1、廣佛肇高速公路肇慶大旺至封開江口段第D標段（K137+200-K179+412）大要頂隧道洞身襯砌施工方案廣東省長大公路工程有限公司第二分公司廣佛肇高速公路總承包項目D段經理部二0一四年三月目錄一、編制依據及原則11.1 編制依據11.2 編制原則1二、工程概況32.1設計概況32.2水文地質概要5三、總體施工計劃63.1 初期支護施工安排63.2洞身二襯施工安排63.3施工進度及計劃7四、初期支護施工工藝、方法、技術措施94.1初支施工工藝94.2質量檢驗標準15五、二襯施工工藝、方法、技術措施175.1洞身二襯施工工藝流程175.2 施工方法及技術措施17六、質量保證措施456.1技術保證

2、措施456.2 質量保證組織機構體系466.3制度保證措施496.4回填注漿施工49七、人力資源投入52八、機械設備投入54九、施工安全保證措施55十、環境保護、水土保持保證體系5710.1環境保護措施5710.2水土保持措施58十一、文明施工保證體系及保證措施5911.1文明施工目標5911.2文明施工保證體系5911.3文明施工保證措施59一、編制依據及原則1.1 編制依據1. 廣東省高速公路工程設計標準化隧道標準圖隧道建筑限界及凈空斷面圖2. 廣佛肇高速公路肇慶大旺至封開江口段兩階段施工圖設計文件雙向四車道小凈距隧道結構。3. 廣佛肇高速公路肇慶大旺至封開江口段兩階段施工圖設計文件第五冊

3、（第二分冊）。4. 廣佛肇高速工程建設標準化管理手冊施工作業標準化5.公路工程技術標準(JTG B01-2003)。6.公路隧道勘測規程(JTJ063-85)。7.公路隧道施工技術規范(JTG F60-2009)。8.公路工程施工安全技術規程(JTJ076-95)。9.公路工程質量檢驗評定標準(JTG F80/1-2004)。10.廣東省長大公路工程有限公司“ISO9001：2000”程序文件。11.廣東省交通集團高速公路建設工程安全生產標準化管理手冊12.公路工程質量檢驗評定標準第一冊土建工程（JTG F80/1-2004）13.當地地質、水文資料。1.2 編制原則本施工方案以“說明詳細、簡

4、單易懂、易被接受，保安全，保質量”為工作重點，按照“施工方案可行、施工技術先進、施工組織合理、措施得當，保障有力”的指導思想，遵循下列原則編制本施工方案：(1)工期保障原則根據業主對本標段工程工期要求，科學組織施工，合理配置資源，使該工程各工序施工銜接有序，資源利用充分，確保各關鍵節點工期和總工期。(2)技術措施更優原則制定切實可行的技術措施，采用新技術、新工藝，確保該項工程安全、質量達到優良標準。(3)經濟合理性原則針對工程的實際情況，本著可靠、經濟、合理的原則比選施工方案，并配備充足的資源，施工過程實施動態管理，從而使工程施工達到既經濟又優質的目標。(4)環保原則在施工場地的布置、施工機械

5、的配備、施工方案的選擇方面必須與環保要求相結合，確保施工過程不對自然環境和人文環境產生破壞，實施文明施工，保護周邊環境。二、工程概況2.1設計概況大要頂隧道設計為雙洞雙線小凈距隧道，左線設計起止里程K165+925K166+470，全長535m，隧道最大埋深約62.23m，右線起止里程K165+930K166+465，全長535m，隧道最大埋深約131.15m。屬于中隧道，為小凈距隧道，進口間距13.04m，中間間距22,02m，出口間距20.2m。隧道左洞平面指標R-2020/Ls-250,隧道右洞指標R-1800/Ls-250。左洞縱坡為2.0%。右洞縱坡為1.5%。隧道凈寬11.0m，凈

6、高5.0m，檢修道凈寬0.75m，檢修道高0.4m。明洞襯砌工程數量表見表2-1，大要頂隧道各類型斷面復合式襯砌設計參數見表2-2。表2-1 一般明洞每延米工程數量表項目單位數量C30鋼筋砼拱圈m18.78C30鋼筋砼仰拱m5.33C20素砼回填m6.55HPB300鋼筋kg140.3HRB335鋼筋kg1251.4表2-2隧道洞身參數設計表襯砌類型圍巖級別洞身襯砌洞身襯砌（二襯）備注錨桿超前支護鋼筋網噴砼鋼架預留量混凝土（d）鋼筋布置XSMa(明洞）60cm12鋼筋間距30；22鋼筋間距20仰拱有鋼筋XXSMb （偏壓明洞）108超前鋼管，L=30M60cm12鋼筋間距30；22鋼筋間距20

7、仰拱有鋼筋XXS5aD25中空注漿錨桿：L=3.5M 19根；間距0.55*1.0m；L=5.0m，6根；鎖腳22藥卷L=3.5M,8根42超前與108鋼管，搭接1/3，42超前導管，L=4.0m，環向間距0.4m，37根，上傾角12排距2.2m，搭接1.8m6；（單層）20*20cm26cm 20（a） 0.55含仰拱12cm50cm12鋼筋間距30；22鋼筋間距20仰拱有鋼筋XXS5cD25中空注漿錨桿：L=3.5M 19根；間距0.7*1.0m；L=5.0m，6根；鎖腳22藥卷L=3.5M,8根42超前，42超前導管，L=4.0m，環向間距0.4m，35根，上傾角12排距2.8m，搭接1

8、.2m6；（單層）20*20cm24cm18 0.7含仰拱12cm45cm12鋼筋間距30；22鋼筋間距25仰拱有鋼筋XXS4c22早強藥卷錨桿：L=3.0m。16根；L=5.0m，5根；間距0.9*1.2m ，22超前錨桿，L=4.5m，環向間距0.4m，31根，上傾角12排距3.6m，搭接0.9m6：25*25cm20cm（2.5+13+4.5）格柵拱架 0.9m 8cm40cm圖2-2二次襯砌標準設計圖2.2水文地質概要隧道地下水為表層殘坡積粉質黏土、碎石土中的孔隙水、基巖風化帶內的裂隙水、構造裂隙水及巖溶水，水量大小受空隙率、溶蝕、裂隙發育程度及季節變化影響，補給來源主要為大氣降水下滲

9、補給，沖溝等低洼部位以地下徑流形式排泄；斜坡部位以沿裂隙滲流形式或地形切割排出地表。隧道區主要發育為出口段1泉水出露，溝面寬約0.5m-1.0m，水面寬度約0.2m-1.0m，水深0.5m-0.8m，最大洪水水位約1.0m-1.5m，雨水下滲為地下水主要來源。三、 總體施工計劃3.1 初期支護施工安排表3-1 大要頂隧道右線洞身開挖初支工期安排起止樁號圍巖級別施工日期時間（d)K165+950K166+110V67K166+110K166+230IV2014.07.232014.08.2735K166+230K166+450V2014.08.272014.12.06107表3-2 大要頂隧道左

10、線洞身開挖初支工期安排起止樁號圍巖級別施工日期時間（d)K165+932K166+100V2014.07.282014.09.0867K166+100K166+240IV2014.09.082030K166+240K166+457V2014.10.072015.02.271123.2洞身二襯施工安排大要頂隧道左、右線二襯計劃完成工期分別如下。左線二襯：2014年07月28日2015年2月27日；先施工K165+925K166+470，往小里程施工2組二襯，施工明洞襯砌， K165+925往大里程方向施工二襯。右線二襯：2014年05月15日2014年12月06日；先施工K165+930K166

11、+465，往小里程施工2組二襯，施工明洞襯砌， K165+930往大里程方向施工二襯。、二襯總體方案大要頂隧道為較小凈距隧道，故先行洞洞身二次襯砌成環后，方可進行后行洞開挖支護，根據各自隧道斷面尺寸一致，左右洞分別配一套普通模板臺車。模板臺車施工：隧道使用臺車施工，臺車設計總長9m。臺車搭接10cm。每一循環臺車襯砌長度為8.9m。隧道環向施工縫為8.9m一道。水平施工縫設在路面下0.15m位置。隧道防水施工：隧道內采用簡易臺架鋪設防水材料。隧道鋼筋施工：集中鋼筋加工廠加工，再運輸至隧道二襯鋼筋施工部位， 采用防水板簡易臺架作為鋼筋綁扎施工平臺進行鋼筋施工。隧道二襯砼施工：砼輸送泵自地面泵送砼

12、至模板臺車處，砼灌注以自密實為主，人工配合采用搗固棒震搗。、 二襯施工順序二次襯砌施工順序：仰拱施工，拱墻基面處理、防水施工、鋼筋綁扎、二襯砼澆注緊跟。如圖3-1所示圖3-1 隧道二次襯砌施工示意圖3.3施工進度及計劃3.3.1工期安排原則在保證合同總工期的同時，確保施工安全、工程質量及環保、文明施工目標等全面實現，完全履約；施工組織科學，工序安排合理，最大限度地減少施工相互干擾；盡可能開展平行流水作業，以減少施工投入、縮短施工工期，盡量做到主要工序均衡生產。1、工期安排上嚴格按照招標文件對總工期的有關要求進行。2、合理安排施工順序，盡可能展開平行流水作業。3.3.2 總體工期安排大要頂隧道左

13、線、右線洞身開挖工期安排分別見表3-3。大要頂隧道施工計劃橫道圖年度20132014 月份主要工程項目11121234567891011121施工準備2進口端邊仰坡開挖及支護3進口大管棚4主洞左洞開挖及支護5主洞右洞開挖及支護6主洞左洞二次襯砌7主洞右洞二次襯砌8出口端邊仰坡開挖及支護9出口端大管棚10收尾及驗收3.4 主要施工進度指標主要進度指標見表3-1。表3-1 主體結構施工主要工程項目施工進度指標表 序號項目進度指標備注1仰拱施工2天/段前4組2段/周2拱墻（單洞單線段，臺車）2天/段前4組2段/周初期支護施工工藝、方法、技術措施4.1初支施工工藝4.1.1鋼拱架制作安裝工藝4.1.1

14、.1鋼拱架制作安裝工藝合格材料準備按設計圖分段下料按設計圖加工成型焊接安裝。4.1.1.2、原材料的材質鑒定：原材料在進場前需要送檢，并需要監理工程師見證取樣。只有檢測合格后，并提供材料質量合格證和檢測報告后在準許使用。絕不允許不合格的原材料進場。4.1.1.3、按照鋼支撐設計圖中規定尺寸分段下料。要求下料尺寸準確，確保成拱后符合總體尺寸要求。4.1.1.4、原材料精確下料后，按照設計圖分段組焊接成型。注意嚴格檢查各段的角度尺寸，成型后再進行試拼。以保證成品合格。4.1.1.5、焊接：鋼支撐與連接鋼板均采用焊接，焊縫均為雙焊，焊腳高度不得小于8mm，其操作應由合格的技工進行。成型后要按照設計圖

