1、韶贛鐵路45m混凝土箱梁頂推暨鋼管拱制造、安裝施工總體方案中鐵十局韶贛鐵路項目部2011年04月一、編制說明1、編制范圍a. 韶贛鐵路韶關疏解線湞江特大橋56米簡支鋼管拱45m混凝土箱梁頂推施工，包括臨時墩基礎處理、臨時墩及平臺的搭設、下滑道的安裝拆除、前后導梁的安裝拆除、導向限位結構的裝置、箱梁頂推和落梁等內容。b. 韶贛鐵路韶關疏解線湞江特大橋56米簡支鋼管拱制造安裝施工，包括鋼管拱圖紙深化設計、排料備料及材料復檢、焊接工藝評定試驗、鋼材預處理及車間底漆涂裝、鋼管卷制及節段制造、鋼管拱試拼裝及校正、鋼管拱防腐涂裝、鋼管拱運輸、拱腳安裝、現場節段臥拼成整體大節段、大節段吊裝、合攏及體系轉換、

2、焊接、風撐安裝焊接等內容。c. 韶贛鐵路韶關疏解線湞江特大橋56米簡支鋼管拱橋吊桿制造安裝施工，包括吊桿排料備料及材料復檢、錨具表面硬度試驗、吊桿制作、吊桿工廠超張拉試驗、吊桿運輸、吊桿安裝、吊桿首次張拉、吊桿二次及多次張拉調索、安裝減震器、錨箱灌注防腐油脂封錨、安裝不銹鋼套管。安裝防水罩防護罩等內容。2、編制依據2.1新建贛州至韶關線施工圖韶關疏解線湞江特大橋圖紙；2.2當地現場調查資料；2.3建設、設計、監理的相關要求；2.4相關的技術規范；2.5我公司已有的類似工程施工經驗。二、工程概況韶關疏解線湞江特大橋位于廣東省韶關市。其58.4米簡支鋼管拱部分孔跨布置為1孔下承式鋼管混凝土系桿拱橋

3、，上跨京廣鐵路線，與京廣線正交位于該橋13#、14#墩上，該部分位于坡度5.6的直線和緩和曲線段上，直梁曲做。橋面橫向布置：1.05m（人員走道)+1.2m(拱肋)+5.1m (股道)+1.2m(拱肋)+1.05m（人員走道)。系梁為單箱三室截面帶兩挑臂的預應力鋼筋混凝土梁，箱型截面高2300，梁頂寬9600mm、跨中梁底寬7200mm，梁端寬7600mm，重量為973噸。預應力鋼束采用符合GB/T5224-2003標準要求的S15.2mm高強度低松弛鋼絞線，標準強度fpk=1860MPa。配套錨具采用OVM15-17錨固體系，90mm金屬波紋管成孔。箱梁標準截面圖箱梁第一階段施工梁端圖箱梁第

4、二階段施工梁端圖拱肋的理論計算跨徑為56m，計算矢高11.2m，矢跨比1/5，理論拱軸線方程為：Y=0.8X-X2/70 (坐標原點為理論起拱點)。主要結構構造如下：a. 肋及風撐全橋共設兩榀鋼管混凝土拱，每榀為145851.6cm圓端型鋼管（Q345qD），管內泵送C50微膨脹砼。拱肋采用泵送混凝土頂升灌注，拱肋鋼管在拱頂設一組排氣孔,在拱座處各設一組進料口,待泵送混凝土完畢后,封堵排氣孔及進料口；拱肋與系梁固接，兩榀拱肋橫向間距為6.3m，拱肋間設一道I型風撐和二道K型風撐，風撐用65014mm鋼管（Q345qD），鋼管內不灌混凝土。 b. 吊桿每榀拱肋設9根成品吊桿，吊桿間距為5.0m。

5、吊桿索體采用OVM.GJ15-21鋼絞線整束擠壓成品索，鋼絞線的抗拉強度標準值為1860MPa，索體、錨具、螺母及球形支墊均采用OVM.GJ15-21型配套產品，吊桿張拉采用單端張拉，張拉端設于拱肋頂部，固定端設于系梁頂部錨箱。橋址縱立面及平面圖三、45m混凝土箱梁頂推法施工方案1 施工方案確定該橋上跨京廣線鐵路，考慮鐵路上方限界和凈空以及運營的具體要求，在施工方案上擬采用在14#墩、15#墩，15#墩和16#墩之間搭設臨時支墩進行箱梁的預制；在13#墩和14#墩之間搭設2組臨時支墩，同時利用14#墩、15#墩，15#墩和16#墩之間臨時支墩以及14#墩、15#墩在預制完成后采用頂推的方法完成

6、混凝土箱梁的45m部分的架設。2 總體方案設計該橋采用支架預制箱梁，頂推移梁進行箱梁架設。分別在在13#墩和14#墩，14#墩、15#墩，15#墩和16#墩之間設置4個臨時墩（其中13#墩和14#墩之間設置2個）。臨時墩結構為鋼管格構柱，混凝土固定墩與臨時墩上部搭設貝雷梁和碗扣式管架作為制梁平臺，進行箱梁的預制。固定墩和臨時墩頂部設置滑道梁。待箱梁強度達到要求進行落梁，將箱梁落在滑道梁上，采用ZLD100型自動連續頂推千斤頂進行箱梁頂推，滑移至13#和14#墩中間時進行落梁。根據施工內容分七個步驟。步驟一：臨時墩基礎和臨時墩的搭設在13#和14#固定墩之間設置1#、2#臨時墩，在14#和15#

7、固定墩之間設置3#臨時墩，在15#和16#固定墩之間設置4#臨時墩。臨時墩采用鋼管桁架的結構形式，鋼管柱立柱為4根由80016，聯結系為3258的鋼管組成。1#、2#臨時墩采用800mm震動錘擊打入鋼管樁，臨時墩立柱與鋼管樁采用焊接的方法聯結；3#和4#臨時墩采用鋼筋混凝土擴大基礎，臨時墩立柱采用焊接的方法直接焊接在基礎預埋件上（見專項設計）。步驟二：安裝下滑道固定墩澆筑時埋設施工下滑道和導向限位裝置用預埋件（見專項設計）。在臨時墩及固定墩墩頂預埋件上焊接下滑道。步驟三：貝雷梁的搭設及滑移裝置的安裝固定墩澆筑時埋設施工貝蕾梁用預埋件（見專項設計）。在臨時墩及固定墩墩頂預埋件上焊接與貝雷梁連接的

8、組件。組件安裝完成后，在組件之間用銷釘連接貝雷梁。形成箱梁的預制的支撐平臺。除1#臨時支墩外，其余固定墩和臨時支墩上的下滑道頂面做成水平，以利于混凝土箱梁預制。1#臨時支墩下滑道頂面標高低于其余其余固定墩和臨時支墩上的下滑道頂面標高（數據見專項設計）。步驟四：箱梁預埋件安裝和箱梁預制在貝雷梁的施工平臺上橫橋向設置12#工字鋼分配梁，在工字鋼分配梁上組裝碗扣式鋼管架，鋼管架頂托上順橋向布置1010cm的方木，方木上鋪設竹膠板，按設計混凝土箱梁預拱度要求調整各頂托高度，使得底模形成曲面。對支架系統進行120%加量預壓。混凝土箱梁梁底底模板高出滑道頂面120mm。箱梁預制前將前后導梁預埋段進行精確預

9、埋，將起頂梁、落梁時需要進行混凝土局部加強和保護的預埋件進行精確安裝，然后進行箱梁鋼筋的挷扎和混凝土的澆注。拆模。當混凝土強度達到設定強度時，張拉設計規定的預應力鋼絞線束和頂推用臨時索。對設計規定的預應力鋼絞線束孔道壓漿，滿足養生要求時間后，采用千斤頂起頂箱梁，將模板、方木、管架、工字鋼分配梁拆除，清理干凈梁底及下滑道頂面，按位置要求鋪設四氟板滑塊，落梁至下滑道滑塊上。步驟五：導梁和導向限位裝置安裝及頂推前的準備前導梁分三段進行吊裝，其中：尾段長6998mm，中段6998mm，前段長7999mm。五段導梁均在支架上安裝，高強螺栓連接就位后進行終擰。后導梁長3000mm，為三角桁式結構，附帶頂推

10、錨扣點。在臨時墩及固定墩墩頂預埋件上焊接導向限位裝置。在2#臨時墩和15#固定墩上安裝焊接頂推千斤頂頂座。先進行15#固定墩上頂推千斤頂安裝，穿傳力鋼絞線并錨固。箱梁頂推時采用3臺ZLD100型自動連續頂推千斤頂，配用ZLDB泵站和ZLDK主控臺。步驟六：箱梁頂推。由千斤頂位置布置不同，以及導梁過孔上1#臨時墩，隨頂推的過程進行，箱梁頂推分三個階段進行。第一階段：將頂推千斤頂置于15#固定墩上，開始頂推，本階段頂推32m。本階段需用時3.5小時。第二階段：將頂推千斤頂置于2#臨時墩上。第三階段：繼續頂推，本階段頂推41.405m。本階段需用時5.5小時。第四階段：拆除前后鋼導梁，切除導梁埋入段

