1、目錄沖孔灌注樁專項施工方案2（1）、工藝流程：2（2）、施工準備2u技術準備21）、熟悉設計圖紙及施工現場22）樁位放樣23）技術及安全交底2u場地準備2u勞動力準備3u主要施工機械、設備表4u埋設護筒4u泥漿制備5u泥漿排放6u安全防護措施7（3）、沖擊鉆成孔7u鉆進施工7u檢孔9u終孔、清孔9u成孔檢測10（4）、鋼筋籠制作安裝10u鋼筋籠制作10u鋼筋籠成品檢查及運輸11u鋼筋籠吊裝11u聲測管12（5）、安放導管12u導管的選用和連接12（6）、二次清孔、沉渣檢測13（7）、水下混凝土灌注13（8）、樁基砼灌注應注意的問題16（9）、鉆孔樁樁頭處理17（10）、成樁質量檢測18沖孔灌注

2、樁專項施工方案（1）、 工藝流程：場地平整樁位放線、開挖漿池護筒埋設鉆機就位、孔位校正鉆成孔、泥漿循環清孔成孔驗收吊放鋼筋籠、導管灌注水下混凝土成樁養護。工藝流程圖如下：（2）、 施工準備u 技術準備1） 、熟悉設計圖紙及施工現場熟悉和掌握有關的圖紙設計和施工規范要求及圖紙、水文地質及巖土工程勘察報告等資料，悉施工場地的地下土質做到心中有數。2） 樁位放樣根據樁位平面設計圖坐標、高程控制點標高進行軸位放線，對樁位進行測量，打木樁定出每根樁中心位置并固實。隨后檢查，復核各樁位軸線設計參數，并經甲方、監理等有關各單位驗收合格。3） 技術及安全交底鉆孔施工前，及時對施工班組進行技術和安全交底工作。確

3、保工程質量達到要求，安全施工。u 場地準備沖孔灌注樁施工場地應在機械設備進場前按樁基施工需要接通水、電，鋪設施工車輛進出道路（便道），各項臨時設施如照明、動力、安全設施準備就緒。開挖前場地應先按設計圖紙要求的標高進行平整，完成三通一平。清除樁位處地上、地下一切障礙物（包括大塊石、樹根和垃圾等），場地低洼處須回填夯實。根據樁基礎結構形式（包括樁基大小、樁長、樁間距等），安排合理的鉆孔順序，結合材料工具存放、廢水廢渣臨時排放、泥漿系統、成孔、鋼筋籠下放、灌注等多方面的需求進行規劃布置，確定施工場地平面尺寸及高度。如果作業場地狹小，應考慮在作業場地附近尋找材料堆置場地和搭建臨時設施。鉆孔施工順序安排

4、鉆孔灌注樁要保證施工有秩序、快節奏地進行，應在開工前認真做好施工場地清理規劃、護筒制作和埋設、泥漿配置和循環設施安設等準備工作。根據樁基質量要求、場地要求、輔助設備及施工進度等進行鉆機配備，做好相鄰樁的鉆孔順序、混凝土澆筑順序安排，確保樁基質量。鉆孔順序安排應遵循以下原則：墩位樁基數量少、樁間距大，在滿足施工要去的前提下，可考慮施工方便為宜。對于樁基數量多、直徑大、樁間距小的群樁基礎鉆孔施工，應滿足鉆機等設備布置要求。相鄰樁的鉆孔施工宜隔樁交錯進行。在采用沖擊法鉆孔時，為防止沖擊振動使鄰孔孔壁坍塌或影響鄰孔已灌混凝土的凝固，應待鄰孔混凝土灌注完畢，并達到2.5MPa抗壓強度后，才能開鉆，以免影

5、響鄰樁混凝土質量。在滿足此條件下，為加快完成鉆孔工作，可以多機同時作業。同一樁位鉆孔應連續進行，不得中斷。軟土地段的鉆孔，首先應進行地基加固，保證鉆孔設備的穩定和鉆孔孔位準確，再行鉆孔。u 勞動力準備沖擊成孔所需的人員，視所用的機具、設備而定，一般情況是:、用沖擊鉆機施工時，每臺班共3人，其中司機兼記錄1人，投黏土兼掏渣2人。、用反循環式沖擊鉆施工時，每臺班共計4人，其中司機2人輪流作息兼做記錄，造漿排漿2人。項目工種人數（每臺班）沖擊鉆機司機1鉆工3混凝土灌注工5其他人員2u 主要施工機械、設備表序號機具名稱型號單位數量單位功率1沖孔鉆機zz-5臺N37KW2泥漿泵臺N3電焊機XD1-185

