1、案預應力蓋梁施工方預應力蓋梁施工工藝一、工程概況洛塘河雙層高架特大橋共有獨墩預應力蓋梁2個，框架式橋墩預應力蓋梁66個，雙柱式橋墩預應力蓋梁1個。以上各橋預應力蓋梁位置均在洛塘河道中。獨柱墩蓋梁長度11.30m，斷面尺寸為220cm X 220 cm，預應力筋共16束，單端分兩次張拉，鋼筋籠與預應力管道同時制作成型，一端固定在梁體內。框架式橋墩下層預應力蓋梁長度，斷面尺寸為200cm260cm，預應力筋共10束，分兩批采用兩端對稱張拉。框架式橋墩上層預應力蓋梁長度，斷面尺寸為180cm210cm，預應力筋共10束，分兩批采用兩端對稱張拉。雙柱式橋墩預應力蓋梁長度13.2m，斷面尺寸為200cm
2、260cm，預應力筋共10束，分兩批采用兩端對稱張拉。二、施工工藝預應力獨柱墩、框架式橋墩、雙柱式橋墩預施工工藝流程如下：施工準備測量放線墩柱上安裝抱箍安裝64工字鋼縱梁及橫向聯接底模安裝鋼筋籠加工、綁扎、安裝側模安裝檢查驗收簽證澆注混凝土養護第一階段張拉、壓漿、封錨拆模橋梁上部結構施工第二階段張拉、壓漿、封錨竣工驗收1、施工準備場地平整壓實，基底采用壓路機振動碾壓，滿足鋼筋籠綁扎及停放吊車要求。蓋梁：C40鋼纖維混凝土鋼筋：直徑12mm的均采用HRB335級熱軋螺紋鋼筋，直徑12mm的采用R235級光圓鋼筋鋼絞線:預應力鋼束采用公稱直徑15.20mm,標準強度Ryb=xxxxMpa2、鋼筋及
3、波紋管制作安裝考慮到蓋梁鋼筋籠自重大（預應力獨柱墩5.4T、框架式橋墩下蓋梁20.9T、框架式橋墩下蓋梁15.6T），運輸困難，而且運輸過程中容易變形。首先鋼筋按施工設計圖在各橋鋼筋加工場統一加工成為半成品網片，然后用平板車運輸至預應力蓋梁橋墩旁邊綁扎成型。波紋管在鋼筋籠綁扎過程中進行安裝，各控制點用12定位筋每50cm一道與骨架鋼筋焊接牢靠，保證波紋管位置準確。鋼筋籠綁扎成型后，按設計要求對鋼絞線進行編束、穿束、安裝錨具。波紋管接頭用直徑大一號的波紋管套接，套接搭接長度不短于20cm，用膠帶密封，以確保接頭牢固密封。波紋管安裝就位后，經監理工程師檢驗合格后，方可吊裝。3、模板與支架的安裝預應
4、力獨墩蓋梁和雙柱墩蓋梁澆注采用雙抱箍法施工。a、鋼抱箍安裝每套鋼夾箍采取兩半圓結構，設雙向加勁肋和支承座，兩半圓夾箍間設法蘭采用高強螺栓連接。安裝時，上部抱箍根據蓋梁底面標高和支架的高度，確定夾箍在墩柱上的標高位置，然后將兩半圓夾箍經過高強螺栓固定于墩柱上，下部抱箍根據兩根承重撐桿長度固定在墩身中部相應位置。為增加鋼夾箍穩定性，同時也為了保護墩柱的外觀，夾箍與墩柱間設橡膠墊增加摩擦力，另外夾箍底部設四根短鋼筋頭鉆孔錨固于墩身混凝土內，防止澆注混凝土過程中抱箍下滑。b、托架安裝承重托架采用64cm工字鋼縱梁，設置兩根，經過橫向聯接形成蓋梁施工承重平臺。為了脫模落架方便，在工字鋼和夾箍支承座間設置
5、鋼砂桶。工字鋼頂面直接安裝蓋梁底模。為確保蓋梁施工安全及消除托架的非彈性變形，此托架在第一次施工前進行預壓試驗。C、模板制作模板采用定型鋼模板，運至現場后，在現場先將底模吊至工字鋼上，注意接縫及模板兩邊與中心軸線的距離，底模安裝牢固后用25T或50T吊車吊裝蓋梁鋼筋籠，使之位置準備。再安裝邊模板，吊裝前涂刷脫模劑，然后用吊車按順序將各邊模板吊起進行整體拼裝，為保證模板的整體穩定，模板整體拼裝后，安裝加勁和對拉螺桿，外用三根纜風繩拉錨固定蓋梁、臺帽整體位置，拼裝模板時還應注意保證拼縫的密封性和鋼筋骨架的保護層，防止漏漿和露筋，模板安裝完成后由測量隊復核蓋梁平面位置。4、梁體砼澆筑砼由拌和站嚴格按
