1、.給排水及動力管道安裝施工方案一、工程概況本工程給排水及動力管道安裝包括2#護堤碼頭 300m范圍以及試航碼頭82m范圍的給水管道及工業管道的安裝。給水管道分為江水管和淡水管，動力管道為氧氣管道、乙炔管道、壓縮空氣管道、二氧化碳管道。管道的安裝主要分為兩部分，第一部分是胸墻上的管道安裝，第二部分為胸墻后方的管道安裝。第一部分的給水管以及空氣壓縮管道安裝在胸墻內的動力廊道內，氧氣管道、乙炔管道、二氧化碳管道則安裝在胸墻上部的動力管溝內。第二部分的淡水管道、壓縮空氣管道采用埋地鋪設的方式安裝，二氧化碳管道、氧氣管道、乙炔管道安裝在動力管溝內。安裝的內容包括管道、閥門、接頭箱及各附件的安裝。管道安裝

2、剖面圖見附圖1 二、編制依據及驗收標準1.02s402 管道支架及吊架2.02s403 鋼制管件3.02s404 給排水圖集4.GBJ50242-2002 建筑給水排水及采暖工程施工質量驗收規范5.GB 50268-97 給排水管道工程施工及驗收規范6.GB50235 工業金屬管道施工及驗收規范7.SY/T4102-95 閥門檢查及安裝規范8.GB-50236-98 現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范9.GB50212-2002 建筑防腐工程施工及驗收規范10.JTS257-2008 水運工程質量檢驗標準11.CECS125：2001建筑給水鋼塑復合管管道工程技術規程12.GB/T126

3、05 鋼焊縫熔化對接接頭射線透照工藝和質量分級13.GB11345鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級14.GB50030-91氧氣站設計規范15.GB50236-98乙炔站設計規范16.ZBJ76020-90溶解乙炔設備技術條件其它未說明之處均按國家相關規范執行。.三、施工方法3.1 管道吊卸與二次搬運考慮到管道安裝位置的結構特征采用不同的吊管方案。1、動力管溝內的管都比較小，并且搬運比較方便，故采用直接吊至附近較為寬敞平整的場地進行堆放，然后通過人工搬運至管溝內安裝。2、由于胸墻動力廊道的管只能通過材料孔進行下料，考慮到江水管徑相對于材料孔而言較大，空氣壓縮管過長直接通過材料孔吊運管很困

4、難，故我部在施工過程中先留出8#胸墻上層暫時不澆筑，作為臨時轉運通道，淡水管則可以從材料孔或 8#胸墻吊運；管道的搬運是一個重點技術環節，管道搬運必須保證切實可行，安全有效，以保證材料的到位。為保證施工的工作順利開展，搬運前的準備工作都必須做足：1)明確材料運輸的具體位置，明確位置后才能在指定地點布置各項措施，同時各方人員與設備也能準確到達指定的位置。2)搬運的時間應該選在天氣較好的白天，廊道寬度較小空間有限，晚上亮度不夠，管道搬運又是荷載較重的物品，所以不能晚上施工。雨天不能進行此項工作，因為下雨施工比較容易打滑，能見度不好極其容易造成管道滑落下來，造成人員的傷亡；當風力大于 6 級時，也不

5、允許吊管，所以搬運管道時也應充分考慮此因素。3)人員的配備。管道搬運時必須有專職的安全人員在場。班組的負責人和施工管理人員也應同時到位，對搬運整個過程進行監控與指揮，確保運輸的安全快捷。管道搬運的人員必須是熟練的管工與搬運工。人員配備起碼 8 人以上，吊車司機必須是有證駕駛者。配備的人員都須有經驗，避免人為的失誤。4)設備與安全措施。管道搬運應配備吊車，鋼絲繩，編織帶、平板車、枕木、鋼管、撬杠、對講機、安全帽、手套等。工作人員必須戴好安全帽和手套，不準穿拖鞋。工作前應檢查各個工具是否存在安全隱患，確保工具的安全性與可用性。上下不同位置的人員應能夠明確各個人的位置，并保持即時通訊，確保信息的正確

