速和粘度也能取得好的效果；3）油的加熱和冷卻必須在35-75的溫度范圍內進行，但是油溫決不能超出75，因為這樣會減低油的性能；4）重復油加熱和冷卻循環如圖8-1所示。最大溫度最小溫度7555352H 3H 2H 2H 2H 3H圖8-19.4.4 鼓泡在油沖洗過程中，將氮氣或干燥空氣噴入供油管對油進行吹氣，但要注意油不得倒流，這種方法沖洗更加有效。8.4.5 在正常油循環進度在標準操作條件下，油沖洗時間每天可達20小時，為期10-14天（即累計

73、200-280小時）。具體時間將取決于管道的清潔度。9.5 油沖洗結果的標準確認油沖洗的結果和確認沖洗結束的時間，應根據臨時過濾的檢查結果和記錄來確定，并經過監理和廠方現場代表確認。9.5.1 檢查時間間隔在油沖洗開始時，許多雜質要過濾出，因此每隔一個小時進行檢查。在確認雜質數量明顯減少后，采用6-8小時檢查一次。9.5.2 油沖洗的評定1）拆下裝在供油旁通管的臨時過濾器，并對它們進行檢查；2）由200目的鋼絲網過濾出的顆粒減少并且用指尖能將它碾碎，則繼續油沖洗6個多小時后，由買賣雙方之間共同協商和/或MHI的指導人員確定。9.5.3 記錄每天堅持做好油量和污染檢查的記錄和油循環時間以及油變化

74、時間間隔和油壓。9.5.4 儀表的壓力導管用20-200升的油從管端倒入，或接旁路清洗這些管子。9.6 油沖洗操作的后續工作9.6.1 抽出沖洗油油沖洗完成后將沖洗油從油冷器，油過濾器設備和可能存有余油的油管底部徹底抽出。經監理和廠方現場代表確認。9.6.2 恢復工作1）拆除為油沖洗安裝的臨時過濾器，旁通管和節流孔板等并將管恢復為原來的布置；2）在沖洗油抽出之后，使用海綿和面粉清潔油槽的內部；3）將沖洗前取出的油過濾器元件安裝恢復。第十章 單機試運轉10.1 試車程序試車前的檢查確認輔助設備及系統的水、氣、油的單機試車機組油循環聯軸節栓拆除驅動機試車聯軸節復位壓縮機組機械試車機組性能考核商業運

75、行10.2 試車注意事項（1）試車前的檢查確認工作機組電器、儀表聯鎖系統調試、整定完畢。機組輔助系統如水、油、主氣體、干氣系統已完成單體試運轉，管道部分試壓、吹掃、保溫完畢；機組機械部分安裝數據齊全，并已通過三查四定。試車方案已編制，技術交底已完成，試車人員已通過培訓。10.3壓縮機試運轉前準備a.壓縮機主要螺紋連接部件的檢查，確認是否達到設計要求并核準其止退機構是否有效。b.檢查壓縮機氣管路潤滑油管路系統組裝后是否清洗干凈c.檢查油箱，應裝足潤滑油。d.再次核準壓縮機各級氣缸的止點間隙e.調整好壓縮機的氣、水、油的安全保護系統。f.確定電機的正確轉向10.4電動機單獨試運轉10.4.1拆卸連

76、軸盤上的定位環，使電機與壓縮機脫開。10.4.2復查驅動機轉子與定子間沿圓周的空氣間隙和其他有關項目，并應符合驅動機隨機技術資料中的規定。10.4.3驅動機試運轉的有關操作要求和注意事項，應按驅動機隨機資料或有關技術規范的規定執行。10.4.4驅動機試運轉時，應檢測驅動機的轉向電壓電流溫度等項目。10.4.5驅動機單獨試運轉時間不得少于2小時。10.5循環油系統的試運行a. 經確認油箱、油泵、冷卻器、過濾器和管路進行徹底清洗后，將合格的潤滑油注入機身油池，潤滑油牌號應符合第2.11條中的規定。b. 當環境溫度較低時，應將潤滑油加溫，壓縮機運行時，油溫達到10即可以開主機，油溫達2735。c.啟