15、紙及相關焊接工藝對尺寸，外觀等進行檢查，并進行總體拼接誤差檢驗，只有經抽樣檢查合格后，方可流入下道工序。4.1.1.6、鋼拱架安裝之前應分段編號。防止倒用錯接。4.1.1.7、在安裝之前，還應檢查開挖斷面，避免因欠挖而造成鋼架不能到位。4.1.1.8、安裝時段與段之間采用螺栓連接，在直線上每榀鋼架的方向應垂直于中線，曲線上每榀鋼架應沿曲線徑向架設。4.1.1.9、根據設計圖紙規定，大要頂隧道支護鋼支撐環向間距（1） V級淺埋軟質巖段（較小凈距隧道）初期支護鋼支撐縱向間距0.55m；（2） V級深埋軟質巖段（較小凈距隧道）初期支護鋼支撐縱向間距0.70m；（3） IV級深埋軟質巖段（較小凈距隧道

16、）初期支護鋼支撐縱向間距0.9m； 初期支護工字鋼支撐間采用縱向連接筋焊接連接，焊縫采用雙面焊，焊縫長度10cm，連續飽滿。4.1.2 鋼筋網片制作安裝工藝（1）大要頂隧道初期支護的鋼筋網片為6mm的鋼筋網片。采用先在加工廠制作，然后在現場安裝的施工工藝。在現場制作過程中，通過定位胎架進行鋼筋的定位，保證網片間距為20cm*20cm。在定位胎架上放置好鋼筋后，點焊連接各節點。制作鋼筋網片的規格為116cm*100cm。在施工現場安裝采用網片與網片之間搭接長度為20cm，采用點焊連接。（2）質量控制要點：（1）網片與網片的搭接長度不小于20cm。（3）網片布置均勻，各節點連接牢固。（4） 網片與

17、圍巖之間保持不小于4cm的保護層厚度。4.1.3 錨桿施工 大要頂隧道初期支護錨桿的類型有：22mm藥卷錨桿、42超前注漿小導管、22mm鎖腳錨桿、25中空注漿錨桿。超前小導管支護施工工藝流程如下圖4.1所示：施工準備測量放樣鉆設孔位清孔安設小導管聯接管路注漿超前小導管采用42*4mm無縫鋼管,長度和環向間距滿足設計要求,其施工方法為:小導管管壁每隔15cm交錯相對鉆眼，眼孔為直徑8mm。注漿管采用風槍鉆孔。沿隧道縱向開挖輪廓線以12的外插角進行鉆孔，將小導管打入。小導管注漿前，應對巖層進行封閉5cm噴砼，并將檢查注漿機是否完好，備足注漿材料。為防止孔口漏漿，采用水泥藥卷對管口空隙進行堵塞。預

18、注漿參數采用水泥漿，水泥水灰比為1：1，終壓為0.5-1.0Mpa。注漿時由兩側對稱向中間進行，自下而上逐孔注漿，如有竄漿或跑漿時，采用間隔注漿，最后完成全部注漿。注漿結束后，拆除注漿接頭，并用藥卷堵塞管口。注漿技術措施：嚴格控制注漿配合比及凝結時間，初選配合比后，用凝膠時間控制調整漿液配合比，并測定凝結體強度，選定最佳漿液配合比。如有水時應變更設計，注漿改用水泥水玻璃雙液漿。注漿時嚴格控制注漿壓力，終壓必須達到設計要求。注漿過程中，專人記錄注漿情況，并根據實況加以調整注漿壓力及注漿速度，確保注漿效果。 小導管注漿超前支護方案施工圖見兩階段施工圖設計文件雙向四車道小凈距隧道結構S(2）-2-2

19、-1-0724.1.3.1、中空注漿錨桿施工 中空注漿錨桿施工工藝流程如下圖4.2所示：測設錨桿位鉆設孔位清孔、安裝錨桿上墊板、擰緊螺帽注 漿漿液拌制機具調試圖4.2中空注漿錨桿施工工藝流程中空錨桿參數：25，長度為3.5米，注漿液為純水泥漿，水泥漿水灰比1：1。錨桿制作：采用廠家生產的定型產品，錨桿由中空全螺紋桿體、排氣管、錨頭、止漿塞、墊板、螺母組成。采用風槍鉆孔，并用高壓風清孔。將安裝好錨頭的中空錨桿和排氣管同時插入孔內。人工安裝止漿塞、墊板和螺母。利用快速接頭將錨桿和注漿機連接。開啟注漿機器，注漿，注漿壓力為0.5-1Mpa.藥卷錨桿施工：藥卷式錨桿施工工藝流程如下圖4.3所示：測設錨

20、桿位鉆設孔位清孔藥卷浸水，塞入孔內插入桿體藥卷封口圖4.3 藥卷錨桿施工工藝流程錨桿制作：錨桿由直徑22mm螺紋鋼筋制作，每根錨桿長度3.5m。采用風槍鉆孔，并用高壓風清孔。先將錨固藥卷用水泡濕后塞進孔內，然后將錨桿用大錘敲入孔內。用水泡濕后的錨固藥卷封閉孔口。（3）錨桿安裝偏差應符合下列規定：錨桿孔孔徑為錨桿桿體+15mm;錨桿孔的深度為設計錨桿長度的5cm;錨桿孔距允許偏差為15mm;錨桿插入長度不得小于設計長度的95%，且應位于孔的中心。4.1.3.2、施工控制要點（1）、鉆孔間距、深度、外插角度嚴格掌握。（2）、桿體材料、規格滿足設計要求。（3）、注漿飽滿,注漿量和注漿壓力均要達到設計

21、圖紙規定要求。（4）超前小導管間距可根據地質情況適當加密。（5）施工中應根據監控量測結果，及時調整開挖方式和修正支護參數，確保安全。4.1.4 噴射砼施工工藝4.1.4.1、噴射混凝土采用C25，厚度26cm。葫蘆頂隧道洞身開挖初期支護噴射砼采用濕噴方式，濕噴工藝流程如下圖4.4，施工工藝框圖見圖4.5：圖4.4 工藝流程圖細骨料粗骨料 水 泥 水外加劑砼攪拌機砼運輸車砼噴射機 噴 頭高壓風管液 體速凝劑圖4.5 噴射混凝土施工工藝框圖檢查開挖斷面尺寸清理受噴面噴射砼拌和、運輸到位噴射混凝土完成噴射砼、驗收機具就位施工配合比確定施打錨桿、掛鋼筋網4.1.4.2、噴射砼機械設備噴射砼施工時擬投入

22、的機械設備見表4.6 。表4.6 噴射砼施工擬投入機械設備 序 號設 備 名 稱型 號數 量備 注1混凝土攪拌機JS5001自有2空壓機20m5自有3噴射機2自有4龍工裝載機LG8552自有55T汽車東風2自有4.1.4.3、噴射混凝土工藝（1）噴射混凝土攪拌采取全自動計量集中拌合樓拌合，施工配料嚴格按施工配合比進行操作，速凝劑在噴射機喂料時加入。攪拌時間通過現場攪拌試驗確定，且不少于90s。運輸采用砼運輸罐車，隨拌隨運。在運輸過程中，要防止混凝土離析、水泥漿流失、坍落度變化以及產生初凝等現象。（2）、噴射機安裝調試好后，接通噴射管、噴嘴，接通水管路，先用高壓水吹洗受噴面。（3）、連續上料，經

23、常保持機筒內料滿，在料斗上口設一12mm孔徑篩網，避免超徑骨料進入機內。（4）、噴射部位順序應分段，分片進行，隧道內縱向3-4m（每立一榀，噴射砼一次）為一段，噴砼應自墻向拱的順序，即在下部起水平方向旋轉移動往返一次噴射，然后向上移行，噴射前個別受噴面凹洼處應先找平。（5）噴射速度要適當，以利于混凝土的壓實。風壓過大，噴射速度增大，回彈增加；風壓過小，噴射速度過小，壓實力小，影響噴混凝土強度。因此在開機后要注意觀察風壓，起始風壓達到0.5MPa后，才能開始操作，并據噴嘴出料情況調整風壓。一般工作風壓： 0.30.5MPa。噴射時使噴嘴與受噴面間保持適當距離，噴射角度盡可能接近90，以使獲得最大

24、壓實和最小回彈。噴嘴與受噴面間距宜為1.52.0m；噴嘴應連續、緩慢作橫向移動。若條件限制，可將噴嘴稍加偏斜，但不宜小于70。（6）、噴射料束運動軌跡，環形旋轉水平移動一圈并壓半圈。環形旋轉直徑約為0.3m，噴射第二行時，依順序由第一行起點上方開始，行間搭接約為23cm。（7）、風壓和喂料量，應根據噴射部位的不同進行調整，可參考表4.7：表4.7不同噴射部位工作風壓與噴射機喂料量 噴射部位工 作 風 壓喂 料 量拱部控制在0.120.15Mpa3m3/h邊墻控制在0.150.18Mpa4m3/h4.1.4.4、噴射砼的養護噴射混凝土終凝2小時后，應進行養護。混凝土面采用濕水養護，養護時間不小于

25、14d。當氣溫低于+5時，不得灑水養護，改用養護液養護。4.2質量檢驗標準表4.8 噴射混凝土支護實測項目表 項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1噴射混凝土 強度（MPa）在合格標準內按附錄E檢查32噴層厚度（mm）平均厚度設計厚度；檢查點的60%設計厚度；最小厚度0.5設計厚度，且50鑿孔法或雷達檢測儀：每10m檢查一個斷面，每個斷面從拱頂中線起每3m檢查1點33空洞檢測無空洞，無雜物鑿孔或雷達檢測儀：每10m檢查一個斷面，每個斷面從拱頂中線起每3m檢查1點3表4.9 錨桿支護實測項目 項次檢查項目規定值或允許偏差方法或頻率1錨桿數量（）不少于設計按分項工程統計2錨桿拔力（kN）

26、28d拔力平均值設計值，最小拔力0.9設計值按錨桿數1%做拔力試驗，且不小于3根做拔力試驗3孔位（）50尺量：檢查錨桿數的10%4鉆孔深度（）50尺量：檢查錨桿數的10%5孔徑（）砂漿錨桿桿體直徑15；其他錨桿：符合設計要求尺量：檢查錨桿數的10%6錨桿墊板與巖面緊貼尺量：檢查錨桿數的10%表4.10 鋼筋網支護實測項目 項次檢 查 項 目規定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1網格尺寸(mm)10尺量：每50m2檢查2個網眼32鋼筋保護層厚(mm)10鑿孔檢查：每20m檢查5點23與受噴巖面的間隙(mm)30尺量：每20m檢查10點24網的長、寬(mm)10尺量1表4.11 鋼支撐支護實測項目