11、，拆除頂推千斤頂、14#墩后下滑道、貝雷梁、臨時支墩等臨時工程。步驟七：拆除1#、2#臨時支墩上的下滑道、落梁。利用8臺500噸千斤頂，將梁頂起，拆除下滑道，逐步落梁至二次澆注需要的標高。本階段需用時2小時。（見專項方案）退錨，解除頂推增加的臨時預應力索。四、56m混凝土箱梁后澆段總體施工方案根據施工內容分二個步驟。步驟八：在墩旁二次澆注混凝土位置的貝雷梁施工平臺上橫橋向設置12#工字鋼分配梁，在工字鋼分配梁上組裝碗扣式鋼管架，鋼管架頂托上順橋向布置1010cm的方木，方木上鋪設竹膠板，按設計混凝土箱梁預拱度要求調整各頂托高度，使得底模形成曲面。對支架系統進行120%加量預壓。在模板上裝拱腳勁

12、性骨架定位器（見專項設計），然后安裝拱腳，按軸線、標高、里程要求精確調整，臨時固結。步驟九：新舊混凝土接縫表面進行鑿毛處理，并清理干凈。澆注梁部后澆段及鋼管拱拱腳混凝土。拱腳銳角處混凝土暫不封注，留至管內混凝土灌注及吊桿張拉、調索完畢后再行施工。五、鋼管拱及吊桿安裝總體施工方案1 相關的制作按照設計要求，將拱分成7節段制作（見制造工藝專項設計）。鋼管拱節段由卷制管節以折代曲拼成，管節軸線長度在1470mm至1820mm之間，長度根據管節所處位置進行調整，保證吊桿錨箱位于一個整節管節上。鋼板由三軸輥卷板機卷制成J型，一個管節由二個J型曲面組成。二個管節對接時錯開管節J型曲面組成縱向焊縫，確保避免

13、十字焊縫出現。拱肋所有節段在工廠進行試拼裝，修正接口，做好定位板，以利于現場還原工廠狀態。根據現場需要，首先發運4個拱腳，為了拱腳精確安裝需要，提前預制拱腳勁性骨架定位器，勁性骨架的設計同時考慮避開混凝土鋼筋及預應力筋幾何位置。勁性骨架部分將來埋入混凝土，部分外露的最后進行切割處理。風撐鋼管相貫線在電腦上放樣，輸入數控相貫線切割機進行相貫線精確切割。制成管單元發運吊桿的制作長度根據兩個因素確定：1、根據設計長度；2、現場鋼管混凝土澆注初凝后，實測上下吊桿錨箱錨墊板外表面90度、180度、270度、360度位置長度，與設計長度進行比較，偏差過大，會同設計單位、監理單位進行會商分析原因；偏差不大，

14、則取其最大值，提供給生產廠進行吊桿長度修正，作為下料依據。2 相關的安裝鋼管拱拱腳在拱座混凝土澆注之前進行定位、固結，其姿態滿足軸線、里程、標高、傾角要求，同時其固結剛度足以抵抗混凝土施工過程的變位影響。鋼管拱拱肋節段在現場進行一榀臥拼整拼，預留焊縫收縮及接口幾何形狀修正余量，待焊接合格完成后，整體吊裝對接安裝。風撐進行管單元散拼安裝，利于應力釋放，減少殘余應力及變形。在管內混凝土灌注并達到設計強度后，實施吊桿安裝。吊桿按設計順序安裝、張拉，對于張拉過程的應力損失，由后來的二次調索，使各吊桿內力漸趨相近。3 鋼管混凝土灌注在拱腳附近鋼管上制備混凝土灌注孔，并裝上封堵閥門，在拱頂錨箱邊，制備混凝

15、土排氣孔，并裝上500mm長89mm增壓鋼管。拱肋內泵送混凝土連續進行，一次完成，中途不得停頓，待增壓鋼管上端排氣孔正常出漿后方可停止。混凝土利用高壓輸送泵實施灌注。鋼管內混凝土的配制，應確保施工時具有低熱、大流動性、收縮補償、延后初凝和早強等工程性能，可摻加適量粉煤灰，采用適當的高效緩凝泵送劑、CAS微膨脹劑等外加劑，塌落度為18-22cm。膨脹劑的使用，能補償混凝土的溫縮和干縮，并使其最終具有0.0005左右的微膨脹效果。根據施工內容分七個步驟。步驟十：在京廣線鐵路兩側修建運梁便道和吊機行走道路，按拱軸曲線要求搭設拱肋組拼胎架（見專項設計）。步驟十一：在拱肋組拼胎架按設計曲線與預拱度曲線的

16、組合曲線放樣并留出收縮余量，按對稱方式逐節段拼裝，焊上碼板，按規定的對稱焊接工藝進行逐個環縫焊接。焊接完畢，切割大部分余量，仍舊每端留出2030mm。步驟十二：在拱腳前端下口圓弧段焊接定位連接板，同樣在拱肋前端上口圓弧段焊接定位連接板。由一臺150噸履帶起重機，2臺50噸履帶（或汽車）起重機對一個拱肋大節段進行抬吊。其中2臺50噸履帶（或汽車）起重機起輔助作用，與150噸履帶起重機一起整體抬高拱肋離開地面，然后主要由150噸履帶起重機進行提升，待拱肋平面處于鉛垂時，2臺50噸履帶（或汽車）起重機松鉤，由150噸履帶起重機吊至拱腳處進行安裝。主吊機松鉤前，必須滿足：1、拱肋拱腳連接板每接頭保證1

17、012個焊接牢靠，焊縫總長度和抗剪要求需滿足專項設計要求；2、為保險起見，一端兩側需掛防風繩。纜風繩錨固點在每榀拱的1/4（3/4）位置，一側錨固在混凝土系梁預埋件上，另一側錨固在地面地龍上，纜風繩拉伸方向大致垂直京廣線即可。吊裝時，選擇氣溫符合設計設定的基準溫度，盡量無日照的天氣，有利于結構在正常情況下進行體系轉換。步驟十三：按照吊裝拱肋的方法吊裝拱肋間風撐，風撐安裝依照先拱頂I型撐后兩邊K型撐的順序。步驟十四：在一榀拱肋二個拱腳利用高壓輸送泵對稱同步灌注混凝土。拱肋內泵送混凝土連續進行，待上端排氣孔正常出漿后方可停止。依次進行第二榀拱肋的混凝土灌注。混凝土強度達到50以后進行灌注孔、排氣孔

18、焊件切割，焊接封堵灌注孔、排氣孔，避免高溫損傷管內的混凝土。步驟十五：安裝吊桿：吊桿固定端設在系梁處，張拉端設在拱上，搭設簡易腳手架平臺作為安裝張拉施工平臺。第一次張拉時，吊桿初設張拉力均為500KN。全橋四點同步張拉，即：左右兩榀同時進行，前后兩個半跨同時進行。張拉順序為跳躍式。步驟十六：拆除二期混凝土澆筑模板支架，系梁落架。封注拱腳銳角處混凝土。鋪設防水層，線路設備和其他橋上附屬設施。二次張拉吊桿，使索力至設計值。吊桿錨箱灌注防腐油脂，錨箱封箱焊接。安裝減震器、防水罩、防護罩、不銹鋼套管等等。拆除腳手平臺。六、關鍵工期計劃（影響京廣線）根據施工進度安排，各階段施工工期如下：1#、2#臨時墩

19、的架設15個工作日（無需要點）；導梁的安裝10個工作日（無需要點）；頂推第一階段：需用時3.5小時（需要點）；頂推第二階段1個工作日（無需要點）；頂推第三階段：需用時5.5小時（需要點）；導梁拆除3個工作日（無需要點）落梁需用時2小時（需要點）；主跨貝雷梁支架、模板工程為6個工作日（無需要點）；第二階段鋼筋綁扎、拱腳安裝、混凝土澆注為12個工作日（無需要點）；第一榀拱肋吊裝3小時（需要點）；第二榀拱肋吊裝3小時（需要點）；風撐吊裝3個工作日（無需要點）；鋼管混凝土灌注1個工作日（無需要點）；吊桿安裝及初張拉個3工作日（無需要點）；系梁落架1個工作日（無需要點）；吊桿復張拉個3工作日（無需要點）

20、；面漆涂裝3工作日（無需要點）。七、支架體系搭設1 臨時墩安裝（暫略）2 貝雷梁搭設（暫略）3 安全設施的安裝八、 導梁的設計制作安裝本工程采用前后兩組導梁：前導梁以較輕的自重和足夠的剛度輔助混凝土梁過孔，后導梁作為混凝土延長段，提供頂推用梁后部錨扣點。為便于制作和吊裝，前導梁分三段，其中：尾段長6998mm，中段6998mm，前段長7999mm。三段導梁均在支架上安裝，高強螺栓連接就位后進行終擰。前導梁與混凝土里的預埋結合段以高強螺栓連接。mm4，為混凝土梁截面慣性矩65753000000mm4的1/3.9。前導梁平均每延米重量35000N。后導梁長3000mm，為三角桁式結構，附帶頂推錨扣

