1、泰州市干線公路養(yǎng)護大中修工程施工技術方案第一章 工程概況 一、工程背景 231省道為江蘇省快速干線公路中的重要道路，也是泰州市公路網規(guī)劃六縱十二橫中的一縱。它北起鹽城市阜寧縣，向南經過泰州的興化市、泰州市，再上跨寧通高速公路至高港汽渡，最后終于揚州揚中市。是加強鹽城、泰州、揚州等各沿線縣市及周邊地區(qū)政治經濟聯(lián)系的交通干線，同時也是泰州地區(qū)與寧通公路與高港汽渡連接的重要通道，對于地區(qū)經濟發(fā)展具有重要的意義。本次養(yǎng)護的S231路段基本位于興泰公路新建段，該路段于2011年建成通車，自建成通車后未進行系統(tǒng)、完整的養(yǎng)護改造。隨著交通量增大及重載車增多，路面在超速、超載及荷載的反復碾壓，剪切沖擊作用下，

2、引起了路面病害。其中主要病害為橫向裂縫、縱向裂縫及日常養(yǎng)護對龜裂、坑槽等病害的修補。這些病害已經影響到了行車舒適度及行駛安全，如不即使進行養(yǎng)護，將大大降低道路的使用壽命。本次大中修的路段一共分為兩段：第一段位于興化，靠近泰州與鹽城的邊界，樁號為K74+000-K77+003、K79+884-K81+000，副別均為下行；第二段位于泰州，分布在姜堰區(qū)和高港區(qū)，樁號為K128+000-K129+000，K174+310-K175+573，副別均為下行。本次大中修共分為4個路段，路段總長6.382Km。序號起點樁號終點樁號里程（米）幅別道路等級車道類型路面寬度1K74+000K77+0033003下

3、行一級公路雙向四車道24.52K79+884K81+0001116下行一級公路雙向四車道24.53K128+000K129+0001000下行一級公路雙向四車道24.54K174+310K175+57630031263一級公路雙向四車道24.5項目地理位置示意圖見下圖第二章 主要工程項目的施工方案第一節(jié) 挖除舊路面施工方案一般按照以下的施工順序進行挖除施工：施工準備施工放樣機械設備就位鑿除裝運廢渣一般路基處理。1、原有路面鑿除采用人工配合機械進行作業(yè)，大面積作業(yè)時，采用挖掘機、推土機、裝載機等機械配合，不能進行大面積作業(yè)的部位采用空壓機帶動風鎬、電鉆等設備進行鑿除。2、老路挖除分段進行，分層鑿

4、除。應先刨除老路瀝青碎石面層、水泥混凝土面板及水泥穩(wěn)定碎石層，再挖除10%石灰土層。非適宜性材料清除干凈后，根據(jù)設計要求，進行路基結構層路槽開挖。3、非適宜性材料的清運，本標段渣土運輸將嚴格按照渣土運輸?shù)挠嘘P規(guī)定，選用性能良好、車廂封閉較好、證件齊全的車輛。嚴格按照指定的線路行駛，做到運輸車輛不超載，車廂上部全部用篷布覆蓋，避免運輸過程中渣土散落污染道路及周邊環(huán)境。為防止渣土在運輸過程中的亂倒、亂棄問題，在施工過程中將采用開挖現(xiàn)場與棄土場雙向簽票的辦法，堅決杜絕渣土亂倒、亂棄。為了保證在老路挖除及渣土外運工作進行的同時，不給周圍已形成的環(huán)境造成影響，項目部將在渣土運輸過程中做好清掃保潔工作，并

5、由專人負責。在渣土運輸?shù)膮^(qū)間段內安排清潔人員，隨時對車輛散落下來的土塊、碎石進行清掃，并安排專人進行巡視、值班、組織路口交通。4、在鑿除舊路面時，應該注意以下幾點：（1）在鑿除前必須經過測量放樣，并報監(jiān)理工程師復核，避免盲目的施工，而造成成本增加；（2）在鑿除時，應避免損壞右側擴寬段鋪設的水泥穩(wěn)定碎石層；（3）鑿除的深度必須符合設計要求；（4）在施工過程中，必須做好保通措施，避免影響車輛的行駛；（5）做到工地排水暢通，指定專人負責挖溝、疏導排水等工作；（6）在低洼地段和工程不良地質路基段盡量避開雨季施工；（7）雨季施工時，必須作好氣象資料的收集與整理；（8）協(xié)調安排施工計劃，合理調整雨季施工任

6、務量。第二節(jié) 瀝青混凝土路面銑刨施工方案一、施工原則嚴格按照設計圖紙及公路瀝青路面養(yǎng)護技術規(guī)范要求進行施工，病害處理按照業(yè)主、項管、監(jiān)理、設計、過控確定的范圍。施工前先根據(jù)設計圖紙確定施工范圍，在實地放出銑刨線樣，再根據(jù)需要銑刨的工程數(shù)量，確定銑刨機的數(shù)量。在需要銑刨的一端按順序進行銑刨，銑刨盡量一次性完成，中間除特殊原因外不得停頓。瀝青混凝土銑刨施工方法按業(yè)主、項管、監(jiān)理、過控實地查看面層確定的病害范圍，銑刨面層瀝青砼、前、后端頭用切割機切直，銑刨后用清掃機清掃，高壓水車沖洗，局部采用鼓風機吹凈。如果上面層銑刨5cm后，沒有發(fā)現(xiàn)病害則按設計要求涂刷粘層油后直接加鋪SMA-13（SBS）上面層

7、。銑刨原路面面層5cm后，若下部瀝青面層仍有病害，但未延伸至基層的，則按設計要求的病害區(qū)域（線、帶、面狀）每側30cm寬切割，上下層之間縱、橫向臺階搭接寬度每側按不小于30cm。病害區(qū)域切割范圍內采用SUP-25分層回填。夯實機械采用平板振動器夯實。銑刨原路面中層5cm后，若下部瀝青面層仍有病害，且延伸至基層的，則按設計要求的病害區(qū)域（線、帶、面狀）每側按30cm寬切割，上下層之間縱、橫向臺階搭接寬度每側按不小于30cm。根據(jù)病害在基層內延伸情況，基層開挖及修復的深度不小于5cm，若發(fā)現(xiàn)基層損壞嚴重，應對基層進行徹底處置，基層開挖修復深度根據(jù)損壞深度確定。則按設計要求的病害區(qū)域（線、帶、面狀）

8、每側30cm寬切割，上下層之間縱、橫向臺階搭接寬度每側按不小于30cm。病害區(qū)域基層切割范圍內采用5cm厚的C15素砼回填。病害處理的基層C15素砼與SUP-25連接面加鋪聚酯玻纖布，并涂刷粘層油。對于銑刨后遇到的松散夾層應予以清除，縱橫向臺階均應切割成垂直。用高壓除塵設備清除銑刨路槽的塵、土、粉末等雜物，使路槽清潔、干凈。第三節(jié) 老路病害處理水泥穩(wěn)定碎石基層施工方案1、水泥穩(wěn)定碎石基層施工前準備工作具體施工要求如下：（1）封閉施工段落，對調查病害測量放樣，銑刨面層及基層二灰，具體銑铇厚度結合現(xiàn)場病害程度，分層階梯狀銑铇。（2）清除作業(yè)面表面的浮土、積水等。并將作業(yè)面表面灑水濕潤。（3）清除作

9、業(yè)面表面的浮土、積水等。并將作業(yè)面表面灑水濕潤。（4）開始攤鋪的前一天要進行測量放樣，按攤鋪機寬度與傳感器間距，一般在直線上間隔為10m，在平曲線上為5m，做出標記，并打好導向控制線支架，根據(jù)松鋪系數(shù)算出松鋪厚度，決定導向控制線高度，掛好導向控制線(測量精度按部頒標準控制)。用于控制攤鋪機攤鋪厚度的控制線的鋼絲拉力應不小于800N。（5）水泥穩(wěn)定碎石基層的施工期應盡量避免在高溫季節(jié)施工并須在冰凍到來半個月前結束施工；如基層施工后發(fā)生氣溫驟降至0以下或驟升10以上應采取覆蓋保溫措施。2、混合料的拌和采用1臺生產能力500t/h連續(xù)式穩(wěn)定粒料拌和設備進行集中拌和生產。正式生產前進行穩(wěn)定粒料拌和設備

10、的調試，使其滿足生產配合比的要求，拌和機的投料要準確，宜在投料運輸帶上隨機檢查各料倉的投料數(shù)量。開始拌和前，拌和廠的備料應能滿足35天的攤鋪用料。開始出料后，要在拌和機投料輸送帶上取樣檢查是否符合給定的配合比。正式生產后，每天上下午各檢查一次拌和情況，檢驗其配合比、集料級配、含水量等是否變化。高溫作業(yè)時，早晚和中午的含水量要有所區(qū)別，按溫度變化及時進行調整。拌和機出料不允許采取跌落式的落地成堆、裝載機裝料運輸?shù)姆椒āＲ欢ㄒ鋫鋷Щ铋T漏斗的料倉，由漏斗出料直接裝車運輸，裝車時車輛應前后移動，分三次裝料，避免混合料離析。按規(guī)定頻率抽查原材料的物理力學性能，嚴把質量關，做到不合格的材料不能使用。按質

11、量檢驗評定標準檢驗頻率對混合料進行取樣，并進行7天無側限抗壓強度試驗。采取措施保證拌和廠水、電的正常供應。做好防臺風、防雨及安全生產工作。并要注意環(huán)境保護，防止污染農田、河道和河塘。3、混合料的運輸 運輸車輛在每天開工前，要檢驗其完好情況，裝料前應將車廂清洗干凈。運輸車輛數(shù)量一定要滿足拌和出料與攤鋪需要，并略有富余。 應盡快將拌成的混合料運送要鋪筑現(xiàn)場。車上的混合料應覆蓋，減少水分損失。如運輸車輛中途出現(xiàn)故障，必須立即以最短時間排除，當有困難時，車內混合料不能在初凝時間內運到工地，或碾壓完成最終時間超過2h時，必須予以廢棄。(3)項目部設專人指揮運輸車輛在鋪筑現(xiàn)場的卸料工作，并做好相應的記錄。

