1、1適用范圍本方案僅適用于揚子石化PX示范裝置項目工藝管道預制、安裝工程。14編制依據14.1 SEI 提供的基礎設計文件、部分施工圖；14.2 石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范（SH3501-2002）；14.3 工業金屬管道工程施工及驗收規范（GB50235-97）；14.4 現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范（GB50236-98）；14.5 石油化工工程鉻鉬耐熱鋼管道焊接技術規程（SH3520-2004）；14.6 石油化工鉻鎳奧氏體鋼、鐵鎳合金和鎳合金管道焊接規程（SH3523-99）14.7 石油化工施工安全技術規程（SH3505-99）；14.8 建筑施工扣件式鋼

2、管腳手架安全技術規程（JGJ130-2001）；14.9 石油化工工程建設交工技術文件規定（SH3503-2001）（SH3543-2007）14.10石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范（SH3501-2002）15工程概況15.1中國石化揚子石油化工有限公司的PX 示范裝置，以乙苯裝置副產的混和二乙基苯為原料，通過吸附分離過程，生產滿足對二甲苯吸附分離過程需要的對二乙基苯（PDEB）。裝置主要分為吸附分離部分（5600）、異構化部分（5700）、分餾部分（5800）三個部分。15.2 主要安裝工作量：碳鋼管道 400 噸，合金鋼管道10 噸，不銹鋼5 噸，閥門4660臺，安全閥 6

3、0 臺。4 施工程序閥門安裝試壓包的準備系統強度、嚴密性試驗系統吹掃、沖洗焊縫外觀檢驗原材料檢驗管支架預制閥門強度、嚴密性試驗圖紙審核支吊架及其它管道附件安裝支吊架驗收管道安裝焊接返修無損檢驗熱處理補償器、固定支架、彈簧支吊安裝單線圖確認管道預制管子、管件除銹和防腐試車材料的追溯PMI 檢驗干燥5、施工準備5.1、安裝前，施工技術人員應根據設計文件、施工圖及標準規范結合裝置實際情況編制詳細的施工方案，并經逐級審批完畢后，向各工種施工人員進行技術交底。5.2、做好施工機具、設備的準備工作，切割機、電焊機、空壓機、烘干箱等應性能良好，隨時可用。計量、調校及測量用儀器需要經過校驗合格，并在有效合格期

4、內。5.3、材料檢驗5.3.1管材、管件檢驗壓力管道工程用管材、管件，應按照相應標準組織實施對管材、管件的檢驗。管道組成件必須有質量證明文件，無質量證明文件的產品不得使用。管材、管件應依據施工進度計劃組織進貨和接收。管材、管件接收后，應按制造廠、規格、材質和批號分別單獨存放，未經檢驗合格的管材、管件不得辦理入庫手續；管材和管件由管道加工廠進行接收和存放，閥門、螺栓、墊片由現場供應組織接收。管材、管件的表面不得有裂紋、折疊、重皮等缺陷，銹蝕凹陷和機械損傷深度，不應超過管材、管件相應標準厚度的負偏差。管材、管件的外徑、壁厚和不圓度等尺寸偏差應符合相應標準的規定要求。彎頭、異徑管和管帽的尺寸偏差，應

5、符合規范規定。法蘭密封面的加工精度及粗糙度應符合制造標準；法蘭密封面、金屬環墊、纏繞墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。螺栓、螺母的螺紋應完整，無劃痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母配合良好，無松動或卡澀現象；合金鋼管道組成件主體的關鍵合金成分，應根據本規范規定的比例采用光譜分析進行復查，并作好標記。凡按規定作抽樣檢查或檢驗的樣品中，若有一件不合格，必須按原規定數加倍抽檢，若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用，并作好標識和隔離。質量驗證合格入庫后的管材、管件，應按品種、材質、規格和產地，分批進行合理擺放，并按規定進行產品標識。5.3.2閥門檢驗、試驗按國外標準制造的閥門，應按國外相應的檢驗標準進行

6、檢驗。設計文件或顧客對閥門檢驗、試驗有特殊要求時，應按設計文件或顧客的特殊要求進行檢驗、試驗。如果沒有特殊要求，則按照相應標準進行檢驗。檢驗、試驗準備 壓力管道工程用閥門，應專門成立閥門檢驗、試驗小組,統一進行檢驗、試驗。閥門檢驗、試驗應設有獨立的作業場地，并劃分出待檢區、檢驗區、合格區和不合格區。閥門檢驗、試驗 外觀檢查.閥門的外觀質量應符合產品標準的要求，不得有裂紋、氧化皮、粘砂、疏松等影響強度的缺陷。.閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”，對閥體、密封面及有特殊要求的墊片和填料進行抽檢，每批至少抽查一件；.閥門的手柄或手輪操作應靈活輕便，開閉時不得有卡澀現象，閥桿的全開與全閉位置應

7、符合要求；閥桿和閥桿螺母、連接螺母的螺紋應光滑，不得有毛刺與開裂等缺陷。.閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥等閥門應處于全閉的位置。旋塞閥、球閥應完全處于全開啟位置，以防止灰塵沾染密封面。材質檢查.合金鋼閥門的閥體應逐件進行光譜分析。若不符合要求，該批閥門不得使用。閥門試驗一般規定下列管道用閥門應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者不得使用：.有毒、可燃流體管道的閥門；.輸送設計壓力大于1MPa 或設計壓力 1MPa 且設計溫度小于-29或大于186的非可燃流體、無毒流體管道的閥門。.輸送設計壓力 1MPa 且設計溫度為-29186的非可燃流體、無毒流體管道的閥門，應從每批中抽10%且不得

8、少于1 個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，則該批閥門不得使用。.閥門試驗前，應除去密封面上的油漬、污物，不允許使用防滲漏的涂層，但可進行無密封作用的防銹處理。.試驗用的壓力表，必須經檢定合格，其精度應不低于1.5級。安全閥試驗時，應選用 0.5 級或 1 級精度的壓力表，量程應是試驗壓力的1.5至 2倍。強度試驗閥門在安裝前應按下列要求進行閥體的強度試驗：.閥門應以 1.5倍的公稱壓力進行液體壓力試驗，試驗時間不小于5 分鐘，無泄漏為合格。.閥門強度試驗介質采用潔凈工業水。對于奧氏體不銹鋼閥門，水的氯離子含量不得超過 100ppm。閥門密封和上密封試驗.起截斷