27、項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1安裝間距(mm)50尺量：每榀檢查32保護層厚度(mm)20鑿孔檢查：每榀自拱頂每3m檢查一點23傾斜度（）50測量儀器檢查每榀傾斜度14安裝偏差橫向50尺量：每榀檢查1（mm)豎向不低于設計標高5拼裝偏差(mm)3尺量：每榀檢查1五、二襯施工工藝、方法、技術措施5.1洞身二襯施工工藝流程施工工藝流程圖5-1所示襯砌臺車就位模板加固與檢查襯 砌 砼 灌 注砼搗固砼拆模與養生臺車移位強制拌合砼砼輸送仰拱及小邊墻關模仰拱及小邊墻砼澆注填充砼澆注拱墻防水及鋼筋綁扎襯砌背后回填注漿測量放樣及斷面檢查仰拱防水層撿底及超欠挖處理強制拌合砼砼輸送仰拱及小邊墻鋼

28、筋綁扎細石砼保護層圖5-1 施工工藝流程圖5.2 施工方法及技術措施二次襯砌距掌子面安全距離：級圍巖二次襯砌距掌子面距離80100m；級圍巖二次襯砌距掌子面距離6080m。大要頂隧道以采用復合式襯砌為主，明洞段采用明洞襯砌。IV級圍巖（XXS4c支護形式）及V級圍巖隧道均采用(XXS5a、XXS5c曲墻有仰拱襯砌斷面形式，仰拱與仰拱填充分開施作； IV級圍巖（XXS4c支護形式）均采用曲墻有仰拱襯砌斷面形式。隧道襯砌要遵循“仰拱超前、拱墻整體襯砌”的原則，初期支護完成后，為有效地控制其變形，仰拱盡量緊跟開挖面施工，仰拱填充采用棧橋平臺以解決洞內運輸問題，并進行全幅一次性施工。仰拱施做完成后，利

29、用多功能作業平臺人工鋪設防水板，綁扎鋼筋后，采用液壓整體式襯砌臺車進行二次襯砌，采用拱墻一次性整體灌注施工，最后完成整體道床施工。混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土攪拌運輸車運至洞內，泵送混凝土澆筑，插入式搗固棒配合附著式振搗器搗固。5.2.1 隧道初支斷面凈空測量在隧道二襯施工之前，先由測量組對隧道初支斷面凈空進行測量，對隧道凈空進行檢查，完成后將測量成果上報。提前對侵限部分進行處理，處理完成后進行復測，并經監理檢查合格后方進行下一道工序。5.2.2 清底和基面處理1) 清底采用人工配合反鏟挖機，清底過程中應注意對隧道初支的保護。2) 初支基面集中漏水部位進行注漿堵水，滲水部位施作防水砂

30、漿剛性防水層或堵漏靈，做到無滴水、漏水、淌水、線流或泥砂流出，保證基面干燥、清潔。3)自拱頂向兩側將基面外露的鋼筋頭、鐵絲、錨管、排管、錨桿等尖銳物切除錘平，并用砂漿抹平順，不得出現尖銳物。4) 對基面凹凸不平處修鑿及用砂漿抹平順，不平整度最大為3mm，拱部不平整度矢弦比不大于1/8，其它部位矢弦比不大于1/6。將基面陰、陽角處和棱角部位須用砂漿抹成圓弧，圓弧半徑為100mm。5) 基面處理完，并經檢查驗收合格后，方可進行下一道工序施工。仰拱采用移動式棧橋施工，但仰拱填充不與仰拱同時灌注，拱墻襯砌采用液壓鋼模襯砌臺車施工，最后施工水溝電纜槽，必要地段采取回填注漿。洞內混凝土襯砌施工順序見圖5-

31、2。圖5-2 洞內混凝土襯砌順序圖5.2.3仰拱及仰拱填充施工方案為保證隧道施工平行作業，仰拱施工采用移動仰拱棧橋，棧橋12m，采用2根I40工字鋼和2根I20工字鋼加工，寬1.0m，工字鋼上面用22鋼筋連接焊牢和鋼板交替鋪裝，間距1m，底面用I20槽鋼焊接。仰拱與仰拱填充混凝土分幅分段澆筑，超前二次襯砌2030m，仰拱與仰拱填充不得同時澆筑，按照設計厚度一次灌注成型，一般澆筑段長不大于8m。仰拱填充澆筑時兩邊預留臨時水溝。、級圍巖包括仰拱混凝土的澆筑、仰拱填充層的澆筑。其工序框圖分別見圖5-3、圖5-4。拱墻部位開挖仰拱部位開挖安裝仰拱鋼架，噴砼，進行仰拱初支施工安裝拱腳排水管，中心排水溝、

32、立模，綁扎仰拱鋼筋，澆筑仰拱砼立模，進行仰拱上填充層施工圖5-3 仰拱施工工序框洞身開挖清 底立模，澆筑鋪底砼安裝橫向盲溝圖5-4 鋪底施工工序框（1）測量放樣首先在隧道兩側邊墻處打設導放點，導放點每5m打設一組，標高與該里程設計標高一致。再根據五寸臺圖進行放樣開挖。（2）仰拱開挖應符合以下規定根據測量放樣進行隧底開挖，開挖輪廓和底部高程必須符合設計要求。隧底范圍石質堅硬時，巖石個別突出部分（每1m2不大于0.1m2）侵入襯砌應小于5cm。（3）在仰拱混凝土灌注前基底應做以下處理清理基底虛碴、積水及其他雜物；采用高壓風水對基面進行沖洗，保證基面潔凈后方可關模澆筑混凝土。若仰拱設計有初期支護時，

33、澆筑混凝土前必須對初支面采用高壓風水進行沖冼。（4）仰拱及仰拱填充砼澆筑仰拱與仰拱填充不得同時澆筑，要求仰拱終凝后進行填充混凝土澆筑。仰拱緊跟下臺階施工，結合斷面情況和現有施工技術，擬將仰拱及填充分成二步施工。第一步先施工仰拱，第二步施工仰拱填充。仰拱、仰拱填充施工斷面見圖5-5（5）仰拱填充混凝土的厚度及表面高程必須符合設計要求。（6）仰拱填充混凝土強度達到5MPa方可行人，強度達到70%強度后方可通行車輛。圖5-5仰拱、仰拱填充施工斷面5.2.4拱墻施工（1）拱墻測量放樣首先，檢查邊墻基礎施作結構尺寸，檢查是否滿足拱墻襯砌凈空和模板臺車就位尺寸。如邊墻基礎結構侵入模板臺車就位凈空，應進行修

34、鑿處理。凈空滿足要求后，使用水準儀操平在隧道兩邊邊墻基礎上用紅色油漆標出模板臺車就位標高，使用全站儀在防水板標出隧道中心線及模板臺車就位的法線。中心線必須放在拱墻襯砌的兩個端頭，放線長度以8.90m（9m長臺車）為準，預留10cm的模板搭接長度，中心線和就位高程點精確放在兩個里程斷面，且便于施工過程中點位的可使用性。（2）拱墻施工方案隧道在開挖、支護后，圍巖變形達到收斂，即不變形、不沉降后即可進行襯砌施工。防水層鋪設前要對開挖斷面凈空進行檢查，欠挖部分進行處理，保證不侵入設計要求凈空。同時對噴砼進行基層處理，基層平整度要求：凹凸處高差不得大于5cm。復合式襯砌要求隧道混凝土二次襯砌應在圍巖收斂

35、變形穩定后作為最佳襯砌時機，但軟弱圍巖及斷層破碎帶處，由于其圍巖自穩能力差，初期支護難以使其達到完全穩定，故根據支護情況及量測信息，為確保洞體穩定及施工安全，經監理工程師同意后及時進行二次襯砌，必要時緊跟開挖面。正洞襯砌段落邊拱模采用定制9米襯砌鋼模板襯砌臺車，通過調整液壓元件，使模板正確對位。混凝土灌筑通過灌筑窗口，自下而上，從已灌段接頭處向未灌方向，水平分層對稱澆灌，邊澆邊搗，層厚不超過40cm，相鄰兩層澆注時間不超過1.5小時，確保上下層混凝土在初凝前結合好，不形成施工冷縫，垂直自由下落高度控制不超過2m，搗固采用附著式振搗器和插入式振搗器，安排專人負責，保證混凝土襯砌內實外光。減少二次

36、襯砌混凝土表面的氣泡，采取堵頭板分層設排水孔排出泌漿水的措施，混凝土在振搗過程中，產生泌漿水，容易粘在模板上形成混凝土表面的氣泡。在堵頭板上沿豎向每2030cm設可以封閉的孔（1014的螺釘孔即可），澆筑時根據混凝土的層面，依序打開孔排水，排完水及時封孔。襯砌臺車由現場提供斷面尺寸及功能要求，委托專業的廠家加工，現場組裝。襯砌臺車具備足夠的強度和剛度，滿足斷面加寬及下錨段襯砌要求，并且立模方便。液壓襯砌臺車見示意圖5-6。圖5-6液壓襯砌臺車見示意圖預留洞室等結構物襯砌采用簡易襯砌臺架、組合鋼模立模，泵送混凝土入倉。施工時，與正洞襯砌連接段預留出1m長，與正洞襯砌同時灌筑。混凝土灌注結束12小

37、時后從擋頭板澆水養護。拱墻襯砌施工工藝框圖見圖5-7圖5-6圖5-7拱墻襯砌施工工藝框圖（3）邊墻基礎、拱墻施工縫基面處理在防水層鋪設、防排水結構安裝完畢，經自檢、監理檢查、充氣試驗檢查合格后，對邊墻基礎頂面清除焊渣、雜物等，然后用水進行沖洗，待水干后，涂界面劑。拱墻施工縫必須鑿毛處理，同時用水清洗，理順止水帶。（4）臺車就位立模（臺車就位）：根據放線位置，移動臺車就位。臺車就位后，按要求檢查臺車位置、尺寸、方向、標高、坡度、穩定性，放置接頭止水帶及界面劑和拱部注漿管，并安設好擋頭模板再進行合格檢驗和經監理工程師簽證，方可灌筑邊拱混凝土。1、臺車就位前，首先檢查模板臺車各個部件，檢查是否牢固，