77、動油泵前，應檢查油泵的轉向是否正確，并將油泵的進出口閥門、壓力表控制閥等打開。d. 油泵啟動后，以采取逐漸關閉出口閥門的方法使油泵壓力穩定上升達到規定的壓力值。e. 當油泵出口壓力正常后，要進行至少4小時以上的連續試運行。試運行過程中應檢查油系統的清潔程度、各部連接接頭的嚴密性、油過濾器的工作情況、油溫油壓是否正常，同時對油壓報警聯鎖裝置進行檢驗與調試，其動作應準確可靠。f. 油循環試運行合格標準為：目測濾網不允許有顆粒狀雜物和軟質污物。g. 油循環系統試運行結束后，應排放掉全部污油，再次清洗機身、油箱、油過濾器等零部件，注入合格的潤滑油。10.6冷卻水系統通水試驗a.冷卻水系統通水試驗應在冷

78、卻系統全部安裝合格后進行。b.打開進水總管閥門及各支管上的閥門，使水充滿冷卻系統，按順序逐個打開各回水管路上閥門和回水總管閥門，通過各回路上的水流窺鏡檢查水是否暢通。c.檢查冷卻水進水壓力和溫度，其值為0.4Mpa和32。e.冷卻系統通水時間應不低于4小時，當水壓、水流情況正常，各連接部位及冷卻水腔無滲漏時，可關閉進水總管閥門，將冷卻系統中水全部排凈。 10.7 壓縮機的空負荷運轉10.7.1 操作程序a. 拆下壓縮機系統中的進氣管,同時拆下吸氣閥和排氣閥。b. 打開總進水管閥門,調整各冷卻支管的流量,并通過視水器觀察各水路水流是否暢通,檢查指示儀表是否正常。c. 啟動稀油站油泵，調整壓力達到

79、規定要求。 d. 壓縮機盤車數轉，確認運動部件無不正常聲響及松動現象，e. 瞬間啟動電動機，檢查壓縮機曲軸轉向是否正確，停機后檢查壓縮機各部位情況，如無異常現象后，可進行第二次啟動。f.第二次啟動后運轉5min，應檢查各部位有無過熱，振動異常等現象，發現問題停機后應查明原因，及時排除。g.第三次啟動后進行壓縮機空負荷運轉，使壓縮機運動密封面達到嚴密貼合及運動機構摩擦副達到更好配合，空負荷運轉時間不少于2小時。10.7.2 空負荷試運轉時應檢查下列項目：a.運轉中應無異常音響和振動；b.潤滑油系統工作是否正常，潤滑油供油壓力、溫度應符合本說明書中的規定；c.冷卻水系統工作是否正常，供水壓力、溫度

80、應符合本說明書中的規定；d.填料法蘭處活塞桿溫度不超過125；主軸瓦,連桿瓦溫度不超過65.e.電動機溫度、電流不應超過銘牌中的規定;f.電氣、儀表設備工作正常；10.7.3空負荷試運轉結束，應按下列步驟停機：a.按電氣技術操作規程停止電動機運轉；b.關閉進出水總管閥門，排凈機組和管道內的存水.空負荷試運轉過程中，應每隔30分鐘做一次試運轉記錄10.8 壓縮機的管路吹洗10.8.1吹掃前應拆下緩沖器的排污閥、安全閥和壓力表。10.8.2 級氣缸進口前管路的吹掃。10.8.2.1吹掃氣源：用外部壓縮空氣或氮氣吹掃。10.8.2.2吹掃方法：a、將級氣缸進氣口法蘭斷開，氣缸的級進氣口用盲板密封；

81、b、打開壓縮空氣閥門，吹掃級進氣管路和進氣緩沖器；10.8.3 級排氣口法蘭后的氣管線吹掃。10.8.3.1吹掃氣源：級氣缸工作，用自身產生的壓縮空氣吹掃。10.8.3.2吹掃方法： a、裝上級吸排氣閥。 b、啟動壓縮機，級氣缸工作，產生壓縮空氣進行吹掃。 10.8.3.3吹掃氣源：用壓縮機身產生的壓縮空氣吹掃。10.8.3.4吹掃方法：a、將吹掃合格后級管線及設備上的排污閥、安全閥及壓力表安裝好、連接好排氣管線。b、 啟動壓縮機進入正常運轉后，關閉一級冷卻器上的排污閥即進入以后管線設備的吹掃。10.8.5吹掃過程，應經常用手錘敲打管線和焊縫，以免焊渣等雜物留在管線內。10.8.6 各級吹掃時