12、4、混合料的攤鋪攤鋪前應將原工作面上灑水濕潤。攤鋪前應檢查攤鋪機各部分運轉情況，而且每天堅持重復此項工作。攤鋪機就位后，按事前確定的松鋪系數(shù)調整好松鋪厚度控制工作；調整好傳感器臂與導向控制線的關系，嚴格控制攤鋪厚度和高程，保證橫坡度滿足設計要求。攤鋪機應保持連續(xù)、均勻、不間斷的攤鋪。水泥穩(wěn)定碎石混合料的供料能力、運輸能力應與攤鋪速度相匹配，攤鋪機前應至少保持有3臺以上的運料車等候卸料，避免攤鋪中斷。如拌和機生產能力較小或運輸出現(xiàn)故障時，應用最低速度進行攤鋪，保持攤鋪機工作的連續(xù)性，禁止停機待料，攤鋪機的攤鋪速度一般宜在1m/min左右。運輸車輛在攤鋪機前方1030cm處停車，由攤鋪機迎上去推動

13、卸料車，一邊前進、一邊卸料。卸料速度應與攤鋪機鋪筑速度相協(xié)調，同時注意防止運料車碰撞攤鋪機。攤鋪機的螺旋布料器應由2/3埋入混合料中。在攤鋪機后應設專人消除粗細集料離析現(xiàn)象，特別應該鏟除局部粗集料窩”，并用新拌混合料填補。5、混合料的碾壓混合料的碾壓程序、碾壓速度、碾壓遍數(shù)等由試鋪路段提供，一般按下列規(guī)定進行：攤鋪機后應緊跟單鋼輪振動壓路機、三輪壓路機進行碾壓。碾壓應遵循試鋪段確定的程序和工藝，碾壓順序為先輕后重，先靜后振、由邊向中，由低至高。注意穩(wěn)壓要充分、振動壓實不起浪、不推移。壓實時：先穩(wěn)壓、開始輕振動碾壓、重振動碾壓、最后用三輪壓路機穩(wěn)壓，壓至無輪跡為止。碾壓完成后用灌砂法檢測壓實度。

14、一般情況下5080m作為一個碾壓段。碾壓段落必須分明，設置明顯的分段標志，并由專人負責。碾壓時應重疊1/2輪寬。壓路機倒車要輕且平順。第一遍穩(wěn)壓時，倒車要盡量原路返回，換檔位置應在已壓好的段落上。在未碾壓的一端換檔倒車位置應錯開成齒狀。出現(xiàn)個別擁包時，應由人工鏟平。碾壓速度和遍數(shù)應由試鋪確定。穩(wěn)壓用壓路機由邊向中碾壓，其速度一般為1.51.7km/h，穩(wěn)壓2 遍。復壓振動3 遍，重疊1/2 輪寬，碾壓速度為1.82.2 km/h。終壓，碾壓速度為1.82.2km/h，振動2遍，靜壓2遍。大面積施工時，壓路機數(shù)量根據(jù)工程需要和每天的施工長度適當增加。壓路機停車時應停在已碾壓好的路段上，且位置要錯

15、開，相距不小于3米。同時，嚴禁壓路機在碾壓剛完成或正在碾壓的路端上調頭或急剎車，以免對基層造成破壞。施工必須嚴密組織，拌和好的混合料要及時攤鋪碾壓，宜在水泥終凝前及試驗確定的延遲時間內完成，并達到要求的壓實度，同時沒有明顯的輪跡。要嚴格控制碾壓含水量，在最佳含水量1%時及時碾壓。碾壓過程中的質量控制：設專人負責碾壓管理工作和質量控制。試驗人員在現(xiàn)場檢測混合料含水量，發(fā)現(xiàn)異常及時向拌和廠反饋信息，以便及時糾正。測量人員在壓實工序的過程中，要跟蹤檢測松鋪頂面的相對高度，以保證鋪筑上層的厚度。重視養(yǎng)生，養(yǎng)生完畢后即可進行瀝青封層的施工。6、橫縫設置應盡量減少橫向作業(yè)縫，每天作業(yè)段端頭和橋梁通道的兩邊

16、均需設置橫縫。橋梁通道兩邊的橫縫最好與橋頭搭板尾端吻合。如因故中斷時間超過2小時，也應設橫縫，攤鋪機應駛離混合料末端。每天作業(yè)收工時的工作縫最好留在與橋梁通道搭板相連的段面上。橫縫設置時，末端不用方木支撐，將攤鋪機拖出來后，讓壓路機全部壓出混合料末端，將混合料碾壓密實，在碾壓末端成一斜坡。在重新開始攤鋪混合料之前，用三米直尺沿縱向位置，在攤鋪段端部的直尺呈懸臂狀，以碾壓層與直尺脫離接觸處定出接縫位置，人工將攤鋪機末端的混合料整理整齊，形成與路中心線垂直的一條直線，并清掃干凈。攤鋪機返回到已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端，調整好高度、厚度、橫坡等重新開始攤鋪混合料。 用鋼輪壓路機在壓實的基

17、層上跨橫向碾壓，并逐漸推進到新鋪混合料上，直至碾壓密實，再開始縱向碾壓。如攤鋪中斷超過2小時，而又未按上述方法處理橫向接縫，則將攤鋪機附近及其下未壓實的混合料鏟除，并將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成與路中心線垂直并向下的斷面，然后再攤鋪新的混合料。7、水泥穩(wěn)定碎石基層養(yǎng)生每一段碾壓完成后應立即進行壓實度檢查，經檢測合格后即進行覆蓋養(yǎng)生。 養(yǎng)生方法：應將草袋或麻布或土工布濕潤，然后人工覆蓋在碾壓完成的基層頂面，覆蓋2小時后，用灑水車灑水。特別強調的是，基層成型后三天的強度根據(jù)強度增長機理可達到設計強度的50%以上，因此要特別重視灑水養(yǎng)生。用灑水車進行灑水養(yǎng)生，每天灑水次數(shù)應視氣候而定

18、，但要求在整個養(yǎng)生期7天內保持基層表面濕潤狀態(tài)。用灑水車灑水養(yǎng)生時，灑水車的噴頭要噴霧式，不得用高壓式噴管，以免破壞基層結構。養(yǎng)生初期強度較低時灑水車須在另外一側車道上行駛。在養(yǎng)生期間應封閉交通，禁止運輸車輛在其上行駛。若必須通車時，應限速在30公里/小時以下，嚴禁履帶車輛通行。8、 水泥穩(wěn)定碎石基層檢測每天正常按規(guī)范規(guī)定項目及頻率進行水泥穩(wěn)定碎石混合料的試驗檢測，以指導生產，并進行試驗資料匯總，進行動態(tài)管理。按部頒標準和業(yè)主的有關規(guī)定的項目及頻率，進行成型路面的檢測，如壓實度、平整度、厚度、標高、彎沉值等，對路段進行質量評定。第四節(jié) 瀝青再生養(yǎng)護劑施工方案1、施工現(xiàn)場做小樣試驗為了確保LTC

19、瀝青再生養(yǎng)護劑的使用效果，在施工路段現(xiàn)場選擇具有代表性的小段路段，進行產品使用小樣試驗。（1）在選擇待施工路段的瀝青路面上，清掃干凈后用粉筆分別畫出三個1m長1m寬的正方形方框，并記錄涂刷試驗前路面滲水情況、是否灰白干燥等情況。（2）按每平方米使用0.5kg數(shù)量的水，對LTC瀝青再生養(yǎng)護劑加水進行稀釋，配備三組混合液，三組混合液比例分別是2：1、1.5：1、1：1（按水：原液計算混合液）。（3）三種比例混合液通過充分攪拌，分別用小毛刷涂進三個方框內。現(xiàn)場記錄：a、由棕色變黑色的時間；b、路面變干時間（不沾手）；c、滲水情況；d、每平方米使用原液公斤數(shù)；e、做小樣試驗時間；f、開放交通時間。（4

20、）根據(jù)小樣試驗數(shù)據(jù)，確定混合液使用比例為2#配比（1.5：1）和最佳使用量為每m2使用原液數(shù)量0.75kg，根據(jù)路面實際情況制定出具體施工技術方案進行正式施工。2、預處理在施工現(xiàn)場考查后，提出處理病害的具體意見，在整體施工的前一天，應對瀝青路面進行預處理。（1）選擇當天無雨，氣溫在10以上天氣預處理；（2）清掃待預處理路面，達到無雜物無灰塵。對于較寬又深的裂縫用鋼絲刷清理；（3）修補小而密的裂縫時，使用1.5：1混合液先涂刷裂縫病害路面，然后撒細砂或石屑既可；（4）修補2-10mm較大的裂縫，無論是縱向、橫向，還是嚴重裂縫，均采用1.5：1的混合液，用毛刷沾混合液沿裂縫處涂刷，使混合液充分滲透

21、到裂縫之中，然后根據(jù)裂縫的多少，在裂縫處堆放細砂，加入1.5：1混合液充分攪拌均勻粘綢，然后涂刮裂縫，將填充料刮塞進裂縫之中并將多余料清除掉。（5）修補小坑塘，在清掃干凈后，用1.5：1混合液涂刷坑塘四周，然后用中粗砂或細砂加1.5：1混合液，攪拌均勻堆放坑塘平略高于地面，最后用木板刮平。對于0.5m2以上面積，深度3cm以上大坑塘修補效果更佳。方法同修補小坑塘，底層先用碎石中粗砂拌和料堆平，上面再用細砂拌和料堆平，面層略高于路面刮平撒砂后，封閉1h即或開放交通。為了使預處理后的路面美觀，可將已經修補成多邊形的路面，用木條當尺子，再涂刷一層，甩為規(guī)則的正方形或長方形方框。在預處理病害后，要及時

22、將多余料清除干凈。涂完混合料后要及時在面層撒細砂或石屑，即可開放交通。3、整體涂刷在路面預處理后，即可開始進行整體涂刷，對LTC再生養(yǎng)護劑采用最佳混合比例和使用量，以到施工后的最佳效果。（1）最好安排在病害預處理后第二天進行施工；（2）選擇當天無雨，施工后24h內無陰雨天氣，瀝青路面溫度在10以上；（3）做好施工前準備工作，準備工具、材料、砂子、封路標志牌等；（4）清掃路面，確保路面無垃圾、無灰塵、無雜物；（5）嚴格按最佳比例配備混合料，并要攪拌均勻；（6）開始試鋪之前，嚴格按照小樣試驗結果計算并指導配備出鋪100m（兩樁之間）路面混合料的原液和水的用量；（7）從行車方向的方向開始涂刷，100