9、作用的各類閥門應根據GB 50235-97工業金屬管道工程施工及驗收規范相應規定在強度試驗合格后進行密封試驗；具有上密封結構的閥門均應進行上密封試驗。.密封和上密封試驗應以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。密封和上密封試驗的保壓時間應符合表2 的規定。密封和上密封試驗保壓時間公稱直徑（mm）最短試驗保壓時間（s）上密封試驗高壓密封和低壓密封止回閥其他閥門50 15 60 15 65150 60 60 60 200300 60 60 120 350 120 120 120.規定了介質流通方向的閥門（如截止閥）應按規定介質流通方向引入介質和施加壓力；安全閥試驗.安全閥應按設計規定的開啟壓力進行

10、調試。調壓時壓力應穩定，每個安全閥啟閉試驗不得少于 3 次。6管道預制本工程所有管道預制工作都由管道預制廠來完成。工廠化預制的原則是:盡可能提高管道預制深度，需要焊接的管件接頭，盡可能多地在工廠內焊接。但產品預制深度的確定，應考慮到運輸和安裝的方便，因此，單線圖需要合理拆解。7管道安裝7.1 管道安裝方法7.1.1管道全部采用工廠化預制加工，現場將預制完的管段按單線圖、施工圖進行安裝。7.1.2管道安裝焊接采用電弧焊，工藝管道采用氬弧焊打底手工電弧焊蓋面(氬電聯焊)。7.1.3 管廊管道安裝1、裝置管廊管道大部分采用分段安裝，根據管廊的布置走向將管廊結構預留幾處敞開段，該段的管廊管道均由敞開處

11、吊裝進管廊，2、管廊管道自底層向上逐層安裝。7.1.4 設備配管安裝:1、對于高度較高的設備在吊裝前，為方便管道安裝，在滿足吊裝載荷的前提下，盡量將附屬管道在地面上進行提前安裝。設備配管采用單件、單段安裝，大管道及較重管道附件采用吊車吊裝，安裝時先將附件、至設備管段的支撐件、管架進行安裝，連接處搭設平臺組對、焊接。2、機組、機泵類設備配管采用單件、單段安裝與地面組裝分段安裝結合，可采用大件吊車吊裝到位，倒鏈和人力安裝組對，管道和支撐件、管架同時安裝。3、機組的油系統配管采用預裝安裝，管道預制后安裝調整，合格后拆下化學清洗，清洗完畢回裝沖洗，油系統配管采用倒鏈和人力安裝。7.2、安裝順序7.2.

12、1 管道安裝順序基本要求1、先安裝管廊管道，后進行設備配管；先安裝大直徑管道，后安裝小直徑管道；先安裝公用工程系統管道，后進行工藝管道安裝。2、根據設備安裝順序先進行大型設備附屬管道的預制安裝，再進行地面一般設備配管的預制安裝。3、各區域管道安裝若因設備或材料不能及時到貨，影響安裝應按實際情況調整管道的安裝順序。7.3、管道安裝7.3.1 管道安裝前的檢查1、管子、附件、閥門、墊片及緊固件按施工圖紙核對規格、材質、壓力等級符合設計要求。2、預制管段的規格、形狀及分段標識同單管圖相符，封閉管段留有適宜的調整長度。3、法蘭、閥門、墊片等密封面，檢查不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。4、管段、附

13、件、閥門等內部清理干凈，無雜物。若有特殊要求(脫脂，化學清洗等)，其應檢查合格，管口、端部密封物完好無損。7.3.2管道安裝1、管道必須按施工圖位置、預制管道的編號標識采用順序安裝方法進行安裝。安裝時，對封閉物已損壞的管段、附件、閥門等，應重新進行內部檢查清理，合格后進行組裝連接、焊接。2、合格的法蘭、閥門、墊片密封面安裝時不得發生損壞，若發生密封損壞要立即更換、修復，方可安裝連接。3、法蘭連接應與管道同心，應保證螺栓自由穿入，法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭平行度偏差不大于法蘭外徑的1.5，且不大于 2MM，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。4、螺栓緊固件安裝，同一連接處同一規格螺栓，安裝方向應一致。

14、螺母緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫，緊固后的螺母與螺栓端面宜齊平。螺栓宜采用對稱擰緊的方法進行緊固。.管道的螺栓和螺母安裝時，其螺栓和螺母應涂以二硫化鉬。5、管道對接接口組對，按焊接要求對管口內外和坡口進行處理，管口組對用平板尺測量，在距管口中心200mm 處測量平直度，如下圖所示:管道對接口平直度測量管道對接平直度測量允許偏差管道規格允許偏差全長允許偏差DN 100 mm 1 mm 10 mm DN 100 mm 2 mm 10 mm 6、管道的點固焊，應等同正式焊接，其焊接工藝、材料和控制應嚴格執行相應管道的焊接工藝要求。7、管道連接時，不得強力組對、加偏墊、多層墊等方法消除接口端面間隙、

15、偏斜、錯口或不同心等缺陷。8、管道預拉伸或壓縮應在預拉伸或壓縮區域內的固定管架安裝完畢、預拉伸或壓縮區域內支、吊架安裝完畢，支、吊架彈簧按設計值壓縮并臨時固定后進行，預拉伸或壓縮的數值必須符合設計文件規定。9、流量孔板上、下游直管的長度應符合設計文件要求，且在此范圍內的焊縫內表面應與管道內表面平齊。7.3.3高溫、高壓管道安裝(Cr-Mo 合金鋼):1、高溫、高壓管道應嚴格按施工圖位置、預制管道的編號進行安裝，安裝前應核實材料使用、預制焊接及檢驗處理資料，必須符合工藝要求。2、高溫、高壓系統螺栓連接部位的法蘭、閥門、墊圈密封面不得有劃痕、斑點。榫槽式密封面與密封環(八角墊、橢圓墊)在安裝前還應

16、作接觸線檢查，密封環墊在涂抹紅丹法蘭凹槽密封面上轉動45后，圓周應有寬度為1.52.5mm 的接觸線，密封線應連續無a 200 鋼板尺間斷，并寬窄一致，若達不到要求應更換或重新加工新墊圈。法蘭密封面和墊圈上的黃油必須清除干凈。3、高溫、高壓管道(Cr-Mo 耐熱鋼)組對焊口按一般要求控制偏差，管道的固定焊和接口焊接應嚴格按焊接工藝規范要求進行預熱、焊接、后熱。4、管道熱處理應在焊縫外觀檢查合格后進行，管道焊縫熱處理必須嚴格執行熱處理工藝要求，硬度檢測不合格者應重新進行處理。7.3.4 壓縮機組及機泵管道安裝1、機組、機泵的管口應將封閉物拆除，清理、檢查管密封面，核實機組、機泵管口法蘭結構形式、