38、模板強度、剛度是否滿足施工需要，同時對模板臺車拼裝后結構凈空尺寸進行檢查、驗收合格后，才可以投入使用。2、臺車就位前，對模板臺車模板進行打磨處理，保證模板臺車的表面平整度、光潔度，用色拉油作為脫模劑，脫模劑的涂刷一定要均勻，不能有油下流或聚集一團的現象。3、臺車就位前，臺車底部鋼軌安裝必須符合如下要求：首先必須保證鋼軌安裝后的剛度要求，即鋼軌在承受自身靜荷載和砼澆注過程動荷載中，不能出現下沉。鋼軌間距誤差不能超過5mm，滿足臺車行走，同時要用鋼楔卡住臺車輪，保證臺車在澆注中不位移。4、對有鋼筋的拱墻砼，鋼筋上必須使用與設計保護層等厚的高標號砂漿墊塊，以確保鋼筋保護層符合設計要求，二襯鋼筋的安裝

39、不能侵入凈空。5、臺車就位以測量組放樣點位為標準，臺車安裝必須穩固、牢靠，接縫嚴密，不得漏漿。模板與混凝土接觸面必須清理干凈并涂刷隔離劑。6、臺車就位完畢后，對臺車進行檢查，其允許偏差必須滿足如下要求下表5-8序號項目允許偏差(mm)檢驗方法1邊墻腳平面位置及高程15尺量2起拱線高程103拱頂高程+10 0水準測量4模板表面平整度52m靠尺和塞尺5相鄰澆筑段表面高差10尺量7、檢查完畢符合設計要求后，進行預埋件和擋頭模板的安裝，預埋件主要有背貼式橡膠止水帶、中埋式橡膠止水帶、止水條。止水帶采用U形鋼筋盤條固定在擋頭模板上,一半鑲入模板,另一半需在擋頭模板.并用鋼筋進行固定、加固。帶注漿管膨脹止

40、水條采用預留安裝槽。在模板拱頂（最高點）安設排氣孔兼注漿孔。注漿孔設置間距510m。擋頭模板和止水帶之間采用定型木板加工,止水帶與支護面之間采用不等寬度模板組合而成，根據超挖實際情況組合。（5）砼澆筑混凝土澆筑：灌筑邊拱混凝土時，應由下向上對稱灌筑，兩側同時或交替進行，邊墻部位混凝土應采取埋管式澆注，由液壓泵直接頂壓入模，擠壓頂升式澆注。拱部先采取退出式澆注，最后用壓入式封頂。混凝土用附著式振搗器和插入式振搗器聯合搗固，安排專人負責，保證混凝土內部密實，外部光滑。并注意保護好預埋于混凝土內部的注漿管，防止其歪斜和傾倒，以確保二次襯砌后回填注漿能順利進行。要配足備用搗固機具，防止因搗固機具發生故

41、障，造成漏搗或搗固不實。混凝土灌筑必須連續進行，因故不能連續灌筑，間歇時間超過混凝土初凝時間時，必須按規定進行接茬處理。（6）混凝土結構自防水二次襯砌采用自防水混凝土，抗滲等級不低于S8，隧道V、IV級圍巖斷層破碎帶水頭壓力小于0.3Mpa地段，抗滲等級不低于S8，拱墻砼摻加防水劑，仰拱砼摻加高效抗裂防水膨脹劑。1、準備工作：在砼澆筑前，必須檢查輸送泵是否完好，拌合站運轉情況是否正常，砼罐車是否到位，配合比、外加劑是否調整好。各種機具（搗固器等）是否準備好，是否能用。2、砼澆筑：砼澆筑前，先清洗邊墻基礎頂面，清除雜質，涂界面劑，仔細檢查臺車模板表面的平整度，整潔情況。3、主要技術措施隧道襯砌砼

42、為使襯砌砼抗滲等級不小于設計要求等級，達到內實外美，不滲、不漏、不裂和砼表面無濕漬的質量標準，施工過程采取以下主要技術措施進行控制。、襯砌凈空控制在拱墻襯砌前，對模板架立位置進行測量放樣。模板架立位置比設計位置凈空大5cm，對模板結構尺寸和襯砌凈空進行檢查，對模板進行調整，加固。、砼質量控制精心試驗鋼材、水泥、粗細骨料、水、外加劑等原材料，經試驗后精心選用符合設計強度標準的原材料進行配合比設計并不斷優化。對隧道內滲水進行水質化驗，弄清它是否對砼有侵蝕性，以便在配合比設計時采取相應的措施，如原材料的選用等。施工中嚴格按配合比準確計量，嚴格按配合比拌制砼，必須采用自動計量攪拌站拌和，采用重量法計量

43、，砼攪拌時間不能少于3分鐘；砼拌和完成后必須在規定的時間內用完，否則將重新進行試驗檢驗或報廢。砼澆筑全部采用泵送砼入模。脫模時間必須經試驗確保砼強度達到8MPa以上后才能脫模，脫模后及時進行養護，養護時間不少于14d。、拱頂混凝土密實度和空洞解決措施A.分層分窗澆注泵送混凝土入倉自下而上，從已灌筑段接頭處向未灌筑方向。充分利用臺車上、中、下三層窗口，分層對稱澆注混凝土，在出料管前端加接35m同徑軟管，使管口向下，避免水平對砼面直泵。砼澆筑時的自由傾落高度不能超過2米，當超過時，采用接長軟管的方法解決砼落差過高的問題。B.采用封頂工藝當混凝土澆筑面已接近頂部（以高于模板臺車頂部為界限），進入封頂

44、階段，為了保證空氣能夠順利排除，在預留注漿孔安裝排氣管（采用12.5mm鍍鋅管），排氣管一端盡可能靠防水板頂部。將排氣管另一端固定在模板臺車內，且固定牢固。隨著澆筑繼續進行，當發現有水（實為混凝土表層的離析水、稀漿）自排氣管中流出時，即說明倉內已完全充滿了混凝土，停止澆筑混凝土，疏通排氣管和撤出泵送軟管。封頂混凝土時盡量從內向端模方向灌注，以排除空氣。后期（砼強度達到設計70%以上）可利用排氣管對拱頂因砼收縮產生的空隙進行填實，回填灌漿壓力控制在0.10.5MPa。C.澆筑過程中派專人負責振搗，保證砼的密實，封頂前準確安裝拱頂排氣管，確保封頂時不出現空洞，并在后期利用此管進行壓漿，使襯砌背后充

45、填密實。、拆模和養護砼拆模拱墻模板在砼強度達到8Mpa后方可拆模，拆模后進行灑水養護作業，養護期齡為14天。、其它技術措施A嚴格控制混凝土從拌合出料到入模的時間，當氣溫2030時，不超過1h，1019時不超過1.5h。冬、雨季施工時，混凝土拌合運輸和澆筑嚴格按保障措施和規范要求執行。B.拆模養護：每循環脫模后及時對模板臺車進行養護：清刷模板，對變形和麻面處進行整修和打磨，涂脫模劑。當邊、拱混凝土強度達到5MPa時，方可拆模，拆模時間不可過早。拆模后及時進行灑水養護，養護時間不少于14天。C.襯砌厚度、密實度及外觀檢測方法襯砌外觀要目測平順光滑，無蜂窩麻面。斷面尺寸及中線、高程用鋼尺配合經緯儀、

46、水平儀量測，內輪廓必須符合設計要求。襯砌厚度檢查采用雷達檢測。密實度檢查采用混凝土回彈儀，其強度檢查采用同期制作混凝土試件，做抗壓強度試驗。5.2.5防排水施工隧道防水主要是利用混凝土的自防水能力，混凝土的的抗滲等級不得低于S8。拱墻背后設置單面自粘式HDPE復合防水卷材，防水板厚度不小于1.5mm。隧道沉降縫、伸縮縫采用橡膠止水帶止水及背貼式止水帶，隧道施工縫采用鋼板膩子止水帶。系統排水管的布設 本隧道防排水設置：1環向排水管V級4m一道設計；級6m一道設計排水盲管一般包括環向排水盲管、縱向集水盲管、橫向泄水管，三者采用變徑三通連為一體，形成完整的排水系統。其中縱向排水盲管在整個隧道排水系統

47、中是一個中間環節，起著承上啟下的作用，是關鍵環節。環向、縱向排水盲管施工主要有鉆定位孔、錨栓安裝、盲管鋪設、安裝等環節。 排水盲管布置環向排水盲管沿縱向設置的間距根據設計要求進行布置，根據洞內滲、漏水的實際情況，在地下水較大的地段應加密設置排水盲管。 施作步驟與方法1）按規定劃線，以使盲管位置準確合理。 2）鉆定位孔，定位孔間距在3050cm。3）將膨脹錨栓打入定位孔。4）用無紡布包住盲管，用扎絲捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨脹螺栓上。5）對環、縱向排水盲管采用三通相連。 橫向排水盲管施工橫向排水盲管是連接縱向排水管與側式暗溝相通，其設置應符合設計要求，在與縱向盲管拼接時需穿透防水板，注意

48、在接頭處用土工布包裹再采用干硬性砂漿封堵，防止砼澆注過程中水泥漿進入堵塞管道。施工控制要點1）劃線時注意盲管盡可能走基面的低凹處和有出水點的地方。2）縱向盲管用防水卷材半裹，使從上部下流之水在縱向盲管位置盡量流入管內。3）隧道同一斷面只能鋪設一道排水半管，避免造成初期支護出現薄弱斷面或薄弱帶。4）初期支護中埋設排水半管時，噴射混凝土應分為23層，施工中必須嚴格控制各噴層厚度，保證排水半管埋設數量，避免鑿槽或返工。各層排水半管鋪設或各噴層的間歇時間，必須在前一層噴射混凝土終凝后進行。排水盲管安裝質量檢查1）盲管盡量與巖壁密貼，與支護的間距不得大于5cm 、盲管與支護脫開的最大長度不得大于10cm

49、。2）施工中三通管留設位置準確，接頭應牢固。3）盲管無泥砂、噴混凝土料、水泥漿或雜物堵塞，泄水孔通暢。在邊墻基礎施工后進行通水檢查。表5-9隧道暗洞防排水每延米工程量表項目規格單位數量備注XXS5aXXS5aXXS4c土工布35024.724.524.4每延米防水板EVC防水板，厚1.2mmm24.724.524.4每延米縱向排水管110半邊打孔PE管m222每延米橫向排水管110 PE波紋管m3.63.53.4每道環向排水管110 半圓管m24.123.923.8每道鋼板膩子止水帶3006mmm23.5（2）23.3（2）23.3（2）每延米橡膠止水帶30010mmm3534.934.7每道

50、背貼式止水帶4008mmm3534.934.7每道C20素混凝土m0.16每延米碎石3-5碎石m0.45每延米（1）環向排水盲管安設先在噴射混凝土面上定位劃線，線位布設原則上按設計進行，但根據洞壁實際滲水情況作適當調整，盡可能通過噴射層面的低凹處和有出水點的地方。沿線兩側鉆定位孔，定位孔間距3050cm，將膨脹螺栓打入定位孔，用鐵絲將環向盲管定位于膨脹螺栓上，見排水盲管布置示意圖5-10。集中出水點處沿水源方向鉆孔，然后將單根引水盲管插入其中，并用速凝砂漿將周圍封堵，以便地下水從管中集中流出。圖5-10環向排水盲管固定示意圖（2）縱向排水盲管安設按設計位置在邊墻底部測量放盲管設置線，沿線鉆孔，