23、m涂刷完后，計算的用量與實際用量應控制在5%-10%誤差之內。路面裂縫多，麻面嚴重滲透量大，用料偏多些；（8）根據(jù)百米樁試鋪的質量及效果，調整配比及施工方法，進行再次試鋪，最后決定全部工程路段的施工方案；（9）根據(jù)路況需要鋪砂時，應在LTC瀝青再生養(yǎng)護劑由棕色變成黑色之前鋪撒；（10）待路面變干后（不沾后）可開放交通（一般2h左右）；（11）混合液使用多少配多少，當天用完，不要隔天使用。4、試驗與檢測，施工質量控制手段在施工過程中，我們根據(jù)使用前和使用后路面實際狀況，并由公司中心試驗室對處理路段進行現(xiàn)場鉆芯取樣檢測，并檢測構造深度、滲水系數(shù)等系數(shù)。第五節(jié) 瀝青混凝土路面灌縫及抗裂貼施工方案1、

24、瀝青混凝土路面灌縫施工（1）封閉交通，擺放安全標志。具體辦法嚴格按照控制區(qū)布置方案進行。（2）熱油。將袋裝瀝青放入化油罐車，加熱至180攝氏度左右，同時對灌封機導熱油加熱至240攝氏度左右，噴油槍軟管加熱40分鐘左右。（3）倒油。將化油灌內的瀝青灌入灌封機，灌封機導熱油的溫度需要保持在240攝氏度左右，用灌封機上的操作盤開關控制導熱油的溫度。隨著天氣溫度變化可以隨時調整，天氣溫度高可以將導熱油的溫度調低一些，反之調高。然后開啟油泵，將瀝青打入噴油槍。（4）灌縫。用高壓風力滅火機對裂縫進行清理，清除裂縫內雜質及塵土。將噴油槍的槍口對準裂縫，順著裂縫倒行灌注。（5）封縫。對于底面溫度過高的路段，瀝

25、青溫度降溫較慢，可以用機制砂或石屑進行封縫，如果溫度不是過高可以不進行封縫。（6）開放交通。視瀝青凝固情況（不沾鞋底），隨時開放交通。逆著車行方向收回安全標志。2、 抗裂貼施工為減少或延緩半剛性基層對瀝青路面面層的反射裂縫，采用抗裂貼對基層裂縫進行處治，抗裂貼要求必須提交出廠檢驗報告，經質量認可后方可進場，施工單位要妥善保管，以防受潮、污染或破損。其施工工藝為：（1）檢查裂縫分布情況對半剛性基層進行全面檢查，在路邊標明收縮裂縫位置，統(tǒng)計裂縫數(shù)量和總長度。（2）清掃基層對裂縫兩側1.5m范圍進行清掃、吹塵和清洗。（3）灌縫用森林滅火器吹除裂縫內灰塵。對裂縫灌乳化瀝青或熱瀝青。噴灑透層油在裂縫兩側

26、各1m范圍內，按0.5kg/m2瀝青用量噴灑透層乳化瀝青。布設抗裂貼將抗裂貼平鋪在裂縫兩側各1m范圍內。鋪設聚脂玻纖布必須與基層粘牢。為保證整體性，相鄰抗裂貼搭接寬度為0.1米，抗裂貼鋪設范圍超出裂縫邊緣0.5米。灑布粘層油在裂縫兩側各1m范圍內按0.3kg/ m2瀝青用量灑布粘層乳化瀝青，待乳化瀝青破乳后，按10kg/m2撒布（3-5）mm石屑，將聚脂玻纖布覆蓋。路面龜裂、坑槽、沉陷時抗裂貼的張貼方法路面裂縫時抗裂貼的張貼方法第六節(jié) 中粒式瀝青混凝土（AC-20C）施工方案一、 瀝青混凝土AC-20C施工流程1、 施工準備機械：銑刨機、裝載機、空料車、吹風機、同步封層車、一臺7620伸縮攤鋪

27、機、一臺悍馬壓路機、一臺膠輪壓路機、一臺寶馬壓路機、一臺水車。2、施工流程：封路銑刨機銑铇修補水穩(wěn)12cm人工清掃斷面后用吹風機吹干灑布車在接頭處噴灑乳化瀝青人工掃勻后貼聚酯玻纖布噴灑下封層裝載機接料人工配合填補空塘（小于3米坑塘）攤鋪機攤鋪（大于3米坑塘）悍馬壓路機初壓膠輪壓路機復壓寶馬壓路機終壓灑水車灑水降溫開放交通二、原材料準備原材料自檢合格并經監(jiān)理抽檢確認并簽發(fā)使用許可證后方可使用。礦料的技術要求必須符合JTG F40-2004公路瀝青路面施工技術規(guī)范、施工圖紙、施工招標文件。1、瀝青基質瀝青采用70-A級道路石油瀝青，其技術要求符合表1的規(guī)定。 70號道路石油瀝青技術要求 表1試 驗

28、 項 目單 位技術要求試驗方法針入度（25，100g，5s） 0.1mm6070T0604針入度指數(shù)PI-1.01.0T0604軟化點（環(huán)球法） 最小46T060660動力粘度 最小pas180T0620延度（5cm./min，10） 最小cm20T0605延度（5cm./min，15） 最小cm100T0605含蠟量（蒸餾法） 最大%2.0T0615閃點（coc） 最小260T0611溶解度（三氯乙烯） 最小%99.5T0607密度（15） 最小 g/cm31.01T0603薄膜加熱試驗（163，5h）質量損失 最大%0.8T0610或T0609針入度比 最小%65T0604延度（10） 最

29、小cm6T06052、粗集料（1）下面層采用石灰?guī)r碎石。（2）所有面層石料要求采用反擊式破碎機加工成近似立方體形狀、潔凈、干燥、無風化、無雜質，具有足夠的強度、耐磨耗性的碎石。（3）粗集料粒徑的規(guī)格分檔建議采用表2建議值，按照總監(jiān)辦下發(fā)文件統(tǒng)一規(guī)格。技術質量應符合表3的規(guī)定，粗集料規(guī)格應符合表4的規(guī)定。（4）檢測頻率為施工單位每種規(guī)格每1000t自檢一次，監(jiān)理駐地辦每種規(guī)格每5000T抽檢一次。3、細集料（1）細集料宜采用堅硬、潔凈、無風化、無雜質的優(yōu)質石灰?guī)r采用專用的制砂機加工而成的機制砂。（2）機制砂細集料的級配應符合S16的要求（表5）。 集料粒徑加工規(guī)格分檔建議值 表2級 配1#料2#

30、料3#料4#料AC-20C26.513.213.24.754.752.362.360規(guī)范規(guī)格S9S12S14S16 瀝青混合料用粗集料規(guī)格 表3規(guī) 格公稱粒徑（mm）通過下列篩孔（方孔篩，mm）的質量百分率（%）1913.29.54.752.360.6S91020901000-150-5S12510100901000-150-5S1435100901000-150-3 瀝青混合料用粗集料質量技術要求 表4指 標單 位技術要求試驗方法石料壓碎值 不大于%24T0316洛杉磯磨耗損失 不大于%28T0317表觀相對密度 不小于g/cm32.60T0304吸水率 不大于%2.0T0304對瀝青的粘附

31、性 不小于級5級T0616堅固性 不大于%12T0314針片狀顆粒含量（表征輪廓形狀） 不大于混合料針片狀顆粒含量%14T0312粒徑大于9.5mm12粒徑小于9.5mm18顆粒指數(shù)Iap（表征顆粒棱角性）%1831 水洗法0.075mm顆粒含量 不大于%1T0310軟石含量 不大于%3T0320 瀝青混合料用機制砂規(guī)格 表5規(guī) 格公稱粒徑（mm）通過下列篩孔（方孔篩，mm）的質量百分率（%）9.54.752.361.180.60.30.150.075S16031008010050802560845525010（3）細集料的技術要求應符合表6的規(guī)定。（4）檢測頻率為施工單位每500T自檢一次，

32、監(jiān)理駐地辦每2500T抽檢一次。瀝青混合料用細集料質量技術要求 表6指 標單 位標準試驗方法表觀相對密度 不小于2.50T0328堅固性（大于0.3mm部分） 不大于%12T0340砂當量 不小于%60T0334亞甲藍值 不大于g/kg25T0349棱角性（流動時間） 不小于s30T0345注：堅固性試驗可根據(jù)需要進行。4、填料（1）填料宜采用石灰?guī)r或巖漿巖中的強基性巖石等憎水性石料經磨制的礦粉，由專業(yè)生產廠家生產。為提高混合料的抗剝離性能，廠家生產過程中填料添加30%的磨細生石灰粉（填料總質量的百分比）。填料不應含泥土雜物和團粒，要求干燥、潔凈，其質量應符合表7的技術要求。（2）拌和機回收的

33、粉塵嚴禁作礦粉使用，應運至指定地點存放處理，以防污染。（3）檢測頻率為施工單位每200T自檢一次。 瀝青混合料用礦粉質量技術要求 表7指標單 位規(guī)定值試驗方法表觀密度 不小于t/m32.50T0352含水量 不大于%1T0103烘干法粒度范圍 0.6 mm 0.15 mm 0.075mm（%）（%）（%）100901007595T0351外觀無團粒結塊親水系數(shù)1T0353塑性指數(shù)25T ，不少于1臺， 一般XP-260 雙驅雙振動壓路機：11T以上，不少于2臺，一般DD110。振動夯板：質量不小于180kg，振動頻率不小于3000次/min。 四、試驗儀器設備瀝青路面施工試驗工作非常重要，必須

34、配備性能良好、精度符合規(guī)定的質量檢測儀器，并配備足夠的易損部件。在施工前及施工過程中應進行必要的檢查和標定以保持其完好性和精確性，以保證檢測結果的可靠性。 五、瀝青混凝土混合料技術標準按瀝青面層所選定的瀝青混凝土類型，為熱拌密級配瀝青混凝土混合料。根據(jù)JTG F402004的規(guī)定，下面層瀝青混凝土應符合表8規(guī)定的試驗技術標準。AC-20C密級配瀝青混凝土混合料技術標準 表8試 驗 項 目單 位技術標準公稱最大粒徑mm19.0試件尺寸mm101.663.5mm設計空隙率 %4穩(wěn)定度（101.663.5mm） KN8流值 （101.663.5mm）0.1mm1540礦料間隙率 %1315瀝青飽和度