82、間不應少于30分鐘，吹掃時可采用白布或涂有白漆的靶板置于吹掃該級的末端排氣口處，放置5分鐘白布或白漆粑板表面無鐵銹、顆粒狀物體、塵土、水分或其它臟物，即為合格。10.9 負荷試運轉10.9.1 壓縮機負荷試運轉必須在空負荷試運轉合格和系統設備、管線吹掃完畢后進行。10.9.2負荷試運轉前，應將吸、排氣閥全部裝上，系統管線、設備全部連接并緊固。10.9.3 負荷試運轉程序：10.9.3.1 開啟冷卻水系統全部閥門，進水壓力應符合規定要求。10.9.3.2 啟動稀油站油泵,調整壓力達到規定要求油運至少一小時。開啟注油器電機，調整各點注油量。10.9.3.3將壓縮機的氣量調節設置為0負荷并打開回路閥

83、門及各容器上的排污閥門后，盤車23轉，如無異常應按電氣操作規程，啟動電動機。10.9.3.4 壓縮機空運轉30分鐘，一切正常后可進行負荷試運轉。10.9.3.5將壓縮機的氣量調節設置為100%負荷及關閉回路閥門后，逐級關閉容器上的排污閥門，緩慢關閉末級出口閥門，逐漸使末級出口壓力至規定壓力。10.9.3.6負荷試運轉以氮氣為介質，運轉時間為4小時，其壓力、溫度參數如表1。表2吸氣壓力MPa(G)排氣壓力MPa(G)吸氣溫度排氣溫度軸功率KW一級0.51.12599.1790010.9.4 負荷試運轉中檢查的項目應符合規定值：a 進、排氣壓力、溫度；b 冷卻水進水壓力、溫度，各回水溫度；c 潤滑

84、油供油壓力、溫度；d 填料法蘭外活塞桿磨擦表面溫度；e 運轉中有無撞擊、雜音或振動異常現象；f 各連接法蘭、油封、氣缸蓋、閥孔蓋和水套等不得滲漏；g 進、排氣閥工作應正常；h 緩沖器、冷卻器、分離器的排污情況；i 電動機電流變化和溫升情況；j. 各處儀表及自動監控裝置的靈敏度及動作準確可靠性。負荷試運轉過程中，應每隔30分鐘做一次運轉記錄10.9.5 在負荷試運轉中，不得帶壓停機，如發生緊急事故和危險工況時，可進行緊急帶壓停機，但停機后必須立即卸壓。10.9.6試運結束，應先將壓縮機的氣量調節設置為0負荷并打開回路閥門，使壓縮機處于空載狀態再按程序停機。10.9.7 壓縮機組停止運轉后，應關閉

85、進出水總管閥門，排凈機組和管道內存水。10.9.8 負荷試運轉結束后，應對下列部位進行抽檢：a 主軸承、連桿大頭瓦、小頭套、十字頭滑履的磨合情況；b 氣缸鏡面、活塞桿摩擦表面；c 活塞環、支承環和填料密封環。上述各摩擦副表面應良好，無燒傷、擦傷、拉毛等現象；活塞環、支承環、密封環應無顯著變形、損壞、掉渣、偏磨等現象。10.10壓縮機正常工藝流程運轉壓縮機應在負荷試運轉試驗合格后，方可投入工藝流程進行工藝性運轉試驗。本壓縮機工藝運轉各項參數如表2所示 表2吸氣壓力MPa(G)排氣壓力MPa(G)吸氣溫度排氣溫度軸功率KW一級1.352.64098176010.11 壓縮機工藝性運轉試驗10.11

86、.1工藝性運轉開停機程序及要求與負荷試運轉中開停機程序相同，由空負荷升至額定工況下的壓力過程應采取2-3段進行，每升一段壓力后應穩定運轉15-30min后再繼續升壓，最終達到額定壓力。工藝性運轉額定工況下的壓力、溫度應符合本產品使用說明書中技術規范的規定。并檢查管路系統的振動情況。10.11.2嚴禁帶負荷啟動，啟動壓縮機前應將壓縮機的氣量調節設置為0負荷，待壓縮機運轉平穩后再加負荷，每次停機（緊急停機除外）都應將壓縮機的氣量調節設置為0負荷后再按停機程序停機。10.11.3 投入工藝流程前，必須進行氮氣置換，并按相關標準規范檢測氮氣置換后的含氧量，合格后通入工藝氣體，且每次檢修后，開車前均應按