6、傳達。由于吊管的重點和難點在于動力廊道內管道的吊卸，以下主要以江水管為例介紹吊管的方案：.準備工作按上面4 點做好，搬運前檢查準備工作的情況，以便下一步工作。由于臨時轉運通道（8#胸墻）兩端都是已澆筑好的砼結構，并且動力管道寬度較小，吊裝過程中要有起重工指揮，并安排人員進行支扶牽引，以防止吊管不當對胸墻造成破環。工人在牽引管時，應與管保持一定的安全距離，不能站在管的下方；引繩的長度要在5m 以上。吊車與貨車都要停的平穩，防止吊起一根管子后，引起其余管子的滑落造成事故。吊卸時，綁扎掛鉤應合理安全，并在管的兩端各綁一條牽引繩，當管吊至 8#胸墻上方時，吊機緩慢把管放下，并通過牽引繩把管子牽引到動力

7、廊道內并及時擺放好平板車的位置，然后將管道平穩放置在平板車上；等管子放置固定在平板車上時，推進廊道里面擺放。將管從平板車上卸下時，應在動力廊道底板上墊上木方，以防止管碰撞廊道底板。3.2、管道安裝3.2.1、給排水管道安裝3.2.1.1.工程概況.淡水和海水管采用涂塑復合鋼管，管徑分別為DN200和 DN450；所有管徑小于 100mm 絲口聯結，其余溝槽連接；閥門和橡膠接頭處采用法蘭連接；給水管安裝在支架上，江水管安裝在水泥支墩上；管道進出廊道處及端點均預留防水套管。所有焊接鋼管外壁均需在除銹后做外防腐處理，采用防銹漆二度，色漆一度，主要工程量：序號名稱型號規格單位數量1 蝶閥DN450 P

8、=1.0Mpa 只3 DN200 P=1.0Mpa 只5 DN50 P=1.0Mpa 只4 2 橡膠接頭DN450 只3 DN200 只3 3 室外消火栓SS100 套4 4 潛水排污泵Q=15m3/h，H8m，N=0.75kw 臺12 5 淡水接頭箱內有 SN65消防栓兩只DN25不銹鋼球閥三只套15 6 江水接頭箱內有 DN150蝶閥一只，SN65消火栓一只，DN25不銹鋼球閥一只套15 7 水表及井DN200 含閘閥、止回閥、水表座1 8 低壓碳鋼管DN100 m 38 DN150 m 30 DN200 m 329.5 DN450 m 299.5 9 低壓有縫鋼管DN50 m 4 DN7

9、0 m 45 3.2.1.2、安裝的流程測量放線支架制作、安裝管道加工連接消火栓安裝水壓實驗沖洗、消毒除銹防腐處理。.3.2.1.3 主要的施工工藝(1)管道測量放線在管道測量放線之前，應認真、仔細的考察現場，結合現場實際情況，按圖紙測量放線。(2)支架及支墩制作、安裝支架、支墩的制作應按支架、支墩大樣圖制作，管道支架在地面預制下料、斷料應使用形材切割機切割，支架上的孔眼宜用鉆機鉆眼；支墩現場澆注。支架除銹徹底后4 小時以內須進行第一道底漆的涂刷，待第一道底漆風干后，方可進行第二道底漆的涂刷；支架安裝焊接于預埋板位置，間距3 米。(3)管道絲扣連接加工a、管子下料：由于管材為鍍鋅鋼管，連接方式

10、為絲扣連接，管道下料應采用：鋸割、磨割、刀割，切斷的管子端面應用銼刀輕輕銼除。b、管螺紋加工（絲扣加工）：絲扣加工采用機械套絲，套絲機一般以低速度進行工作，在套絲的過程中，加機油潤滑和冷卻。管子螺紋要規整，斷絲或缺絲不得大于螺紋全扣的10%。c、管螺紋連接：管道螺紋連接時，在管子的外螺紋和管件或閥件的內螺紋之間要加適當的填料；室內給水管一般采用油麻和白厚漆或生膠帶；安裝管螺紋零件時，應按旋緊方向一次裝好，不得倒回；安裝后，露出2-3 牙螺紋，并清除剩余填料。(4)管道安裝a、管道安裝應結合具體條件，合理安排安裝順序；一般為先地下、后地上；先大管、后小管；先主管后支管；當管道交叉中出現矛盾時，應