6、臺212KVA4水準儀S3-D臺15全站儀拓普康臺16鋼護筒個N750m鋼尺GB10633-89把28混凝土試件模具151515cm組309尖、平頭鐵鏟把2010泥漿車輛111渣土車輛112鋼筋對焊機臺113鋼筋切斷機臺114鋼筋調直機臺115相關檢測儀器套216裝載機臺117挖掘機臺118汽車吊25t輛1u 埋設護筒、護筒采用鋼制，壁厚1016mm，護筒內徑大于設計樁徑20cm以上，在護筒的上、下段及中部外側各焊一道加強筋增加剛度，采用與護筒同厚、高2050cm的鋼板加工而成，護筒高度為2m3m，在護筒頂下20cm處設一個20cm40cm溢漿孔。為防止護筒在運輸與吊裝過程中變形，在內部設置十

7、字撐，以滿足存放、運輸的需要，插打前將其割除。、采用挖埋法埋設護筒，以樁位中心放樣點為中心挖土，人工開挖（條件較好情況下可采用機械開挖）至要求深度后，用鉆機或吊車將護筒吊起慢慢放入孔內。護筒就位的過程中，中心偏差通過“十”字護樁進行控制，即下護筒的過程中，隨時測量護樁到護筒邊緣距離的變化，根據事先計算的結果進行尺量調整，將護筒中心與樁中心調整到規范允許之內，同時用水平尺調整護筒的豎直度滿足驗收標準要求。護筒中心與樁位中心偏差50mm，傾斜度不大于1%。護筒就位后，應保持護筒筒頂面高出施工水位或地下水位2.0m，在旱地或筑島時高出施工地面0.5m為宜。不同土層護筒底端埋置深度不同，黏性土不小于1

8、m，砂類土不小于2m。當表層土松軟時將護筒埋置到較堅硬密實的土層中至少0.5m。旱地、岸灘上埋設護筒，將其周圍50100cm范圍內的砂土清除，用黏性土分層回填并夯實。 不同土層護筒底端埋置深度，可參考下表選用：土層類別旱地、淺水處凍土地區軟土地區、淤泥層較厚處淤泥、砂土層有沖刷影響的河床處黏性土砂土護筒底端埋置深度不小于1.0m不小于2.0m埋入冰層以下0.5m進入不透水層黏土層1.0m1.5m不得小于3.0m應埋入局部沖刷線以下，并不小于1.01.5m 、護筒埋設回填密實后，沿十字護樁進行掛線，在與護筒相交處作好標記，量測出十字交點（鉆孔樁中心）至護筒標記點的距離。u 泥漿制備、泥漿池考慮兩

9、排樁共用，就近布置，用挖掘機或人工采取淺挖型挖掘泥漿池、沉淀池，沉淀池、泥漿池，設置相應的泥漿循環和沉淀系統，泥漿池和沉淀池互相連通，并于護筒口處開挖泥漿溝通至沉淀池，使漿液中的沙顆粒沉淀在沉淀池內。池的容量應大于計算泥漿數量，防止泥漿數量大而外溢，造成四處橫流污染四周環境。、制漿前，先把粘土（用膨潤土并摻入適量的碳酸鈉、燒堿等按適當的比例配制而成）盡量打碎，使其在攪拌中容易成漿，縮短成漿時間，提高泥漿質量。制漿時，可將打碎的粘土直接投入套管內，使用沖擊錐沖擊、機器旋轉制漿。泥漿的性能指標應根據地質情況確定，制作前應進行配置試驗，調整泥漿配合比，確保泥漿的各項性能指標滿足使用要求。造漿量為2倍

10、的樁的混凝土體積，泥漿比重可根據鉆進不同地層及時進行調整，多余的泥漿用管子導入鉆孔外泥漿池貯存，以便隨時補充孔內泥漿。 、在正常鉆進和清孔過程中，要嚴格控制泥漿的比重、粘度、含砂率等指標，使用優質膨潤土泥漿護壁。必須按規范要求對泥漿性能指標進行測定。泥漿性能指標測定范圍及方法為： a) 相對密度用泥漿相對密度計（建議采用天平秤）測定。b) 粘度用標準漏斗粘度計測定。c) 含砂率用含砂率計測定。 、表面觀測，泥漿呈不透明，膠結一體狀態，離近觀測有細小顆粒懸浮，長時間放置表面會懸浮一層清水，大約兩到三公分厚，丟進石頭泥漿馬上會混為一體。 、地質處于粘質土時，泥漿比重適當取小，在粉砂土層時，泥漿比重