6、設計配合比集中拌和，混凝土罐車運輸至現場，泵車泵送入模。采用插入式振動器振搗。澆筑時先從墩頂位置開始對稱澆筑模板下部砼，而后向兩側澆注。分層厚度不大于30cm，斜向坡度不陡于1：3，新舊砼澆筑的間隔時間確保不大于砼的初凝時間。二次趕壓模平用木模子進行收面，定時澆水養護。澆筑混凝土還應注意以下事項：（1）強力振搗是提高施工質量的重要關鍵，應盡量采用底側模聯合振搗工藝；（2）振搗過程中注意振動棒不能碰觸波紋管，防止波紋管破裂露漿；（3）后張梁孔道端頭，預埋件、加固盤很多，應注意混凝土的密實性，必要時可使用小骨料混凝土澆筑；（4）混凝土拌和料自加水起，超過45min后不得使用，摻用緩凝型減水劑時，可
7、延長至1h。5、預應力筋張拉預應力張拉采用吊車起吊工作平臺配合人工進行第一階段張拉。當蓋梁混凝土養護7d后且強度達到設計強度的90%后，按設計要求進行第一階段張拉，第二階段鋼束的張拉需待上部構造架設完成并體系轉換后（護欄施工、橋面鋪裝前）進行。張拉過程中采用“雙控”法（伸長量和張拉力）單端張拉，用標準低松弛鋼絞線，張拉控制程序為初始張拉P0總張拉噸位的1015%持荷3分鐘測量引申量1張拉到總張拉噸位P持荷3分鐘測量引申量2回油測量引申量3。預應力筋張拉還應注意以下事項：（1）應盡量減小力預應力筋與孔道摩擦，以免造成過大的應力損失或使構件出現裂縫、翹曲變形。（2）預應力筋的張拉順序應按設計規定進
8、行，張拉時，千斤頂升降速度應大致相等，測量伸長的原始孔隙、伸長值等工作，千斤頂就位后，應先將主油缸少許充油，使之蹬緊，讓預應力筋繃直，在預應力筋拉至規定的預應力時，應停車測原始孔隙或畫線作標記。（3）滑絲及處理。規定每束鋼絞線斷絲或滑絲不得超過1絲，每個斷面滑絲之和不得超過1，為防止滑絲要做好以下工作：1）加強對設備、錨具、預應力筋的檢查a、千斤頂和油表需按時進行校正，保持良好的工作狀態，保證誤差不超過規定，千斤頂的卡盤，楔塊尺寸應正確，沒有磨損溝槽和污物以免影響楔塊和退楔。b、錨具尺寸應正確，保證加工精度，錨環、錨塞應逐個進行尺寸檢查，有同符號誤差的應配套使用，亦即錨環的大小兩孔和錨塞的粗細
9、兩端，有只允許同時出現誤差或同時出現負誤差，以保證錐度正確。c、錨環應保證規定的硬度值，當錨塞硬度不足或不均，張拉后有可能產生內縮過大甚至滑絲。d、錨環有的有內部缺陷，應逐個進行檢查，錨環太軟或剛度不夠均會引起錨塞內縮超量。e、預應力筋使用前應按規定檢查：鋼絲截面要圓，粗細、強度、硬度要均勻。f、錨具安裝位置要準確：錨墊板承壓面、錨環、對中套等的安裝面必須與孔道中心線垂直，錨具中心線必須與孔道中心線重合。2）嚴格執行張拉工藝防止滑絲斷絲a、墊板承壓面與孔道中心線不垂直時，應當在錨圈下墊薄鋼板調整垂直度，將錨圈孔對正墊板并點焊，防止張拉時松動。b、錨具在使用前必須先清除雜物，刷去油污。c、楔緊鋼
10、束的楔塊其打緊程度務求一致。d、千斤頂給油，回油一般應緩慢平穩進行，特別要避免大缸回油過猛，產生較大的沖擊振動，易發生滑絲。e、張拉操作要按規定進行，防止鋼筋受力超限發生拉斷事故。f、在冬季施工時，特別是在負溫度條件下鋼絲性能發生了變化（鋼絲伸長率減少，彈性模量提高，錨具變脆變硬等。）故冬季施工較易產生滑絲與斷絲，故預應力張拉應在正溫條件下進行。3）滑絲及斷絲的處理a、滑絲處理：張拉完成后應及時在鋼絞線上作好醒目標記，如發現滑絲，解決措施一般是：采用千斤頂和卸荷座，將卸荷座支撐在錨具上，用千斤頂張拉滑絲鋼絞線，直至將滑絲夾片取出，換上新夾片，張拉至設計應力即可。如遇嚴重滑絲或滑絲過程中鋼絞線受