21、點。前導梁與混凝土聯接 后導梁與混凝土聯接九、箱梁的預制（暫略）十、頂推動力設備及限位裝置1 滑道和滑塊在永久墩與臨時墩上，應設置頂推用的滑動支承裝置。永久墩上由墩頂結構、滑道、滑塊等組成。臨時墩上由型鋼平臺、滑道、滑塊等組成。各墩頂設左右四個滑道，滑道中心間距為2225mm+2400mm+2225mm。滑道梁截面為800*620*20*20的箱型梁。滑道梁滑塊1）滑塊是由3厚鋼板并加3mm厚不銹鋼的貼面構成，滑道寬70cm。每塊滑塊長度3.44m(永久墩)、4.04m（臨時墩）。每個下滑道按1塊長度布置。2）四氟乙烯板厚度12mm，其平面尺寸一般為550mm550mm。2 導向、限位裝置在頂

22、推過程中，為防止箱梁在頂推過程中橫向出現較大的偏位，在永久墩與各臨時墩上均安裝限位糾偏裝置。本橋導向裝置為滾輪式。限位糾偏工作均在箱梁頂進過程中進行。3 頂推設備自動連續頂推系統，主要由自動連續頂推千斤頂自動連續液壓泵站、主控臺、行程開關和柔性拉桿(鋼絞線)等組成。自動連續頂推千斤頂由2個穿心式千斤頂縱向串聯而成。液壓泵站 自動連續頂推千斤頂自動連續頂推千斤頂結構圖其工作原理：2臺千斤頂前后布置兩臺油缸，其中一臺油缸工作時，另一臺油缸回縮原來的行程，當工作的油缸行程達到設定的行程時停止工作，同時通過傳感器命令另一臺油缸工作，循環往復，速度均勻。啟動系統后，所有前置頂夾緊鋼絞線，牽著混凝土梁同時

23、向前行走，當前置頂撞上5X（行程開關5）時，后置頂亦同時往前行走。此時，前置頂與后置頂同時往前運動，后置頂的夾具自動夾緊鋼絞線，荷載由前置頂向后置頂轉移。當前置頂走到并撞上6X（行程開關6），前置頂立即往回行走。此時，前置頂的夾具自動松開，荷載全部由后置頂承擔。當后置頂走到并撞上2X（行程開關2）時，前置頂開始往前行走。如此循環，周而復始，使混凝土梁保持連續、勻速向前行走。頂推時通過油壓來控制各墩的千斤頂最大頂推力。頂推千斤頂安裝在墩頂鋼托架上。接好電動油泵的線路、油管和油表并試運轉，工作人員各就各位，準備好頂推作業的指揮與聯系用有線電話、對講機和信號旗。4 混凝土梁頂推施工原理連續頂推千斤頂

24、通過工具錨夾住數根15.24傳力鋼絞線，導梁底板下焊接錨扣點，通過耳板、插銷、工具錨與傳力鋼絞線連接，當千斤頂開始頂推作業時，鋼絞線拖拉混凝土梁移位。混凝土梁拖拉裝置圖5 頂推力的計算千斤頂選用3臺100型自動連續頂推千斤頂，提供頂推力225噸。每組千斤頂選用715.24傳力鋼絞線。頂推總重量：=箱梁+導梁=1150+75=1225噸頂推力計算公式：F=W啟動時的磨檫系數=0.14啟動推力F=12250.14=171噸225噸鋼絞線的安全系數：21根26（噸/根）/171噸 =3.15頂推速度：V=8m/h第一階段頂推32米，更換頂推千斤頂位置，理論移動時間：T=32m/8（m/h）=4小時。

25、第二階段頂推41.405米，更換頂推千斤頂位置，理論移動時間：T=41.405m/8（m/h）=5.1小時。十一、混凝土梁頂推1 頂推施工下滑道平段上布滿聚四氟乙烯板，首次使用時，加涂硅脂。千斤頂、液壓泵站試車，各項技術指標應滿足要求，并制定詳細的檢查、操作、維修、控制與調整等實施細則。安裝耳板、插銷，穿鋼絞線，上錨具夾片。動液壓泵站，千斤頂進行頂推工作。千斤頂頂推速度為140mm/分鐘。每一下滑道處設專人進行滑板的喂進和接送。混凝土梁在行進過程中需及時進行橫向偏位糾正。當導梁前部端頭處于設計布置的滾輪小車上方時，停止頂推，頂起抬高滾輪小車貼緊導梁下翼緣板，抄墊滾輪小車、焊接固定。繼續頂推至設

26、計里程。2 混凝土箱梁頂推過程中測量控制控制混凝土梁前進過程中軸線偏位，及時告知進行糾偏；控制各對稱點標高，防止出現支墩偏載；對各類支墩進行監控，防止沉降量過大，防止出現傾覆和滑移。3 落梁混凝土梁頂推初步到位后，準備落梁。3.1落梁前準備工作解除下滑道、分配梁等與支墩之間的聯系。3.2落梁施工每個落梁支墩上布置2臺500噸千斤頂。4臺千斤頂同步落梁，落梁同步率10mm。經1次倒頂后，當梁底距支座頂面50mm時，停止落梁，抄墊多層鋼板（平面尺寸500mm500mm）。通過水平千斤頂，進行混凝土梁縱橫向位置調整，使之符合設計要求。完成混凝土梁縱橫向位置調整，繼續落梁，4臺千斤頂落梁同步率控制在5

27、mm。3.3落梁施工測量內容：整體軸線偏差、里程偏差，橋軸線上每2m分點標高值（與設計值比較），梁長等。4 施工觀測4.1 施工觀測的目的為了驗證主梁截面應力和主梁、支墩等的變形是否符合安全要求，應精心進行施工觀測。4.2 施工觀測內容各支墩受垂直荷載和水平推力所產生的變位和沉降量；混凝土梁在頂推過程中，主梁的變形。主梁在頂推過程中，通過液壓泵站油表讀數和混凝土梁、導梁重量的計算關系，找到四氟滑板與不銹鋼滑道的啟動靜摩擦系數和動摩擦系數變化，滑板與滑道間添加潤滑劑時兩種摩擦系數變化的觀測。頂推過程中橋軸線偏位觀測。4.3 觀測方法和儀器主梁撓度、支墩的壓縮變形和沉降等項目可在觀測部位設置固定的

28、水準尺或測點用精密水準儀觀測。主梁平面軸線的偏移，支墩受水平推力發生的偏移可在橋面和支墩上標記的軸線位置用經緯儀或全站儀觀測。主梁在支墩上的荷載產生的反力，可用豎向千斤頂上的壓力表計算出反力，然后與理論值比較。靜動摩擦系數可由千斤頂的頂推力（由壓力表顯示的壓力求得）和滑動裝置的支座反力為據進行計算。5 施工安全控制跨線橋頂推施工時要充分保證下部安全運營。施工前，與相關單位簽訂施工配合協議，明確雙方責任，確保施工行車安全。施工中，嚴格執行、遵守鐵道部、鐵路局印發的關于既有線行車施工安全管理的各項規章制度。加強施工檢查，把安全生產貫穿于整個議事日程，安全領導小組組長要組織安全領導小組每半個月對整個

29、施工現場進行一次全面安全大檢查；安全小組副組長要時常督促作業隊及各班組的安全工作，要善于找出問題、抓住問題、分析問題、解決問題。封閉要點前，安全領導小組的成員要認真檢查各個細小環節上的安全問題，查出事故隱患，消滅事故苗子，保證安全施工，確保既有線行車安全。我們委派專門的設備管理維修人員，每天對設備的安全穩定情況進行詳細的排查并做好準確的紀錄；有專門的千斤頂及油泵的操作人員，時刻觀察著運行情況；有35名安全巡視人員，不間斷的對頂推設備及臨時設施進行檢查。經過全過程的仿真計算分析，得出了最大懸臂時梁體受力安全的結論。但考慮到實際理論的偏差，我們對梁、墩進行頂推全過程的監控監測，將測試數據與提前設置

30、的三級預警值相比較，及時判斷梁、墩的安全情況。主要安全措施由以下十點：1、進場前，對施工人員進行相關安全教育和操作規程指導，特殊工種人員持有上崗證。2、既有線施工時，設專人駐站，使施工現場時刻與車站保持密切聯系，必須按鐵路技術管理規程設置施工安全防護，嚴禁各種施工用料和機具侵入限界。3、頂推施工臨時設施和機械設備儀器，必須經過第三方檢算檢驗標定，定期進行自檢校正，并做好記錄。4、頂推施工過程中，有具備資質的第三方對相關臨時設施、永久墩、箱梁進行全過程的監控監測，并出具報告。5、大霧及大雨天氣和6級以上大風時，不進行一切頂推梁相關的作業。6、高空作業時配掛好安全帶，腳下應鋪設必要數量的腳手板，并

31、應鋪設平穩，且不得有探頭板。在線路上方采用封閉掛籃護網進行施工，杜絕高空墜物。7、夜間施工，需建立值班制度，保證照明條件，在作業區附近懸掛警示標志。8、重點部位設常規消防器材，易燃、易爆材料必須設專庫儲存，設立警示標志，并遠離生活區。9、施工現場用電，須建立用電管理機構，明確機構與班組的職責。嚴禁亂拉亂接電源，嚴禁非電工拆除電器設備。10、所有施工人員服從指揮，做到有令則行，無令則止。在跨線橋頂推過程中要特別注意加強混凝土梁的防電，我們針對這點采取了以下措施：1、對梁的大面積和無規則的各項作業，例如懸掛鋼絲繩和鋪設絕緣板作業等，必須停電按規定辦理。2、跨線頂推和拖拉過程中在梁底安全網的基礎上鋪