51、打入膨脹螺栓，安設縱向盲管，用卡子卡住盲管，固定在膨脹螺栓上。2、隧道防排水施工工藝流程見圖5-11基面檢查處理（檢查凈空及初期支護表面處理）環、縱向排水盲管安裝沉降縫、施工縫止水條安裝防水板鋪設防水板原材料檢驗隱蔽檢查合格不合格襯砌臺車定位施工縫止水帶安裝灌筑二次襯砌混凝土隱蔽檢查合 格不合格隱蔽檢查不合格合格拆模養護混凝土試驗拌 和修補結 束圖5-11隧道結構防排水施工工藝流程3、基面處理基面處理主要對初期支護表面的滲漏水，外露的突出物及表面凸凹不平處進行處理。1、處理基面滲漏水，采用注漿堵水或埋設排水管直接排水到邊溝，保持基面無明顯漏水；2、對初期支護混凝土表面外露的錨桿頭，鋼筋尖頭等硬

52、物割除，其處理如圖4-12、圖4-13、圖5-12；圖5-12初期支護面處理對鋼筋網等凸出部分，先切斷后用錘鉚平抹砂漿素灰。對有凸出的管道時，用砂漿抹平。圖5-13初期支護面處理對錨桿有凸出部位時，螺頭頂預留5mm切斷后，用塑料帽處理。圖5-14初期支護面處理3、對初期支護表面凸凹不平處進行處理，使混凝土表面平順，凸凹面滿足D/L1/6（D為兩凸凹面間凹進深度，L為兩凸凹面間距離）。4、基面處理質量檢查凈空檢查用斷面儀等儀器進行，檢查支護斷面是否滿足設計尺寸，每10米檢測一個斷面，如不滿足設計凈空要求時，則加密檢查，并對侵限部分嚴格按照規范要求進行處理。初期支護表面應平整，無空鼓、裂縫、松酥，

53、表面平整度用2m尺進行檢查，其平整度20mm。4、排水盲管施工排水盲管包括環向排水盲管、縱向集水盲管、橫向排水盲管，三者采用三通連為一體，形成完整的排水系統。其中縱向排水盲管在整個隧道排水系統中是一個中間環節，起著承上啟下的作用，是關鍵環節。環向、縱向排水盲管施工主要有鉆定位孔、錨栓安裝、盲管鋪設、安裝等環節，其施工流程見下圖5-15。鉆定位孔安裝錨栓捆扎盲管盲管縱向環向連接鋪設盲管圖5-15 環向、縱向排水盲管施工工藝流程1、排水盲管布置環向排水盲管沿縱向設置的間距根據設計要求進行布置，根據洞內滲、漏水的實際情況，在初期支護（噴射混凝土層）完成之前視情況埋設排水半管或線形排水板，形成暗埋、永

54、久式排水通道系統，將水引入隧道縱向排水管或通過盲溝（管）引入排水溝排出洞外，在地下水較大的地段應加密設置排水盲管。對集中出水點，沿水源方向鉆孔，然后將單根引水盲管插入其中，并用速凝砂漿將周圍封堵，以使地下水從管中集中引出。當隧道開挖后在圍巖表面有線流或股流時，均設排水半管或線形排水板，在排水管周圍噴射厚度為12cm水泥砂漿后，再進行噴射混凝土作業。在無滲漏水地段有必要時，每隔一定間距，在其噴層表面上、下打設排水孔，安裝排水半管或線形排水板，使隧道在使用期內因地下水的遷移變化而產生的滲漏水能順利排出洞外。縱向盲管安設的坡度必須滿足設計要求。2、施作步驟與方法按規定劃線，以使盲管位置準確合理。 鉆

55、定位孔，定位孔間距在3050cm。將膨脹錨栓打入定位孔。用無紡布包住盲管，用扎絲捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨脹螺栓上。排水半管鋪設時，利用工作平臺，根據裂縫形狀或打孔位置，排水半管緊貼巖面，用水泥釘每隔30cm對稱釘牢，然后噴射速凝水泥砂漿封固。對環、縱向排水盲管采用三通相連。3、橫向排水盲管施工橫向排水盲管是連接縱向排水管與側排水溝的水力通道，通常采用硬質塑料管，其設置應符合設計要求，施工中先在縱向盲管上預留拼接，然后在仰拱及填充混凝土施工前接長至側排水溝。4、施工控制要點劃線時注意盲管盡可能走基面的低凹處和有出水點的地方。盲管用無紡布等滲水材料包裹，防止泥砂、噴混凝土料或雜物進入堵塞

56、管道。縱向盲管用防水卷材半裹，使從上部下流之水在縱向盲管位置盡量流入管內。隧道同一斷面只能鋪設一道排水半管，避免造成初期支護出現薄弱斷面或薄弱帶。初期支護中埋設排水半管時，噴射混凝土應分為23層，施工中必須嚴格控制各噴層厚度，保證排水半管埋設數量，避免鑿槽或返工。各層排水半管鋪設或各噴層的間歇時間，必須在前一層噴射混凝土終凝后進行。5、排水盲管安裝質量檢查盲管盡量與巖壁密貼，與支護的間距不得大于5cm、盲管與支護脫開的最大長度不得大于10cm。施工中三通管留設位置準確，接頭應牢固。盲管無泥砂、噴混凝土料或雜物堵塞，泄水孔通暢。5、防水板鋪設1、施工工藝流程防水板鋪設包括鋪設準備、防水板固定、防

57、水板焊接等環節。施工工藝流程如下圖4-16。2、施作步驟與方法、鋪設準備洞外檢查、檢驗防水板質量，對檢查合格的防水板，用特種鉛筆劃焊接線及拱頂分中線，并按每循環設計長度截取，對稱卷起備用；洞內在鋪設基面標出拱頂中線，畫出隧道中線第一環及垂直隧道中線的橫斷面線。防水板鋪設宜采用專用臺車鋪設，臺車應具備以下要求：防水板專用臺車應與模板臺車的行走軌道為同一軌道；軌道的中線和軌面標高誤差應小于10mm。臺車前端應設有初期支護表面及襯砌內輪廓檢查鋼架，并有整體移動（上下、左右）的微調機構。1.防水板檢查、檢驗；2. 畫焊縫搭接線；3. 防水板截取。1. 工作平臺就位；2. 接通電路線；3. 畫出隧道中線

58、第一環及垂直隧道中線的橫斷面線。鋪設準備防水板固定防水板焊接焊縫補強移工作平臺下一循環洞 內電熱壓焊器及爬行式熱合器，墊上隔熱紙合 格不合格質量檢查防水板鋪設洞 外.圖5-16防水板施工工藝流程臺車上應配備能達到隧道周邊任一部位的作業平臺。臺車上應配備輻射狀的防水板支撐系統。臺車上應配備提升（成卷）防水板的卷揚機和鋪放防水板的設施。專用臺車上應設有激光（點）接收靶。、防水板鋪設防水板鋪設應超前二次襯砌施工920m，并設臨時擋板防止機械損傷和電火花灼傷防水板，同時與開挖掌子面應保持一定的安全距離；鋪設前進行精確放樣，彈出標準線進行試鋪后確定防水板一環的尺寸，盡量減少接頭；采用從上向下的順序鋪設，

59、下部防水板應壓住上部防水板，松緊應適度并留有余量（按1.08考慮），保證防水板全部面積均能抵到圍巖；分段鋪設的卷材的邊緣部位預留至少60cm的搭接余量并且對預留部分邊緣部位進行有效的保護；對于橫通道處防水板的鋪設，如成形不好，須用漿砌片石或模筑混凝土使其外觀平順后，方可鋪設防水板，對于熱合器不易焊接的部位用熱風槍手工焊接，并確保其質量；兩幅防水板的搭接寬度不應小于100mm，如圖5-17所示；圖5-17防水層焊接示意圖、防水板固定采用熱風焊槍或熱合器，使防水板其融化與塑料墊圈粘結牢固。在凸凹較大的基面上，在斷面變化處增加固定點，保證其與混凝土表面密貼；、防水板焊接 焊接時，接縫處必須檫洗干凈，

60、且焊縫接頭應平整，不得有氣泡折皺及空隙；防水板之間的搭接縫應采用雙焊縫、調溫、調速熱楔式功能的自動爬行式熱合機熱熔焊接，細部處理或修補采用手持焊槍；開始焊接前，應用小塊塑料片上試焊，以掌握焊接溫度和焊接速度；單條焊縫的有效焊接寬度不應小于15mm；防水板縱向搭接與環向搭接處，除按正常施工外，應再覆蓋一層同類材料的防水板材，用熱焊焊接。 在焊縫搭接的部位焊縫必須錯開，不允許有三層以上的接縫重疊（見圖5-18）。焊縫搭接處必須用刀刮成緩角后拼接，使其不出現錯臺；圖5-18防水板搭接示意焊縫若有漏焊、假焊應予補焊；若有烤焦、焊穿處以及外露的固定點，必須用塑料片焊接覆蓋。3、施工控制要點塑料板應存放在

61、室內，庫房應整潔、干燥、無火源、自然通風要好，并應遠離高溫熱源及油脂等污物；任何材料、工具、在鋪設時應盡量遠離已鋪好的地段堆放；安裝墊圈要嚴格控制方向和排列距離，避免安裝時搭接困難；擋頭板的支撐物在接觸到塑料防水板處必須加設橡皮墊層；綁扎鋼筋和安裝模板及襯砌臺車就位時，在鋼筋保護層墊塊外包土工布防止碰撞和刮破塑料板；澆筑混凝土時，應防止碰擊塑料板，二次襯砌中埋設的管料與防水板間距不小于5cm，以防止破損塑料防水板，澆筑時應有專人觀察，發現損傷應立即修補。 4、防水板施工質量檢查、目測檢驗用手將已固定好的塑料板上托或擠壓，檢查其與噴射砼面的密貼程度及預留量，檢查塑料板有無烤焦、焊穿、假焊和漏焊，