87、上述規定進行氮氣置換。10.11.4工藝性運轉中每隔1小時，應做一次運轉情況記錄。10.11.5工藝性運轉試驗72小時。10.12壓縮機的使用操作規程10.12.1壓縮機的操作可作為準備、啟動、看管、停車四個階段，其操作規程見下表3： 表3 使用操作規程工 作 順 序工 作 要 求檢查壓縮機原始記錄交接班時應檢查上一班運行記錄，了解壓縮機運轉情況，確認壓縮機正常完好時，方可進行開車準備。檢查油箱油池油位，啟動稀油站。油箱油池油位應處在最高油位處，啟動稀油站使油壓達到開車時需要的油壓，向運動機構注入潤滑油，并觀察油壓、油溫及油流動是否暢通。開啟冷卻水進出口總管及各支管閥門，使冷卻系統通水通過各回

88、水管視水窺鏡，觀察水流動情況，檢查冷卻系統中的水壓、水溫是否符合規定要求檢查氣管路中閥門及氣量調節裝置的開閉情況按規定要求開啟氣路中的各類閥門，調整氣量調節裝置，使壓縮機處于空載狀態下啟動。盤車電動盤車23圈，各運動機構應輕巧無阻。而后盤車齒輪脫開。啟動啟動時，應注意傾聽機器的聲音和振動有無異常，空載運行510分鐘后一切正常即可進入負荷運轉，然后按操作程序緩慢關閉全部各類回路閥門，使壓縮機進入額定工況下的正常運轉。油水排放壓縮機工作期間，如無自動排放裝置時，應定期將緩沖器、冷卻器中的冷凝液進行排放。監聽機器的響聲隨時傾聽壓縮機各部位的響聲是否正常，如電機的動轉聲、氣閥啟閉聲、運動機構撞擊聲等，

89、對異常響聲做出及時準確判斷，及早發現事故隱患。巡視檢查及記錄壓縮機運行數據定期巡視壓縮機運轉數據是否在正常范圍內，如各級吸排氣壓力、溫度、油壓、油溫、水壓、水溫、電機電流值、電機軸承溫度等，每隔1小時記錄一次，以便對照檢查。緊急事故處理當出現下列情況時，必須緊急停車：（1）突然停水、斷油；（2）有嚴重的不正常響聲和異常嚴重振動，或發現機身接筒氣缸處有裂紋等異常情況；（3）壓縮機某部位冒煙或任一部位溫度不斷升高；（4）壓縮機氣缸嚴重的漏水、漏氣。（5）電表讀數突然增大。（6）壓力增高，安全閥突然開啟。（7）出現其它危及機器和人身安全時。停車要求正常停車（1）接到停車信號后，調整氣量調節使壓縮機處

90、于空載狀態；（2）停主電機并切斷電源；（3）關閉末級出口和進口閥門；（4）打開輔機上的排污閥放掉冷凝液，卸載后關閉；（5）關閉冷卻水進出總管閥門；（6）當停車時間較長或環境溫度較低時，應打開設備中所有的排污閥及氣、水、油、儀表管路中的積液；非正常情況停車（1）當意外事故將要發生或已經發生，要立即切斷主電機電源，停止電動機工作；（2）其它按正常停機。10.12.2本使用操作規程僅對使用中必要的操作程序做出原則性規定，用戶應根據實際情況參照本規程進行必要的補充，制定出較完整詳細的使用操作規程，供操作者遵守。第十一章 質量、安全保證措施11.1質量保證措施11.1施工技術人員仔細、全面的熟悉圖紙，施

91、工每一部位前對班組做好技術交底。11.2 本工程工序質量控制點分為A、B、C三個等級，其主要工程質量控制點見附表一： 11.3加強同LPEC間的合作與協商，并積極配合處理各項設計修改和變更，現場材料代用需經設計單位批準后方可使用。11.4各工序之間要及時做好“三檢一評”，隱蔽工程必須經LPEC、監理、質檢站檢查確認后，方可隱蔽。11.5雨季施工時與氣象部門保持密切聯系，隨時掌握天氣預報及臺風警報，注意天氣變化防止臺風侵害，以便采取防護措施。11.6制定質量獎罰條例，獎優罰劣，將質量與個人收益直接掛鉤。11.7建立完善的班組自檢、互檢及質量檢查員檢查驗收、報檢（包括工序交接報檢及工程最終檢驗）、