32、設彩條布，充分保證鐵路運營安全。附一鋼管拱施工專項方案1 施工組織工作1.1 工藝技術準備.施工工藝文件編制、施工圖冊繪制.鋼管拱工藝評定.焊接工藝評定.施工工藝流程圖.檢驗工藝規程、檢驗記錄冊1.2 生產準備.施工場地平臺布置，設備、人員配置.鋼管拱施工總體生產計劃編制.原材料回廠，復驗合格.胎架制造，單元件制造，鋼管拱匹配制造.運輸方案確定1.3施工進度計劃及工序計劃負荷1.3.1施工進度計劃編制說明a.按照合同的工期要求，結合工程設計圖的技術要求及產品結構特點，按成組技術組織生產，按計劃提供分段，保證工序滿足現場的鋼管拱吊裝順序的要求。b.工程施工跨季節，自然環境可能對工程造成一定的干擾

33、。c.采用工程網絡計劃技術組織均衡各分項工程施工，合理配置資源，在滿足合同工期的基礎上，留有調整時間，控制關鍵工序、施工周期，保證總體施工均衡連續。1.3.2鋼結構制造總體計劃及工序計劃負荷生產計劃：該橋制造、安裝、涂裝總周期為 3個月。1.4資源配制計劃本工程施工資源配制計劃是根據工程量、設計圖、技術規范、合同周期對本工程的材料，投入設備技術要求、人員資源及施工場地的特殊性綜合統籌編制的。在施工過程中按施工控制狀態進行資源動態管理，做到完全滿足本工程需要。1.4.1物資材料的組織及供應計劃1.4.1a根據設計施工預算和工程材料匯總表、施工總體計劃編制出總體材料納期表，確保本工程施工進度的要求

34、。1.4.1b做好材料材質跟蹤及各種試驗資料的整理。1.4.2施工設備及使用計劃1.4.2a本橋結構形式、制造安裝有其特殊性，為確保該橋建造質量，根據工程的各分項特點，配置各類先進設備。1.4.2b根據本工程施工工藝方案及施工進度的要求，編制各階段的設備使用計劃，重點滿足關鍵線路對設備的需求。施工期間，編制設備維護及檢修計劃，對其進行動態管理。1.4.2c根據本橋結構特點，需制造一些專用的工裝胎架。1.4.3施工場地布置該橋從下料、筒節加工制造，單元件預制、節段組裝、預拼、存放、涂裝等，要求作業及存放面積大，為確保生產安全及進度的前提下，合理地對場地進行布置。1.4.4防腐處理防腐處理及工地補

35、涂按設計要求和有關規范執行。本工程各階段設備配置表 序號設備名稱出產地型號規格生產能力出廠日期單位數量一下料、加工1數控鉆割機床常州HQC04X20F6E100KW2006.11臺12門式多頭切割機常州HQC04X20F6E1300KW2006.11臺13半自動切割機常州G-3012006.11臺74手動切割機Y100L-2臺15搖臂鉆床沙市Z305016/1臺16三芯輥南通W11S-30/25002007.9臺17數控相貫線切割機哈爾濱SKG-B2臺18磁座鉆J3C-JL11-49臺89空心取芯鉆M-800臺210桁車吊武漢SM型20t臺2武漢SM型10t臺2二單元件裝配焊接1遠紅外高低溫自

36、控焊條烘干機溫州ZYHC-60150kg2006.11臺12保溫桶溫州ZYHC-605kg2006.11個203CO2焊機NBC-500-1350A2006.11臺314直流焊機ZX5-400-2400A2006.11臺85埋弧焊機上海MZ-1000-21000A2006.11臺26螺桿式空壓機30153m32006.11臺37氣刨機ZX-630臺38平板車30t臺19定向X光機臺210超聲波探傷儀GTS-22GTS-23,US-22臺311桁車20t臺2三拱肋節段組裝1平板車50t臺12桁車30t臺13激光經緯儀DT-02L臺14汽車吊50t臺125t臺2四其它設備1腳手架國產1.5m副10

37、02安全網國產副403低壓通風機國產36V臺20專用工裝胎架配置表 序號名稱數量1下料專用切割胎架4套2單元件組裝胎架5套3主拱組裝臥拼裝胎架2套4風撐組裝胎架1套1.4.4勞動力需用計劃對投入本橋施工的特殊人員進行上崗資格認可、定崗培訓，擇優上崗，在施工的各個環節進行合理調配。1.4.5工地施工前期準備現場施工人員居住位置租用、生活用水、用電等準備。1.5施工保證措施本工程施工特點是工序多、加工量大、焊接質量要求高，因此要抓住以下關鍵所在：關鍵件與重要件；確定關鍵件工序；對關鍵件與重要件制造工藝監控；對關鍵工序質量進行控制。在此前提下建立一套完整、有效的施工管理組織體系，對整個工程劃分合理施

38、工節點，實行節點作業控制，以實現施工過程監控。1.5.1組織措施施工進度控制的組織體系由項目經理作為工程總負責人，負責統一指揮制作、安裝及相關工作之間的協調、調度工作；并以各專業負責人和工序負責人為主體，做到組織落實、責任落實。針對各節點確定的工作目標，和不同時期的工程量，編制詳細的生產作業計劃和負荷表，執行動態管理。組建精干高效的兩級項目負責制，確保指令暢通和各項管理工作的及時到位，保證工程施工的組織性、條理性。組織體系各層次做好配合及前期準備工作，擬定施工準備計劃，并指定專人逐項落實制定，確保后勤保障工作的高質、高效。合理布置單元件制作的拼裝作業區，根據各工序施工周期形成各分項工程的時間、

39、空間上的充分利用與緊湊搭配，實現合理交叉作業，從而縮短工程施工周期。在管理制度上，合理安排施工進度計劃，緊緊抓住關鍵工序，對非關鍵工序平衡調動施工人員和機具設備，達到各項資源的合理配置。根據總工期安排，編制管理的年度、季度、月度計劃，對本月進度計劃實行分解，制定周計劃，以月計劃保總工期，以周計劃保證月計劃。關鍵線路每天落實，每周開一次生產調度會，召集組織各層次部門參加，解決施工中出現的各種問題，協調各層次之間、各工種之間的關系，并布置下一周生產計劃，使各專業隊伍有條不紊地按總計劃進行專業生產和服務。施工人員配置表 序號工種人數備注一廠內施工861管理人員102下料編程23下料操作工54裝配工1

40、55電焊工206氣刨工27行車工68起重工69配套工210機加、電、鉗411清磨、噴砂工812激光儀操作工213后勤人員4二工地施工331管理人員52后勤人員23裝配工104電焊工105氣刨工26磨工4總計1191.5.2技術措施針對工程結構形式與施工場地布置，編制合理可行的裝焊施工工藝，設計合理的工裝設備，制定較先進的施工技術和工藝方案，保證該產品的制造質量。根據施工場地情況，制定計算機放樣、下料、單元件裝焊、節段總成預拼、涂裝、發運一整套生產流水線，利用現代化的工藝技術，保證流水線正常運行，從而在整體上保證生產周期。工藝技術人員深入施工現場，積極配合生產的各個環節，指導工人施工，及時發現和

41、解決生產中發生的問題。采用長計劃與短計劃相結合的多級網絡計劃進行施工進度計劃的控制和管理；并利用計算機對網絡計劃的實施進行動態跟蹤管理，通過施工網絡節點控制目標的實施來保證各控制點工期目標的實現，從而進一步通過各控制點工期目標的實現，來確保工期控制進度計劃的實現。1.5.3文明生產、安全保障措施1.5.3a施工安全生產保證體系施工安全生產保障體系，是由副經理作為第一責任人，并形成安全生產保證體系。各班組安全第一責任人各車間安全第一責任人各部室安全第一責任人各級勞動保護童玲玲騰大普年四武勞動保護責任人：袁保全消防安全責任人：劉 沖設備安全負責人：梅運剛人身安全負責人：彭 鵬安全生產總負責人：汪學

42、謙1.5.3b施工安全及現場文明保障措施工藝設計人員在設計胎位和考慮施工工藝時，應同時優先考慮、設計施工工裝設施（腳手架等）和施焊通風工藝孔等，以保證施工安全和防止職業病發生。生產管理人員應根據設計的工裝設施、通風孔等工藝線路組織安排有關車間生產，并根據產品施工的需要分配到車間，由施工單位的起重工搭設，不用時妥善放置保管。工藝設計人員在設計產品單元件和整體拼裝時，應充分考慮廠房的空間和起吊設備，避免超負荷起吊和盡量做到高空作業平地做，密閉倉室敞開做，減少對施工人員的危害。機具動力部人員經常檢查設備的完好狀況，確保工具、設備的安全裝置靈敏、可靠，特別是用電設備的漏電保護裝置必須良好可靠，還必須有

43、良好的接地（零）保護。全體施工、管理人員的行為必須符合中船總職工安全生產行為守則并服從安全管理。各施工單位要強化對本單位區域、人員的安全、定置管理，教育并督促職工嚴格執行本工種操作規程，提高他們的素養，做到文明施工、清潔作業，達到工完料清場地凈。如工作需要，必須占用安全通道或使用臨時電源時，使用單位必須按規定到有關部門申報占用和臨時用電手續，批準后，按工廠要求使用，并按期拆除。凡組織有危害職工身體健康的特殊作業，施工單位必須避開正常的工作時間，并做好防護措施和監護工作，避免中毒事故和職業病發生。保衛部門應對各施工現場、產品進行經常性的檢查，合理布置防火器材，做好防火、防盜工作，保障生產順利進行