35、 %6575粉膠比%0.61.2凍融劈裂強度比TSR%80注：改性瀝青混合料，馬歇爾試驗的流值可放寬至50（0.1mm） 六、瀝青混合料組成設計1目標配合比設計階段（1）確定各礦料的組成比例按照表9的級配范圍初選三種級配，根據(jù)經驗預估瀝青用量后成型三組試件（每組至少兩個試件），繪制壓實次數(shù)和理論密度百分率關系曲線（橫坐標取壓實次數(shù)的對數(shù)坐標，縱坐標為理論密度百分比%Gmm）。如果旋轉100次時試件空隙率不是4，則按照下式估算瀝青用量和礦料間隙率。Pb（估算）Pbi0.4（4VV） （1）VMA 估算=VMA初始+C（4VV） （2）式中：Pb（估算） 、VMA 估算為估算的瀝青用量和礦料間隙率

36、；Pbi、VMA初始為初始的瀝青用量和礦料間隙率；VV為初始空隙率。C為常數(shù)，如果VV小于4為0.1，VV大于4為0.2。對比三種級配的估算結果，選擇符合表8要求的最優(yōu)級配。 AC-20C建議級配范圍 表9方孔篩（mm）建 議 范 圍（百分通過量%）26.510019.09010016.083-9513.273-869.5056-704.7535-482.3622-331.1815-230.6010-160.306-110.155-90.0754-6（2）確定最佳瀝青用量用以上確定的最優(yōu)級配，按預估的瀝青用量、預估的瀝青用量0.5、預估的瀝青用量+1.0四種瀝青用量用實驗室的小型拌和機拌和瀝青

37、混合料，按表8規(guī)定的壓實次數(shù)成型試件，成型溫度160165，按部標準公路工程瀝青及瀝青混合料試驗規(guī)程（JTJ0522000）及公路瀝青路面施工技術規(guī)范JTG F402004規(guī)定的方法，測定試件密度并計算空隙率、瀝青飽和度、礦料間隙率等物理指標進行體積組成分析。以瀝青用量為橫坐標，以測定的密度、空隙率、礦料間隙率、飽和度、粉膠比等各項指標為縱坐標，分別將試驗結果點入圖中，連成圓滑曲線。從圖中求取相應于空隙率VV4的瀝青用量為最佳瀝青用量OAC，再從圖中求取OAC下對應的礦料間隙率。如果礦料間隙率不滿足要求，則需要重新調整級配進行上述步驟；如果礦料間隙率能夠滿足要求，則按照設計壓實次數(shù)成型OAC下

38、的試件，測量計算其空隙率、礦料間隙率、飽和度、粉膠比。上述指標都應滿足表8要求。最后成型OAC時的馬歇爾試件（雙面各75次），驗算其馬歇爾穩(wěn)定度和流值是否滿足表8要求。同時測試馬歇爾試件的空隙率作為壓實成型試件同馬歇爾擊實成型試件對比資料。以最佳瀝青用量OAC用實驗室小型拌和機制備兩組空隙率為71的壓實瀝青混合料試件，檢驗凍融劈裂強度比TSR，符合表8規(guī)定時，以上目標配合比即可做為生產配合比設計的依據(jù)。如TSR不符合規(guī)定，重新選擇原材料進行上述配合比設計。配合比設計時特別要強調以下幾點：瀝青混合料最大理論相對密度按照公路瀝青路面施工技術規(guī)范JTG F402004附錄B中計算法確定。瀝青混合料理

39、論最大相對密度計算引用瀝青密度時，必須采用25水溫條件下的相對密度（無量綱），而非瀝青技術指標中的15時的密度（g/cm3）；現(xiàn)行規(guī)范附錄B中B.6.8-1瀝青吸入集料內部的吸收量（Pba）公式有錯誤，應將公式分子中的b換成sb ，即將瀝青的相對密度換成合成集料有效相對密度。2、生產配合比設計階段對間歇式拌和機，必須從二次篩分后進入熱料倉的材料取樣進行篩分，以確定各熱料倉的材料比例，使礦料合成級配接近目標配合比，供拌和機控制室使用，同時反復調整冷料倉比例以達到供料均衡。由于不同拌和機各振動篩孔徑不同，以及振動篩的傾角和振動強度均有差別，各相應熱料倉的礦料篩分結果也不相同，故每臺拌和機均需進行瀝

40、青混合料的生產配合比計算。取目標配合比設計的最佳瀝青用量、最佳瀝青用量0.3%三個瀝青用量成型壓實試件，繪制瀝青用量同空隙率、礦料間隙率、瀝青飽和度的關系曲線，確定空隙率為4對應的瀝青用量為生產配合比的最佳瀝青用量。取生產配合比設計的最佳瀝青用量、最佳瀝青用量0.2%三個瀝青用量成型馬歇爾試件，如果以上三個瀝青用量的混合料試件的各項試驗結果符合表8規(guī)定，則取此瀝青用量為生產配合比的最佳瀝青用量；如果其中一個瀝青用量試件不能符合規(guī)定，則需重新調整級配進行生產配合比設計。3、生產配合比驗證階段拌和機采用生產配合比進行試拌、鋪筑試驗段，并用拌和的瀝青混合料及路上鉆取的芯樣進行試驗檢驗，由此確定生產用

41、的標準配合比。標準配合比應作為生產控制的依據(jù)和質量檢驗的標準。七、瀝青砼下面層施工1、把好原材料質量關（1）要注意集料和填充料的質量，應從源頭抓起，對不合格的礦料，不準運進拌和廠。（2）堆放各種礦料的地坪必須硬化，并具有良好的排水系統(tǒng)，避免材料被污染；各種材料間應用墻體隔開，以免相互混雜；拌和樓進料及出料便道必須采用水泥砼或瀝青砼硬化，以保證運料車不粘泥灰上路。（3）細集料堆料場必須覆蓋，以避免集料淋濕。（4）瀝青罐在進場后應清除以前長期保存在罐里面的瀝青，要防止不同的瀝青混雜。（5）對瀝青的儲存溫度和儲存時間的要求同供貨商聯(lián)系，防止瀝青連續(xù)長時間高溫儲存的老化。2、瀝青混合料的拌制（1）冷料

42、倉隔板應有足夠的高度，避免出現(xiàn)混倉現(xiàn)象。（2）拌和時，每種規(guī)格的集料、礦粉和瀝青都必須按批準的標準配合比準確計量，其計量誤差應控制在規(guī)定的范圍內：集料總誤差10kg；各熱料倉3；填料2kg；瀝青0.5kg。（3）嚴格掌握瀝青和集料的加熱溫度以及瀝青混合料的出廠溫度。集料溫度應比瀝青溫度高1020 ，熱拌混合料成品在儲料倉儲存后，其溫度下降不應超過10，儲存時間不得超過24h，瀝青混合料的施工溫度控制范圍見表10。瀝青混合料的施工溫度 表10瀝青加熱溫度160170礦料溫度間隙式拌和機集料加熱溫度比瀝青高1015連續(xù)式拌和機礦料加熱溫度比瀝青高510混合料出料溫度150165 混合料貯藏溫度貯藏

43、過程降低不超過10混合料運輸?shù)浆F(xiàn)場溫度不低于145（4）拌和樓控制室要逐盤打印瀝青及各種礦料的用量和拌和溫度，并定期對拌和樓的計量和測溫進行校核；沒有材料用量和溫度自動記錄裝置的拌和機不得使用。（5）拌和時間由試拌確定。必須使所有集料顆粒全部裹覆瀝青結合料，并以瀝青混合料拌和均勻為度。間歇式拌和機每盤拌和時間宜為4555s（其中干拌時間不得少于5s）。（6）要注意目測檢查混合的均勻性，及時分析異常現(xiàn)象。如混合料有無花白料、冒青煙和離析等現(xiàn)象。如確認是質量問題，應作廢料處理并及時予以糾正。在生產開始以前，有關人員要熟悉本項目所用各種混合料的外觀特征，這要通過細致地觀察室內試拌的混合料而取得。（7

44、）每臺拌和機每天上午、下午各取一組混合料做壓實試驗、馬歇爾試驗和抽提篩分試驗，檢驗油石比、礦料級配和瀝青混凝土的物理力學性質。油石比與標準值的允許誤差為0.2%，空隙率允許誤差為1.5%，礦料間隙率允許誤差為1%。礦料級配與標準級配的允許差值為：0.075mm 12.36mm 34.75mm 4（8） 每天結束后，用拌和樓打印的各料數(shù)量，以總量控制，以各倉用量及各倉級配計算平均施工級配、油石比并與施工厚度和抽提結果進行校核。（9） 每周分析一次檢測結果，計算油石比、各級礦料通過量和瀝青混凝土物理力學指標檢測結果的標準差和變異系數(shù)，檢驗生產是否正常。3、瀝青混合料的運輸（1）瀝青混合料應采用較大

45、噸位的自卸汽車運輸，車廂應清掃干凈。為防止瀝青與車廂板粘結，車廂側板和底板可涂一簿層油水混合液，但不得有余液積聚在車廂底部。（2）從拌和機向運料車上放料時，應每卸一斗料挪動一下汽車位置，并按照前后中的順序裝料，以減少粗細集料的離析現(xiàn)象。（3）采用數(shù)字顯示插入式熱電偶溫度計檢測瀝青混合料的出廠溫度和運到現(xiàn)場溫度。插入深度要大于150mm。在運料卡車側面中部設專用檢測孔，孔口距車箱底面約300mm。對運至鋪筑現(xiàn)場的混合料的溫度每車均要檢測，并滿足溫度控制要求。（4）瀝青混合料運輸車的運量應較拌和能力和攤鋪速度有所富余，攤鋪機前方應有五輛運料車等候卸料。（5）運料車應有蓬布覆蓋設施，以保溫或避免污染

46、環(huán)境。車槽四角應密封堅固。（6）連續(xù)攤鋪過程中，運料車在攤鋪機前1030cm處停住，不得撞擊攤鋪機。由攤鋪機前進同輪胎后輪接觸后方可開始卸料，并注意不能使混合料在攤鋪機和自卸車中間漏出。卸料過程中運料車應當掛空檔，靠攤鋪機推動前進。（7）瀝青混合料運至攤鋪地點后應憑運料單接收，并檢查拌和質量。不符合本規(guī)范溫度要求或已經結成團塊、已遭雨淋濕的混合料不得攤鋪在路上。（8）運料車自土路進入瀝青路面前，應有專人清掃或擦掉料車輪胎上的泥土，以防造成對下面層的污染。4、瀝青混合料的攤鋪（l）在經監(jiān)理工程師驗收合格的修補基層水穩(wěn)上，銑铇12cm后清掃干凈噴灑透層貼補噴灑下封層后方可鋪筑瀝青混合料。（2） 瀝