92、共檢制度。施工班組和檢查部門要嚴格遵照執行，并及時做好數據準確、簽字齊全的檢驗記錄，做到有章可循、有據可查。11.8 針對往復式壓縮機安裝建立質量保證體系如下圖所示。項目經理 武懷栓項目施工經理 兼項目總工 李彥豐質檢站 龍會全工程部馮燚供應部張富強技術部王華安檢站孫健遠作業班組11.9認真詳細地做好工程原始資料的記錄，正確、及時編寫整理竣工圖和交工資料，確保工程質量跟蹤有據可查。11.10機器及零、部件吊裝時應符合下列要求：11.10.1現場機組吊裝應使用吊裝帶進行吊裝；11.10.2底座吊裝時應有防止變形的措施；11.10.3機組調平使用千斤頂時要注意使底座受力平衡，不可見到明顯傾斜；11

93、.11零、部件的清洗除符合規范要求的有關規定外，還應符合下列要求：11.11.1使用汽油清洗時要注意防火；11.11.2清洗干凈的零、部件應分別放置在專用的零件箱內，對于精密零部件應精心包裝保護，不得堆壓。并設專人妥善保管；11.11.3機器的轉動和滑動部件，在防腐層未清理前，不得轉動和滑動，清洗檢查合格后涂以機械油或汽輪機油保護。21.12安裝過程中，要求所有部件使用帆布雨蓬進行臨時保護，以防設備暴露與風雨中，所有開口使用鋼板盲住。所有部件在裝運時進行了防銹處理，當無特殊要求時不要對部件進行檢查。質量控制點 附表一： 序號控制點等級質量檢查、檢測參加方施工監理業主1設備基礎中間交接B2設備開

94、箱檢驗A3安裝初找正C4一次灌漿（地腳螺栓灌漿）B5設備精找正A6墊鐵隱蔽檢查A7二次灌漿B8解體、清洗、間隙測量A9聯軸器對中A10單機試運A11.2 HSE措施11.2.1 建立健全HSE保證體系，嚴格執行HSE生產責任制，充分發揮HSE監督作用。11.2.2施工人員嚴格遵守“三不傷害”原則，即不傷害自己、不傷害他人，不被別人傷害。11.3.3為保證施工安全進行，特建立以下安全保證體系：項目經理 武懷栓項目總工程師兼安全總監安監站 孫健遠工程部馮燚供應部張富強技術部王華質檢站龍會全作業班組11.2.4施工人員進入現場必須戴安全帽、工作鞋、工作服。11.2.5安裝人員必須熟悉設備安裝技術要求

95、，不得盲目施工。11.2.6對施工場地、平臺有足夠的存放面積和周轉余地，并能承受放置設備及零件的重量。11.2.7零配件放在專用的貨架上，標明記號，保管妥當。11.2.8利用橋式起重機安裝設備時，天車必須達到使用條件，操作人員必須持證上崗。11.2.9機組安裝時，應設立專區，并發專區證，廠房內應專人管理，非操作人員不得入內，夜間要有專人值班。11.2.10現場設備及零配件擺放整齊，文明施工。11.2.11大件吊裝時，應使用合格的吊索具，保持大件在吊裝中的水平，吊運時下方不得有人，與設備部件接觸的部位，應墊上軟質襯墊。11.2.12緊固螺栓用扳手內孔，必須與螺帽配合適當，緊固力矩應符合要求。11

96、.2.13廠房內的吊裝孔、樓梯、樓板及平臺邊緣應提前安裝欄桿，基礎四周與樓面之間的間隙，應用蓋板蓋好，鋼格板必須安裝齊全、牢固，不得松動。11.2.14人工搬運零部件，應穩拿穩放，防止滑落，裝配零件時，應將零件清洗干凈，內部不得留有異物。電動工具使用時易發生觸電火災事故，現場用電應由專人統一管理，禁止非專業人員隨意接電。電工應經常對電氣設備進行檢查、維修、保養，使之處于良好的安全運行狀態。11.2.16廠房內焊機必須接地，現場所有的用電設備必須做到“一機一閘一保護”。11.2.17施工用機械設備要有專人管理，定人定機操作，操作時必須戴好防護用品。帶電設備必須有接地裝置，搬動移位前，必須切斷電源