62、焊縫寬度是否符合設計，焊縫表面是否平整光滑，有無波形斷面。 、充氣檢查檢查采取隨機抽樣的原則，環向焊縫每襯砌循環抽試2條，縱向焊縫每襯砌循環抽試1條。防水板的搭接縫焊接質量檢查應按充氣法檢查，將5號注射針與壓力表相接，用打氣筒進行充氣，當壓力表達到0.25MPa時停止充氣，保持15min，壓力下降在10%以內，說明焊縫合格；如壓力下降過快，說明焊縫不嚴。用肥皂水涂在焊縫上，有氣泡的地方重新補焊，直到不漏氣為止。6、止水帶安裝嚴格按設計、規范要求施作沉降縫、施工縫。沉降縫的設置位置，必須使拱圈、邊墻和仰拱在同一里程上貫通。1、襯砌模板臺車各項準備工作就緒后，沿襯砌設計軸線每間隔0.45m在擋頭板

63、上鉆一12鋼筋孔，然后將加工成形的8鋼筋卡由待模注混凝土一側向另一側穿入，鋼筋卡內側卡緊一半止水帶，待模注混凝土凝固后拆除擋頭板，彎曲8鋼筋卡套上止水帶的另一半，模注下一循環混凝土。2、澆筑二次襯砌砼時，加強砼振搗，排除止水帶底部氣泡和空隙，使止水帶和砼緊密結合。3、止水帶的接頭，搭接寬度不小于15cm，冷接或焊接的縫寬不小于5cm。止水帶安裝見圖5-19。圖5-19止水帶安裝示意4、止水帶施工控制要點止水帶埋設位置應準確，其中間空心圓環應與變形縫重合。中埋式止水帶應固定在擋頭模板上，先安裝一端，澆筑混凝土時另一端應用箱型模板保護，固定時只能在止水帶的允許部位上穿孔打洞，不得損壞止水帶本體部分

64、；固定止水帶時，應防止止水帶偏移，以免單側縮短，影響止水效果。止水帶定位時，應使其在界面部位保持平展，不得使橡膠止水帶翻滾、扭結，如發現有扭結不展現象應及時進行調正。止水帶的長度應根據施工要求事先向生產廠家定制（一環長），盡量避免接頭。如確需接頭，應滿足下圖5-20要求：圖5-20止水帶常用接頭形式示意、止水帶粘接前應做好接頭表面的清刷與打毛，接頭處選在襯砌結構應力較小的部位，粘接可采用熱硫化連接的方法，搭接長度不得小于10cm，焊接縫寬不小于50cm。冷接法應采用專用粘結劑，冷接法搭接長度不得小于20cm。、在澆搗靠近止水帶附近的混凝土時，應嚴格控制澆搗的沖擊力，避免力量過大而刺破橡膠止水帶

65、，同時還必須充分震搗，保證混凝土與橡膠止水帶的緊密結合，施工中如發現有破裂現象應及時修補。、襯砌脫模后，若檢查發現施工中有走模現象發生，致使止水帶過分偏離中心，則應適當鑿除或填補部分混凝土，對止水帶進行糾偏。止水帶安裝檢查、止水帶安裝的橫向位置，用鋼卷尺量測內模到止水帶的距離，與設計位置相比，偏差不應超過5cm。、止水帶安裝的縱向位置，通常止水帶以施工縫或伸縮縫為中心兩邊對稱，用鋼卷尺檢查，要求止水帶偏離中心不能超過3cm。、用角尺檢查止水帶與襯砌端頭模板是否正交，否則會降低止水帶的有效長度。、止水帶接頭的檢查：檢查接頭處上下止水帶的壓茬方向，此方向應以排水暢通、將水外引為正確方向，即上部止水

66、帶靠近圍巖，下部止水帶靠近隧道襯砌。接頭強度檢查：用手輕撕接頭。觀察接頭強度和表面打毛情況，接頭外觀應平整光潔。抗拉伸強度不低于母材的80%；不合格時重新焊接或粘接。5.2.6鋼筋施工鋼筋加工與綁扎鋼筋按要求在洞外加統一加工，運輸到現場，在臺車上人工安裝綁扎。根據測量控制點先扎外層環向定位鋼筋，用縱向筋將定位鋼筋連接后，以縱向筋作為其他環向筋安扎依據，扎完外層后再用相同方法安扎內層鋼筋，并及時將內外層鋼筋用蹬筋連接，電弧焊點焊，以加強整體剛度。鋼筋安設完成后，按中線標高進行輪廓尺寸檢查，合格后于內層鋼筋掛設5cm厚砂漿墊塊，以確保砼灌筑后鋼筋保護層厚度。鋼筋綁扎時，嚴禁損傷防水板，鋼筋焊接時，

67、用防火板對防水板進行遮攔，以防燒傷防水板。復檢鋼筋臺車就位前按照用儀器測放的隧道中線及標高對已安扎好的鋼筋再次進行結構尺寸檢查，看鋼筋位置是否正確，保護層能否滿足要求，環向主筋內外面是否已安設混凝土保護層漿墊塊，只有符合要求后才能進行臺車就位。5.2.6.1鋼筋接頭1、鋼筋綁扎接頭技術要求：、受拉區內的光圓鋼筋末端應作成彼此相對的180度彎鉤，帶肋鋼筋應作成彼此相對的90度彎鉤。綁扎接頭的搭接長度（由兩鉤端部切線算起）應符合下表4-3規定：序號鋼筋類別受拉區受壓區1光圓鋼筋30d+半圓形彎鉤30d2帶肋鋼筋35d+直角形彎鉤25d注：d為鋼筋直徑；綁扎接頭的搭接長度除應符合本表規定外，且在受拉

68、區不得小于300mm，在受壓區不得小于200mm。、受壓區光圓鋼筋的末端，可不作彎鉤，但鋼筋搭接長度不得小于30d。2、鋼筋電弧焊接頭技術要求：、鋼筋電弧焊接頭類型應符合下表4-4規定： 序號接頭類型接頭間圖適用范圍鋼筋類別鋼筋直徑（mm）1雙面焊縫幫條焊級鋼筋10-402單面焊縫幫條焊級鋼筋10-403雙面焊縫搭接焊級鋼筋10-404單面焊接搭接焊級鋼筋10-40注：在無條件進行序號1、3的雙面焊縫電弧焊時，可采用2、4的單面焊電弧焊。、鋼筋電弧焊接頭外觀質量應符合下列要求：搭接接頭的長度、幫條的長度和焊接的總長度應符合表4-5的規定：序號類別項目允許偏差1電弧焊接頭幫條焊接頭鋼筋軸線的縱向

69、偏移0.5d搭接焊接彎折角4偏移0.1d且不大于3mm焊縫高度+0.05d0焊縫寬度+0.1d0焊縫長度-0.5d咬肉深度0.05d且不大于0.5mm在2d長的焊縫表面上焊縫的氣孔及夾渣數量2個面積6m22閃光對焊接頭接頭處鋼筋軸線彎折角4偏移0.1d且不大于2mm接頭表面裂紋不允許注：d為鋼筋直徑，單位為mm。A、鋼筋搭接接頭的搭接部位應預彎，搭接鋼筋的軸線應位于同一直線上。B、幫條電弧焊的幫條，宜采用與被焊鋼筋同級別、同直徑的鋼筋；當采用同級別不同直徑的鋼筋作幫條，且被焊鋼筋與幫條鋼筋均為I級鋼筋時，兩幫條鋼筋的直徑應大于或等于被焊鋼筋的0.8d，當被焊鋼筋與幫條鋼筋為、級鋼筋時，兩幫條鋼

70、筋的直徑應大于或等于0.9d。幫條和被焊鋼筋的軸線應在同一平面上。C、焊接高度h應等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊接寬度b應等于或大于0.7d，并不得小于8mm。D、鋼筋與鋼板進行搭接焊時，搭接長度應大于或等于鋼筋直徑的3倍（I級鋼筋）或5倍（級鋼筋）。E、焊縫高度h應等于或大于0.35d，并不得小于4mm，焊接寬度b應等于或大于0.5d，并不得小于6mm。5.2.6.2鋼筋加工1、受拉熱軋光圓鋼筋的末端應作180度彎鉤，其彎曲直徑dm不得小于鋼筋直徑的2.5倍，鉤端應留有不小于鋼筋直徑3倍的直線段。2、受拉熱軋光圓和帶肋鋼筋的末端，當設計要求采用直角形彎鉤時，直鉤的彎曲直徑dm不得小

71、于鋼筋直徑的5倍，鉤端應留有不小于鋼筋直徑3倍的直線段。3、彎起鋼筋應彎成平滑的曲線，其彎曲半徑不得小于鋼筋直徑的10倍（光圓鋼筋）或12倍（帶肋鋼筋）。4、用光圓鋼筋制成的箍筋，其末端應作不小于90度的彎鉤，有抗震等特殊要求結構應大于受力鋼筋直徑，且不得小于箍筋直徑的2.5倍；彎鉤端直線段的長度，一般結構不得小于箍筋直徑的5倍，有抗震等特殊要求的結構，不得小于箍筋直徑的10倍。見圖4-22所示：圖4-22箍筋彎鉤示意圖5.2.6.3鋼筋安裝鋼筋安裝允許偏差和檢驗方法應符合下表4-6序號名稱允許偏差（mm）檢驗方法1主筋間距（mm）10尺量：每20m檢查5個點2兩層鋼筋間距（mm）5尺量：每2

72、0m檢查5個點3箍筋間距（mm）20 尺量：每20m檢查5處4綁扎搭接長度受拉級鋼筋30d尺量：每20m檢查3個接頭級鋼筋35d受壓級鋼筋20d級鋼筋25d5鋼筋加工鋼筋長度（mm）-10,+5尺量:每20m檢查2根5.2.6.4鋼筋接頭設置在承受應力較小處，并應分散布置。配置在“同一截面”內受力鋼筋接頭的截面面積，占受力鋼筋總截面面積的百分率，應符合設計要求。當設計未提出要求時，必須符合下列規定：1、焊（連）接接頭在受彎構件的受拉區不得大于50%，軸心受拉構件不得大于25%。2、在構件的受拉區，綁扎接頭不得大于25%，在構件的受壓區不得大于50%。3、鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距彎曲點的距離

73、不得小于鋼筋直徑的10倍。4、在同一根鋼筋上應少設接頭。“同一截面”內，同一根鋼筋上不得超過一個接頭。注：兩焊（連）接接頭在鋼筋直徑35倍范圍且不小于500mm以內、兩綁扎接頭在1.3倍搭接長度范圍且不小于500mm以內均視為“同一截面”。5.2.6.5外觀質量鋼筋外觀應平直、無損傷，表面無裂紋、油污、顆粒狀或片狀銹蝕。鋼筋保護層墊塊的位置和數量必須符合設計要求，當設計無要求時，不得少于4個/m2。5.2.6.6鋼筋規格鋼筋的級別、種種類和直徑應按設計要求采用，當需要代換時，應征得設計單位的同意，并應符合下列規定：1、不同各類鋼筋的代換，應按鋼筋受拉承載力設計值相等進行。2、當構件受抗裂、裂縫