47、青混凝土中面層采用一臺7620伸縮攤鋪機攤鋪或者采用裝載機裝料配合人工的方法進行攤鋪作業(yè)。攤鋪作業(yè)機械攤鋪松鋪系數(shù)按1.2控制，攤鋪速度2-3m/min。人工攤鋪松鋪系數(shù)按1.3控制。（3）攤鋪遇雨時，立即停止施工，并清除未壓成型的混合料。遭受雨淋的混合料應廢棄，不得卸入攤鋪機攤鋪。（4）對外形不規(guī)則、路面厚度不同、空間受到限制以及人工構造物接頭等攤鋪機無法工作的地方，經監(jiān)理工程師批準可以采用人工鋪筑混合料。 5、瀝青混合料的壓實成型（1）混合料攤鋪后應立即進行壓實作業(yè)。瀝青混合料的壓實是保證瀝青面層質量的重要環(huán)節(jié)，應選擇合理的壓路機組合方式及碾壓步驟。為保證壓實度和平整度，初壓應在混合料不產

48、生推移、開裂等情況下盡量在攤鋪后較高溫度下進行。施工時應選擇緊跟的碾壓方式。在石料易于壓碎的情況下，原則上鋼輪壓路機不開振，以輪胎壓路機碾壓為主。（2）壓路機應以緩慢而均勻的速度碾壓，壓路機的適宜碾壓速度隨初壓、復壓、終壓及壓路機的類型而別，參考表11選用：（3）為避免碾壓時混合料推擠產生擁包，碾壓時應將驅動輪朝向攤鋪機，碾壓路線及方向不應突然改變。壓路機起動、停止必須減速緩行，不準剎車制動。壓路機折回不應處在同一橫斷面上。壓路機碾壓速度（kmh） 表11壓路機類型初壓復壓終壓適宜最大適宜最大適宜最大鋼輪式壓路機1.5232.53.552.53.55輪胎壓路機3.54.56468振動壓路機1.

49、52（靜壓）3（靜壓）2.53.5（振動）34（振動）23（靜壓）5（靜壓）（4）當天碾壓的尚未冷卻的瀝青混凝土層面上，不得停放壓路機和其它車輛，并防止礦料、油料和雜物散落在瀝青層面上。（5）對松鋪厚度、碾壓順序、壓路機組合、碾壓遍數(shù)、碾壓速度及碾壓溫度應設專崗管理和檢查，做到既不漏壓也不超壓。（6）瀝青混合料的初壓應符合下列要求：初壓應在混合料攤鋪后較高溫度下進行，并不得產生推移、發(fā)裂，壓實溫度應根據(jù)瀝青稠度、壓路機類型、氣溫、鋪筑層的厚度、混合料的類型經試驗確定。 壓路機應從標高低的一側向高的一側碾壓。相鄰碾壓帶應重疊 13l2輪寬，最后碾壓路中心部分，壓完全幅為一遍。當邊緣有擋板、路緣石

50、、路肩等支擋時，應緊靠支擋碾壓。當邊緣無支擋時，可用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高，然后將壓路機的外側輪伸出邊緣10cm以上碾壓。也可在邊緣先空出寬 3040cm，待壓完第一遍后，將壓路機大部分重量位于已壓實過的混合料面上再壓邊緣，以減少向外推移。（7）復壓應緊接在初壓后進行，并符合下列要求：復壓宜采用重型的輪胎壓路機，也可采用振動壓路機或鋼筒壓路機。碾壓遍數(shù)應經試壓確定，不宜少于46遍，達到要求的壓實度，并無顯著輪跡。當采用輪胎壓路機時，總質量不宜小于25t。輪胎充氣壓力不小于0.5Mpa，相鄰碾壓帶應重疊1/31/2的碾壓輪寬度。 當采用振動壓路機時，振動頻率宜為3550Hz，振幅宜為0.30

51、.8mm，并根據(jù)混合料種類、溫度和層厚選用。層厚較厚時用較大的頻率和振幅，相鄰碾壓帶寬度為1020cm。相鄰碾壓帶應重疊1/31/2的碾壓輪寬度。（8）終壓應緊接在復壓后進行。終壓可選用雙輪鋼筒式壓路機或關閉振動的振動式壓路機碾壓，不宜少于2遍，并無輪跡。路面壓實成型的終了溫度應符合表8-1的要求。（9）壓路機的碾壓段長度以與攤鋪速度平衡為原則選定，并保持大體穩(wěn)定。壓路機應由兩端折回的位置階梯形緊隨攤鋪機向前推進，使折回處不在同一橫斷面上。在攤鋪機連續(xù)攤鋪的過程中，壓路機不得隨意停頓。（10）碾壓完成后采用灑水車降溫至50以下后，方可開放交通。6、施工接縫處理（1）銑铇后的縱、橫向接頭處噴灑乳

52、化瀝青貼聚酯玻纖布。7、施工階段的質量管理 瀝青混凝土下面層施工過程中的質量控制標準 表12項目承包人檢查頻率質量要求或允許偏差試驗方法駐地辦抽檢頻率外觀隨時表面平整、密實，不得有輪跡、裂縫、推擠、油丁、油包、離析、花白料現(xiàn)象目測隨時接縫隨時緊密、平整、順直、無跳車目測、用3m直尺測量隨時溫度1拌和場出場溫度2運輸?shù)浆F(xiàn)場溫度3攤鋪溫度每車料一次每車料一次每車料一次170185， 超過195或低于165廢棄不低于165不低于160水銀溫度計或熱電偶插入式溫度計每四車檢測一次并記錄4初壓溫度5復壓溫度6碾壓終了溫度每碾壓段二次（每次三點）不低于150不低于140不低于90（表面溫度）每碾壓段一次（

53、每次三點）礦料級配與標準生產配合比級配設計值的差（方孔篩）0.075mm2.36mm4.75mm每日每臺拌和樓1次或2次（同時不能超出規(guī)范級配范圍）1%3%4%拌和廠取材，用抽提后的礦料篩分，應檢查全部篩孔。每日一次（時間宜施工單位上午、下午錯開）瀝青用量（油石比）每日每臺拌和樓1次或2次+0.2%，-0.2%拌和廠取樣，離心法抽提（或燃燒爐測定）每日1次（時間宜與施工單位錯開）壓實度每天1組/2000m297%100%（現(xiàn)場空隙率3%7%）現(xiàn)場鉆芯每天12組厚度（同芯樣）-4.8mm芯樣（同芯樣）平整度（最大間隙）隨時，接縫處單桿3mm3m直尺隨時平整度（標準差）計算1次/100m1.2mm

54、平整度儀（隨同施工單位）寬度1斷面/50m不小于設計鋼尺1斷面/250m縱斷高程1斷面/50m10mm水準儀1斷面/250m橫坡度1斷面/50m0.3%水準儀1斷面/250m滲水系數(shù)每km不少于5點，每點3處取平均值不大于300ml/min滲水儀每km不少于1點，每點3處取平均值第七節(jié) 粘層油施工方案本工程粘層油的瀝青材料采用普通乳化瀝青及SBS改性乳化瀝青，用量為0.20.3kg/m2。各面層之間粘層瀝青噴灑數(shù)量折算成純?yōu)r青為0.20.3kg/m2（對于隔年施工的面層取高限）；未施工防水層的橋面和搭板表面噴灑數(shù)量折算成瀝青為0.40.5kg/m2。噴灑粘層瀝青前，將瀝青面層表面清掃干凈，用森

55、林滅火器吹凈浮灰，雨后或用水清洗的面層，水分必須蒸發(fā)干凈、曬干；遇橋面及通道清除調平層的雜物和浮灰，清除排水孔灰漿雜物，徹底洗刷干凈。用瀝青灑布汽車噴灑乳化瀝青，灑布車有良好的計量設施，確保均勻地按規(guī)定數(shù)量實施噴灑。為防止粘層瀝青發(fā)生粘輪現(xiàn)象，瀝青面層上的粘層瀝青在施工前23小時灑布，在此期間應做好交通管制工作，禁止任何車輛通行。第八節(jié) SMA-13瀝青瑪蹄脂碎石面層施工方案本工程全線行車道上面層為：4cm或5cm瀝青瑪蹄脂碎石（SMA-13）上面層。根據(jù)設計圖紙瀝青瑪蹄脂碎石（SMA13）表面采用SBS聚合物作改性劑的改性瀝青。SBS聚合物改性瀝青技術要求指標單位技術要求針入度（25，100

56、g，5S）0.1mm5070 針入度指數(shù)PI-0.2+1.0延度（5，5cm/mim） cm30軟化點（TR&B） 60動力粘度（60）Pa.S800動力粘度（135）Pa.S3閃點230溶解度%99貯存穩(wěn)定性離析，48h軟化點差2.5彈性恢復（25）%70TFOT（或RTFOT）后殘留物質量變化% 0.6針入度比（25）%65延度（5cm/mim，5） cm20SHRP性能等級PG7022瀝青瑪蹄脂碎石（SMA-13）表面層選用符合要求的玄武巖或輝綠巖，粗集料應采用石質堅硬、清潔、不含風化顆粒、近似立方體顆粒的碎石。粒徑大于4.75mm，其規(guī)格應符合公路瀝青路面施工技術規(guī)范（JTGF40-2

57、004）規(guī)定。粗集料的質量技術要求在公路瀝青路面施工技術規(guī)范（JTGF40-2004）有關規(guī)定的指標基礎上，作適當提高。SMA-13面層集料技術要求指標單位技術要求石料壓碎值%20石料高溫壓碎值%24洛杉磯磨耗損失%28表觀相對密度t/m32.6吸水率%2.0對瀝青的粘附性%5級堅固性%12針片狀顆粒含量（混合料）其中粒徑大于9.5mm其中粒徑小于9.5mm%151218水洗法0.075mm顆粒含量%1號料0.62號料0.83號料1.04號料12.5軟石含量%3石料磨光值BPN42石料沖擊值%20抗壓強度KPa120細集料砂當量%60細集料含泥量%3細集料亞甲藍值g/kg25棱角性（流動時間）

58、S30集料質量應從源頭抓起，派專人進駐集料加工場，對不合格的集料不得裝車、裝船，對進場粗集料每500T檢驗一次。對進場細集料每200T檢驗一次。填料宜采用石灰?guī)r堿性石料經磨細得到的礦粉。礦粉必須干燥、清潔，拌和機回收的粉料不得采用。一、施工機械與質量檢測儀器的準備工作1.必須配備齊全的施工機械和配件，做好開工前的保養(yǎng)、調試和試機。SMA上面層采用機械化連續(xù)攤鋪作業(yè)，因而必須配備以下主要施工機械。（1）間歇式瀝青混合料拌和機，額定產量大于320T/H。全部生產過程由計算機自動控制，配有良好的打印裝置。拌和機應配備良好的二級除塵裝置和木質素纖維添加裝置。（2）進口瀝青混合料攤鋪機二臺。（3）非接觸