17、等級同管道法蘭相匹配，向上的管口應加鍍鋅鐵皮盲板或與墊片等厚的石棉橡膠板盲板，防止管道安裝時異物掉入機器內部。2、管道安裝時，管段、附件、閥門內部必須清潔無物，管道的支撐件、管道支吊架應同管道同步安裝。大型機組應安裝百分表，監測機組在管道安裝時的位移。3、機組、機泵連接管道安裝，宜從設備管口側開始安裝，并應在管道安裝前先安裝管道支架；管道安裝時不得強力安裝，其管道和閥門等的重量和附加力矩不得作用在設備上。4、機組、機泵管口法蘭與管道法蘭連接，應控制兩法蘭的平行度和同軸度，連結螺栓應能自由穿入，先將兩法蘭把好，然后組對管道的現場連接接口，組對接口時在連軸節上架設百分表監測機器位移，接口點固焊接后

18、，拆開法蘭連結螺栓，焊接管道連接焊縫，管道的最后一道固定口應盡量遠離機器。5、管道系統與機器最終連接時，應在聯軸節上架設百分表監視機器位移，機器位移值應符合下表的規定。與機器連接時機器允許位移值機器轉速 RPM(r/min)6000 6000 位 移值Displacement(mm)0.05 0.02 7.3.5閥門安裝1、閥門安裝前，按設計文件核對其規格、型號，并檢查閥門檢驗、試驗標識，未經檢驗或檢驗不合格的不得安裝。2、閥門安裝時，閥腔內必須清潔無物，法蘭連接閥門密封面不得有影響密封的劃痕和斑點，閥門安裝方向依其結構形式與介質流向確定，閥桿方向符合設計圖紙要求。3、法蘭連接的閥門和以螺紋方

19、式連接的閥門應在關閉狀態下安裝，以焊接方式連接的閥門應在開啟狀態下安裝，焊接宜采用氬弧焊打底。4、高溫、高壓系統的閥門安裝時，必須保證連接口組裝尺寸，嚴禁強力組對，焊接時，嚴格按焊接工藝規定施焊。5、安裝鑄鐵閥門時，閥門與管道法蘭的平行度和同心度必須符合要求，連接螺栓應受力應均勻，不得強力連接。6、安全閥安裝前，應對安全閥的檢驗、試驗狀態進行檢查核實。安全閥應檢驗、試驗合格，調試完畢并進行鉛封(除必須用介質調試的)。7、安全閥應垂直安裝。安裝完畢經檢查合格，應做好安裝記錄。7.3.7 支架安裝、支吊架安裝1、管道安裝時，應及時安裝支吊架，確因某些特殊原因無法及時安裝支吊架時，應臨時墊置固定牢靠

20、，待條件具備后立即安裝支吊架。2、管道安裝時，應及時固定和調整支吊架。支吊架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。3、不銹鋼管道不得與碳鋼支架直接焊接和連接，應采用與管道同材質的弧板或肋板將管道與支架碳鋼部分隔離；不銹鋼管道與碳鋼管卡、梁架間應采用橡膠石棉板、塑料板等氯離子含量不超過25ppm的墊片隔離。、滑動和導向支架的安裝1、滑動和導向支架的滑動面應平整潔凈，不得有歪斜卡澀現象；支架安裝位置應從支撐面中心向位移反方向偏移，偏移量應為位移值的1/2 或應符合設計文件規定。固定支架的安裝1、固定支架應按設計要求進行安裝，并應在管道補償器預拉伸前固定完畢。2、固定支架應固定牢固。進行焊接

21、固定時，必須保證焊接質量；采用U 型管卡進行支架固定時，必須用雙螺母鎖緊，以防松動。管道吊架的安裝1、無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝；有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向，按位移值的1/2 偏位安裝。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊桿。2、安裝后檢查吊桿受力情況，若吊桿松弛，應通過調整吊桿螺栓拉緊。彈簧支吊架的安裝1、彈簧支吊架一般應整體供貨，指針應指示冷態值，并通過臨時固定件進行固定。如供貨時，彈簧支吊架未做預壓縮，則需要對其進行預壓縮，使指針指示冷態值，然后用臨時固定件固定。2、彈簧支吊架彈簧高度，應按設計文件規定安裝，彈簧應調整至冷態值，并進行記錄。3、彈簧安裝

22、時，應將彈簧刻度銘牌朝向便于觀測位置，彈簧定位銷應朝向便于拆卸的位置。4、彈簧支吊架安裝時，支吊架的制作偏差應通過支架或吊桿進行調整，不得使用彈簧螺紋進行調節。5、當系統安裝、試壓、絕熱施工完畢后，應拆除彈簧支吊架的彈簧臨時鎖定銷，按要求對彈簧高度進行調整，并進行彈簧調整記錄。6、管道安裝完畢后，應按設計文件逐個核對支吊架的型式、位置是否正確。支吊架檢查、調整1、有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應及時對支吊架進行以下檢查與調整：2、滑動、導向支架的位移方向、位移值和導向性能應符合設計文件規定。3、管托不得脫落。4、固定支架牢固可靠，焊縫無開裂現象。5、彈簧支吊架位移正確，指針應指示至熱態值。8

23、、管道焊接8.1 焊接方法裝置工藝系統管道(公稱直徑 DN50mm)全部采用手工氬氣保護焊接打底，手工電弧焊接蓋面的方法焊接，公稱直徑DN50mm采用手工氬氣保護焊接。8.2、焊接施工準備1、管道焊接施工前，應根據設計文件和規范、標準要求對裝置所用各種材質管道，進行焊接工藝評定，并依據焊接工藝評定報告編制焊接工藝技術文件。2、管道焊接施工前，應組織施焊人員進行技術培訓，并根據業主要求按相應的標準、規范進行焊接技能考試，需取得相應的焊接資格。3、焊接工程師在焊接前應向焊接人員進行詳細的焊接施工技術交底；要求焊接施工人員必須掌握焊接方法、程序、作業技術要求和質量控制標準。4、壓力管道施焊環境條件應