74、寬度或撓度控制時，鋼筋代換后應進行抗裂、裂縫寬度或撓度驗算。3、鋼筋代換后，應滿足砼設計規范中規定的鋼筋間距、錨固長度、最小鋼筋直徑、根數等要求。4、對重要受力構件，不宜用I級光面鋼筋代換變形（帶肋）鋼筋。5.2.6.7鋼筋焊接鋼筋焊接前必須根據施工條件進行試焊，合格后方可施焊。焊工必須有焊工考試合格證，并在規定的時間內乾焊接操作。冷拉鋼筋的閃光對焊或電弧焊，應要冷拉前進行，冷拔低碳鋼絲的接頭，不得焊接。5.2.7砼施工技術措施5.2.7.1混凝土的拌制1、混凝土所用的原材料（水泥、粗骨料、細骨料、水、外加劑等）必須經檢測合格后方可使用。嚴禁使用未經檢測或檢測不合格的原材；2、每次混凝土施工時

75、拌合司機要提前對計量設備進行檢查，發現問題及時處理。拌制混凝土的自動計量裝置應定期檢定，使其保持良好狀態。3、嚴格按照試驗室出具的配合比進行計量，按重量投料。計量精度必須滿足驗標要求，即粗、細骨料計量偏差控制在2%以內，水泥、外加劑、水計量偏差控制在1%以內。4、粗細骨料含水率應經常測定，雨天施工時應增加測定次數，根據工地實際情況及時調整配合比。5、砼攪拌時間不得少于3min，攪拌時間也不宜過長。5.2.7.2混凝土的運輸1、混凝土在運輸過程中不應發生離析、漏漿、嚴重泌水及坍落度損失過多等現象。當運至澆筑點發生離析現象時，應在澆筑前進行二次攪拌，但嚴禁再次加水。2、用混凝土攪拌運輸車運輸混凝土

76、時，應符合下列規定： 在運輸已拌制好的混凝土時，宜以24r/min的轉速攪動，嚴禁高速旋轉。卸料前應以常速再次攪拌；在運輸中同時拌制混凝土時，從加水后算起，至全部卸出所經過的時間，不宜大于90min；車體內壁應平整光滑，不吸水，不漏水。每天使用完畢后應清洗粘附的混凝土。5.2.7.3混凝土的澆注1、在澆筑混凝土前，確認基底無虛碴、積水及其他雜物（當有鋼筋時還要檢查鋼筋情況）。并應采取防、排水措施。2、澆筑混凝土前以及澆筑過程中，應對模板、支架、鋼筋骨架、預埋件等加以檢查。當發現問題及時處理。檢查的主要內容包括下列各項：模板的高程、位置及截面尺寸；模板、支架、支撐等結構的可靠程度；預埋件的安裝位

77、置和高程；鋼筋的安裝位置；脫模劑涂刷情況。3、混凝土澆筑時的自由傾落高度不得大于2m，當大于2m時，應采用接軟管等方式澆筑。4、澆筑混凝土應分層進行，其分層厚度（指搗實后的厚度）不宜大于振搗器作用部分長度的1.25倍，控制在30cm左右。5.2.7.4混凝土的振搗1、用插入式振搗器振搗混凝土時，應符合下列規定：移動間距不宜大于振搗器作用半徑的1.5倍；插入下層混凝土內的深度宜為510cm，以保證上下層結合良好；振搗器應盡可能垂直地插入混凝土中。如條件困難，可略帶傾斜，但與水平面夾角不宜小于45;振搗棒搗固時應快插、慢拔，在每一孔位的振搗時間，以混凝土不再顯著下沉、水分和氣泡不再逸出并開始泛漿為

78、準。一般為1030s；振搗時不得碰撞模板、鋼筋和預埋管件，距模板的垂直距離，不應小于振搗器有效半徑的1/2；混凝土必須振搗密實，無漏振及過振現象。2、在混凝土澆筑振搗過程中，要有專人負責，防止跑模和漏漿現象發生。3、混凝土澆筑應盡量連續進行。4、混凝土運輸、澆筑及間歇的全部用時不應超過混凝土的初凝時間。底層混凝土初凝后澆筑上一層混凝土時，應按施工縫處理。當允許間歇時間已超過時，應按澆筑中斷處理，同時應留置施工縫。施工縫處應埋入適量的片石、鋼筋或型鋼，并使其體積露出前層混凝土外一半左右。5、在混凝土施工縫處續澆筑新混凝土時，應符合下列規定：前層混凝土的強度不得小于1.2MPa；施工縫處的水泥砂漿

79、薄膜、松動石子或松弱混凝土層應鑿除，并應用水沖凈、濕潤，使其表面形成一個新鮮清潔有一定石子外露起伏不平的麻面；新混凝土澆筑前，宜在橫向施工縫處先鋪一層厚約15mm并與混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂漿（豎向施工縫處可刷一層水灰比為0.3左右的薄水泥漿），或鋪一層厚約30cm的混凝土，其粗骨料宜比新澆筑混凝土減少10%，然后再接續澆筑新層混凝土；施工縫處的新層混凝土應振搗密實。二襯時在拱頂部位每組襯砌預留不少于兩個注漿孔，二襯砼達到100%強度后對初支與二襯間空隙進行回填注漿，保證初支與二襯密貼。5.2.7.5混凝土養護1、混凝土澆筑后，12h內即應覆蓋和灑水。操作時，不得使混凝土受到污染和

80、損傷；2、當工地晝夜氣溫連續3d低于5或最低氣溫低于-3時，采取冬期施工措施；當工地晝夜平均氣溫高于30時，應采取夏期施工措施；3、混凝土養護時間不宜少于14d，灑水次數應以混凝土表面保持濕潤狀態為度；4、養護用水與拌制用水相同。5.2.7.6拆模1、混凝土拆模時的強度應符合設計要求。當設計未提出要求時，側模應在混凝土強度達到8MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受損時，方可拆除；2、拆除模板時，不得影響混凝土的養護工作。六、質量保證措施6.1技術保證措施混凝土在振搗過程中，產生泌漿水，容易粘在模板上形成混凝土表面的氣泡。為減少二次襯砌混凝土表面的氣泡，在堵頭板上沿豎向每2030cm設可以封閉

81、的孔（1014mm的螺釘孔即可），澆筑時根據混凝土的層面，依序打開孔排水，排完水及時封孔。1、二次襯砌應達到結構密實、表面平整光滑、曲線圓順。2、混凝土襯砌施工前應對水泥、細骨料、粗骨料、拌制和養護用水、外加劑、摻合料等原材料進行檢驗，必須使用檢驗合格的原材料。3、 混凝土生產應采用自動計量的拌合站、攪拌輸送車運輸、混凝土泵送入模的機械化流水作業線，以保證二次襯砌混凝土的質量。4、III級圍巖的二次襯砌應在圍巖和初期支護變形基本穩定后施作，即拱腳水平相對凈空變化速度小于0.2mm/d，拱頂相對下沉速度小于0.15mm/d。淺埋隧道級圍巖應根據具體情況確定二次襯砌施作時間；深埋地應力復雜的隧道，

82、應允許圍巖較大范圍的變形和應力的釋放，二次襯砌的施作時間應根據設計和監測結果確定。5、對襯砌完成的地段，應與設計單位密切配合，繼續觀察和監測隧道的穩定狀態，注意襯砌的變形、開裂、侵入凈空等現象，并作出長期穩定性評價。6、嚴格按照設計圖紙及公路工程質量檢驗評定標準要求控制鋼筋制安質量及鋼筋砼保護層厚度控制。10、混凝土澆注前需要經過測量組的復核，需要仔細檢查預埋件，確保沒有錯漏時才允許混凝土的澆注；11、二次襯砌施工的順序是仰拱超前，墻、拱整體澆筑。標準斷面應采用移動式模板臺車，墻、拱整體澆筑。邊墻基礎高度的設置（水平施工縫）應避開剪應力最大的截面。12、灌筑前，應清除防水層表面灰粉并灑水潤濕。

83、13、模板臺車走行軌道的中線和軌面標高誤差應不大于10mm，臺車就位后啟動微調機構，用儀器校正模板外輪廓與設計凈空相吻合，并鎖定臺車。14、混凝土應對稱、分層澆筑，分層搗固。二襯砼應連續灌筑，搗固應優先采用插入式振動器，并與附著式振搗配合。15、每襯砌段拱頂部位至少應預留2個注漿孔。16、隧道拱、墻背后的局部坍塌或塌落，必須回填密實，必要時回填注漿。拱部范圍與墻腳以上1m范圍內的超挖，應用與襯砌同級混凝土回填。隧底超挖部分應用與隧底結構同級的混凝土回填。所有超挖部分不得用漿砌片石進行回填。17、為提高二襯混凝土的施工質量，防止拱部混凝土澆筑出現空穴，拱部宜配制流態混凝土灌注。堵頭板宜分層設排水

84、孔排出泌漿水。18、二次襯砌拆模時間一般情況下混凝土強度應達到8.0Mpa以上。初期支護未穩定，二次襯砌提前施做時混凝土強度應達到設計強度的70以上。特殊情況下，應根據試驗及監控量測結果確定拆模時間。19、襯砌臺車表面每次脫模后必須進行清洗，必須刷脫模劑，嚴禁使用廢機油及其他影響襯砌外觀顏色的材料涂刷。6.2 質量保證組織機構體系 項目副經理現場施工隊1111隊對隊質檢工程師總工程師專職質檢員項目經理廣佛肇高速總承包D段項目部政府監督部門政府質量監督部門廣佛肇高速公路公司廣東省長大公路工程有限公司圖6-1 質量保證組織機構圖 質量檢查、控制程序 施工質量檢查、控制程序見圖9.2。圖6-2 施工

85、質量檢查、控制程序圖 工程質量保證體系框圖 為保證本工程優質高速完成，確保本項目工程質量達到優良標準，為此，對本項目部施工項目成立了如下質量保證體系。圖6-3 工程質量保證體系框圖6.3制度保證措施執行嚴格的報檢制度和試驗人員旁站制度。砼澆筑前要符合以下條件：模板的支撐系統按施工方案施工完畢。模板、鋼筋及其支架質量符合規定，驗收合格。技術復核、隱蔽工程驗收已確認簽證。施工范圍內安全設計落實。施工機具準備就緒且能正常運轉。材料供應準備完畢。原材料及施工配合比經監理及施工方共同檢查合格。6.4回填注漿施工拱背空隙回填嚴格按照設計要求采用水泥漿回填，襯砌砼強度達到70%設計強度時，采用單液注漿泵，漿