11、按下列原則避讓：小管讓大管；有壓力管道讓無壓力管道，低壓管道讓高壓管道；一般管道讓高溫管道或低溫管道；輔助管道讓物料管道，一般管道讓易結晶、易沉淀管道；支管讓主管。b、架空式干管安裝：首先確定干管的位置、標高、管徑、坡度、坡向等，正確的按圖示位置、間距和兩端標高確定支架的安裝位置，支架安裝采用預埋件焊接固定。c、鋼管截管及彎管時應注意：.切割應采用金屬鋸或鋸床，不得采用砂輪切割機進行切割，截面應垂直軸心，允許偏差為：管徑不大于 100mm 時,偏差不大于 1mm;管徑大于 125mm 時,偏差不大于1.5mm。截管后應用細銼將金屬管端的毛邊修整平滑，并且用棉紗或毛刷清理管端的油、水和金屬切屑。

12、d、涂塑鋼管采用法蘭連接時，應符合下列要求：凸面板式平焊鋼制管法蘭或凸面帶頸螺紋鋼制管法蘭應符合現行國家標準要求，法蘭的壓力等級應與管道的工作壓力等級相匹配。根據施工人員的技術熟練程度，我部采用一次安裝法：現場測量、繪制管道單線加工圖，送專業工廠進行管段、配件涂塑襯塑加工后，再運抵現場進行安裝。本工程采用一次安裝法。e、涂塑鋼管采用溝槽連接時，應符合下列要求：溝槽式管接頭應符合現行國家標準要求，溝槽式管接頭的壓力等級應與管道的工作壓力等級相匹配。管外壁端面應用機械加工 1/2 壁厚的圓角。加工溝槽時應用專用滾槽機壓槽，壓槽時管段應保持水平，鋼管與滾槽機止面呈90，壓槽時應持續漸進，槽深應符合下

13、表的要求，并應用標準量規測量槽的全周深度。如溝槽過淺，應調整壓槽機后再行加工。溝槽標準深度及公差（mm）管徑溝槽深公差80 100150 200250 300 2.2 2.2 2.5 3.0+0.3+0.3+0.3+0.5 管段與橡膠密封圈接觸的管外端應平整光滑，不得有劃傷橡膠圈或影響密封.的毛刺。管段在涂塑前應壓制標準溝槽，涂塑加工應符合給水涂塑復合鋼管CJ/T120的有關要求。管段涂塑除涂內壁外，還應涂管口端和管端外壁與橡膠密封圈接觸部位。內外涂塑鋼管的溝槽連接應按下列程序進行：檢查橡膠密封圈是否匹配，涂潤滑劑，并將其套在一根管段的末端，將對接的另一根管段套上將膠圈移至連接段中央；將卡箍套

14、在膠圈外，并將邊緣卡入溝槽中；將帶變形塊的螺栓插入螺栓孔，并將螺母旋緊。溝槽式連接管道無須考慮管道因熱脹冷縮的補償。（6）消火栓安裝室外消火栓型號為SS100 4 套，其安裝應符合下列規定：栓口應垂直碼頭面線；栓口中心距地面為1.1m，允許偏差為 20mm；閥門中心距箱側面為 140mm，允許偏差 5mm；(7)系統水壓實驗給水管道安裝完畢后，即可進行水壓實驗，實驗壓力為工作壓力的1.5 倍；實驗用的壓力表必須經過校驗，其精度等級不得小于1.5 級，且鉛封良好。試壓開始時，先用自來水往待試壓管網注水，同時將管網中最高處配水點的閥門打開，以便排盡管網中的空氣，待排氣閥出水時關閉排氣閥。當管網中的

15、壓力與自來水的壓力基本相等，管網不再增壓時，關閉自來水，啟動試壓泵，開始加壓至試驗壓力，穩壓10 分鐘，壓力降不大于0.05MPa，然后將實驗壓力降至工作壓力作外觀檢查，以不漏為合格。試壓合格后，及時填寫“管道系統水壓實驗記錄”；(8)管道的沖洗、消毒給水管道在試壓合格后，應進行水沖洗和消毒；水沖洗的排放管應接入可靠的排水井或排水溝中，排放管的截面不應小于被沖洗管截面的60%；水沖洗應以.管內可能達到的最大流量或不小于1.5m/s 的流速進行；水沖洗應連續進行，一般以出口的水色和透明度與入口處目測一致為合格。消毒處理：先把消毒段所需的漂白粉倒入桶內，加水攪拌使之溶解，然后隨同管內充水一起加入到