24、符合以下要求：風速：氬弧焊 2m/S，手工電弧焊 8m/S；相對濕度：90%；8.3、管道焊接1、管道焊接材料選用的基本原則：焊接材料必須滿足管道材料的化學成份、力學性能、焊接性能及工藝介質和焊接工藝要求。2、管道焊接接頭坡口形式、尺寸、管口組對要求詳見國標。3、焊接工藝管道焊接前，必須依據焊接工藝評定(WPQR)結果，編制專項焊接工藝規范(WPS)，按照專項工藝規范(WPS)的焊接工藝要求進行焊接施焊。8.4、焊接A.點固焊接1、管道的點固焊所用焊條，應選用與正式施工焊接時牌號相同的焊條，其焊條烘烤和點固預熱要求(有預熱要求時)應與正式焊接要求相同，但點固預熱的加熱范圍可以窄一些，只要被焊處

25、的溫度達到規定值即可。2、點固焊的焊縫高度要求為焊件厚度的70%以下，且應 6mm；點固焊的焊縫長度為 1030mm，點固焊點數為 25 點。3、管道連接管口的組對點固焊接質量應經檢驗合格后，方可進行正式焊接。B.管道焊接要求1、管道施焊用焊接材料，使用前必須按其說明書或附表1 要求進行烘烤。焊條必須用焊條筒攜帶到現場，領用焊條在筒內存放的時間不應超過4h，否則應重新進行烘烤，但重復烘烤次數不得超過二次。2、焊接時，管道接口必須清潔、無油污、雜物和浮銹，否則，應重新清理。3、采用氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面的管道，氬弧焊打底焊接完，應隨即進行打底焊逢的檢查和次層蓋面焊縫的焊接，防止產生裂紋。4、

26、厚壁大管徑管口的焊接采用多層多道焊，多層多道焊縫時，應逐層進行檢查合格后方可焊接次層，直至完成。厚壁大管徑管口的焊接應符合以下規定：.氬弧焊打底的焊層厚度應不小于3mm；.其他焊道的單層厚度應不大于所用焊條直經加2mm；.單焊道的擺動寬度,應不大于所用焊條直徑的5 倍。5、管道焊接時，嚴禁在被焊管道焊縫坡口以外的表面引燃電弧、試驗電流，施焊過程中應注意接頭和收弧的質量，收弧時應將溶池填滿，多層多道焊的焊接接頭應錯開。6、焊接過程中除工藝和檢驗要求進行分層焊接者外，應一次連續完成，不應中斷；若被迫中斷，再焊時，應經檢查確認無裂紋后，方可按照工藝要求連續施焊。7、管道接口焊縫焊接完畢后，應及時清理

27、焊縫表面，外觀檢查合格后，在距焊縫2050mm處貼好焊縫標識。8.5、鉻鉬鋼耐熱鋼管道焊接1、鉻鉬鋼耐熱鋼管道焊接前，應按焊接工藝規范進行預熱，預熱采用電加熱法。預熱在坡口兩側均勻進行，預熱范圍每側不小于5 倍壁厚(S)，且不小于 100 mm,預熱溫度要求見附表 1，預熱溫度應在距焊縫75mm 處測量。2、達到預熱溫度后，拆掉加熱器立即進行底層焊道的氬弧焊打底焊接，打底焊接要求一次連續焊完，焊道要焊透、成型要好，焊道焊肉厚度不得小于3 mm。3、管道的打底焊道焊接完畢，應立即進行蓋面焊道的焊接，在整個焊接過程中焊接層間溫度必須符合焊接工藝規范(WPS)要求，若溫度低于層間溫度要求，應采用措施

28、加熱，每條焊縫要一次連續焊接完。每層的焊條接頭處應錯開。4、在管道焊接過程中若因故(停電、大風、下雨等)中斷焊接，必須按要求采用后熱、緩冷等措施。再行焊接前應進行檢查，確認焊道無裂紋后方可按原焊接工藝要求進行預熱、加熱繼續焊接。5、管道焊縫焊完后，若不能及時進行焊后消除應力熱處理時，應立即進行300350，1530min 的后熱處理，然后保溫緩冷。8.7、焊縫檢驗8.7.1、焊縫外觀檢查1、焊縫外觀應成型良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm 為宜，角焊縫的焊腳高度必須符合設計文件規定，外形應平緩過渡。2、焊接接頭表面的質量應符合以下要求：I.焊縫不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在；.低溫

29、管道(設計溫度低于 29)、不銹鋼和淬硬傾向較大的合金鋼管道焊縫表面，不得有咬邊現象。其它材質管道焊縫咬邊深度不應大于0.5mm，連續咬邊長度不應大于 100mm,且焊縫兩側咬邊總長度不大于該焊縫全長的10%。.焊縫表面不得低于管道表面，焊縫余高h1+0.2b1,且不大于 3mm。.管道焊接接頭的錯邊不應大于管道壁厚的10%，且不大于 2mm。8.7.2、管道焊接接頭無損檢測1、無損檢測作業人員必須持有國家有關部門頒發的，并與其工作相適應的資格證書，其資質及安全衛生許可等，必須符合國家有關標準、規范和法律法規文件的規定和要求。2、無損檢測所用的設備、材料的檢驗和質量控制，必須符合相應的國家、行

30、業標準的規定。3、管道焊縫的無損檢驗方法，應嚴格按設計文件和相應的標準規范管道執行，基本方法要求：.焊縫表面無損檢驗：磁粉檢驗(MT)和液體滲透檢驗(PT)；.焊縫內部質量無損檢驗：超聲波檢測(UT)或射線照相檢驗(RT)。4、管道焊縫無損檢測數量、比例應嚴格按設計文件或規范規定執行，當進行抽查檢驗時應符合如下要求：.每名焊工所焊的同材質、同規格焊縫必需進行抽查，其包括在規定比例中；.管道直徑 500mm 時，其焊接接頭射線檢測的百分率，應按每個焊接接頭焊縫長度計算；5、要求表面無損檢驗的焊縫，當發現焊縫表面有缺陷時，應及時消除。消除后重新檢驗直至合格。6、焊縫檢驗時，發現焊縫缺陷超出設計文件