86、1：1水泥漿注入拱背，注漿終壓控制在0.5Mpa以內。主要壓漿材料襯砌背后回填注漿采用水泥漿液（水泥凈漿、水泥砂漿）。對材料要求如下：漿液的可灌性好，易于注入；漿液穩定性好，能在要求的時間內凝固或凝結，具有一定的強度，結石體抗滲性好；材料來源豐富，價格合理，儲運方便，配制漿液工藝和注漿工藝簡單易行；對材料操作人員無傷害，對環境無污染等。主要壓漿參數壓漿孔布置：襯砌背后的回填注漿，預埋壓漿孔，孔口位置應準確，與設計位置的允許偏差5cm，孔底位置偏差應小于孔深的1%。、按梅花形布孔，存在漏水點時按13m進行加密布孔，并根據需要適當的鉆排氣、排水、排泥漿的輔助孔。注漿順序：由下游到上游，由低到高注漿

87、。漿液擴散范圍：漿液擴散范圍與漿液粘度、凝膠時間、注漿的壓力、速度、注漿量有關，設計中常用類比參考值選用，施工中根據注漿效果適當增減。圖5-2回填注漿施工工藝漿液膠凝時間：根據填充注漿目的，確定漿液膠凝時間不小于3h。壓漿結束標準：注漿壓力符合設計終壓，持續1020Min，吸漿量很少或不吸漿時可以結束;鉆檢查孔時，涌水量小于1L/min.m；注漿到從相鄰較高孔位處冒出漿液后可以結束；所有注漿孔無漏注現象。壓漿設備設備選型主要取決于注漿方式，它包括有鉆機、注漿泵、漿液攪拌機和止漿塞、混合器等。注漿泵為注漿工作中的核心設備，一般應選用可調注漿量和壓力，自身控制與記錄，并具有外型尺寸小、重量輕、性能

88、好的機械。配制漿液應符合下列要求水泥漿應攪拌均勻，攪拌時間不應小于3min，并在注漿過程中不停攪拌；配制的水泥漿應在規定的時間內注完，應認真填寫配漿記錄。注漿漿作業應符合下列要求漿液濃度，凝膠時間應符合設計要求，不得任意改變;應經常檢查泵口及孔口注漿壓力變化，如發現問題，應及時處理；應經常測試混合后漿液的膠凝時間，如發現與設計不符應及時調整；符合結束條件，方可停止注漿；應認真填寫注漿記錄。壓漿效果檢查分析法：分析注漿記錄，查看每個孔注漿壓力，注漿量是否達到設計要求；注漿過程中漏漿、跑漿是否嚴重，以漿液注入量估算漿液擴散范圍，分析是否與設計相符。檢查孔法：用地質鉆機按設計孔位和角度鉆檢查孔，取巖

89、心進行鑒定，同時測定檢查孔的吸水量（漏水量）應小于0.20.4L/min.m。聲波監測法：用聲波探測儀測量巖體聲速，判斷注漿效果。壓漿結束后，必須對注漿效果進行檢查，如未達到要求，應進行補孔注漿。七、人力資源投入 大要頂隧道開挖擬投入主要管理人員見表7-1。表7-1 大要頂隧道擬投入主要施工管理人員配置表序號姓名職務職責備注1張宋義總承包項目副經理分管第三施工段2何錦俊總承包第四施工段技術負責人負責第三施工段施工圖紙、方案、技術交底3陳志淵總承包大要頂隧道施工技術員大要頂隧道施工現場負責人4王一新第二施工處項目負責人第二施工處項目經理5王建寨大要頂隧道負責人直接負責大要頂隧道施工6張振武第二施

90、工處隧道施工技術負責人全面負責隧道施工技術、質量、安全7張振龍大要頂隧道測量主管負責大要頂隧道施工測量8岳國持大要頂隧道施工技術員負責隧道施工管理9胡如意大要頂隧道施工安全員負責隧道施工安全管理10王有才大要頂隧道施工安全員負責隧道施工安全管理11王大鵬大要頂隧道質檢員負責大要頂隧道施工質量控制12胡從祥大要頂隧道資料員負責大要頂隧道施工檢查記錄資料整理歸檔13王方大要頂隧道試驗員負責大要頂隧道施工材料及現場取樣試驗14杜愛國大要頂隧道材料員負責大要頂隧道施工材料管理大要頂隧道擬投入的主要勞動力見表7-2。表7-2 施工主要勞動力投入一覽表（高峰期）班 組單位數量備注掘進班人22鉆孔等運輸班人

91、15洞內裝渣、運輸、倒渣，原材料、砼運輸等初支班人14錨噴班人18噴砼等二襯班人39掛防水板，臺車就位、二襯澆筑（含水溝電纜槽）等構件加工班人20鋼架、錨桿、鋼筋加工制作及安裝等機械設備班人 5設備維修、保養等其它人5安全、后勤及材料、倉庫、炸藥庫管理等共計人138八、機械設備投入 表6-1序號設備名稱型號規格數量備注1.裝載機ZLC50C1移動臺架2.砼運輸車9m343.砼攪拌站全自動計量24.砼輸送泵HBT6015.發電機250KW16.電焊機47.整體模板臺車9m28.多功能作業臺架6.0m4基面處理、鋪掛防水板、砼面處理、養護臺架9.注漿機1襯砌砼達到70%強度后回填注漿10.射釘槍1

92、011.自動爬行雙縫焊機412.吹風焊槍813.插入式搗固棒30814.斧頭、錘子2015.鋼絲鉗516.鏟子2017.撬棍2018.手鋸2019.電鋸220.扳手20九、施工安全保證措施1、鋼筋操作應戴手套，在彎曲和切斷鋼筋時，褲腳應用帶子扎緊。2、人工剁斷鋼筋時，需檢查錘把是否牢固，打錘人和把剁子人應該成斜角，打錘時要注意周圍有無閑人站立，剁短鋼筋時，應設有簡易防護罩，以防崩出傷人。3、使用機械切斷鋼筋時，鋼筋應安穩在切口間，并用手握住未端以防搖擺，切斷短料時需用鉗子夾料，不得用手直接把料，以防意外傷人。4、人工鋸斷鋼筋時，要使鋸路順直，垂直且勿歪扭，以免鋸條斷裂傷人。5、鋼筋切斷機和彎曲

93、機的皮帶輪和傳動齒輪應設有防護罩，機器開啟后達到正常轉數時，再開始工作。6、鋼筋機械要有專人操作，使用前要檢查刀片、螺絲。嚴禁其他人員操作。7、安放鋼筋骨架或搬運鋼筋時，附近如有電線，先將電源關閉，并排專人負責，以防意外。8、在高空綁扎鋼筋時，要站在臺架或腳手架上操作，并且把安全帶拴在腳手桿上，上下梯子時注意安全。9、每班對作業臺架進行檢查，必要時進行加固處理。 10、加強洞內通風、照明，在臺架及模板臺車上均設置警示燈，避免車輛碰撞臺架或臺車而造成安全事故。 11、臺架及臺車上嚴禁堆放材料，作業時工具必須裝在包內或捆綁在臺架上，避免工具或材料掉下傷人。12、震搗器使用前應先檢查，螺絲是否緊固，

94、電接頭是否緊密，而后試一會，無雜音方可操作。如震動不正常，應立即找電工修理。12、操作震搗器的人員，必須穿膠皮靴，帶絕緣手套，濕手不許接觸電氣開關。13、震搗器必須設專門防護性接地，需有特制的三腳或四腳插銷和帶有三個插孔或四個插孔的特殊插座開關板，以免將火線入地線發生危險。14、加強用電管理，各臺架上必須安裝漏電保護器。15、組裝臺車或重笨物件時，必須有人統一指揮，確保施工安全。16、所有工作人員必須配戴安全防護用品，確保作業安全。加強文明施工管理，為安全作業創造良好的作業環境。17、安全管理組織機構圖見圖7-1圖9-1安全管理組織機構十、環境保護、水土保持保證體系環境保護、水土保持保住體系見

95、圖10-1圖10-1環境保護、水土保持保證體系10.1環境保護措施1、開工前對全體員工宣傳教育，教育全員用實際行為保護環境。2、路基的場地清理物，運到指定地點棄堆，用于復耕綠化。3、棄碴場先擋后棄，在棄碴后完善排水設施。4、合理布置施工場地，生產、生活設施盡量布置在征地線以內，盡量少占用紅線外耕地。完工后對棄碴場及臨時用地進行復耕。5、實施環境監控，環境監控應按設計的監控對象、范圍、步驟及技術要求實施，確保周圍的居民用水；對施工生產廢水進行處理，對污水受納水體實施有效保護。6、教育職工嚴禁撲殺野生動物和毀壞植物，要珍愛一草一木。對施工有影響的需保護植物，株株記錄，做好編號，開工前聯系有關主管部

96、門移設。10.2水土保持措施1、隧道施工時采用限量排放原則防止地下水流失過多，富水地段采取全包防水。施工期間生產場地和生活區應修建必要的臨時排水溝，并與永久性排水設施相接。2、控制施工注漿使用的水泥及其他漿液泄漏，避免漿液污染洞外當地居民的生活、生產用水。施工廢水、廢氣、廢油、生活污水、垃圾不得排入農田、耕地、飲用水渠、河流。在洞口設污水處理系統，采用隔油沉淀池、氣浮設備和二級生化處理設施對施工污水進行處理，達到排放標準，再排放。3、合理安排工序，力求挖填方平衡，減少取土挖方量，及時清運開采的土方。對已完坡面工程應及時植草綠化，增加植被覆蓋率，減少土壤被雨水沖刷，防止滑坡和崩塌。洞口段路基及坡

97、面上種樹、種草綠化，美化環境，凈化空氣。工程竣工后搞好占地復耕，恢復植被，防止水土流失。十一、文明施工保證體系及保證措施11.1文明施工目標做到“一通、二無、三整齊、四清潔、五不漏”的標準。現場布局合理，環境整潔，物流有序，標識醒目，標牌規范。爭創廣佛肇高速公路項目全線安全文明樣板工地。11.2文明施工保證體系圖11-1文明施工保證體系11.3文明施工保證措施健全各項文明施工管理制度，如崗位責任制、獎罰制度、檢查制度等。加強宣傳教育。結合工程實際，在各級負責人中明確分工，落實文明施工現場責任區，制定相關標準，確保文明施工現場管理有章可循。制定生活和環境衛生管理制度，搞好職工宿舍衛生和食堂的飲食衛生，生活區專人打掃衛生，水溝定時清掃，區內設置垃圾箱。加強標準化現場管理，堅持“先策劃，后實施”的原則，確保臨時設施及洞內“三管兩線”等布局合理。設置工點標牌，設置監督、舉報電話和信箱，接受監督。施工現場設置醒目的安全警示標志、安全標語。安全操作規章制度，現場的施工用電設施安裝規范、安全、可靠、建設文明標準工地。