44、。2 制造施工工藝2.1工藝簡述根據本工程的結構特點，重視制造精度，控制焊接變形是保障橋梁線型和尺寸正確性的關鍵。結合公司已建和在建鋼管拱橋制造方面的成功經驗，將鋼管拱制造過程劃分為以下四大主要工藝階段： 主拱弦管卷制加工 主拱弦管對接成型 分段匹配制造 工地吊裝、組裝焊接鋼管拱肋制造采用下列成熟技術： 管材相貫線及焊接坡口數控切割技術 CO2氣體保護自動焊技術 節段生產采用匹配制造技術 焊接收縮補償量技術 CO2氣體保護單面焊雙面成型技術 埋弧自動焊焊接技術 激光劃線及測量技術鋼管拱肋制造保證措施： 由專業、持證、有相關工程施工經驗的優秀焊工施焊 執行質量保證體系 采用成熟的施工技術 在施工

45、中設置關鍵工序、關鍵件 制定嚴格的施工工藝和繪制施工圖紙 實行車間首制件評審2.2 鋼管拱制造引用標準本橋鋼結構制作和安裝采用下列標準GB5022195 鋼結構工程質量檢驗評定標準TB1021298 鐵路鋼橋制造規范TB104152003 鐵路橋涵工程質量檢驗評定標準JGJ812002 建筑鋼結構焊接規程GB/T7142000 橋梁用結構鋼GB/T159194 低含金高強度結構鋼GB69988 優質碳素結構鋼技術條件GB70088 碳素結構鋼GB327488 碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋厚鋼板和鋼帶GB816287 結構用無縫鋼管GB98588 氣焊、手工電弧焊、埋弧焊及氣體保護焊焊縫坡口GB

46、1247090 低合金鋼埋弧焊用焊劑GB529385 碳素結構鋼埋弧焊用焊劑GB/T51171995 碳鋼焊條GB/T51181995 低合金鋼焊條GB/T1495794 熔化焊接用鋼絲GB/T1495894 氣體保護焊接用鋼絲GB81101995 氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金結構鋼焊絲GB33232005 金屬熔化焊焊接接頭射線照相GB1134589 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級GB2649265581 焊接接頭機械性能試驗方法GB2656891 焊縫金屬和焊接接頭疲勞試驗方法GB/T1246890 焊接質量保證一般原則GB/T1246890 焊接質量保證對企業的要求GB/T124

47、6990 焊接質量保證鋼熔化焊接頭的要求和缺陷分級2.3 生產技術準備及工藝方案2.3.1 材料采購1）采購準備(1) 根據技術部提供的鋼材用量匯總表，物供部編制材料采購計劃表,報項目經理審批。(2) 物供部依據項目經理審批后的材料采購計劃表按招標文件、合同條款及技術條件要求，進行質量評定，綜合價格、運輸、服務等條件，按采購控制程序文件及評定依據（a企業法人營業執照、b資信證書、c業績情況、d以往供貨質量記錄）確定供貨單位。2）采購合同的簽定(1) 根據該項目工期要求，在合同簽定后，物供部立即組織采購員按確定供貨單位，依據材料采購計劃表簽定合同，合同中要注明質量標準、數量、規格、驗收標準、交貨

48、期限及明確爭端處理辦法。(2) 合同正式簽定前，物供部對分供方代表身份和資質進行確認。以保證合同有效，物供部、經營部、財務部和生產部一起進行合同評審，評審合格后報項目經理審批。采購合同文件由物供部歸口管理，并填寫合同分記臺帳。(3) 鋼管拱焊接材料優先選擇長期為橋梁制造供應焊接材料的合格分承制方，并經工廠工藝評定評審和試驗合格后，采用邀請招標方式確定焊材供貨商。(4) 其它緊固件、電器件、機械元件的采購將在工廠經評定合格的分承制方中選擇，供貨方必須承諾按本工程進度要求供貨。2.3.2 材料復驗該工程所用的鋼材、焊材、涂料按TB10212-98鐵路鋼橋制造規范和本橋梁工程有關技術規范及工廠材料采

49、購質量控制程序文件的規定，核對生產廠家、質量證書、牌號、爐批號、批量等，并按合同和有關現行標準要求取樣復驗。材料復驗工作在工廠計量試驗所進行。復驗合格的材料才能入庫登記，并采用微機跟蹤管理,實現該工程所用材料使用的可追溯性。1) 鋼材復驗 鋼材到廠后，除有生產鋼廠的出廠質量證明書外，還應按鋼材復驗標準進行抽檢復驗，按同一廠家、同一材質、同一板厚、同一出廠狀態每10個爐（批）號抽檢一組試件，做好復驗檢查記錄。 鋼材復驗的化學成份要求如下：碳含量小于或等于0.18%；磷含量小于或等于0.025%；硫含量小于或等于0.025%；碳當量應小于或等于0.43%。 鋼材復驗的機械性能要求如下：對于板厚30

50、mm的鋼板其屈服強度應大于或等于325Mpa。所有鋼材復驗后的抗拉強度應大于或等于470Mpa。 碳當量可根據出廠證明書記載的化學成份含量或復驗時得到的化學成份的含量，用下式計算：Ceq(%)=C+Mn/6+Si/24+Ni/40+Cr/5+Mo/4+V/14所有鋼材進廠后除按上述要求復驗外，在復驗抽樣前還應對鋼材表面進行全面檢查，當表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度允許負偏差值的1/2；鋼板厚度a的偏差符合如下規定：5a8時，允許偏差為+0.8、-0.4mm;8a16時，允許偏差為+1.2、-0.5mm;a16時， 允許偏差為+1.3、-0.6mm;圖2-1 材料復驗程

51、序圖2) 焊接材料復驗焊接材料除進廠后工廠索取生產廠家的出廠質量證明外，工廠對所有不同批號的焊接材料進行抽樣復驗，其機械性能及化學成份保證符合表4-1中相關標準的規定，并做好復驗檢查記錄。焊 接 材 料 復 驗 標 準表4-1焊材名稱用 途標 準標 準 號焊條碳鋼碳鋼焊條GB/T5117-1995焊條低合金鋼低合金鋼焊條GB/T5118-1995焊絲碳素鋼、合金鋼熔化焊用鋼絲GB/T14957-1994焊絲低碳鋼、低合金鋼、合金鋼氣體保護焊用鋼絲GB/T14958-1994焊絲碳鋼、低合金鋼氣體保護電孤焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T8110-1995焊劑碳素鋼碳素鋼埋弧焊用焊劑GB/T5293

52、-1985焊劑低合金鋼低合金鋼埋弧焊用焊劑GB/T12470-19902.3.3 材料保管1) 為確保材料進廠后在材料復驗、入庫、存放等環節中全過程受控，所有參與物資供應的有關人員嚴格按“湞江橋工程鋼管拱制造質量保證體系”和工廠質量體系程序文件要求執行，全面履行各自職責。2) 本橋使用的鋼板和其他鋼材，在材質或規格方面，非經設計單位同意，不得自行變更。3) 工廠在指令的時間內，一次或分次向監理工程師報檢認可，對于監理工程師認為不符合合同規定的任何材料或設備，我廠將立即從現場運走，并用合格適用的材料或設備取代。4) 工廠負責鋼材驗收并提交驗收證書（包括材料品名、數量、質量檢驗證書及驗貨時間），并

53、將所有“質量檢查合格單”報監理工程師核備。5) 工廠確保材料回廠后有足夠的存放場地且妥善保管，材料按合格區、待驗區和不合格區分區存放，各種標識清晰。材料復驗合格后入庫，由質檢部門在質保書上加蓋合格印章，編上序號，作為領料依據；在實物指定位置作明顯檢驗合格標識。6) 本工程材料專料專用，嚴格執行材料領退制度，對于檢驗不合格材料及時反饋給業主和供貨單位并立即換料或退料，以免使用過程中混用。7) 所有材料存放時避免積水積塵，防止腐蝕。8) 按鋼管拱涂裝工藝配備各涂層的涂裝材料，鋼管拱的不同涂層盡可能選用同一廠家的產品。9) 為確保材質管理的可追溯性，用于本橋上的所有鋼材、焊材和涂裝材料進廠檢驗和復驗

54、合格后，將在“材料到貨報檢登記臺帳”上進行登記。2.3.4工藝評定試驗工藝評定試驗內容：焊接工藝評定試驗、切割工藝評定試驗（內部）。鋼管桁架拱肋制造前工廠按本工程設計說明等有關要求進行焊接工藝評定和切割工藝評定試驗。以此確定適合工廠設備、人員、管理等方面的最佳工藝參數，鋼管桁架拱肋在實際制造中嚴格按工藝評定確定的參數作業。焊接工藝評定試驗試板的取樣、焊接、編號、送樣評定過程均要通知駐廠監理、業主代表旁站。2.3.5深化設計根據設計院提供的設計施工圖和技術要求及相關的標準、規范，進行鋼管拱的三維放樣，以獲得各構件的準確數據，并完成施工深化設計工作。施工深化設計程序見圖4-2。圖2-2 施工深化設