97、。22.18各工種的工具及材料要堆放整齊，不使用的材料及時拉出施工現場，做到工完、料凈、場地清，機組清洗時的污油及油布應進行專門處理，保持施工現場的文明、整潔。11.2.19使用角向磨光機時應檢查砂輪片是否有破損或裂紋，打磨時要戴護目鏡和口罩。11.2.20機組安裝必須有可靠的防雨及防護措施。11.3 機具設備、措施用料 11.3.1勞動力配置（兩臺）：工 種人 數備 注鉗工242臺機組按工作量調整，統一安排管工2起重工2焊工2電工2儀表2壯工8合計4211.3.2主要施工機具及量具一覽表序號機具名稱規格單位數量備注1汽車吊130T臺12汽車吊50T臺13汽車吊16T臺14載重汽車5T臺15板

98、車50t臺16空壓機M3/min臺17切割機臺18磨光機臺29內口砂輪906臺210氬弧焊機臺211氣割套212鋼絲繩36米4013鋼絲繩17.5米1614找正線架套115框式水平儀0.02mm/m只116鉗工水平儀0.02mm/m只217千分表架只418千分表塊819扭矩扳手套2制造商提供20專用工具套2制造商提供21倒鏈10噸只222倒鏈3噸只223倒鏈2噸只224游標卡尺把225螺旋千斤頂20t、 50t臺各2調整用26螺紋千斤頂M30個32找正27框式水平儀100塊228外徑千分尺0500mm套129外徑千分尺025mm套2精度0.01mm30外徑千分尺2550mm套2精度0.01mm

99、31外徑千分尺75100mm套2精度0.01mm32內徑千分尺50700mm套1精度0.01mm33百分表塊6精度0.01mm34深度尺0100把135塞尺100、200、500套各136楔型塞尺SX-A(M)把137銅棒40*500mm根238活扳手8-12把各639測震儀個140測溫儀個141套筒扳手(32件/套)公制、英制套各242大錘812磅套243內六方扳手套344銼刀平板、三角套各245主銼（細絲）套246油光銼812套147三角刮刀400把448三角刮刀200把249油石塊550組合油石套151橡膠棒把252橡皮錘把253八角錘把254尖嘴鉗把255卡美鉗把256組合鋼絲鉗套15

100、7克絲鉗把258重型套筒套159螺絲刀大小型號、平口、十字齊全套260梅花扳手套261叉口扳手套262錘擊螺絲刀套2 主要措施用料表 序號名 稱規 格單 位數 量備 注1.紅丹粉kg0.52.面粉kg503.汽輪機油N32，N46kg504.煤油kg50清 洗5.酒精kg20清 洗6.潤滑脂kg107.二硫化鉬（脂）kg48.丙酮kg109.金相砂紙03#包110.砂紙150300#張20011.醫用白膠布筒112.塑料布Kg2013.鉛絲13盤各114.橡膠板36m2615.破布kg2016.白綢布（不能有掉毛現象）m2017.聚胺脂泡沫=100m2118.密封膠HZ-704桶20019.枕

101、木250*200*2500根10020.工字鋼I30米1221.鋼管10810米4822.不銹鋼絲網200目m23油沖洗23.不銹鋼絲網180目m23油沖洗24.不銹鋼絲網120目m23油沖洗25.不銹鋼絲網20目m23油沖洗26.不銹鋼絲網80目m23油沖洗27.鋼板=20m210墊鐵及試壓28.鋼板=12、18m220墊鐵及試壓29.架桿T10設備保護28. 蹺板塊200設備保護29. 研磨砂 粗、中、細盒各130油壺把231白鋼臉盆個432扁鏟把511.4 風險評估序號工作活動作業步驟分解 危險源可能的傷 害或損失一次評估重大危險源采取的控制措施二次評估LSR危險等級LSR危險等級HSE

102、組織體系未建立HSE管理組織體系或未包含分承包商各種傷害339三級是根據公司體系文件要求建立HSE管理體系，HSE管理體系必須包含分承包商，納入項目統一管理，明確HSE職責。122五級安全管理未建立HSE監督體系或未包含分承包商，監督區域部門或職責不清各種傷害339三級是根據公司體系文件要求建立HSE監督體系，HSE監督體系必須包含分承包商，納入項目安監站管理，明確監督管理區域，明確HSE職責。122五級安全教育未進行入廠三級安全教育、考核各種傷害236四級嚴格遵守公司HSE管理規定，未經考試合格不得入廠工作。122五級危險性較大特殊作業前未進行專項安全教育各種傷害236四級嚴格遵守公司HSE