59、式平衡梁裝置兩套（4只）。（4）壓路機：靜重不小于10T雙鋼輪壓路機不少于4臺（其中帶振動壓路機不少于3臺），小型手扶振動壓路機1臺。（5）載重量15T以上的自卸汽車宜備20輛左右。（6）小型瀝青灑布車1輛。 2.必須配備性能良好、精度符合規(guī)定的質量檢測儀器，并配備足夠的易損部件。主要儀器設備如下：（1）針入度儀、（2）延度儀、（3）軟化點儀、（4）瀝青混合料馬歇爾試驗儀、（5）馬歇爾試件擊實儀、（6）試驗室用瀝青混合料拌和機、（7）脫模器、（8）瀝青混合料離心抽提儀（帶礦粉離心加速沉淀儀）、（9）瀝青路面用標準篩（方篩孔）、（10）集料壓碎值試驗儀、（11）烘箱（至少兩臺）、（12）試模（不

60、少于12只）、（13）恒溫水浴、（14）冰箱、（15）路面取芯機、（16）路面平整度儀、（17）砂當量儀二、上面層改性瀝青SMA-13的配合比設計改性瀝青SMA-13的礦料級配采用間斷級配，設計圖紙推薦的瀝青混合料級配和瀝青用量表如下：結構類型通過下列方孔篩（mm）的質量百分率（%）瀝青用量（%）16.013.29.54.752.361.180.60.30.150.075SMA-1310090-10050-7520-3415-2614-2412-2010-169-158-12改性瀝青SMA-13配合比設計包括馬歇爾試驗設計和設計配合比檢驗兩項內容。改性瀝青SMA-13配合比設計采用馬歇爾試件體

61、積設計方法，混合料的體積組成結構如下圖所示。VCAmixVMA空隙 VV瀝青 瀝青混合料 VA細集料、填料、纖維粗集料（4.75mm）瀝青混合料配合比設計應嚴格按目標配合比設計、生產配合比設計和生產配合比驗證等三個階段進行。 1、目標配合比設計（1）按試驗規(guī)程規(guī)定的方法精確測定各種原材料的相對密度，其中粗集料（1號料和2號料）為毛體積相對密度和表觀相對密度，細集料（3號料和4號料）和礦粉為表觀相對密度。（2）設計初試級配。調整各種礦料比例，設計3個不同粗細的初試級配，必須符合表一的標準級配范圍的要求，3個級配的4.75mm通過率應分別為23%、27%、31%左右，3個級配礦粉數(shù)量宜相同，使0.

62、075mm通過率為10%左右。按式（a）計算初始級配礦料的平均毛體積相對密度sb和按式（b）計算大于4.75mm粗集料的混合毛體相對密度CA。 （a） （b）式中：P1、P2、P3、P4、P5為各礦料的配比，其和為100； 1、2、3、4、5分別為1號料和2號料的毛體積相對密度以及3號料、4號料、礦粉的表觀相對密度。（3）用搗實法測定大于4.75mm的粗集料搗實密度s按（T0309）試驗，由式（c）計算各組初試級配搗實狀態(tài)下粗集料間隙率VCADRC。 （c）式中：w水的密度（gcm3，常溫下可取0.999）。 （4）選擇制作馬歇爾試件的初試油石比。初試油石比應根據(jù)礦料級配的平均毛體積相對密度選

63、擇，且接近于規(guī)定的最小油石比。（5）按照選擇的初試油石比和礦料級配制作SMA馬歇爾試件，一組馬歇爾試件數(shù)目不少于4個，其中用于測定毛體積相對密度的試件不少于3個，1個用于測定最大相對理論密度mm。試件毛體積相對密度mb，必須由表干法測定。（6）供計算SMA混合料體積指標的最大毛體積相對理論密度mm宜采用真空法實測得到，有困難時容許使用按式（d）計算得到的理論最大毛體積相對密度t代替。 （d）式中：Pa混合料油石比，%； Px纖維用量，以礦料質量百分率計，由占瀝青混 合料總量百分率換算得到，%； 1、2、3、4、5分別為1號料和2號料的毛體積相對密度和表觀相對密度的平均值以及3號料、4號料、礦粉

64、的表觀相對密度。 a瀝青的相對密度； x纖維相對密度，由廠方提供或實測。（7）按式（e）、式（f）、式（g）和式（h）計算SMA馬歇爾試件的礦料間隙率VMA、粗集料骨架間隙率VCAmix、空隙率VV和瀝青飽和度VFA。 （e） （f） （g） （h）式中：Ps瀝青混合料中除瀝青外全部礦料占瀝青混合料的質量 百分率，即（100瀝青用量），%； PCA瀝青混合料中粗集料的比例，即大于4.75mm的顆粒 占瀝青混合料的質量百分率，%；（8）從3組初試級配試驗結果中選擇設計級配時，必須符合VCAmixVCADRC及VMA17的要求，當有1組以上的級配同時符合要求時，以4.75mm通過率大且VMA較大的

65、級配為設計級配。（9）馬歇爾試件的設計空隙率VV應符合要求，根據(jù)所選擇的設計級配和初試油石比試驗的空隙率結果，以0.2%0.4%為間隔，調整3個不同的油石比，制作馬歇爾試件，如初試油石比的空隙率接近設計要求時，可以利用，并計算空隙率等各項體積指標。（10）進行馬歇爾穩(wěn)定度試驗，檢驗穩(wěn)定度和流值是否符合規(guī)定的要求。表中穩(wěn)定度和流值并不作為配合比設計可以接受或否決的唯一指標，容許根據(jù)同類型SMA工程的經驗予以調整。（11）根據(jù)希望的設計空隙率（通常為4%），確定最佳油石比OAC。（12）按規(guī)定的項目進行配合比設計檢驗。附：改性瀝青SMA-13目標配合比設計流程 2、生產配合比設計 （1）確定各熱料

66、倉礦料和礦粉的用量。必須從二次篩分后進入各熱料倉的礦料取樣進行篩分，根據(jù)篩分結果，通過計算，使礦質混合料的級配符合設計級配和表一的規(guī)定，并特別注意使0.075mm、4.75mm和9.5mm的篩孔通過量控制接近設計級配，以確定各熱料倉和礦粉的用料比例，供拌和機控制室使用。同時反復調整冷料倉進料比例，以達到供料均衡。（2）確定最佳油石比。取目標配合比設計的最佳油石比OAC和OAC0.3%三個油石比，取以上計算的礦質混合料，用試驗室的小型拌和機拌制SMA，制備馬歇爾試件，計算SMA試件的VMA、VCAmix、VV和VFA，按目標配合比設計方法，選定適宜的最佳油石比。（3）生產配合比設計檢驗。用以上生

67、產配合比，進行瀝青析漏試驗和殘留馬歇爾穩(wěn)定度檢驗。3、試拌試鋪及生產配合比驗證用生產配合比在生產拌和機上進行試拌，經檢驗， SMA技術性能符合規(guī)定后鋪筑試鋪段。取試鋪的SMA進行體積參數(shù)分析、馬歇爾檢驗和瀝青含量、篩分試驗檢驗，由此確定正式生產用的標準配合比。4、關于SMA馬歇爾室內試驗（1）配合比設計時拌制SMA需采用小型瀝青混合料拌和機，以模擬生產實際情況。（2）試件成型溫度應符合下表規(guī)定：上面層SMA試驗拌和與擊實溫度 oC礦料（包括礦粉）加熱溫度165170瀝青加熱溫度155160瀝青混合料拌和溫度155160試模預熱溫度155160試件開始擊實溫度140145試件成型終了溫度不低于1

68、30 （3）SMA試件毛體積相對密度用表干法測定。（4）計算SMA理論最大毛體積相對密度時，粗集料采用毛體積相對密度和表觀相對密度平均值，細集料、礦粉和木質纖維用表觀相對密度。（5）試件的配料、拌和均應單個進行，以確保試驗結果的一致性。（6）SMA生產檢驗時，從拌和機上取樣后立即制備試件，不許試樣冷卻后再次加熱成型試件。 三、瀝青下面層的檢查、清掃與噴灑粘層瀝青 1.瀝青下面層的質量檢驗。下面層的外觀質量與內在質量進行全面檢查，對局部質量缺陷（例如嚴重離析和開裂、油污染等）應按規(guī)定進行修復，并由監(jiān)理組簽署意見報市高指備案。2.對下面層表面的污染物必須清掃干凈，必要時用水沖刷，對于局部被水泥等雜

69、物污染沖刷不掉的，應用人工將表面水泥砂漿鑿除。3、對下面層表面，清掃干凈、沖洗的水跡晾干后噴灑粘層瀝青，采用乳化瀝青，折算純?yōu)r青數(shù)量0.20.4Kg m2。粘層瀝青噴灑后應進行交通管制，禁止任何車輛通行和人員踩踏，乳化瀝青破乳后，不粘車輪時才可攤鋪上面層。 四、鋪筑試鋪路段SMA上面層施工開工前，均需先做試鋪路段。通過合格的SMA組成設計，擬定試鋪路段鋪筑方案，經總監(jiān)批準后，采用重新調試的正式施工機械，鋪筑試鋪路段。試鋪路段宜選在直線段，長度不少于300m。試鋪路段施工分為試拌和試鋪兩個階段，需要決定的內容包括：1、根據(jù)各種機械的施工能力相匹配的原則，確定適宜的施工機械，按生產能力決定機械數(shù)量

70、與組合方式。2、通過試拌決定：（1）拌和機的操作方式：如上料速度、加料程序、拌和數(shù)量與拌和時間、拌和溫度等。（2）驗證SMA的生產配合比，決定正式生產用的礦料配合比和油石比。（3）木質素纖維添加計量檢驗。3、通過試鋪決定：（1）攤鋪機的操作方式，攤鋪方法、攤鋪溫度、攤鋪速度、初步振搗夯實的方法和強度、自動找平方式等。（2）SMA路面的壓實是一道關鍵工序，要在試鋪段試鋪過程中，通過試壓獲得所要求壓實度而制訂適宜壓實工藝與壓實程序：明確具體的碾壓時間，壓實順序，碾壓溫度，碾壓速度，靜壓與振壓最佳遍數(shù)，壓路機類型組合，壓路機型號與噸位，壓路機振幅、頻率與行走速度的組合等。（3）施工縫處理方法。（4）