55、計程序圖2.3.5 拱肋節段的劃分與匹配制造方案單榀主拱肋分為5個節段（不含2個拱腳埋件分段）；風撐全部作為散件吊裝。主拱肋預拼裝胎架按“1+2”半橋匹配制造設計，胎架按橋線型（含預拱）設計制造。在胎架上完成主拱肋預拼及臨時連接件的安裝工作。圖2-3 運輸吊裝節段示意圖2.4 放樣下料應用計算機三維立體放樣和數控編程錄入技術，提高放樣下料精度。所有零件均預置精度補償量，并采用無余量下料工藝： 下料尺寸=理論尺寸+焊接收縮量+切割補償量+加工余量焊接間隙下料設備要求：板材采用數控切割機、自動多頭切割機等進行精密切割；次要零件及規則形狀零件采用半自動切割機下料；其他型材下料采用型材切割機切割；管材

56、相貫線及坡口采用數控相貫線切割機切割。圖2-4 下料設備示意圖2.5 零件加工零件加工的重點：自制管卷制以及相貫線的加工。2.5.1 自制管卷制加工本工程中的鋼管采用自制直縫管。2.5.2 鋼管相貫線切割加工風撐鋼管相貫線全部采用三維數控自動切割機精確切割，相貫線及焊接坡口一次切割完成。2.6 主拱肋匹配制造2.6.1 拱肋節段匹配制造在有硬化地面的廠房及其延長的水泥路面區域進行。節段制造按TB10212-98鐵路鋼橋制造規范有關技術要求進行。鋼管拱肋在廠內制造分為以下三個階段： 主弦管卷制加工 主弦管部件組裝與以折代曲對接成型 分段匹配制造圖2-52.6.2 風撐弦管卷制加工圖2-6筒節長度

57、取1470mm至1820mm之間，下料采用計算機放樣，數控切割機切割，坡口在下料切割時同時完成。在放樣過程中，對筒節按長度類型進行編號，盡量將筒節類型減到最少，形成批量生產。壓頭在油壓機上完成；壓頭后在三芯輥床上進行卷制(見圖4-5)；焊接采用埋弧自動焊。筒節制造嚴格控制橢圓度，筒節校正在三芯輥床和油壓機上進行。筒節裝配焊接均在專用胎架上進行。2.6.3 拱肋主弦管部件組裝每個主拱節段弦管部件由3-6個直縫鋼管筒節在專用胎架上對接而成，對接后的長度約411米，對接環縫焊接采用二氧化碳氣體保護焊。環縫焊接完工后按相關規范和技術要求進行無損檢測。折線對接折角不小于188度。4.6.4 主拱肋臥拼匹

58、配制造主拱肋共有52共10個吊裝分段。廠內制造時，按照“1+2”進行半橋臥拼裝匹配制造。匹配制造時拱肋側置平放在專用胎架上，有風撐短接頭的一側向上，胎架線型對照地標線由模板控制，地標線采用激光經緯儀刻劃，拱肋裝配必須嚴格保證拱肋線型與地標線相吻合，并用激光經緯儀進行測量檢驗，作好記錄。在安裝吊桿處板、管構件時用激光經緯儀測量以嚴格保證吊桿的定位精度特別是鉛垂度。匹配制造時，分段接頭處臨時連接件用沖釘和螺栓栓接后可與主拱管裝配焊接。以上所有各項經檢驗合格后方能進行焊接。焊接次序為主弦管環縫對接吊桿處構件焊接接頭連接件焊接。主弦管的環焊縫及其它部位的焊縫均采用CO2氣體保護焊焊接。圖2-7 拱肋匹

59、配制造示意圖2.6.5 匹配制造的主要任務匹配制造既能保證分段的幾何尺寸的一致性和正確性，又能保證分段間端口及分段間工地連接的匹配性。分段匹配制造階段主要完成主弦管、吊桿、吊裝接頭等結構裝焊和相鄰分段的匹配工作。裝配時，弦管端口要求校正滿足技術要求，并在分段弦管端口裝焊分段接頭的加強構件，以控制焊接變形。2.6.6 匹配制造胎架匹配胎架是分段匹配制造的基礎,要求其具有足夠的剛度,胎架模板是分段匹配制造的外形依托，必須牢固可靠。胎架線型值由計算機放樣提供，采用激光經緯儀劃出零、部件的縱、橫向定位線，分段縱向中心線等定位標記，以便于分段組裝時各零件的定位。分段匹配制造每完成一輪，要復驗胎架線型及所

60、有標記位置。施工時按胎架圖冊進行制造。2.7 涂裝方案主拱肋在工廠預拼裝完后，對運輸節段進行涂裝處理，涂裝時需對鋼管接頭和相貫線接縫區域進行保護。拱上焊接完成后進行局部涂裝修補，最后進行橋最后一道面漆涂裝。2.8 工地拱上制造拱上施工工作量主要有：主弦管接頭對接縫焊接、風撐對接縫焊接。將主拱吊裝節段安裝到位后，進行接頭環焊縫的焊接工作。接頭焊縫焊接后按相關規范和技術要求進行超聲波探傷與外觀檢查。主弦管接頭焊接、風撐對接縫采用鋼襯墊二氧化碳氣體保護焊方法焊接。2.9 尺寸測量及精度控制在部件及節段制造過程中，必須控制影響其制造精度的各種因素。2.9.1 劃線、測量誤差控制劃線、測量工作直接影響到

61、整個分段的制造精度，為了保證劃線、測量的一致性，零件結構定位線在下料時劃線，數控編程中各線間加工藝補償量。分段制作的劃線采用鋼帶。工裝或預拼結構進行的測量采用經檢驗合格的鋼卷尺。2.9.2 加工誤差的控制采用數控切割機進行主要零件的下料。在下料過程中嚴格設備管理，指派專人進行該設備的日常維護，確保該設備性能穩定，運行良好。2.9.3 焊接變形的控制下料時加放焊接工藝補償量，大量采用CO2氣體保護焊和埋弧焊，焊接遵守定人定設備定工位制度，即：在同一工位采用同一組焊工，進行同樣結構的焊接，保證焊縫的內、外部質量的穩定性。同時可以提高施工人員的熟練程度，減少由于人員操作的不穩定而引起的隨機變形，使變

62、形趨向穩定，易于工藝人員統計進行適當的反饋調整。2.9.4 分段總體尺寸精度的控制分段采用匹配制造工藝，在分段端頭增加工裝加強確保分段端口尺寸精度，根據工藝試驗結果及已建產品制造過程的監測數據分析和總結，要按不同的梁段長度給予相應量值的工藝補償量。2.9.5 首件三檢對于批量生產或重要零部件，必須執行首件三檢制度。2.10 焊接本工程弦管、吊桿錨箱均為全焊鋼結構，其焊縫較多，所產生的焊接變形和殘余應力較大，焊接質量與焊接變形的控制是本工程制造精度控制的基礎。根據本工程鋼結構的結構形式和工廠采用的制造工藝，焊縫的主要形式為弦管縱、環對接焊縫和風撐與弦管的相貫線焊縫，針對本工程的焊縫特點，工廠擬定

63、了以下焊接重點控制項目： 弦管縱、環焊縫焊接； 風撐與弦管相貫線焊縫焊接； 弦管高空焊接焊接變形控制；在本工程制造中，工廠將運用先進的焊接技術，提高焊接質量，保證本橋的制造精度。2.10.1 焊接人員技術素質要求1) 焊接人員除持有ZC焊工合格證書或壓力容器焊工合格證書外，還將按焊接方法（埋弧自動焊、CO2氣體保護焊、手工電弧焊）和不同的焊接位置（平焊、立焊和仰焊）分別進行培訓和考試，考試合格后發給上崗證書。2) 所有定位焊縫均由已取得上崗證書的持證焊接人員進行焊接；所有熔入正式焊縫的定位焊縫，均由已取得相應位置正式焊縫焊接資格的焊接人員焊接。3) 焊接人員上崗作業以前，工藝人員對其進行技術交

64、底，使焊接人員全面了解工程制造的技術要求；技術交底后，工藝人員根據交底內容對焊接人員進行相應的考核，焊接人員經考核認可以后才能進行焊接作業。4) 所有焊接人員持證上崗，嚴格按上崗證書規定的作業范圍以及工藝文件的技術要求進行焊接作業。2.10.2 焊接材料1) 焊接材料根據焊接工藝評定試驗結果確定。焊接材料進廠時除有生產廠家的出廠質量證明外，工廠將按報價文件、設計要求規定的有關標準進行復驗。2) 若選用國產新型焊接材料或進口焊接材料，工廠將另行研究相適應的焊接工藝，并進行焊接工藝評定試驗，經監理工程師批準后，再投入使用。3) 焊接材料的烘焙遵照產品說明書的要求進行，焊接材料存放在干燥、通風的場所

65、。4) 焊接材料的領用與發放遵照JB322396焊接材料質量管理規程的要求進行。工廠擬定的焊接材料如下：手工電弧焊： E4315 E5015 3.2mm 4.0mmCO2 氣體保護焊：ER50-6 1.2mm 二氧化碳氣體純度99.5%，含水量0.005%埋弧自動焊： 焊絲H10Mn2 5.0mm 焊劑SJ1012.10.3 擬定的焊接方法工廠擬定的焊接方法見表4-3： 表2-3序號焊 接 項 目埋 弧自動焊CO2自動焊CO2半自動焊手工電弧焊1部件制造2筒節制造3單元件制造4弦管片裝分段制造5工地節段組裝6高空焊接7定位焊縫焊接8附屬設施焊接2.10.4 焊接工藝評定試驗焊接工藝評定是編制焊