103、管理規定，對每一個施工人員按照進場順序都行交底，做到全員覆蓋。122五級未進行周一安全活動各種傷害224四級嚴格遵守公司HSE管理規定，每月編制計劃，每周根據現場情況編制學習材料，領導和部門負責人按計劃參加。122五級未開展班前安全講話各種傷害224四級嚴格遵守公司HSE管理規定，做到三交一清，危險性較大作業前班前會應有項目技術、施工、安全人員參加。122五級安全檢查未對入場設備、車輛等進行檢查確認各種傷害236四級各種車輛、設備設施入場前都要進行登記檢查，建立臺賬，合格的方可進場使用。122五級未按要求開展各項安全檢查各種傷害248四級嚴格遵守公司HSE管理規定，制定檢查計劃，落實整改內容、

104、時間、責任人，消除安全隱患。122五級安全會議未按要求召開HSE例會各種傷害236四級嚴格遵守公司HSE管理規定，按時召開并認真落實會議精神。122五級未按要求召開生產調度會或沒有相關HSE內容各種傷害248四級按照管生產必須管安全的原則，落實安全職責，定期召開生產會及時解決安全問題。122五級特種作業特種作業無證操作各種傷害236四級建立特種作業人員臺賬，加強現場監控，嚴禁無證上崗，嚴格執行安全生產禁令122五級特種作業人員未按期參加復審、培訓各種傷害236四級專人負責，建立特種作業人員臺帳，確保及時復審、培訓。122五級作業許可證辦理特種區域作業未按規定辦理相應的作業許可證各種傷害236四

105、級作業前完善各項安全措施，辦理作業許可證，加強培訓檢查指導，無相應的作業許可證不得施工。122五級勞動防護用品進入現場不戴合格的安全帽或安全帽帶未系緊各種傷害248四級加強教育、配備個人防護用品，正確佩戴122五級進入現場不穿工作服各種傷害248四級加強教育、配備個人防護用品，正確佩戴122五級進入現場不穿合格的防護鞋各種傷害248四級加強教育、配備個人防護用品，正確佩戴122五級高處作業未系合格的安全帶高處墜落248四級加強教育、配備個人防護用品，正確佩戴，執行安全生產禁令122五級未正確使用與作業相適應的個人防護用品機械傷害、觸電248四級加強教育、配備個人防護用品，正確佩戴122五級勞動

106、紀律酒后上崗各種傷害248四級加強教育培訓，執行安全生產禁令122五級串崗、脫崗各種傷害248四級加強勞動紀律檢查考核122五級動設備安裝施工技術方案未編制施工技術方案或方案未經審批，大型吊裝沒有專項方案各種傷害248四級編制方案、審批后方可施工作業122五級未進行安全技術措施交底各種傷害248四級按照要求開工前做好技術交底122五級開箱檢驗操作不當，包裝板未及時清理人身傷害133五級帶手套拆箱，及時清理包裝板111五級設備基礎驗收預留孔未防護高處墜落248四級搭設護欄122五級設備就位設備擺動物體打擊224四級作業前“三交一清”，作業時相互提醒122五級設備解體零部件擺動物體打擊133五級加

107、強自身保護意識，互相提醒111五級設備組裝零部件擺動物體打擊122五級加強自身保護意識，互相提醒111五級設備水平度調整墊鐵手錘使用不當物體打擊122五級加強自身保護意識，互相提醒111五級油循環油污未清理滑倒212五級及時清理111五級試車轉動部位無防護機械傷害224四級設置警戒區，加強防護122五級試壓超壓快速泄壓機械傷害248四級 逐步升壓，不得超壓和快速泄壓，泄壓時應打開放空口，防止形成負壓，采取防護措施，加裝安全閥122五級11.5 施工記錄表格11.5.1 墊鐵隱蔽記錄SH/T3503J130；11.5.2 開箱檢驗記錄SH/T3503-J11511.5.3 機器安裝檢驗記錄SH/T 3503J301；11.5.4 設備耐壓/嚴密性試驗記錄SH/T3503-J329；11.5.5 軸對中記錄SH/T3503-J302；11.5.6 往復式壓縮機試車記錄SH/T3503-J308。11.5.7 電動機試車記錄SH/T3503-J31111.5.8 機組試車條件確認記錄SH/T3503-J307