11、應加大。、泥漿性能指標：一般地層（易坍地層），相對密度1.05-1.20（1.20-1.40），粘度18-24（22-30）PaS，含砂率4%。在施工中根據地質情況進行調整，以滿足施工需要為原則。成孔方式地層情況泥漿性能指標相對密度黏度（S）含砂率（%）膠體率（%）失水率（m1/30min）泥皮厚（mm/30min）靜切力（pa）酸堿度沖擊一般地層1.051.218244952021.02.5811易塌地層1.21.40223049520235811u 泥漿排放、泥漿池采用挖掘機挖坑，深度為3米，以露出地面為宜，周圍設彩旗圍護及警示標志，夜間應有警示設施。、施工完畢沉淀后，用挖掘機裝載，車輛運

12、輸到河道寬敞不妨礙河水通行、容許的地點，吸泥泵裝到泥漿車上外運。外運車盡量在夜間運輸，避開交通高峰，防止擾民。、裝運過程中，管理人員必須對運輸車輛的行車速度及運輸過程中注意事項提出具體，防止跑、冒、滴、漏現象出現。運輸過程中要責任到人，防止遺灑不文明施工現象出現。、管理人員定期到裝、運、倒地點進行檢查，符合環境保護及文明施工要求，嚴禁將泥漿及廢渣直接排入河道、溝渠。u 安全防護措施 、泥漿池應設安全警示標志，設立彩旗圍護，夜間設警示燈，防止行人和小孩闖入而發生意外事故。 、施工完畢，集中存放泥漿地點要設安全警示標志，設立彩旗圍護，防止附近村民闖入而發生意外傷害。 、安全工程師要不定期對泥漿池、

13、沉淀池、泥漿集中存放地點進行檢查，發現問題及時安排整改。 、對鉆孔灌注樁工作人員進行安全教育，防止施工人員陷入泥漿池，造成意外傷害。（3）、 沖擊鉆成孔u 鉆進施工、護筒埋設好后，鉆機就位，要事先檢查鉆機的性能狀態是否良好，包括主要機具設備的檢查和維修，全面檢查鉆機的各運轉部位是否靈活可靠，潤滑油是否夠量，保證鉆機工作正常。底架應墊平并保持穩定，不得產生位移和沉陷。鉆機開鉆前，應將鉆機調整到水平狀態，沖擊錘中心對準護筒中心，使要求偏差不大于20mm。、根據基樁的直徑及工程地質情況，采用58T沖擊錘。開孔時應低垂勤擊錘高可取0.41.0m，以免偏斜。進尺應適當控制，在護筒刃腳處，應低擋慢速鉆進，

14、并及時加片石、砂礫和粘土泥漿護壁，孔壁擠壓密實，使刃腳處有堅固的泥皮護壁。直至孔深達護筒底以下34m后，才可加快速度，將錘提高至23.5m加大沖程，轉入正常連續沖擊。如發現鉆孔偏斜，應立即回填片石，重新鉆進。如遇孤石，可拋填相似硬度的片石或卵石，用高沖程沖擊，將大孤石擊碎擠入孔壁。 、沖孔時應及時將孔內殘渣排出，每沖擊12m，應排渣一次，并定時補漿，直至設計深度。每沖擊12m檢查一次成孔的垂直度，如護筒外側土質松軟發生斜孔、塌孔或護筒周圍漏漿時，應停機。待采取相應措施后再進行施工：粘土中鉆進時，采用原土造漿；在較厚的砂層中鉆進時，采用膨潤土制備泥漿或在孔中投入粘土造漿，為使泥漿有較好的技術性能

15、，適當摻加碳酸鈉等分散劑，其摻量為加水量0.5%左右。、泥漿補充與凈化：開始前應調制足夠數量的泥漿，鉆進過程中，如泥漿有損耗、漏失，應予補充。并應按泥漿檢查規定，按時檢查泥漿指標，遇土層變化應增加檢查次數，并適當調整泥漿指標。、每鉆進2m或地層變化處，應在泥漿槽中撈取鉆渣樣品，查明土類并及時填寫鉆孔記錄表，主要填寫內容為：工作項目，鉆進深度、孔底標高、地質描述、泥漿指標、凈鉆孔時間及停鉆原因等；鉆孔記錄表由專人負責填寫，每4小時記錄一次，在地質變化處必須記錄，交接班時應有交接記錄。交接班時應交待鉆進情況及下一班應請注意事項。要及時排除鉆渣并置換泥漿，使鉆錐經常鉆進新鮮地層。同時注意土層的變化，