31、和標準規范規定，必須進行返修，焊縫返修后應按原規定進行檢驗。9、管道熱處理9.1、管道熱處理條件1、設計或標準規范要求進行熱處理的管道接頭焊縫，熱處理管道附著件和與管道焊接連接支、吊架的焊縫。2、熱處理前，需熱處理焊縫的焊接工作全部結束，焊縫的外觀檢查完畢，并符合設計和標準規范要求。9.2、熱處理1、熱處理方法;采用電加熱自控溫度熱處理機進行處理。2、熱處理加熱范圍為焊縫兩側各不少于焊縫寬度3 倍(S)，加熱區以外100mm 范圍內應予以保溫。3、管道熱處理應按設計文件和標準規范規定溫度進行處理，管道熱處理的溫度及恒溫時間要求可按附表1管道焊接材料選用及工藝要求表執行。4、焊縫熱處理的加熱速度

32、、恒溫時間及冷卻速度要求如下：.加熱速度：升溫至300后，加熱速度按5125/h 計算，且不大于 220/h。.恒溫時間：非合金鋼管道為每mm 壁厚 22.5min；合金鋼管道為每mm 壁厚 3 min，且總恒溫時間均不得少于30min。在恒溫期間內，最高溫度與最低溫度差應小于 50。.冷卻速度：恒溫后的冷卻速度按6500/h 計算，且不大于260/h，冷卻至300以后可自然冷卻。.5、異種鋼焊接接頭的熱處理溫度應按合金含量較高的材質確定，但不得高于合金成份較低一側鋼材的下臨界點Ac1。、熱處理檢驗焊縫熱處理完畢，應首先確認熱處理自動記錄曲線符合要求，然后在焊縫及熱影響區各取一點測定硬度值，抽

33、檢數量不得少于20%，且不得少于一處。10 管道壓力試驗10.1、試壓準備1、管道壓力試驗前，必須根據設計文件、施工標準規范編制詳細的試壓技術方案，并根據工藝系統和試驗壓力繪制試壓流程圖。2、試驗前，施工技術負責人必須對施工人員進行詳細的壓力試驗作業技術交底和壓力試驗安全技術交底。3、管道試驗的組織機構已建立，組織、施工人員齊全到位，分工明確，責任落實。4、管道壓力試驗所需的機具設備、計量器具、技術措施手段材料必須準備齊全。試壓用氣源、水源均已落實。計量器具均已調校，且在復檢期內。5、試壓范圍內的壓力管道的焊接質量合格，熱處理及無損檢測工作已結束，管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完

34、成。10.2、工序交接和質量檢驗1、試壓前，應對進行壓力試驗的試壓系統范圍內的管道安裝工程，組織工序質量檢驗和工序交接。2、試壓系統范圍內的管道安裝質量應經業主(監理)單位和國家質量技術監督檢驗機構檢驗合格，并對以下施工技術資料進行審查確認：.管道組成件及焊材的質量證明文件；.閥門、管件試驗記錄；.壓力管道預制、安裝施工記錄；.管道焊接工作及熱處理記錄；.無損檢測報告及檢測位置圖；.管道支吊架施工記錄；.設計變更及材料代用文件。10.3、試驗順序1、管道系統壓力試驗順序一般按系統投用的先后次序、系統的試驗壓力和試驗系統范圍的大小確定。2、管道系統試驗基本順序：先公用工程系統管道，后工藝管道系統

35、10.4、管道試驗介質及壓力1、管道試驗介質一般應以液體為試驗介質，當管道的設計壓力0.6MPa 時，也可以采用氣體為試驗介質，但應采取有效的安全措施。2、因管道系統投用介質不允許使用液體(水)為試驗介質的，均使用壓縮空氣或氮氣為試驗介質。3、設計文件規定必須使用氣體為試驗介質的使用氣體。10.4.2、管道試驗壓力的確定1、管道系統的試驗壓力應嚴格執行設計文件的規定。若設計文件未明確規定，按相應規范要求，一般要求如下：.管道試壓系統的試驗壓力，應按試壓系統中各分支管線號中的設計壓力最高者確定，但嚴禁超過系統中最薄弱件的承受力。.承受內壓的管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5倍。.當管道與設備作為

36、一個系統進行試壓，管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗；當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15 倍時，經建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試壓。10.5、管道試壓10.5.1、液體壓力試驗1、試壓介質要求：液體壓力試壓介質一般采用潔凈水，當對奧氏體不銹鋼管道或對連有奧氏體不銹鋼管道或設備的管道系統進行試驗時，試壓用水的氯離子含量不得超過25ppm。2、液體介質進行試壓應緩慢升壓，當壓力升至試驗壓力后，應穩壓10min，然后將壓力降至設計壓力并停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。3、管道系統試壓過程中如發現漏點，應放

37、水泄壓后進行修補，嚴禁帶壓進行修補。4、管道系統試壓合格后，應開啟系統放水管及高點放空閥，對管道系統試驗介質緩緩進行排放，直至排放完畢。5、試驗合格的管道系統，應將臨時管道和臨時設施拆除，并根據記錄和標識逐一核定后，對不允許參加試壓的拆除件進行復位。10.5.2、氣體壓力試驗1、氣體壓力試驗，必須用空氣或其它無毒、不可燃氣體介質進行試驗。2、氣體壓力試驗，必須進行預試驗，預試驗壓力根據氣體壓力試驗壓力的大小，在0.10.5MPa 的范圍內選取。3、氣體壓力試驗時，試驗溫度必須高于金屬材料的脆性轉變溫度。4、氣體壓力試驗，采用逐步緩慢分階段升壓試驗方法。先將壓力升至試驗壓力的50%，穩壓 3mi

38、n,進行檢查，若無泄漏和異常現象，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓 3min,直至試驗壓力，達到試驗壓力后穩壓10min，再將壓力降至設計壓力，用中性發泡劑對試驗系統進行仔細巡回檢查，無泄漏為合格。5、試壓過程中若有泄漏，不得帶壓修理，缺陷消除后應重新進行試驗。6、管道系統試驗合格后，應緩慢降壓，試壓氣體應在高點向上排放，排放時應考慮反沖力作用和安全環保要求。11、管道系統吹掃、清洗11.1管道系統吹掃、清洗的基本條件1、設計文件或標準、規范要求進行吹洗的管道系統的吹掃、清洗應在管道系統壓力試驗合格后進行。2、高溫、高壓蒸汽系統蒸汽吹掃所用的臨時熱力管道材料應齊全，必須具有材料合格證。