71、松鋪系數(shù)（約為1.081.20）。4、確定施工產量及作業(yè)段的長度，修訂施工組織計劃。5、全面檢查材料及施工質量是否符合要求。6、確定施工組織及管理體系、質保體系、人員、機械設備、檢測設備、通訊及指揮方式。 五、SMA面層施工 1、把好原材料質量關 （1）要注意粗細集料和填料的質量，對不合格的礦料，不準運進拌和廠。（2）堆放各種礦料的地坪必須硬化，并具有良好的排水系統(tǒng)，避免材料被污染；各品種材料間應用墻體隔開，以免相互混雜。（3）細集料及礦粉必須覆蓋，細料潮濕將影響喂料數(shù)量和拌和機產量。 （4）木質素纖維的保管、存放、運輸過程中均不得受潮。2、關于SMA配合比設計的統(tǒng)一規(guī)定（1）對同一拌和廠兩臺

72、拌和機，如果使用相同品種的礦料，可使用同一目標配合比。目標配合比需經監(jiān)理工程師審核，報總監(jiān)批準后才能進行生產配合比設計。如果某種礦料產地、品種發(fā)生變化，必須重新進行目標配合比設計。（2）每臺拌和機均應進行生產配合比設計，由監(jiān)理工程師審核，報總監(jiān)批準后，才能進行試拌和試鋪。 3、SMA的拌制 （1）嚴格掌握瀝青和集料的加熱溫度以及SMA的出廠溫度。SMA的施工溫度范圍見下表。SMA的施工溫度 瀝青加熱溫度 165175集料溫度 180190混合料出廠溫度 170180，超過195廢棄運到現(xiàn)場溫度 不低于165攤鋪溫度 不低于160， 低于145作為廢料初壓開始溫度 不低于150復壓最低溫度 不低

73、于130碾壓終了溫度 不低于110注：所有檢測用溫度計應采用半導體數(shù)顯溫度計并及時送當?shù)赜嬃坎块T檢定，或在監(jiān)理監(jiān)督下用標準溫度計標定；所有溫度檢測均應按正確的方法操作，避免溫度計探頭位置不當使測得溫度不真實。碾壓溫度是指碾壓層內部溫度。（2）拌和樓控制室要逐盤打印瀝青及各種礦料的用量和拌和溫度，并定期對拌和樓的計量和測溫進行校核；每天應用拌和總量檢驗各種材料的配比和SMA油石比的誤差。 （3）拌和時間由試拌確定。SMA拌和時間及加料次序參照下表選用，必須使所有集料顆粒全部裹復瀝青結合料，并以瀝青混合料拌和均勻為度。建議的SMA拌和時間及加料采用次序 加礦料加礦粉干拌約10S加瀝青加纖維濕 拌約

74、35S出 料總生產時間約6070s （4）要注意目測檢查混合料的均勻性，及時分析異常現(xiàn)象。如混合料有無花白、冒青煙和離析、析漏等現(xiàn)象。如確認是質量問題，應作廢料處理并及時予以糾正。在生產開始以前，有關人員要熟悉本項目所用各種混合料的外觀特征，這要通過細致地觀察室內試拌的混合料而取得。（5）要嚴格控制油石比和礦料級配，避免油石比不當而產生泛油和松散現(xiàn)象。每臺拌和機開拌后每天上午、下午各取一組混合料試樣做馬歇爾試驗和抽提篩分試驗，檢驗油石比、礦料級配和SMA的物理力學性質，每周應檢驗12次殘留穩(wěn)定度。（6）混合料不得在儲料倉中長時間儲存，以不發(fā)生瀝青析漏為度，且不得儲存過夜。 4、SMA的運輸（1

75、）采用數(shù)字顯示插入式熱電偶溫度計（必須經常標定）檢測瀝青混合料的出廠溫度和運到現(xiàn)場溫度。插入深度要大于150mm。在運料卡車側面中部設專用檢測孔，孔口距車箱底面約300mm。（2）拌和機向運料車放料時，汽車應前后移動，分三堆裝料，以減少粗集料的分離現(xiàn)象。（3）瀝青混合料運輸車的運量應較拌和能力和攤鋪速度有所富余，攤鋪機前方應有五輛運料車等候卸料。（4）運料車應用完整無損的雙層蓬布覆蓋，以資保溫防雨或避免污染環(huán)境。（5）連續(xù)攤鋪過程中，運料車在攤鋪機前1030cm處停住，不得撞擊攤鋪機。卸料過程中運料車應掛空檔，靠攤鋪機推動前進。5、SMA的攤鋪（1）連續(xù)穩(wěn)定的攤鋪，是提高路面平整度最主要措施。

76、宜采用兩臺攤鋪機梯隊攤鋪，以提高攤鋪層均勻性和壓實度。攤鋪機的攤鋪速度應根據(jù)拌和機的產量、施工機械配套情況及攤鋪厚度，按23mmin左右予以調整，通常不超過3mmin，容許放慢到12mmin，做到緩慢、均勻、不間斷地攤鋪。不應任意以快速攤鋪幾分鐘，然后再停下來等下一車料。午飯應分批輪換交替進行，切忌停鋪用餐，爭取做到每天收工停機一次。（2）用機械攤鋪的混合料未壓實前，施工人員不得進入踩踏。一般不用人工不斷地整修，只有在特殊情況下，需在現(xiàn)場主管人員指導下，允許用人工找補或更換混合料，缺陷較嚴重時應予鏟除，并調整攤鋪機或改進攤鋪工藝。（3）上面層用移動式自動找平基準裝置控制攤鋪厚度。由兩臺攤鋪機聯(lián)

77、合作業(yè)實施攤鋪，前攤鋪機過后，攤鋪層縱向接縫上應呈斜坡，后面攤鋪機應跨縫510cm攤鋪。兩臺攤鋪機距離不應超過10m。（4）攤鋪機應調整到最佳工作狀態(tài)，調試好螺旋布料器兩端的自動料位器，并使料門開度、鏈板送料器的速度和螺旋布料器的轉速相匹配。螺旋布料器的料量應高于螺旋布料器中心，使熨平板的擋料板前混合料在全寬范圍內均勻分布，并在每天起步前就應將料量調整好，再實施攤鋪，避免攤鋪層出現(xiàn)離析現(xiàn)象；并隨時分析、調整粗細料是否均勻，檢測松鋪厚度是否符合規(guī)定。攤鋪前應將熨平板預熱至規(guī)定溫度（不低于100），攤鋪時熨平板應采用中強夯等級，使鋪面的初始壓實度不小于85%。攤鋪機熨平板必須拼接緊密，不許存有縫隙

78、，防止卡入粒料將鋪面拉出條痕。（5）要注意攤鋪機接料斗的操作程序，以減少粗細料離析。攤鋪機集料斗應在刮板尚未露出，尚有約10cm厚的熱料時，下一輛運料車即開卸料，做到連續(xù)供料，并避免粗料集中。（6）攤鋪應選擇在當日高溫時段進行，路表溫度低于15oC時不宜攤鋪。攤鋪遇雨時，立即停止施工，并清除未壓實成型的混合料。遭受雨淋的混合料應廢棄，不得卸入攤鋪機攤鋪。6、SMA的壓實（1）SMA的初壓、復壓宜用鋼輪振動壓路機碾壓，碾壓應遵循緊跟、慢壓、高頻、低幅的原則進行。混合料攤鋪后必須緊跟著在盡可能高溫狀態(tài)下開始碾壓，不得等候。不得在低溫狀態(tài)下反復碾壓，防止磨掉石料棱角、壓碎石料，破壞石料嵌擠。碾壓溫度

79、應符合規(guī)定。必須有足夠數(shù)量的壓路機，初壓和復壓均不宜少于2臺。碾壓段的長度控制在20m30m為宜， SMA嚴禁使用輪胎壓路機。 （2）在初壓和復壓過程中，宜采用同類壓路機并列成梯隊壓實，不宜采用首尾相接的縱列方式。采用振動壓路機壓實SMA路面時，壓路機輪跡的重疊寬度不應超過20cm，當采用靜載壓路機時，壓路機的輪跡應重疊1314碾壓寬度。不得向壓路機輪表面噴涂油類或油水混合液，需要時可噴涂清水或皂水。 （3）壓路機應以均勻速度碾壓。壓路機適宜的碾壓速度隨初壓、復壓、終壓及壓路機的類型而別，可參照下表通過試鋪確定。壓路機碾壓速度（Kmh） 壓路機類型初壓復壓終壓靜載鋼輪壓路機232.552.55

80、鋼輪振動壓路機2445 （4）SMA路面攤鋪后應抓緊碾壓，由專人負責指揮協(xié)調各臺壓路機的碾壓路線和碾壓遍數(shù)，使攤鋪面在較短時間內達到規(guī)定壓實度，且碾壓溫度符合規(guī)定。壓路機折返應呈梯形，不應在同一斷面上。 （5）對松鋪厚度、碾壓順序、碾壓遍數(shù)、碾壓速度及碾壓溫度應設專崗檢查。SMA路面應嚴格控制碾壓遍數(shù)，在壓實度達到馬歇爾密度的98%以上，或者路面現(xiàn)場空隙率不大于6%后，不再作過度碾壓。如碾壓過程中發(fā)現(xiàn)有瀝青馬蹄脂上浮或石料壓碎、棱角明顯磨損等過碾壓的現(xiàn)象時，應停止碾壓。（6）路面壓實完成24小時后，方能允許施工車輛通行。7、施工接縫的處理（1）縱向施工縫：對于采用兩臺攤鋪機成梯隊聯(lián)合攤鋪方式的

81、縱向接縫，應在前部已攤鋪混合料部分留下1020cm寬暫不碾壓作為后高程基準面，并有510cm左右的攤鋪層重疊，以熱接縫形式在最后作跨接縫碾壓以消除縫跡。上下層縱縫應錯開15cm以上。（2）橫向施工縫：全部采用平接縫。用三米直尺沿縱向位置，在攤鋪段端部的直尺呈懸臂狀，以攤鋪層與直尺脫離接觸處定出接縫位置，用鋸縫機割齊后鏟除；繼續(xù)攤鋪時，應將接縫鋸切時留下的灰漿擦洗干凈，涂上少量粘層瀝青，攤鋪機熨平板從接縫后起步攤鋪；碾壓時用鋼筒式壓路機進行橫向壓實，從先鋪路面上跨縫逐漸移向新鋪面層。（3）橫向施工縫應遠離橋梁毛勒縫20m以外，不許設在毛勒縫處，以確保毛勒縫兩邊路面表面的平順。 8、施工階段的質量