16、在巖、土層變化處均應撈取渣樣，判明土層并記入記錄表中以便與地質剖面圖核對。如發現地質情況與設計不符及時通知項目部，以便合理確定終孔標高，確保樁基承載力，經項目部與設計部門聯系同意后方可終孔。 、鉆孔進入全風化巖后，非樁端持力層每鉆進3050cm，樁端持力層每鉆進1030cm應清孔分段取樣分析一次，確保入巖深度，并做記錄。、在砂及卵石夾土等松散層開孔或鉆進時，可按1：1投入黏土和小片石（粒徑不大于15cm），用沖擊錐以小沖程反復沖擊，使泥膏、片石擠入孔壁。必要時須重復回填反復沖擊23次。開孔或鉆進遇到流砂現象時，宜加大黏土減少片石比例，按上述方法進行處理，力求孔壁堅實。 、鉆機鉆進施工時鉆孔應連

17、續進行，因故停鉆時，應注意保持孔內泥漿比重，經常檢查樁孔周圍地表土的變化情況，防止孔壁坍塌。、鉆孔灌注樁施工泥漿循環系統由泥漿泵、護筒、連通管、泥漿池等組成。鉆孔泥漿由泥漿泵從泥漿池1內泵送進漿，使懸浮在泥漿中的鉆渣上升至孔口，用泥漿泵排入泥漿池2沉淀，經過沉淀后通過連通管進入泥漿池1，再通過泥漿泵泵送進入，如此反復循環。 、綜合泥漿池、基樁的鉆孔灌注工程量及鉆孔平臺場地條件，鉆孔施工過程，利用泥漿池對鉆孔泥漿采用重力沉淀法進行凈化。適用土層施工要點效果在護筒中及護筒刃腳以下2m小沖程高1m左右，土層不好時加入小片石和黏土塊造成堅實孔壁黏土層、粉土層中、小沖程高12m，加清水或稀泥漿，經常清除

18、鉆頭上的泥塊防黏鉆、吸鉆、提高鉆進效率粉、細中、粗砂層中沖程高23m，泥漿密度1.21.5mg/cm，投入黏土塊，勤沖、勤掏渣反復沖擊造成堅實孔壁，防止坍孔砂卵石層中高沖程高24m，泥漿密度1.3mg/cm左右，多投黏土，減少投石量，勤掏渣加大沖擊能量，提高鉆進效率基巖高沖程高24m，加快沖擊效率，812次/min，泥漿密度1.3mg/cm左右，如發現偏孔應回填片石至偏孔上方300500mm處，重新沖孔加大沖擊能量，提高鉆進效率孤石預爆或用高低沖程交替沖擊，將大孤石擊碎或擠入孔壁軟弱土層或塌孔回填重鉆低沖程反復沖擊，加黏土塊及小碎石，泥漿密度1.31.5mg/cm，勤掏渣造成堅實孔壁淤泥層低沖

19、程0.751.50m，增加碎石和黏土投入量，邊沖擊邊投入碎石和黏土擠入孔壁，增加孔壁穩定性u 檢孔鉆進中應用檢孔器檢孔，檢孔器用鋼筋籠做成，其外徑等于設計孔徑，長度約為孔徑的5倍。每鉆進5米左右或者通過易縮孔土層以及更換鉆錐前都應進行檢孔，當檢孔器不能沉到原來鉆達的深度，或者拉緊時的鋼絲繩偏離了護筒中心，應考慮可能發生了斜孔、彎孔或者縮孔等情況，如不嚴重時，可調整鉆機位置繼續鉆孔。u 終孔、清孔鉆孔到設計標高，并達到設計要求嵌巖深度后，停止進尺，稍提沖擊錘以小沖程（約50cm100cm）反復沖擊撓動樁底沉渣，采用泥漿凈化器和泥漿泵反循環置漿法清孔，直至沉渣厚度、泥漿比重和含砂率符合規范要求為止

20、。鋼筋籠安裝后還應進行二次清孔，直至孔底沉渣厚度小于3cm的要求，此時應注意及時補充泥漿，保持穩定的水頭高度，孔內水位保持在地下水位或地表水位以上1.52m，以防止鉆孔的任何坍陷。清孔后泥漿比重一般控制在1.031.10，黏度1720s，含砂率小于2%，膠體率：大于98%。經值班質檢員判定并經監理認可后允許終孔。u 成孔檢測、清孔完畢后即進行成孔檢測，采用JJY-5型沉渣檢測儀檢測系統對樁孔進行檢驗。檢測項目有成孔質量、傾斜度、沉渣厚度。但由于該檢測系統有系統測量誤差的存在，為確保檢測數據能夠反映實際情況，在成孔檢測中采用與普通的探孔器配合使用。 、孔徑檢測也可采用探孔器。探孔器采用鋼筋焊接成