39、11.2、管道系統吹掃、清洗方法確定1、管道系統吹掃、清洗方法應以能滿足設計、標準規范的規定為準，若設計無明確規定時，則應以能達到工藝使用要求為原則。2、管道的吹洗方法的確定原則：.流體工作介質管道宜用水沖洗或空氣吹掃，氣體工作介質管道宜用空氣吹掃，蒸汽工作介質管道宜用蒸汽吹掃；.如有禁水、禁油等特殊要求的管道吹洗，吹洗方法應按設計技術文件規定執行。11.3、管道系統吹掃、清洗流程確定1、管道吹掃、清洗流程的設置原則：先大系統，后小系統；先主干線，后支線；先高處，后低處，避免重復吹洗。2、清洗流程應盡量簡單、流暢，一般吹洗管道長度5001500m 為宜，清洗液容量應 3050m3為一回路。11

40、.4、管道系統吹掃11.4.1、管道系統吹掃前的檢查1、管道系統吹掃前，應根據吹掃施工技術方案、吹掃流程圖圖要求，將吹掃系統中的孔板、法蘭連接的調節閥、防爆膜、節流閥、重要的閥門、噴咀、濾網和特殊管道組成件、在線儀表等進行拆除，并按專業劃分妥善保管。對于吹掃系統中的焊接式閥門或儀表，應采取走旁路、卸掉閥頭或閥座加保護套等措施。2、管道系統吹掃前，管道吹掃系統中不參與吹掃的管道及設備，應用加臨時盲板或斷開加跨線的方法，使其與吹掃系統隔離。3、空氣吹掃、蒸汽吹掃管道，其臨時管線及支撐應經檢查確認，其焊縫質量、法蘭連接密封質量應不低于正式管道安裝要求，管道系統的支架應牢固可靠，必要時應在入口、排放口

41、、轉彎外加設臨時支撐進行加固。4、管道系統吹掃前、裝置公用工程已投用，系統沖洗用水、工廠用風、儀表風、氮氣、蒸氣等吹洗介質供給應滿足吹洗施工需要。11.4.2、管道吹掃1、管道系統吹洗按主管、支管、疏排管的順序，分段按吹洗介質流向依次進行，同時應做到由高向低吹洗。對吹洗系統內的局部低點，應加設吹洗排放口，確保吹洗干凈。2、空氣吹掃可用系統內的壓縮機進行吹掃，亦可用工業風和氣體蓄壓罐對管道系統進行吹掃。空氣吹掃期間應進行間斷性排放，每次排放間隔一般為1015min，清潔度要求高的管道應不少于30 min。若空氣流量較小而管線較大時，可利用現場的塔、罐做蓄壓罐進行爆破吹掃，用現場塔罐做蓄氣罐時，要

42、注意將其與其他管線及儀表的連接隔離。3、空氣吹掃時，吹掃壓力不得超過蓄氣容器和管道的設計壓力、流速不宜小于20 m/s。4、空氣吹掃的檢驗，應在吹掃排放口的排放空氣目測無煙塵后，在出口設置白漆或貼白布的靶板進行排氣檢驗。5、蒸汽吹掃前應先進行暖管，暖管過程中應及時排放系統中的凝液，并恒溫1h 以上檢查管道系統的熱位移，無異常后方可進行吹掃。6、蒸汽吹掃應用大流量進行，流速不應低于30 m/s。蒸汽吹掃應按加熱吹掃 降溫冷卻排液 再加熱吹掃的順序循環進行。一般循環吹掃應不少于3 次。蒸汽吹掃時，蒸汽吹掃排放接管直徑不宜小于被吹掃管道直徑，且長度不宜太長，并應引至安全地點排放，對排放接管加支撐固定

43、和做防燙保護。7、中高壓蒸汽管道、蒸汽透平入口管道，應連續兩次更換排汽管內的靶板（靶板為銅質或鋁質，其寬度不小于管道內徑的8%，長度應略大于管道外徑）檢查；低壓蒸汽管道或其他管道，可采用刨光木板檢查；8、吹掃時應采取措施，防止管道的臟物進入設備或設備的臟物進入管道。9、對無法吹掃或吹掃后仍可能留存臟污、雜物的管道，應采用其它方法補充進行清理。11.5管道清洗11.5.1、管道系統清洗前的檢查1、管道系統清洗前，應根據清洗方案、清洗流程圖要求，將清洗系統中不能參與清洗的孔板、法蘭連接的調節閥、防爆膜、節流閥、重要的閥門、噴咀、濾網和特殊管道組成件、在線儀表等進行拆除。對清洗系統中焊接式閥門或儀表

44、，應采取走旁路、卸掉閥頭或閥座加保護套等措施。2、管道清洗前，管道清洗系統中不參與清洗的管道及設備，應用加臨時盲板或斷開加跨線的方法，使其與清洗系統隔離。11.5.2、水沖洗1、管道系統水沖洗應使用潔凈水（工業水、生活水、消防水等）；奧氏體不銹鋼管道沖洗用水，其水中氯離子含量不得超過25PPm。對精制水管道的沖洗，可選用潔凈水沖凈后，再用精制水進行沖洗。2、管道系統水沖洗時，宜采用最大流量，其流速應不低于管道工作介質流速或1.5m/s，水沖洗可利用管道系統內的機泵或接臨時泵。3、管道系統水沖洗應連續進行，沖洗過程中應對管道系統內的局部低點進行定時排放。4、沖洗水應引入裝置內的正式的排放系統，排

45、放管的截面宜同沖洗管相等，最小不能低于沖洗管截面積的60%。沖洗合格后，應將放空及倒淋口全部打開，將管道內存水排凈，并用壓縮空氣將管道內部吹干。12、系統氣體泄漏性試驗12.1系統氣體泄漏性試驗應具備的條件1、需氣體泄漏性試驗的管道系統已壓力試驗及吹掃、清洗合格，系統封閉完成，各種施工記錄齊全，并已按設計和規范要求對管道系統進行檢查確認。2、所有參與管道系統氣體泄漏性試驗的機器單機試運轉合格，設備清理封閉已經完成。3、氣體泄漏性試驗的管道系統內不能參加試驗的儀表部件、安全閥、防爆膜等應進行拆除或隔離，不同試驗壓力的系統應采用關閉閥門或加置盲板的方法進行隔離，加置盲板的部位應做明顯標記和記錄12