16、管段，浸泡歷24 小時，然后放入沖洗，并連續測定管內水的濃度和細菌含量，直至合格為止。(9)管道防腐所有給水管需進行除銹、刷油和防腐處理，涂料施工一般應在管道試壓合格后進行。管道安裝后不易涂漆的部位，應預先涂漆。1、表面處理a、手工處理：用刮刀、銼刀、鋼絲刷或砂紙等將金屬表面的銹層、氧化皮、鑄砂等除掉。b、機械處理：采用金剛砂輪打磨或壓縮空氣噴砂吹打金屬表面，將金屬表面的銹層、氧化皮、鑄砂等污物除凈。c、化學處理：用酸洗的方法清除金屬表面的銹層、氧化皮。在酸溶液中加入緩蝕劑。酸洗后要用清水洗滌，并用50%濃度的碳酸鈉溶液中和，最后用熱水沖洗 23 次，用熱空氣干燥。d、舊涂料的處理：在舊涂料上

17、重新涂漆時，可根據舊漆膜的附著情況，確定是否全部清除或部分清除。2、涂漆準備涂漆前，被涂漆的管材表面必須清理干凈，作到無銹、無油、無酸堿、無水、無灰塵等；根據被涂工件的要求，選擇合適的涂料品種；涂漆施工的環境溫度宜在1535之間，相對濕度在70%以下；涂漆的環境空氣必須清潔，無煤煙、灰塵及水汽；室外涂漆遇雨、降霧時應停止施工；涂漆的方法應按施工要求、涂料的性能、施工條件、設備情況進行選擇。涂漆施工的程序如下：第一層底漆或防銹漆，直接涂在工件表面上，與工件表面緊密結合，起防銹、防腐、防水、層間結合的作用；第二層面漆（調和漆或磁漆等），涂刷應精細，使工件獲得要求的彩色；第三層是罩光清漆。.3.2.

18、2、動力管道安裝3.2.2.1、工程概況本工程動力管道包括壓縮空氣管道、二氧化碳管道氧、氣管道及乙炔管道四種管道，所有動力管道外壁需除銹、刷油、外防腐處理，主要工程量：名稱型號規格單位數量低壓碳鋼管2737 m 325 低壓碳鋼管763 m 36 低壓碳鋼管764 m 312 低壓碳鋼管573 m 12 低壓碳鋼管453 m 8 低壓碳鋼管323 m 30 低壓碳鋼管765 m 325 低壓碳鋼管454 m 8 低壓碳鋼管254 m 30 低壓碳鋼管765 m 325 低壓碳鋼管574 m 8 低壓碳鋼管324 m 30 室外管道接頭箱6 小接頭、加 1 大接頭、配帶 DN65 進口閥門（壓縮

19、空氣接頭箱）個15 室外管道接頭箱6 小接頭、加 1 大接頭、配帶 DN25 進口閥門（二氧化碳接頭箱）個15 室外管道接頭箱6 小接頭、加 1 大接頭、配帶 DN20 進口閥門（氧氣接頭箱）個15 室外管道接頭箱6 小接頭、加 1 大接頭、配帶 DN25 進口閥門（乙炔接頭箱）個15 管架項4 熟悉圖紙及技術資料,了解工藝流程及有關標準、規范、規程。.3.2.2.2、動力管道安裝工藝管道安裝的工藝流程如下圖安裝前要做好以下準備工作：檢查有關土建工程是否合格和滿足安裝要求。預埋件、預埋管是否預埋正確，并達到安裝要求。材料到場后應按設計要求核對產品材料的規格、型號、材質,并檢查其合格證書,檢查管