21、高約8m，直徑比設計孔徑稍小。檢孔時用汽車吊吊起，放入待檢孔內，然后放松吊繩使檢孔器靠自重下落，在孔內能下落到孔底，則孔徑符合設計要求。如在某個位置卡住時，測量下放鋼絲繩長度，可計算出深度，用鉆機掃孔時重點反復掃該位置。檢測儀與檢孔器配合使用，相互復核、相互矯正。 、垂直度檢測：當檢孔器在孔頂對中下落后，通過在護筒(壁)頂觀測吊繩相對于護樁放樣中心點偏移情況，可計算成孔后孔的傾斜度。、沉淀厚度檢測測錘法：使用測量下水混凝土高（深）度的測錘，慢慢地沉入孔內，憑人的手感探測渣頂面的位置，其施工孔深和測量孔深之差，即為沉淀厚度。沉淀盒檢測法：在清孔后用沉淀盒（即開口鐵盒）吊到孔底，待到灌注混凝土前取

22、出，測量沉淀在盒內的沉渣厚度。（4）、 鋼筋籠制作安裝u 鋼筋籠制作、熟悉樁基鋼筋籠設計圖紙，提前做好樁基所需鋼筋籠各尺寸、型號、數量的統計，做好對鋼筋加工場的技術交底工作。、鋼筋籠制作之前，先進行主筋滾軋直螺紋加工和鋼筋籠加勁箍制作。等強度滾軋直螺紋連接技術是在一臺直螺紋加工設備上將鋼筋的端頭通過車絲自動一次性生成。這種工藝的特點是：一次性把螺紋鋼筋或圓鋼端頭部位的縱肋和橫肋用切削的方式剝掉，然后直接滾軋成直螺紋，使絲頭部位產生冷作硬化，從而使鋼筋絲頭達到和母材等強度的效果；操作簡便，加工工序少；接頭穩定可靠，螺紋壓型好精度高，連接質量穩定可靠，在鋼筋彎曲機上特制一個彎曲圓盤上進行彎曲加工，

23、彎曲好之后焊接成形。制作好的加勁箍內焊接28鋼筋按“”形對加勁箍進行內撐加強。鋼筋籠制作時，先人工將整根鋼筋籠下半部主筋抬上鋼筋定位架，每節鋼筋之間用套管連接起來并將絲扣上到位；將加筋箍按間距2m進行布置，并與下半部的主筋焊接牢固；再將上半部鋼筋按照鋼筋的位置逐根進行焊接在加筋箍上并且每節鋼筋之間用套筒連接起來。鋼筋籠制作結束后進行螺旋筋的盤繞，每節鋼筋籠接頭斷面錯開2.0m的范圍內暫不布置螺旋筋，等到施工現場鋼筋籠沉放時二節鋼筋籠連接好之后，再進行綁扎。整根通長的鋼筋籠加工好之后，進行焊接加固，焊接部位包括：主筋和加強箍連接部位、二根并排布置的主筋之間、以及三角撐和加強箍之間。C：將支承架按

24、23m的間距擺放同一水平面（地面平實）上的同一直線上，然后將配好定長的主筋平直的擺放在支承架上。u 鋼筋籠成品檢查及運輸成品鋼筋籠質量抽檢（外觀鑒定）：鋼筋表面不允許有明顯的油污、焊渣；鋼筋骨架沒有明顯不圓和施工剛度能滿足要求，方可認為質量檢查合格。通過自卸卡車運送至施工現場，鋼筋籠在孔口進行吊裝前，為防止彎曲變形也可在籠內綁扎具有一定強度的方木或焊接“+字型”鋼筋支撐，以便增加鋼筋籠的抗彎能力。u 鋼筋籠吊裝本工程的鋼筋吊放是采用樁機自帶的卷揚機或25t汽車吊分兩段進行吊裝。用吊車掛鉤鋼絲繩掛住鋼筋籠，緩慢的起吊，避免碰撞孔壁，當內支撐到達孔口時要拿掉。先放下第一節鋼筋籠并固定在護筒上，再進

25、行第二節鋼筋籠吊裝，用電焊把鋼筋籠按設計要求焊好（對焊時特別注意焊縫及垂直度要求），冷卻后，將鋼筋籠對中緩慢放到設計標高和中心位置，采取固定措施，待樁身砼灌注完畢，砼達到初凝后即可解除鋼筋籠的固定措施。鋼筋籠安裝完畢，應會同建設、設計單位和質監部門對該樁進行隱蔽工程驗收，合格后應及時灌注水下混凝土，其間歇時間不宜超過4h。 u 聲測管預布置安裝聲測管，采用5060mm內徑鋼管，一般樁徑小于0.61m時，沿直徑布置兩根；樁徑為12.5m時，布置3根，呈等邊三角形；樁徑大于2.5m時，布置4根，呈正方形布置。聲測管的總長度按頂標高+1.5m控制，可直接焊接在鋼筋內側，可采用綁扎和焊接固定，聲測管保