46、.2、系統氣體泄漏性試驗1、系統氣體泄漏性試驗應采用空氣或其它無毒、不可燃氣體進行。低溫系統所用氣源應視系統的工藝特點，采用干燥的空氣或氮氣。2、系統氣體泄漏性試驗壓力，應按設計要求及施工規范規定確定；如未明確規定時，可按下列要求確定：.真空管道，0.1MPa（表壓）；.其它管道泄漏性試驗壓力為其設計壓力；3、系統氣體泄漏性試驗的檢查重點應是閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。4、系統進行氣體泄漏量試驗時，環境溫度不得低于管道材料的脆性轉變溫度。當材料脆性轉變溫度無法確定時，應以材料的設計最低使用溫度為界限。5、系統進行氣體泄漏性試驗，應逐級緩慢升壓，當壓力升至試驗壓力時，

47、停壓10min 后，用中性發泡劑的方法，巡回檢查所有密封點（法蘭接口、閥門填料函、螺紋連接口、放空及排凝閥等），以檢驗不泄漏為合格。6、系統氣體泄漏性試驗合格后，打開系統排放閥門，緩慢泄壓。7、真空管道在氣體泄漏性試驗合格后，真空系統聯動試運轉時，還應進行真空度試驗。13、質量控制1、焊工必須具有鍋考相應資格,所有 QA/QC（活動應符合項目同意的QA/QC 程序及檢試驗計劃）2、管道安裝前必須保證管道內部清潔，無雜物；3、材料控制：供應部材料責任工程師負責對管道組成件和支撐件的質量證明書或復驗、補償報告進行審核；并應根據規范組織對管道組成件和支撐件做好外觀、幾何尺寸檢查和材料復驗。管配件按規

48、范以色標標識。4、供應部門應嚴格對焊材烘干、發放、回收進行管理；在現場設二級焊材庫，并應配備溫濕度儀，建立焊材領用、保管、烘烤、發放、回收制度，并做好記錄。5、管道預制采用工廠化管理，除銹、涂漆應嚴格執行設計要求和施工規范。預制管段須經質檢員確認并標識合格。6、工藝管線施工應嚴格依據圖紙，專業報檢員負責管線標識，并隨時填寫施工記錄。向專職質檢員報焊接日檢日報單，專職質檢員負責對外觀進行檢驗，并根據圖紙要求進行點口，通知探傷進行無損檢測。7、對于有熱處理要求的工藝管道，熱處理作業應嚴格執行施工工藝，焊接質檢員負責監控各種技術參數；由專業工程師確認合格后進行無損檢測。8、設備配管嚴禁強行組對，對于

49、泵、壓縮機管口應進行配管的無應力檢查，管道與機器連接前，應在自由狀態下，檢驗法蘭的平行度和同軸度。9、管托、支、吊架開孔使用專門鉆孔機具，禁止氣焊割孔。焊縫外觀飽滿，無明顯咬肉、飛濺、夾渣、弧坑等質量缺陷；管托、支、吊架安裝應與管道安裝同步，并嚴格按圖施工，禁止臨時支吊架與管道焊在一起。10、工藝管線按設計安裝完成后，經施工單位專業施工員自檢確認，經項目質檢站、YPEC 項目組、YPEC 監理組、揚子技術監督站共檢合格后可進行強度和嚴密性試驗，同時附各項管道資料上報質檢站。試壓合格，管線及時復位，并對盲板、臨時線、支架、及儀表閥件拆除復位的確認設專人管理。11、嚴禁在試壓吹掃后的管道上開孔焊接

50、。12、管道安裝垂直度、水平度、坡度必須滿足規范要求；支吊架位置、形式與圖紙一致。13、不銹鋼管用無齒鋸切割時，應使用專用砂輪片。切口表面應垂直平整，無裂紋、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等，并注意管段、配件與碳鋼的隔離，防止滲碳污染。14、管道支吊架安裝前必須涂底漆，安裝后無法涂面漆的部位在安裝前要將面漆涂好。15、管道焊接、防腐保溫、管道試壓前系統安裝情況、試壓過程、嚴密性試驗過程及中交前驗收等作為共檢點，經有關各方確認后方可進行下道工序施工。工程質量主要控制監檢點詳見表。工藝管道施工質量控制點序號管道施工質量控制點控制等級檢查人員承包商監理業主質檢站1 開工條件確認A 2 設計交底

51、A 3 施工圖會審A 4 施工方案審查B 5 材料驗收B 6 焊工資質檢查B 7 安全閥調試A 8 管道加工及預制C 9 管道組對焊接C 10 管道安裝C 11 管支架安裝C 12 閥門、管件安裝C 13 焊接檢驗A 14 系統試驗前檢驗B 15 強度試驗A 16 管線吹掃B 17 化學清洗A 18 系統氣密試驗A 19 交工資料驗收A 14、組織機構技術部潘建林綜合辦劉殿強經營經理:蔣文學工程部劉帥供應部吳利萍質檢站潘建林經營部余從民安監站鄭杰技質負責人:潘建林現場經理:王鳳貴項目經理:陳春施工經理:謝友寶15、HSE 安全技術管理措施15.1施工過程中可能發生的安全事故風險分析施工現場地質

52、條件差，易發生吊車傾覆事故；管道施工屬于高空作業，易發生高空墜落事故；物體打擊；運輸事故；鋼絲繩、卡具不合格；吊裝作業過程中，發生吊裝物件傾倒，損壞吊車等；在平臺和坑、洞口旁作業或路過時發生墜落事故；15.2相應對策加強安全教育，嚴格執行班前安全講話和周一安全活動制度，有針對性地交代近期工作中的安全注意事項；凡參加吊裝的工作人員，如安全監督、吊裝指揮、配合吊裝作業的起重工人、吊車操作員等，必須持有國家有關部門頒發的上崗證。針對物體打擊和高空墜落事故的原因，采取下列措施：1）戴好安全帽，系好安全帶，高空作業時做到安全帶高掛低用，使用安全帶前仔細檢查安全帶有無損壞。高處作業、交叉作業應張掛安全網，

53、否則不得施工。2）高處作業應使用合格的腳手桿、吊架、梯子、腳手板，防護圍欄，擋腳板和安全帶，作業前應認真檢查所用安全設施是否堅固、牢靠，腳手架應經安全員檢查認可后，掛牌標識，并辦理工序交接手續后，方可使用。3）高處作業使用工具、材料等應放在安全、不易失落處，防止砸傷下方人。4）為防止運輸事故的發生，必須認真封車，運前探路，小心謹慎，確保安全。5）吊裝作業區應設置明顯的警告牌，并設專職安全員負責安全監護。作業前，將可能發生事故的區域隔離，無關人員不得入內；6）為防止發生吊裝事故，手拉葫蘆使用前應檢查是否完好，不得超載使用，嚴禁強拉硬拽；檢查鋼絲繩、卡具是否合格。吊裝作業時，人員不得站在重物正下方