66、接工藝的重要依據，而焊接工藝又是焊接人員進行焊接操作的唯一指導性文件，科學而合理的焊接工藝評定是保證焊接質量的最重要的前提條件。工廠將焊接工藝評定試驗作為焊接關鍵控制項目之一，在該項目實施中，工廠將模擬各種工況進行焊接工藝評定，保證焊接工藝評定的先進性與科學性。本工程開工前，工廠根據圖紙的焊縫接頭形式確定需要評定的項目、擬用的焊接設備及焊接方法、焊接坡口形式及焊接參數、焊接順序，編寫焊接工藝評定任務書，送交業主邀請同行專家和監理工程師評審批準后實施。焊接工藝評定將按鐵路鋼橋制造規范TB10212-98進行執行。2.10.5 坡口加工坡口加工按設計圖技術要求及相關的技術要求進行。坡口形式必須符合

67、GB985-88、GB986-88的規定，相貫線坡口形式必須符合設計圖紙和相關要求。坡口尺寸由焊接工藝評定確定，并采用自動切割機一次切割到位。2.10.6 定位焊 定位焊采用手工電弧焊或CO2 氣體保護焊。 定位焊不得存在裂紋、夾渣、氣孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出現開裂現象,須先查明原因，然后用碳弧氣刨清除原定位焊縫，再由裝配人員重新定位。3定位工裝嚴禁采用錘擊法或疲勞破壞的方式拆除，須采用氣割。切割時應留打磨余量。 2.10.7 焊接要求1) 焊前清理要求焊縫區域30mm范圍不得有水、銹、氧化皮、油污、油漆或其它雜物。2) 焊前預熱要求(1) 當環境溫度低于5、相對空氣濕度80%、母材板厚24

68、mm時，焊縫兩側80100mm區域內要求預熱，預熱溫度為80100；(2) 經焊接工藝評定試驗確定的預熱溫度按具體要求進行預熱。3) 定位焊焊接要求(1) 定位焊焊縫長度為6080mm，間距400500mm，定位焊應距焊縫端部30mm以上，且焊腳尺寸1/2設計焊腳。(2) 定位焊不得存在裂紋、夾渣、氣孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出現開裂現象，須先查明原因，然后用碳弧氣刨清除原定位焊縫，再由裝配人員重新定位。(3) 定位工裝嚴禁采用錘擊法或疲勞破壞的方式拆除，須采用氣割。切割時應留3mm5mm的余量，然后鏟掉余量、磨平。(4) 定位焊采用手工電弧焊或CO2氣體保護半自動焊。4) 嚴禁在焊縫以外的母材

69、上隨意引弧。5) 角焊縫的轉角處包角應良好,焊縫的起落弧處應回焊10mm以上。6) 埋弧自動焊如在焊接過程中出現斷弧現象,必須將斷弧處刨成1:5的坡度，搭接50mm施焊。7) 埋弧自動焊焊劑覆蓋厚度控制在2040mm范圍，焊接后應待焊縫稍冷卻后再敲去熔渣。8) 多層多道焊時,各層各道間的熔渣應徹底清除干凈。9) 焊接時，嚴格控制層間溫度，采用點溫計在焊接過程中進行監控。10) 焊后清理熔渣及飛濺物，圖紙要求打磨的焊縫按要求打磨平順。11) 對接焊縫焊接時，在焊縫兩端裝設引、熄弧板，引、熄弧板的材質、坡口形式與母材保持一致。12) 氣體保護焊在風速超過2米/秒、手工電弧焊在風速超過8米/秒時，應

70、采取良好的防風措施如擋風板等，防止焊縫產生氣孔。13) 施工人員在施工過程中，如發現焊縫出現裂紋應及時通知工藝人員，工藝人員在查明原因后制訂工藝方案，工藝方案經監理工程師批準后才能實施。14) 工地焊接采用防風棚以局部防風。遇有雨天時一般停止施工，若因進度要求需趕工時，除局部加熱和防風外，焊縫在采取有效的防雨措施后才能施工。2.10.8 零、部件焊接1) 弦管縱縫焊接(1) 弦管縱縫采用埋弧自動焊在專用的胎架上進行焊接。(2) 縱縫兩端必須安裝引、熄弧板，其坡口形式與縱縫相一致。(3) 引、熄弧板與鋼管連接的一端應開制與環縫相對應的坡口，使引、熄弧 板安裝時能與鋼管環縫坡口面密貼，從而保證引、

71、熄處的焊接質量。(4) 引、熄弧板在焊縫檢驗完成以后采用割炬切除，并采用沙輪機修磨光順。2) 弦管環縫焊接采用埋弧手工焊在專用的胎架上進行焊接。2.10.9 拱肋分段焊接1) 風撐、弦管相貫線焊縫焊接(1) 相貫線焊縫焊接采用CO2氣體保護，利用CO2氣體保護的特點，保證焊縫熔透深度、提高焊接質量。(2) 相貫線焊縫采用臨時定位工裝進行定位，焊縫內不得直接引弧、點焊，以消除定位焊縫對正式焊縫的不利影響。(3) 相貫線焊縫由經過專門培訓的焊接人員擔任焊接工作，在焊接人員素質上予以充分保證。2) 單元件焊接變形控制措施 通過對以往橋梁制造的系統分析，在焊接胎架上預置合適的反變形量，以控制焊接變形。

72、 在焊接胎架設置定位、限位裝置，提高安裝精度，控制焊縫橫向收縮變形，以保證單元件端口的一致性，保證工地安裝質量。 廣泛采用CO2氣體保護自動焊進行單元件焊接，充分利用其輸入熱量集中、焊接變形小特點，減小焊接變形。2.10.10工地節段組焊與高空焊接工地焊接分為節段組焊與高空焊接兩個施工階段。節段組焊主要是弦管與腹板、綴板間角焊縫的焊接；高空焊接主要是弦管環形焊縫、主弦管及風撐相貫線焊縫及風撐的對接焊縫的焊接。工廠將充分考慮橋址環境對焊接施工的影響，編制合理的焊接工藝規程，確保工地焊接質量。1) 工地焊接質量控制措施(1) 焊接人員素質保證工廠將選派經驗豐富的焊接人員，按工地焊接的實際工位分類進

73、行專門培訓，經考試合格后的焊接人員才能擔任工地焊接的施工任務。(2) 合理選擇焊接方法充分發揮工廠在自動焊焊接技術上的優勢，在高空焊接施工中采用CO2氣體保護焊，以縮短工地焊接施工周期、降低勞動強度，保證高空焊接的焊接質量。(3) 嚴格控制焊前清理質量 焊接前，采用砂輪機對焊縫區域50mm范圍進行表面清理，達到GB/T8923-1998 St3級的要求。 焊接工作在焊縫清理24小時以內進行，以防接頭再次生銹或被污染。(4) 控制定位焊焊接質量對于環境溫度低于5，空氣相對濕度大于80%的定位焊縫；約束力大的定位焊縫，無封底焊縫的坡口焊縫；采用火焰加熱法對母材進行預熱。預熱范圍為焊縫區域50mm，

74、采用火焰加熱法，預熱溫度為80100。(5) 控制焊接施工環境 在施工現場設置溫度計、濕度計，技術人員定時檢測，并根據檢測情況采取相應的措施。 在焊縫處架設防風、防雨棚，改善施工環境。2) 吊裝分段組焊(1) 焊接變形控制措施 選擇合理的焊接方法節段組裝焊接采用CO2氣體保護焊，減少焊接變形。 選擇合理的焊接順序相貫線焊縫采用雙數（68名）焊工，從分段中心向兩邊對稱焊接；每條相貫線焊縫安排1名焊工進行分段、對稱焊接。 設計合理的工裝設施工廠將設計合理的工裝設施，利用工裝設施與節段之間的連接，控制節段焊接變形。3) 高空焊接(1) 弦管環形焊縫焊接 弦管環形焊縫焊接采用CO2氣體保護焊。 弦管環

75、形焊縫焊接后進行相應的內部加勁肋的焊接，內部加勁肋焊接采用手工電弧焊。 所有吊裝分段的弦管環形焊縫焊接完畢以后再進行合攏段的安裝與焊接。(2) 風撐相貫線焊縫焊接 風撐相貫線焊縫焊接采用CO2氣體保護焊或手工電弧焊。 風撐相貫線焊縫的焊接時機選擇在其相應的弦管吊裝分段的環形焊縫焊接完工以后進行。 同時焊接兩側吊裝分段相應的風撐相貫線焊縫，每條焊縫安排一名焊接人員進行分段、對稱焊接。4) 工地焊縫返修技術規定(1) 不合格的工地焊縫，應報監理工程師同意進行修補后才能執行。(2) 經返修的工地焊縫應隨即打磨勻順，并按質量要求復驗，對橫向接口焊縫其修補部位應全部用超聲波探傷檢查。(3) 除非監理工程