11、到了嚴重傷害，則應將錨具上的所有鋼絞線全部卸荷，找出原因并解決，再重新張拉。b、斷絲的處理：常見的方法有，提高其它鋼絲束的控制張拉力作為補償，但任何情況下最大超張拉力不得超過標準強度8；換束：卸荷、松錨、換束、重新張拉至設計應力值；凡重復張拉已經超過三次,或張拉力超過鋼絲的抗拉極限強度值Ryb,則整束更換。4）安全操作注意事項a、由于兩次張拉時都要用吊車起吊張拉操作吊籃在空中施工，因此張拉現場應有明確標志，與該工作無關的人員嚴禁入內，張拉工人要佩安全帽、安全帶。b、張拉或退楔時，千斤頂后不得站人，以防止預應力筋拉斷或錨具、楔塊彈出傷人。c、油泵運轉有不正常情況時，應立即停車檢查，在有壓情況下，
12、不得隨意擰動油泵或千斤頂各部位的螺絲。d、作業應有專人負責指揮，操作時嚴禁摸踩及碰撞預應力筋，在測量伸長量及擰螺母時，應停止開動千斤頂或卷揚機。e、夾具應有足夠的夾緊能力，防止錨具夾具不牢而滑出。f、千斤頂支架必須與梁端墊板接觸良好，位置正直對稱，嚴禁多加墊塊，以防止支架不穩或受力不均傾倒傷人。g、在高壓油管的接頭應加防護套，以防噴油傷人。h、已張拉完而尚未壓漿的梁，嚴禁劇烈振動，以防止預應力筋裂斷而釀成重大事故。張拉時由專職質檢員旁站監督。嚴格按設計張拉順序對稱逐級進行。認真記錄壓力表讀數值及鋼絞線伸長量，同時檢查有無斷絲、滑絲現象，檢查記錄蓋梁的側彎、起拱值是否滿足設計及規范要求。6、壓漿
13、及封錨蓋梁張拉完畢后，經監理工程師檢查簽認同意后立即進行孔道壓漿。壓漿前，應用吊車吊穩操作吊籃平臺，先用電動手提砂輪割除多余鋼絞線至距錨塞層部23cm處之后采用42.5普通硅酸鹽水泥加粒徑小于0.3cm的細砂，按1:1.5的配比適當加水拌勻，要耐心細致，以手工操作堵縫后，用高壓風吹出孔道內的積水，壓漿順序從下層孔道到上層孔道，嚴格控制水灰比，水灰比不大于0.35，允許摻膨脹劑，水泥漿稠度控制在1418，采用活塞式壓漿，水泥漿從拌制到壓入孔道的時間不超過40分鐘，邊攪拌邊壓入。壓漿從壓漿端壓入，出漿口噴出飽滿的濃漿后為止，待壓力升至0.60.7MPa時，關閉壓漿閥。待所壓漿液密實后，拆除壓漿管閥
14、門，對錨端鋼筋，立模澆筑封錨端砼。1）壓漿前的準備工作a、切割錨外鋼絲。露頭錨具外部多余的預應力筋需切割，若采用燒割時應采取降溫措施，以免預應力筋和錨具過熱產生滑絲現象。預應力筋切割后的余留長度不得超過2cm。b、封錨。錨具外面的預應力筋間隙應用環氧樹脂膠漿或棉花和水泥漿填塞，以免冒漿而損失灌漿壓力，封錨時應留排氣孔。c、沖洗孔道在壓漿前應用壓力水沖洗，以排除孔內雜物，保證暢通。沖洗后用空壓機吹去孔內積水，但要保證孔道濕潤，以使水泥漿與孔壁結合良好。在沖洗過程中如發現冒水、漏水現象，應及時堵塞漏洞。2）水泥漿的拌制a、配合比經試驗給出、并由試驗員監控。b、水泥漿的主要條件：符合設計要求。c、水
15、泥漿的拌和：先下水再下水泥，拌和時間不少于1min，灰漿過篩后存放與儲漿桶內，此時仍要低速攪拌，并保證足夠的量，保證每根孔道一次連續完成，水泥漿自調制到壓入管道不要超過40min。3）壓漿工藝a、孔道壓漿順序時先下后上，要將集中在一處的孔一次壓完，對曲線孔道應由最低點的壓漿孔壓入，有最高點排氣孔排氣和泌水。b、壓漿管路長度不宜超過25m，當超過30m時，應提高壓力100kpa-200kpa。每個壓漿孔道兩端的錨塞、進出漿口均應安裝一節帶閥門的短管，以備壓注完畢時封閉，保持孔道中的水泥漿在有壓狀態下凝結。c、預應力筋張拉后，孔道應盡早注漿，一般不宜超過14d。d、壓漿應使用活塞式壓漿泵，不得使用