20、子、管件和閥門的外形是否成形良好,其內外表面不應有裂紋、縮孔、夾渣、重皮等缺陷,產品材料無嚴重的銹蝕或凹坑，螺紋及法蘭的密封面保持良好，精度及光潔度符合設計要求及制造標準。對管道、附件、閥門進行清洗、除銹,保持內部干凈無雜物。不合格合格坡口加工組對預熱定位焊預熱焊接外觀檢查熱處理無損檢驗進入下道工序焊縫返修配管支架制作安裝測量放線.下面詳細介紹動力管道安裝工藝：1.支架制作安裝支架制作安裝按設計提供的施工圖紙及03S402 室內管道吊架及支架 進行制作與安裝，應保證位置正確，安裝平整牢固，與管子接觸緊密。支架上的開孔，采用機械鉆孔。使用具體圖示如下圖：管道支架間距按下表規定施工：公稱直徑（mm

21、）25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 最大支架間距（m）3 4 5 6 7 7 8 9 10 12 13 14 2.配管管道安裝前需要根據現場具體條件進行管道配置，管道配置時要求在用氣建筑物入口處必須設計切斷閥門和壓力表，切斷閥門、壓力表和流量計應安裝在便于觀察的位置；同時配管時必須注意管道環焊縫距支、吊架凈距不應小于50mm，卷管的縱向焊縫應置于易檢修的位置，且不宜在底部；法蘭、焊縫及其它連接件的設置位置應便于檢修，并且不的緊貼墻壁、樓板和管架。配管完成后，開始管道下料，管道的切割可用機械法或氧-乙炔焰切割。管道切口應平整,不得有裂紋、重皮、凹

22、凸、縮口現象；毛刺、溶渣、氧化鐵、鐵屑等,切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的 1,且不得超過 3mm。3.坡口加工管子、管件連接除了設備、閥門等處采用采用法蘭連接外，其它部位采用坡口連接，坡口加工采用機械加工，其結構形式和尺寸應符合GB-50236-98 現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范中要求，使用法蘭連接時要求采用.鋼制平焊法蘭坡口加工后應進行外觀檢查，坡口表面不得有裂紋、分層等缺陷。4.管道組對A、焊件組對前應將坡口及其內外側表面不小于10mm 范圍內的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈。B、管子或管件對接接頭組對時，內壁應齊平，內壁錯邊量不宜超過管壁厚度的 10%，且不大于

23、2mm。C、不等厚對接焊件組對時，薄件端面應位于厚件端面之內。D、除設計文件規定的管道冷拉伸或冷壓縮的管道外，焊件不得進行強行組對。更不允許利用熱膨脹法進行組對。E、焊件組對時應墊置牢固，并應采用措施防止焊接和熱處理過程中產生附加應力和變形。F、管子、管件組對時,應使其內壁平齊,錯邊量符合規范要求。管子組對時應在距接口中心200mm 處測量平直度。當管子公稱直徑小于100mm 時,允許偏差為 1mm；當管子公稱直徑大于或等于100mm 時,允許偏差為 2mm。但全長允許偏差均為 10mm；而且還要保證法蘭連接應與管道同心,并應保證螺栓自由穿入，法蘭螺栓孔應跨中安裝，法蘭間應保持平行,其偏差不得

24、大于法蘭外徑的1.5,且不得大于 2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。5.定位焊A、定位焊的焊接材料、焊接工藝、焊工和預熱溫度等應與正式施焊要求相同。B、定位焊縫的長度、厚度和間距，應能保證焊縫在正式施焊過程中不致開裂。C、定位焊后立即檢查，如有缺陷應立即清除，重新定位焊。D、在定位焊時需與母材焊接的組對工卡具，其材質宜與母材相同或同一類別號。拆除工卡具時不應損傷母材，拆除后應將殘留焊疤打磨修至與母材表面齊平。6.預熱.A、焊前預熱應符合設計文件或焊接工藝卡的規定。一般碳鋼管道在壁厚26mm 時，預熱溫度 100200，當采用鎢極氬弧焊打底時，焊前預熱溫度可按上述規定的下限溫度降低50。B、