26、持垂直、不扭曲變形，聲測管之間應保持平行。安裝完畢后應將上口用木塞堵住，以免澆灌混凝土時落入異物，致使孔道堵塞。（5）、 安放導管u 導管的選用和連接 、導管的選用：使用內徑350mm、壁厚3mm的鋼導管， 導管分節長度2m，底管長度不小于4m。導管在使用前進行試拼裝，并進行水密度承壓和接頭抗拉試驗。進行水密性試驗的水壓力應不小于孔內水深1.3倍的壓力。水密性試驗方法是把拼裝好的導管先灌滿水,兩端封閉，一端焊接出水管接頭，另一端焊接進水管接頭，并與壓力泵出水管相接，啟動壓力泵給導管注入壓力水，當壓力泵的壓力表壓力達到導管須承受的計算壓力時，穩壓10分鐘后接頭及接縫處不滲漏即為合格。 、導管用絲

27、扣、卡口兩種連接方式。絲扣連接時，導管兩端外周有公、母絲扣，連接時用管鉗扳手擰緊。卡扣式連接與法蘭接頭類似，法蘭連接需裝密封膠墊和“0”型密封圈，膠墊厚度為5mm，“0”型密封圈直徑為5mm，法蘭盤與導管連接應加焊三角形加勁板，防止法蘭盤掛住鋼筋籠。 、導管的下放：導管下放時，應使其位置居中，軸線順直，慢速下放，以免導管碰觸鋼筋骨架或孔壁。導管應自下而上順序編號，單節導管作好標示尺度，導管吊裝使用樁機自帶的卷揚機進行。導管提升時為避免掛住鋼筋籠，需設置防護三角形加勁板或設置錐形法蘭護罩，同時為方便施工，應配置與導管相匹配的混凝土灌注牽引導管夾具。導管應配備總數2030的備用導管。 、漏斗設置在

28、鋼導管頂口，漏斗用56mm厚鋼板制作成棱錐形，漏斗尺寸為120cm120cm100cm。漏斗上口對稱焊接吊環，以便安裝及導管提升。 、儲料斗首盤混凝土儲料斗設計容積應滿足導管初次埋深度大于1.5m的條件。考慮施工方便，料斗底部做成斜坡形式，出口處設閘門。為滿足現場施工要求，將配備兩套料斗。（6）、 二次清孔、沉渣檢測在鋼筋籠下放就位、混凝土導管安裝完成后，再次進行孔底沉渣厚度的測量，若沉渣厚度不滿足要求，則進行二次清孔。二次清孔是利用灌注混凝土導管采用反循環工藝進行。開啟空壓機并同時上下反復提動導管清理孔底沉渣，直到孔底的沉渣厚度滿足要求，經監理工程師驗收后，再進行混凝土的灌注。水下混凝土灌注

29、施工。（7）、 水下混凝土灌注水下混凝土澆注是鉆孔灌注樁施工的主要工序，也是影響樁身質量的關鍵。灌注前須仔細測量沉渣，若混凝土灌注前沉渣超過設計要求，須進行第二次清孔，滿足設計要求經現場監理工程師認可后，才能灌注水下混凝土。樁基砼設計采用C30水下砼，混凝土均由攪拌站供應，水下導管灌注法施工。1） 、混凝土澆注設備 混凝土拌合設備、混凝土運輸及泵送設備、混凝土原材料準備等各項灌注準備工作設專人負責，對設備定期檢修，原材料庫存量要保證6根鉆孔樁的施工，各項灌注準備工作都要提前做好做足，特別是受環境影響較大，提前做好天氣預報、原材料進場等工作。2） 、混凝土配合比設計樁身混凝土為C30水下混凝土，

30、配合比按水下混凝土進行設計，并通過試配確定。水下砼用的水泥、集料、水、外摻劑以及砼的配合比設計、拌合、運輸等必須符合施工規范要求。混凝土所有原材料必須有質檢合格證明和試驗報告。混凝土除滿足強度要求外，還應符合下列要求： 、粗集料采用級配良好的碎石，粒徑525mm, 骨料最大粒徑不應大于內徑的1618和鋼筋最小凈距的14。粗骨料選用碎石時，宜適當增加含砂率。 、 細集料宜采用級配良好的中砂，粗細集料中含泥量分別低于0.5%和2.0%。為使混凝土有較好的和易性，混凝土的含砂率宜采用4050，水灰比宜采用0.50.6。、 膠凝材料不宜大于500kg/m3。 、 水泥強度不低于42.5，比表面積不宜超