54、，安裝的設備應及時固定，確保穩固性。7）在坑、洞、平臺邊緣等“四口五臨邊”處設置護欄，防止高空墜落事故。8）針對每一步工序作業前，組織由總指揮、工程技術部、質量部門、安全部門、供應部門、施工班組等聯合參加的吊裝JHA 分析專題會議，制定合理、有效的保障措施。如發生安全事故，應及時搶救受傷人員，保護現場，并對事故原因加以分析，防止同類事故再次發生。風險評估業務活動作業步驟分解危險源特征現行控制措施暴露于風險中人員（E）傷害的可能性（L）傷害的嚴重度（C）風險水平（D）補充措施風險等級管道預制管道預制管道切割時飛濺的氧化鐵灼傷規范勞保著裝4 3 1 12 加強日常巡回檢查五級移動、搬運的管段擠傷作

55、業前交清措施4 2 1 8 加強作業人員HSE 教育五級坡口打磨時飛濺的氧化鐵傷眼佩戴防護鏡4 4 1 16 加強日常巡回檢查五級組對時被翻轉的管段擠傷作業前交清措施5 2 1 10 班前講話針對性五級管道安裝管道安裝高處作業落物物體打擊作業前“三交一清”5 2 3 30 加強日常巡回檢查四級小件吊裝捆綁不當物體打擊作業前交清安全措施4 2 3 24 嚴格遵守安全操作規程四級索具配置不當機具不完好機傷害作業前交清安全措施機具檢查3 1 3 9 日常巡回檢查五級吊管擠傷傷害作業前交清安全措施5 2 3 30 嚴格執行安全作業規程四級螺栓緊固時工具物體打擊作業前“三交一清”3 2 1 6 加強日常

56、巡回檢查五級管道吹洗、試壓管道吹洗、試壓排放口對人設備清洗物體打擊灼傷作業前“三交一清”4 2 1 8 設警戒區并進行巡回檢查五級設備誤操作物體打擊設備損壞作業前交清安全措施5 1 1 5 嚴格遵守安全操作規程五級超壓、快速泄壓設備損壞人員傷害作業前交清安全措施5 1 1 5 嚴格遵守安全操作規程五級管道焊接管道焊接焊機漏電觸電加漏電保護5 3 1 15 日常巡回檢查五級焊接打磨砂輪片飛濺戴防護用品5 2 1 10 日常巡回檢查五級管道熱處理管道熱處理電觸電作業前交清安全措施5 2 1 10 施工前進行HSE 教育五級熱能燙傷作業前交清安全措施5 2 1 10 加強作業人員HSE 教育五級小型

57、機具操作小型機具操作角向磨光機漏電觸電使用前檢查、維修，加漏電保護器6 1 1 6 日常巡回教育五級試壓泵漏電觸電定期修保加漏電保護6 1 1 6 日常巡回教育五級業務活動作業步驟分解危險源特征現行控制措施暴露于風險中人員（E）傷害的可能性（L）傷害的嚴重度（C）風險水平（D）補充措施風險等級無齒具作業飛濺的氧化鐵傷害隨時檢查配安全漏電保護器5 2 1 10 日常巡回教育五級臺鉆作業漏電定期修保加漏電保護7 2 1 14 日常巡回教育五級夜間、高空作業夜間、高空作業夜間、高空作業容易發生高空墜落保障照明，系掛安全帶3 4 1 12 四級無損檢測電磁輻射射線源對人體射線傷害執行規章制度3 4 7

58、 84 每人配備報警儀四級r 源運輸/保管r 源發生泄露或丟失，對 環 境/人身造成傷害規章制度/24 小時監控1 3 1 3 五級磁粉檢測電漏電或觸電危險裝漏電保護器和及時設備保養1 3 1 3 五級磁粉檢測光電紫外線刺激人眼和皮膚按規著裝及佩帶護目鏡1 4 1 4 五級滲透檢測滲透劑滲透劑易燃、腐蝕性傷害保障通風、佩帶手套等勞保著裝3 4 1 12 五級16、竣工技術文件管道系統施工竣工技術文件應按石油化工工程建設交工技術文件規定SH3503-2007進行編制。附表.管道焊接接頭形式尺寸及組對要求 1/3 項次item 厚度thickness T mm 坡口名稱groove title 坡

59、口形式groove type 坡口尺寸groove size 備注remarks 間隙clearance C mm m 鈍邊root face p mm 坡口角度groove angel /（）1 13 I 形坡口I-shape groove 01.5 36 02.5 2 39 V 形坡口V-shape groove 02 02 6575 926 03 03 5565 3 69 35 02 4555 926 46 02 4 1260 X 形X-shape 坡口groove 03 03 5565 5 2060 雙 V 形坡口double V-shape groove 03 13 6575 812

60、 46 d2040 d P C T P C h H=12 P T C C T P C T 6 2060 U 形U-shape 坡口groove 03 13 812 附表.管道焊接接頭形式尺寸及組對要求 2/3 項次item 厚度thickness T mm 坡口名稱groove title 坡口形式groove type 坡口尺寸 groove size 備注Remarks 間隙clearance C mm m 鈍邊root face p mm 坡口角度groove angle/（）7 230 T 型接頭T-shape joint I 型坡口I-shape groove 02 8 610 T

61、形接頭T-shape joint 單邊V 型坡口unilateral V-shape groove 02 02 4555 1017 03 03 1730 04 04 9 管徑pipe diameter 76管座坡口pipe support groove 23 5060 3035 a=100 b=70 P T1 C T 2 b a C C T 2 T1 R=5 6 R P C T 10 管徑pipe diameter 76 133 管座坡口pipe support groove 23 4560 11 法蘭角焊接頭flange fillet welding joint K1.4T且不大于頸部厚度a

62、nd not larger than neck thickness E6.4,且不大于 T and not larger than T 附表管道焊接接頭形式尺寸及組對要求 3/3 項次item 厚度thickness T mm 坡口名稱groove title 坡口形式groove type 坡口尺寸 groove size 備注remarks 間隙clearance C mm m 鈍邊root face p mm 坡口角度groove angle/（）12 承插焊接法蘭socket welding flange 1.6 K1.4T且不大于頸部厚度and not larger than neck thickness 13 承插焊接接頭socket welding joint 1.6 K1.4T且不小于 3.2 and not smaller than 3.2 C T E K K T C K K C K K T