25、對有焊前預熱要求的管道在焊件組對并檢驗合格后，進行預熱。預熱方法原則上宜采用電加熱，條件不具備時，方可采用火焰加熱法。C、預熱寬度以焊縫中心為基準，每側不應少于焊件厚度的3 倍，且不小于50mm。測溫方式可采用觸點式溫度計或測溫筆。7.焊接A、焊接方法a 管徑60mm 或壁厚 6mm 的管道對接接頭，采用鎢極氬弧焊焊接。b 管徑 60mm 或壁厚 6mm 的管道對接接頭，采用鎢極氬弧焊打底焊，手工電弧焊覆蓋焊接。c 角接接頭、T 型接頭以及套管接頭的焊接一般采用手工電弧焊。B、焊接材料焊接材料應與母材相匹配。C、施焊順序a 施焊順序及焊接層次應按焊接工藝卡規定要求執行。b 打底層焊縫焊接后應經

26、自檢合格，方可焊接次層。c 厚壁大徑管的焊接應采用多層多道焊。d 除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續焊完。當因故中斷焊接時，應采取防止裂紋產生的措施（如后熱、緩冷、保溫等）。再焊時，應仔細檢查確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續施焊。e 對需做檢驗的隱蔽焊縫，應經檢驗合格后，方可進行其它工序。D、焊接工藝參數a 施焊時的焊接電流、焊接電壓、焊接速度等應在焊接工藝卡規定的范圍內。b 焊接層間溫度不低于規定的預熱溫度下限，且不高于400。施焊技術c 直徑大于 194mm 的管子對接焊宜采用二人對稱焊。.E、厚壁大徑管的焊接應符合下列規定：a 鎢極氬弧焊打底的焊層厚度不小于3mm；b 其

27、它焊道的單層厚度不大于所用焊條直徑加2mm；c 單焊道擺動寬度不大于所用焊條直徑的5 倍。F、操作注意事項a 嚴禁在被焊工件表面引弧、試電流或隨意焊接臨時支撐物。b 施焊過程中，應保證起弧和收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿。c 多層多道焊的接頭應錯開。并逐層進行自檢合格，方可焊接次層。d 管子焊接時，管內應防止穿堂風。e 焊接完畢應對焊縫進行清理，經自檢合格后做好焊工代號的標識。G、焊后熱處理a 焊后熱處理按熱處理工藝卡規定要求進行。b 焊后熱處理的加熱寬度，從焊縫中心算起，每側不小于管子壁厚的3 倍，且不小于 60mm。c 焊后熱處理的保溫寬度，從焊縫中心算起，每側不小于管子壁厚的5 倍，以

28、減少溫度梯度。d 焊縫的焊后熱處理溫度、恒溫時間及升降溫速度，應嚴格控制。熱處理加熱時，力求內外壁和焊縫兩側溫度均勻，恒溫時在加熱范圍內任意兩測點的溫差應低于 50。e 進行熱處理時，測溫點應對稱布置在焊縫中心兩側，且不得少于兩點，水平管道的測點應上下對稱布置。f 焊接接頭熱處理后，應做好記錄和標識。8、焊縫質量檢驗焊縫的檢驗按設計文件或相應標準規定的要求執行。A、焊縫外觀檢驗a 壓縮空氣焊縫外觀質量應符合下列規定：設計文件規定焊縫系數為1 的焊縫或者設計要求100%內部質量檢驗的焊縫，其外觀質量不得低于現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范（GB50236-98）表 11.3.2 中級焊縫

29、標準；.對內部質量進行抽檢的焊縫，其外觀質量不得低于上表中級標準；不要求進行無損檢驗的焊縫，其外觀質量不得低于上表中級標準。b 氧氣、乙炔焊縫外觀質量應符合下列規定：設計文件規定焊縫系數為1 的焊縫或者設計要求100%內部質量檢驗的焊縫，其外觀質量不得低于現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范（GB50236-98）表 11.3.2 中級焊縫標準；對內部質量進行抽檢的焊縫，其外觀質量不得低于上表中級標準。B、焊縫的無損探傷檢驗a 壓縮空氣焊縫無損探傷檢驗應符合相關規范規定，焊縫內部質量檢驗標準不得低于下列規定：1)、設計文件規定焊縫系數為1 的焊縫或者設計要求100%內部質量檢驗的焊縫，內部