31、過350m2/kg。 、 混凝土具有良好的和易性、流動性、泵送性，摻入適量的礦物摻合料及外加劑。 、水泥的氯離子含量小于0.03%，堿含量小于0.6%，游離氧化鈣含量不超過1.5%。、混凝土的坍落度（用導管水下灌注混凝土）控制在1822cm；水灰比應控制在0.50.6為宜。有試驗根據時，含砂率和水灰比可酌情加大或減小。3） 、首批混凝土方量計算首批混凝土的方量應滿足導管初次埋深1.0m和填充導管底部間隙的需要，設導管下口離孔底40cm,則參照規范JTG/TF50-2011中的式進行計算(以樁徑1.6m為例)： V(d/4)h1+(D/4)（H1+H2） =(0.305/4)17.6+(1.6/

32、4)(1.0+0.40) =4.1m 式中：V首批砼所需數量（m）； h1樁孔內砼面高度達到埋置深度H2時，導管內砼柱平衡導管外（或泥漿）壓力所需的高度h1（m） 即h1HW WC=441025.0=17.6m HW孔內泥漿的深度（m），取44m； H1樁底至導管底的間距，一般取0.40m； H2導管初次埋置深度,一般不小于1.0m； D樁孔直徑（考慮擴孔10cm）； d導管內徑（m）。首批砼方量計算簡圖：按照計算，考慮富余加工集料斗容積為5m，另加工一個2m的小料斗，預制兩只封板（一只備用）以及其它相關設備、工具。4） 、混凝土澆注混凝土由拌和站供應，混凝土罐車輸送至施工場地，由吊車送至料斗

33、中進行灌注。混凝土輸送至平臺集料大料斗，料斗門放料，經流槽進入小料斗和導管進行灌注。混凝土封底灌注采用隔水栓（15cm厚泡沫板制作）撥球法，即在漏斗底部導管的頂口安裝泡沫隔水栓，再用塞子（塞子下面用螺栓上一塊隔水膠皮）封住導管口。塞子通過鋼絲繩掛在起重設備吊鉤上，漏斗也通過另一套鋼絲繩掛在起重設備吊鉤上，兩根鋼絲繩長度不同，導管封底時可提升塞子一定高度而小料斗不受影響，當混凝土堵塞導管時可提升漏斗從而提高導管懸空，增大壓差便于混凝土下落。當集料斗內混凝土方量達到5m（經計算，首批混凝土的灌注量為4.1 m）后，開啟集料斗料門通過溜槽給漏斗供料，當漏斗內灌滿混凝土后立即吊出塞子，使混凝土沿導管下

34、落，同時保持集料斗的儲料不間斷地通過漏斗和導管灌注至水下，從而完成首批混凝土的灌注。封底成功后，隨即轉入正常灌注階段。混凝土經泵送，不斷地通過集料斗、澆筑料斗及導管灌注至水下，直至完成整根樁的澆筑。水下混凝土的澆注如下圖所示：正常灌注階段導管埋深控制在46m，且每715分鐘測量一次混凝土面標高，測點為2個，當測點出現較大的高差時，應及時調整導管埋深，同時混凝土在護筒刃腳以下時須保持護筒內泥漿面高于水位1.5m左右。當混凝土灌注臨近結束時，核對混凝土的灌入數量，以確定所測混凝土的高度是否準確，當確定混凝土的頂面標高到位后，停止灌注，及時拆除灌注導管。灌注完成時，砼面應超灌不小于設計樁頂標高1 m

35、以上，以保證樁頭混凝土質量。 在灌注過程中，由混凝土置換出來的孔內泥漿經連通管引流至其他待鉆護筒內回收利用，對于混凝土澆注至樁頂部分含水泥漿的廢漿用泥漿泵泵送至運渣駁上，然后運送到處理場內進行處理。（8）、 樁基砼灌注應注意的問題 、混凝土灌注前商品混凝土供應商必須準備合格的砂、石料、礦粉、水泥、外加劑等，并保證達到設計方量的2倍。、設備必須維修保養、調試運轉，并備足夠的易損件；漏斗、集料斗每次灌注混凝土前均應涂上一薄層黃油，檢查閥門是否靈活。 、灌注料斗底部與導管連接的短導管上開設3個20的出氣孔，混凝土灌注前清理出氣孔保持通暢，封底混凝土灌注時，發現出氣孔堵塞時及時進行疏通。首批混凝土灌注