82、管理（1）原材料的質量檢查：包括瀝青、粗集料、細集料、填料。（2）混合料的質量檢查：油石比、礦料級配、穩(wěn)定度、流值、空隙率；混合料出廠溫度、運到現(xiàn)場溫度、初壓溫度、碾壓終了溫度；混合料拌和均勻性。（3）上面層質量檢查：厚度、平整度、寬度、橫坡度、壓實度、偏位；攤鋪的均勻性。同時還應進行構造深度和擺式摩擦系數(shù)的跟蹤檢測，鋪筑完成后構造深度宜不小于0.7mm。（4）施工壓實度的檢查以鉆孔法為準，用核子儀檢查時應通過以鉆孔密度的標定關系進行換算，標定關系須經總監(jiān)代表批準。鉆孔檢測頻率單幅每公里每車道2個，宜在硬路肩和超車道上鉆取，該頻率芯樣供施工單位、駐地監(jiān)理組共同使用。以上檢查方法、檢查頻率和質量

83、要求列于下表，表中未列的檢查項目與一般瀝青路面上面層的要求相同。SMA路面施工質量檢驗要求 項目檢查頻度質量要求或允許差試驗方法外觀隨時無油斑、離析、輪跡等現(xiàn)象目測接縫隨時緊密、平整、順直、無跳車目測、三米直尺施工溫度1次車符合規(guī)范要求數(shù)顯式溫度計礦料級配每臺拌和機2次日下列篩孔與設計標準配合比的容許差：0.075mm 2%4.75mm4%9.5mm 5%抽提后篩分油石比每臺拌和機2次日+0.2%，0.1%抽提馬歇爾試驗：穩(wěn)定度、流值、密度、空隙率每臺拌和機2次日符合設計要求1拌和廠取樣成型試驗車轍試驗必要時不小于設計要求拌和廠或現(xiàn)場取樣成型送試驗室試驗滲水試驗隨時基本上不滲水向路面倒水觀察1

84、處單幅200m實測記錄用滲水儀測定構造深度1處單幅200m0.71.1mm2鋪砂法壓實度2個/500m/單幅不小于馬歇爾密度的98%（單點檢驗）鉆孔法面層空隙率3.56%3平整度對每日鋪筑的路段全線測定12次不大于設計要求整車式顛簸累積儀或3m連續(xù)式平整度儀注：1制作方式可采用拌和廠取樣，裝在保溫桶快速送達試驗室，立即制作，若溫度稍有降低，試樣可在烘箱中適當加熱，但不得用電爐或明火加熱；在攤鋪現(xiàn)場直接取樣裝入試模，用小型壓路機或其他適宜的方式碾壓成型；不得采用取樣后放冷，在試驗室長時間保存，二次加熱重塑的試件進行車轍試驗。 2如果確實證明不滲水，構造深度容許超出上限。 3若試件不規(guī)準或與下層有

85、粘連時，應對鉆孔樣的兩端切割，然后用表干法測定。當設計空隙率大于4%時，面層空隙率可放寬到6.5%。 4本表所列系施工階段的質量檢查標準，交工驗收按國家相關標準執(zhí)行。第九節(jié) 預制邊溝施工方案一、預制邊溝安裝施工工藝測量放線開挖夯實整形混凝土墊層預制砼邊溝安裝勾縫1、準備工作：將邊溝預制塊運到現(xiàn)場后，由我方技術人員對預制塊進行檢查驗收，如果有顏色不一致，邊角被破壞的預制塊進行挑除，不予以接受。2、測量放線：用全站儀精確放出淺碟型邊溝平面位置，并測出開挖深度，用線繩拉出邊溝的輪廓線。3、基槽開挖：人工用鐵鍬和鎬根據(jù)相應的邊溝輪廓線進行開挖，人工清槽時溝底和溝上口掛雙橫線找齊，確保控制好邊溝的坡度。

86、基坑清理至設計標高后，并用小型夯實器材進行溝底夯實，經自檢合格后，并報監(jiān)理工程師驗收，測量合格后方可進行下道工序施工。4、細石混凝土墊層：溝槽修整完成后，在邊溝內側及溝底澆筑一層細石混凝土，之后根據(jù)設計要求進行夯實。料徑一般不大于50mm，含泥量不得超過5%。混凝土墊層完成后經自檢合后，經監(jiān)理工程師監(jiān)檢合格后，方可進行下道施工。6、預制砼邊溝安裝：混凝土墊層完成后，用全站儀精確放出邊溝的邊線，直線段10米一個點，曲線段5米一個點，并測出標高。用16鋼筋根據(jù)邊溝設計尺寸做出模具，模具數(shù)量滿足施工需要，并根據(jù)測量的點位進行準確安放，根據(jù)測量高程調整模具的高低，使其與邊溝標高一致。在邊溝安裝過程中，

87、先在模具上分別掛出溝上口兩側內邊緣以及兩塊溝幫和溝身結合部位四條施工線，掛線時曲線段應對點與點之間的線進行順線使線型圓滑不出現(xiàn)硬折彎現(xiàn)象，每人配備特制木片，夾片放在相鄰預制邊溝的縫隙中，使之縫隙寬度基本保持相同間距，預制邊溝安裝時應遵循先溝身后溝邦順序安裝施工。邊溝安裝好后檢查是否穩(wěn)固、邊溝頂面以及溝身應平整，不出現(xiàn)錯臺，其溝底高程應符合設計要求，不得有參差不齊的現(xiàn)象，整體效果達到直線段整齊直順，彎道部分圓滑美觀，無折角。一段路測邊溝拼裝完成后，對其線型進行檢查，要保證縫寬大小一致、上下貫通、滿足整體線型直順、美觀的效果7、邊溝安裝完成后應用稠度較大的砂漿進行灌縫，用鋼筋或者其他工具進行搗實，

88、灌封不應太滿，留有3cm左右富余量以便進行勾縫。8、邊溝與碎落臺小矮墻之間的混凝土需進行振搗，收光、抹面，并設置與淺碟型邊溝伸縮縫相對應的斷縫防止其表面產生不規(guī)格裂縫，伸縮（沉降）縫每隔15m設置一道。9、勾縫：（1）勾縫前1d應將預制塊邊溝澆水濕潤，勾縫時再澆適量的水，以不出現(xiàn)明水為宜。（2）拌合勾縫砂漿：配合比為水泥：砂子=1：1.5應隨用隨拌，不得使用隔夜砂漿，為保證淺碟型邊溝外型美觀應在勾縫砂漿內摻入少量的黑色勾縫劑，勾縫劑摻入比例2%（3）勾縫工具：采用10圓鋼鋼筋制作分為圓溜子和扁溜子兩種。（4）勾縫：勾縫順序由上而上，先勾橫縫，后勾縱縫，用圓溜子先將拌合好的砂漿壓入縫隙內，勾完一

89、段后，采用扁溜子沿縫溜壓密實，平整，深淺一致，為保證淺碟型邊溝安裝總體線型美觀度縫隙采用凹縫應嵌入邊溝面3-4mmm，勾縫后，用膩子鏟將邊溝表面的浮漿清理干凈，用笤帚將膩子鏟鏟出的浮漿掃凈，以保證的邊溝的清潔。勾縫必須保證縫的寬度、深度一致。勾縫結束后砂漿初凝約2小時后，用塑料薄膜進行覆蓋灑水養(yǎng)生，養(yǎng)生時要保證勾縫表面濕潤，養(yǎng)生期不少于7天。二、預制邊溝安裝注意事項1、安裝時注意不要碰撞硬物體，避免使得預制塊缺邊掉角的現(xiàn)象較為嚴重；2、損壞較為嚴重和有裂紋的預制塊一律不準使用；3、曲線段一定要做到點與點之間順利處理來保證曲線的圓滑；4、淺碟型邊溝安裝時，靠近路面的位置處標高應低于設計標高的1-

90、2cm防止邊溝比設計標高時，路肩石無法安裝；5、預制塊安裝時，首先將中心底部預制塊用雙線控制安裝，且必須該安裝段落的內側點線型直順（圓順）；然后安裝內側預制塊，以平面兩點為控制點用雙線控制保持水平平狀態(tài)，與底部預制塊的間距控制在3cm，不得出現(xiàn)錯臺；最后安裝外側預制塊，用通線控制內側兩角，與底部預制塊的間距等同于內側預制塊，每環(huán)邊溝相接的間距按2.5cm進行控制。第十節(jié) 樁板式擋土墻施工方案一、現(xiàn)場場地情況 樁板式擋土墻施工段落位于K128+150-K128+350魚塘外側，邊溝外的護坡坍塌嚴重部分邊溝已經散落塘邊施工區(qū)域不滿足放線距離。距離邊溝的西側大約3米左右為一排長勢茂盛的水杉樹，施工機

91、械無法進入內部施工。二、 樁板式擋土墻施工步驟 1、待魚塘干涸后清淤對現(xiàn)狀邊坡進行拆卸分層回填至墻頂設計標高以下30cm處，分層夯實待預制板施工結束后施工鋼筋蓋梁。保證施工場地樹到圍堰大于等于10米，方便打樁機及起重機進入施工場地方便施工。 2、完成8M長的C35鋼筋砼預制樁及C30鋼筋砼預制板的預制工作，當砼強度達到100%方可進行運輸和打樁。場外運輸采用平板車運輸至打樁點以便吊車供樁與打樁機自行吊起。樁運到施工區(qū)域堆放，應考慮道地面的承載力，底層應放置枕木。 3、測量放線，放出預制樁的中心點每間隔一米一處放置一點 4、在預制板和預制樁連接處鋪滿2cm瀝青油毛氈。 5、打樁機到位后，由記錄員負責對照施工圖核對樁號、樁型、規(guī)格、標高及樁柱距樁尖2米處標志中心點無誤后方可吊樁。樁機提升至垂直狀態(tài)時，拉去下勾葫蘆，脫掉千斤，將樁頂套入樁帽內固定，樁帽與樁之間的間隙為5-10mm。樁尖對準樣樁緩緩插入土中，深度不大于50cm。樁豎直后通過全站儀檢測樁柱是否垂直，偏差控制在0.5%L以內，然后拉去上鉤千斤，即可擊樁。6、放入無紡土工布平行于素土填筑層。 7、用吊帶將吊機或者挖機與預制板的吊鉤連接進行預制板的安裝，保證預制板水平垂直放入。 8、澆筑鋼筋砼蓋梁每12各單元設置一道瀝青油毛氈縮縫。在砼初凝之后完成倒角和收光工作。