16、壓縮空氣。e、冬季施工環境低于+5時，應采取措施。f、為檢查孔道內水泥漿的實際密度，壓漿后應從檢查孔抽查壓漿的密實情況，如不實，應及時處理糾正。要在拌制水泥漿的同時，制作標準試塊，經與構件同等條件養護到20Mpa后方可撤消養護。g、孔道壓漿時工人要戴防護眼鏡，以免水泥漿噴傷眼睛。壓漿完畢后應認真填寫施工記錄。4）封端：孔道壓漿后應立即將梁端水泥將沖洗干凈，同時清除支撐墊板、錨具及端面混凝土的污垢，并將端面混凝土鑿毛，以備澆筑封端混凝土。封端混凝土的澆筑程序如下：a、設置端部鋼筋網。為固定鋼筋網的位置，可將部分箍筋點焊在支撐板上。b、封端混凝土強度，應符合設計規定，若設計無規定時，不宜低于梁體混
17、凝土強度標準值的80。c、澆筑封端混凝土時，要仔細操作并認真搗實，務使錨具處的混凝土密實。d、封端混凝土澆筑后，靜置1h-2h，帶模澆水養護。脫模后在常溫下一般養護時間不少于7晝夜。冬季氣溫低于+5時不得澆水，養護時間增長，同時還應采取保溫措施，防止凍害。7、預應力蓋梁第二階段張拉、壓漿待橋梁上部構造架設完成并進行體系轉換后（護欄施工、橋面鋪裝前）進行第二階段預應力束張拉、壓漿、封錨。施工時由吊車停放橋面上起吊工作吊籃平臺至蓋梁側面進行施工，張拉、壓漿、封錨施工工藝同以上第一階段施工。8、質量保證措施1、貫徹實施“三標一體”管理體系的要求，規范本工程所有的施工質量管理行為。2、建立質量獎罰制度
18、，對質量事故要嚴肅處理，堅持三不放過：事故原因不明不放過，不分清責任不放過，沒有改進措施和職工未受教育不放過。對現場施工人員加強質量教育，強化質量意識，開工前技術交底，進行應知應會教育，嚴格執行規范，嚴格操作規程。3、嚴格把好進場材料質量關。鋼筋原材料、砂石材料進場必須檢驗合格后方可使用。4、加強施工過程的質量控制，確保規范規定的檢驗、抽檢頻率，現場質檢的原始資料做到真實、準確、可靠，在接受現場質量檢查時能出示原始資料。5、施工中重點控制的幾項施工工藝措施認真貫徹“三標一體”管理體系，嚴格執行制定的程序文件，推行標準化作業。5.1施工工藝：嚴格按國家、交通部頒發的有關施工技術規范標準及操作規程
19、進行施工。5.2試驗工藝：建立工地試驗室，配備齊全的檢測、試驗儀器及儀表，并及時校正，選派既有理論知識又有豐富的實踐經驗的試驗工程師負責，明確其責任。做好各種原材料的檢測及配合比的試配，以滿足現場施工質量控制和質檢的要求。加強質量監控，確保檢驗、抽檢頻率及質檢原始資料的真實、準確性。5.3選料工藝：所有用于工程上的材料必須做到先試驗，后使用。不合格材料不準進場，所有外購材料應附有樣品、材質說明、檢驗合格證書和試驗室的檢驗證書，經監理工程師批準驗收合格后方可進料。9、安全、文明施工保證措施1、所有用電設施作到“一機一閘一保護”，線路整齊有致、統一規劃。2、樹立強烈的安全意識，經常進行安全知識教育
20、，張貼醒目標語。3、堅持“科學施工、安全生產”的原則和“安全第一、預防為主”的方針。4、混凝土拌和場做好場地建設，污水不隨處排放，及時清理排水系統內的淤積物，保證現場排水設施暢通。5、所有施工設備和機具在使用前必須由專職人員負責進行檢查、維修、保養，確保良好的機械狀況。6、夜間施工照明良好，危險地段設置紅燈警令標志。加強安全防護，設置安全防護標志。7、加強現場管理，堅持文明施工，保障人身、機械和器材的安全。安全用電，嚴格按有關規定安裝線路及設備，用電設備都要安裝地線，不合格的電工器材嚴禁使用。8、高空作業人員一律佩帶安全帶、安全帽9、食堂、宿舍及機料庫，維修車間及油庫配備滅火器。認真做好防洪、防火、防盜工作。
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