36、完畢后，更換方量較小的集料小料斗進行正常灌注，小料斗采用支架支托在澆注平臺上，確保小料斗底口與導管之間形成一定的縫隙，同樣達到防止氣堵的目的。 、嚴格控制進入儲料斗內混凝土的坍落度。坍落度太小，混凝土流動性差，易造成堵管；坍落度太大，混凝土容易泌水離析，也會造成堵管。發現混凝土有異常應停止灌注，處理不合格混凝土，同時查明原因處理后才能繼續施工。 、導管連接時，接頭須清洗干凈、涂上黃油，并加上密封圈，對于破損的密封圈進行調換，接頭的螺紋要旋轉到位，以防漏水。使用前須做水密、導管長度的檢查。每次混凝土澆注拆管后應及時清洗導管，以免水泥砂漿附著凝固后下次澆注時造成堵管。 、必須核實每罐混凝土外加劑的

37、添加數量，以免混凝土提前初凝造成堵管。 、認真監測砼柱上升高度，導管埋深，并和已灌入的砼數量校核，以便確定擴孔率或砼面上升是否正常。 、應提前準備汽車泵。 、須加強混凝土拌和設備的保養檢修，確保混凝土澆注過程中不致因設備原因而影響樁的質量，考慮混凝土攪拌設備的備用。、鋼筋籠上浮控制。灌注混凝土時，鋼筋籠可能會發生上浮，為了避免鋼筋籠發生上浮，應對鋼筋籠初始位置進行準確定位，并與孔口固定牢固或做支撐工具撐住鋼筋籠頂部；當灌注的混凝土面距鋼筋骨架底部1m左右時，應降低混凝土的灌注速度。當混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上時提升導管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢復正常灌注速度。導管在混凝土中

38、的埋置深度控制在46m，嚴禁把導管提出混凝土頂面。當發生鋼筋籠上浮時，應立即停止灌注混凝土，并準確計算導管埋置深度和已澆筑混凝土標高，提升導管后再進行澆筑，上浮現象即可消失。（9）、 鉆孔樁樁頭處理為減少后期樁頭鑿出工作量，加快承臺的施工進度，在樁基混凝土澆筑完成后，根據試驗室的數據報告，在混凝土初凝后進行人工樁頭處理工作，即采用人工將超出鉆孔樁設計頂標高以上的部分進行清除。為保證處理時不影響樁身混凝土質量，清除工作的底標高按超出設計樁頂標高50cm控制，以保證樁身混凝土質量，后期承臺施工時再鑿出剩余部分。清理出的混凝土及泥漿利用卡車運至指定泥漿排放地點，不得直接排放。（10）、 成樁質量檢測

39、1）、 樁基檢測的內容 、混凝土質量的檢查和驗收，按設計和規范規定的要求進行。 、每根樁均按設計要求進行超聲波無損檢測。 、按5%的頻率鉆孔樁進行鉆芯取樣檢查，以檢驗樁身混凝土質量。 2）、 鉆孔灌注樁實測項目 成樁后按照公路工程質量檢驗評定標準（JTG F80/1-2004）進行樁位、孔徑、孔深以及樁身混凝土強度等項目的檢測。鉆孔樁施工的基本要求如下：、 樁身混凝土所用的水泥、砂、石、水、外摻劑及混合材料的質量和規格必須符合有關規范的要求，按規定的配合比施工。、成孔后必須清孔，測量孔徑、孔深、孔位和沉淀層厚度，確認滿足設計或施工技術規范要求后，方可灌注水下混凝土。、水下混凝土應連續灌注，嚴禁

40、有夾層和斷樁。、嵌入承臺的錨固鋼筋長度不得低于設計規范規定的最小錨固長度要求。、 應選擇有代表性的樁用無破損法進行檢測，重要工程或重要部位的樁宜逐根進行檢測。設計有規定或對樁的質量有懷疑時，應采取鉆取芯樣法對樁進行檢測。、鑿除樁頭預留混凝土后，樁頂應無殘余的松散混凝土。鉆孔樁的實測項目及允許偏差如下表：鉆孔灌注樁實測項目項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1混凝土強度(MPa)在合格標準內32樁位(mm)群樁100全站儀或經緯儀：每樁檢查2排架樁允許50極值1003孔 深(m)不小于設計測繩量：每樁測量34孔 徑（mm）不小于設計探孔器：每樁測量35鉆孔傾斜度(mm)1%樁長，且不大于500用測壁（斜）儀或鉆桿垂線法：每樁檢查16沉淀厚度(mm)摩擦樁設計規定，設計未規定時按施工規范要求沉淀盒或標準測錘：每樁檢查2支承樁不大于設計規定7鋼筋骨架底面高程(mm)50水準儀：測每樁骨架頂面高程后反算1