30、質量射線照相檢驗不得低于 鋼焊縫熔化對接接頭射線透照工藝和質量分級（GB/T12605）的焊縫要求；超聲波檢驗不得低于鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級（GB11345）的級焊縫要求。2）、對于焊縫內部質量進行抽檢的焊縫，焊縫內部質量射線照相檢驗不得低于鋼焊縫熔化對接接頭射線透照工藝和質量分級（GB/T12605）的焊縫要求；超聲波檢驗不得低于鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級（GB11345）的級焊縫要求。b 氧氣、乙炔焊縫無損探傷檢驗應符合相關規范規定，焊縫內部質量檢驗按設計文件規定的抽檢比例和質量等級進行進行射線照相檢驗，檢驗應符合GB-50236-98 現場設備、工業管道焊接工

31、程施工及驗收規范相關要求。焊縫內部質量檢驗標準不得低于下列規定：1)、設計文件規定焊縫系數為1 的焊縫或者設計要求100%內部質量檢驗的焊縫，內部質量射線照相檢驗不得低于 鋼焊縫熔化對接接頭射線透照工藝和質量分級（GB/T12605）的焊縫要求；超聲波檢驗不得低于鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級（GB11345）的級焊縫要求。2)、對于焊縫內部質量進行抽檢的焊縫，焊縫內部質量射線照相檢驗不得低于鋼焊縫熔化對接接頭射線透照工藝和質量分級（GB/T12605）的焊縫要求；超聲波檢驗不得低于鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級（GB11345）的級焊縫要求。.9、返修焊縫外觀不合格的焊縫，不

32、允許進行其它項目的檢查，或進行焊接熱處理。當焊接接頭有超標缺陷時，必須進行返修，并應遵守下列規定：A、焊縫返修工藝，應有經評定合格的焊接工藝評定。B、焊縫返修應由持有相應合格的項目的焊工擔任。C、對于不合格的焊接接頭，應查明原因，采取對策，進行返修。返修后還應重新進行檢驗。D、返修一般采用機械挖補的方法來清除缺陷，對厚壁管道亦可采用碳弧氣刨清除缺陷。確認缺陷清除后，并對返修部位進行坡口清理和修磨，方可進行補焊。10、壓力實驗管道安裝完畢后應按管道用途的不同分別進行試壓和滲水試驗。根據設計和施工說明江水系統、淡水系統管道、壓縮空氣管道、二氧化碳管道可采用水壓試驗，乙炔管道的強度試驗采用氣壓試驗。

33、A、給排水管道試壓標準必須符合給水排水管道工程施工及驗收規范，淡水管道的試驗壓力為 0.6Mpa，江水系統的試驗壓力為0.9 Mpa，試壓時應先升至試驗壓力，恒壓不小于 10分鐘，檢查接口及管道配件，如未發生破壞和明顯的滲水現象，且壓力下降不大于0.05Mpa，即認為管道安裝合格。B、壓縮空氣管道的試驗壓力1.5Mpa，二氧化碳管道的試驗壓力為0.6Mpa,試壓時應先升至試驗壓力，恒壓不小于 10分鐘，檢查接口及管道配件，如未發生破壞和明顯的滲水現象，目測管道及配件無變形為合格，壓力在降至設計壓力，穩壓30分鐘，以壓力不降，無泄漏，即認為管道安裝合格。C、乙炔、氧氣管道施工結束后，要進行強度、

34、嚴密性及泄漏試驗。氧氣管道試驗用的介質及壓力管道設計壓力（MPa）強 度 試 驗嚴密性試驗試驗介質試驗壓力試驗介質試驗壓力.（MPa）（MPa）P3 無油干燥的空氣或者氮氣1.15P 無油干燥的空氣或者氮氣1.0P 乙炔管道試驗用的介質及壓力管道設計壓力（MPa）強 度 試 驗嚴密性試驗試驗介質試驗壓力（MPa）試驗介質試驗壓力（MPa）P0.15 水2.4 空氣或者氮氣1.0P 在進行氧氣、乙炔做強度必須制定安全有效的措施，實驗前先用壓力為0.2Mpa進行試驗，試驗時逐步緩慢升至試驗壓力，穩壓10 分鐘，無變形無泄漏為合格，再降至設計壓力，停壓10 分鐘，以壓力不下降無泄漏為合格。采用水做試