76、師同意，不合格焊縫的修補次數不得超過兩次。(4) 工地焊縫返修方法可參照下表選定。工 地 焊 縫 返 修 方 法 表2-4 缺陷種類修 補 方 法切除臨時連接板時留下缺陷傷及鋼材表面深度大于0.1mm小于1mm的缺陷應用砂輪磨平，深度超過1mm者，用手工補焊后砂輪修整。咬邊深度小于0.5mm用砂輪磨順，深度大于0.5mm用手工補焊后砂輪修整。焊縫裂紋或影區裂紋 應查明原因，用碳弧氣刨清除缺陷，提出防止措施，返修焊預熱100150，用原焊接方法進行返修焊（焊縫長小于200mm可用手工焊）。氣孔、夾渣、未溶透凹坑等缺陷用碳弧氣刨清除缺陷，用手工焊返修，預熱溫度50100，焊后磨順。自動焊、半自動焊

77、起弧或落弧的凹坑自動、半自動起弧或落板的弧坑，如要繼續施焊或補焊的時候，必須將原來的弧坑部分或被清除的部位的焊縫兩端，刨成不陡于1：5的斜坡，再繼續焊接。2.10.11 焊縫質量檢驗1) 焊縫外觀檢驗(1) 所有焊縫應待焊縫金屬冷卻后進行外觀檢查，并填寫檢查記錄備查。所有焊縫不得有裂紋、未熔合、焊瘤、未填滿弧坑及漏焊等缺陷，所有焊縫外觀質量要求符合建筑鋼結構焊接規程中級焊縫的質量標準。(2) 外觀檢查不合格的焊接構件，在未進行處理并滿足要求之前，不得進入下一道工序。2) 焊縫無損檢驗(1) 焊縫施焊24小時，經外觀檢驗合格后，才能進行無損檢驗。(2) 弦管、風撐的對接焊縫進行100超聲波探傷，

78、超聲波質量檢驗結果應符合鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級中級焊縫的質量標準。(3) 弦管和風撐的對接焊縫除進行超聲波探傷以外，還抽取焊縫接頭數量的10%進行射線探傷，焊縫射線探傷應符合金屬熔化焊焊接接頭射線照相的規定，射線照相質量等級為B級，焊縫內部質量等級為級。2.10.12 焊縫返修焊縫返修按TB1021298的相應要求進行。焊縫修磨按本工程技術要求及相關技術要求進行。焊波、余高超標、焊縫咬邊1mm時，采用砂輪機修磨勻順。焊腳尺寸不足、焊縫咬邊1mm時，可采用手工電弧焊進行補焊，后用砂輪機修磨勻順。焊縫內部缺陷的返修先用碳弧氣刨或砂輪機清除后，再采用手工電弧焊進行返修焊接。焊接裂紋清

79、除時應沿裂紋兩端各外延50mm，并需采取措施防止裂紋擴展。焊縫同一部位的返修次數不宜超過兩次；超過兩次以上的返修必須查明原因，制定相應的返修工藝；返修工藝須經技術總負責人批準后才能實施。返修焊縫的質量要求與原焊縫相同。3 鋼結構防腐鋼結構內表面僅需人工(或機械)除銹(st2),除油污;外表面防腐按下面要求進行:（一）鋼構件防腐采用XVFLON旭氟瓏氟碳面漆涂裝體系，涂裝要求如下：環氧富鋅防銹漆（80m，40m /2道）環氧云鐵中間漆（60m，30m /2道）XVFLON氟碳涂料面漆體系(60m，30m /2道)注：氟碳面漆施工一般在制梁廠噴涂第一遍，現場噴涂第二遍（二）XVFLON旭氟瓏氟碳面

80、漆涂裝體系施工工藝1） 環氧富鋅防銹漆的施工工藝1.1）施工前的鋼表面處理涂料的性能通常與表面處理的程度成正比。表面必須清潔，不得存水、油脂或任何污染物。所有粗糙焊縫和尖銳邊緣必須處理圓滑，消除干凈所有焊花飛濺物。鋼表面處理要求：無漆、無銹斑和壓痕，處理達到Sa2級以上；有漆的或有銹斑的表面，處理達到Sa2.5標準。表面處理之后應在4h內涂覆水性自固型無機富鋅涂料以防止生銹或其它污染。1.2 ）環氧富鋅防銹漆的施工為達到合適的噴涂效果，可能需要可改變壓力及軟管和噴嘴的尺寸的施工工具，并配備有可調速的強力攪拌機。環境的要求(1)空氣溫度: 4-49； 表面溫度: 4-54。(2)施工和最初干燥時

81、的相對濕度：80%(3)表面溫度必須至少高于露點3以防止水分凝結。 施工程序：(1) 所有工具使用前應用溶劑沖洗。(2) 用強力攪拌機攪拌液體物料。(3) 將兩組分按比例混合并攪拌均勻，并按照涂料用量及適用期配制涂料，現配現用，用多少配多少。混合后熟化30min后即可使用。(4) 在施工過程中繼續緩慢攪拌物料，以保持混合料的均勻狀態。(5) 采用均勻、同向的濕噴涂，每次覆蓋前一次的50%，以避免空隙、漏涂和針眼。(6) 在焊點、斷面、尖銳邊緣、鉚接點、栓接處及轉角處的涂層厚度應適當，涂層過厚會出現裂紋。(7) 使壓力罐和噴槍保持在同一高度，以便物料能順利地流入噴槍。(8) 當涂層完全干燥后，用

82、無損傷干膜層的厚度檢測儀測量膜層厚度。(9) 當膜層干燥至可以進行操作時，用刷涂添補針眼、空隙、較小面積的破損和漏涂。面積較大時則采用噴涂(10) 在施工期間和在最后涂層的固化期間應保持清潔凈空氣的流通。(11) 使用后立即用溶劑清洗工具。2） 環氧云鐵中間漆、面漆的施工工藝2.1） 施工條件控制全面控制施工條件，根據當天的氣候及其它條件，決定施工、停工、返工、指導施工和處理特殊問題。施工條件要求：(1) 涂漆時環境溫度：1035（如超出范圍，作業時間應調整）。(2) 涂漆時環境相對濕度：不大于80%（相對濕度80%85%時，在特殊情況下，可以考慮作業）。(3) 鋼板溫度：不大于50（大于50

83、時應調整作業時間，避免太陽直射）。(4) 施工中遇雷陣雨時，應作為特殊情況處理。(5) 噴涂的空氣壓力：46kg/cm2。(6) 噴涂的空氣要干凈，無油無水。(7) 調漆要準確。(8) 涂裝時涂料粘度要合適。(9) 中間漆、面漆的熟化期：30min(即兩組分混合均勻后，30min后使用)。 應注意中間漆、面漆的使用期，在使用期內用完。(10) 涂漆間隔時間：底漆與中間漆涂裝間隔時間為24小時168小時，不允許超過168小時。中間漆與第一道面漆涂裝間隔時間為24小時168小時，超過168小時時，表面應清理，必要時在涂裝面漆前表面應用細砂紙輕輕打磨，再行涂裝。應嚴格控制每道漆的干膜厚度。2.2)

84、調漆（配漆）(1) 底漆、中間漆、面漆為雙組分涂料，嚴格按要求的比例進行調漆。(2) 按照當天涂料的用量及涂料的使用期，計劃配制涂料，現用現配，用多少配多少。(3) 配漆前后必須充分攪勻，配漆用品要分開使用。(4) 使用前要將調配好的涂料用40目100目的篩網過濾。2.3） 涂料涂裝1) 試噴：正式涂裝前應試噴涂料，掌握溫度、粘度、走槍速度等對涂裝質量的影響，取得經驗。2) 噴漆前準備：準備噴槍，調整漆霧，攪拌油漆，除去被涂表面的灰塵和異物。3) 噴涂方式：行槍速度均勻，槍距物面適當。先噴上面后噴下面，先難后易。壓蓋1/31/2，壓蓋要均勻。4) 防止流掛、超薄和干噴，允許少量流掛，超薄可以補

85、噴，干噴必須返工。5）自檢噴涂質量：噴涂一個區段后，用眼觀察濕膜，如濕膜濕潤、豐滿、有光澤，噴涂質量好；如濕膜光澤差、有粗糙感，則噴涂不均勻并且偏薄。可用濕膜測厚計幫助掌握厚度。5) 補償噴涂：在光澤差、有粗糙感的地方，可補噴加厚。干膜超薄的地方，在噴涂下一道漆時可加厚補償。6) 清洗用具：用少量相應稀料清洗噴具，至少清洗三次，用過的稀料可重復使用。3）質量檢查涂層質量檢查（自檢）:干膜厚度檢查應按TB/T1527-1995規定進行。底漆干噴檢查，涂層干后，用指甲刮劃涂層，疏松、多孔、附著力低的地方，即為干噴，此時必須對表面重新處理，重新涂裝。棱角、死角部位應加大檢查力度，不合格處應補涂涂料。對涂層外觀可目測檢查，涂層應基本無流掛，有一定光澤。4）特殊情況處理若噴砂中下雨，應停止噴砂，已噴表面需進行重新噴砂處理。噴漆中遇下雨，應立即停噴，已涂涂料部位，在下次施工前檢查，如有起泡、起皺、剝落等病變，應處理后再行施工。5）施工中應注意事項鋼結構表面不能被任何油污類物質污染，對被污染的表面也不能用溶劑類清洗劑清洗。 噴涂中間漆、面漆時要注意工期安排，按需進行配制，以免造成材料浪費。注意使用期。4 其他問題吊桿顏色和拱肋油漆顏色的經由業主同意后選用。