35、驗時，應在試驗壓力下維持10 分鐘，無變形無泄漏為合格。在壓力實驗合格后要用空氣或氮氣進行嚴密性試驗，試驗壓力為設計壓力，以發泡劑檢驗不泄露為合格。壓力試驗應進行分段試壓再進行系統試壓，分段試壓時可根據閥門的位置來分段，系統試壓時各個系統應分開試壓。壓力試壓完畢，應填寫相應的記錄表格。氧氣管道安進行氣體壓力試驗，應根據“車間氧氣、乙炔管道通用施工說明”即圖號 0628-S-302-4/JD-W04 第24條執行。11、管道的脫脂A、脫脂的溶劑凡是同氧氣接觸的管道及附件，在裝配前必須進行嚴格的脫脂，脫脂溶劑一般有以下幾種：四氯化碳、三氯乙烯、工業酒精（C2H5OH 濃度95.6）及金屬洗滌劑等。

36、四氯化碳、三氯乙烯有毒性，工業酒精是易燃液體，因此需準照“脫脂工作的安全守則”進行。.溶劑應當完全符合國家標準的要求，應以制造廠的規格證明書為憑，不論有無規格證明書，進入工廠的溶劑應進行質量檢查，檢查其是否符合國家標準，經過檢查后的溶劑才能用于氧氣管道、管件的脫脂。四氯化碳遇水或潮濕的空氣時，能腐蝕黑色和有色金屬，因此在管道及附件脫脂時，應預先進行干燥。B、管道脫脂管子內表面的脫脂可用溶劑注入管子內的方法進行。先用木塞把管的一端堵住，把溶劑注入管子內，然后把另一端也堵住，將管子水平放置，停留時間不少于1520分鐘，同時將管子翻轉 34次，使管子內表面全部被溶劑洗刷。管子脫脂的溶劑使用量按管子的

37、內徑和長度而定，可參照下表：管子內徑（毫米）10 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 使用溶劑（公斤/米）0.06 0.12 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.4 如采用金屬清洗劑，需根據其要求采用浸泡、刷洗及擦洗。脫脂后放出溶劑，然后用不含油的壓縮空氣、氮氣或過熱蒸汽吹凈，管子必須吹掃到完全沒有溶劑氣味時為止，為加快清除余留溶劑的速度，可將壓縮空氣和氮氣預先加熱到 6070，吹掃流速不得低于 15米/秒。吹出氣體中溶劑蒸汽含量應不大于 10毫克/分米3在管道和設備脫脂后吹掃使用的壓縮空氣、氮氣不應含有油脂。脫脂合格

38、的管道應即時封閉管口，可以用干凈的白紙用橡皮筋扎封管口，以防污染。管子外表面脫脂，可用浸有溶劑的布擦干凈，然后放在露天干燥。如在安裝后的氧氣管道內脫脂時，應將管道分成若干沒有逆流的管段分別進行脫脂，脫脂溶劑應用四氯化碳，然后用6070無油的熱空氣或氮氣吹干凈。.C、零件和墊片的脫脂零件和墊片的脫脂工作應在戶外通風良好處進行.在氧氣介質下工作的管件，其填函填料（石棉）脫脂是將石棉在300以下灼燒23分鐘的方法進行，灼燒后的石棉應經過石墨處理。非金屬襯墊只許使用四氯化碳進行脫脂，襯墊應當浸泡在裝有溶劑的容器內放置1.5 2小時，然后將墊片用鐵絲串上（墊片不允許相互碰撞）掛在露天或在通風柜內進行 2

39、4小時以上的干燥。閥類脫脂時，應先拆開，將零件和金屬墊片浸沒在有溶劑的密閉容器內浸泡，時間不得少于 510分鐘（紫銅墊片退火后可不用脫脂）。D、脫脂工作的安全守則a.溶劑應當裝于密閉的玻璃內或鐵桶內，保存于黑暗而干燥的涼爽之處。b.采用四氯化碳、三氯乙烯脫脂時，應在露天場所或通風的地方進行。c.脫脂的工作人員應根據所用脫脂溶劑特性決定采用何種防毒面具及穿著何種防護服等勞保用品。d.必須防止溶劑和濃堿及濃酸接觸。在使用時，嚴禁將其灑在地上。e.溶劑由一個容器注入另一個容器時，應在露天安全場所進行。f.使用工業酒精溶劑脫脂時，應嚴禁煙火，否則會引起燃燒和爆炸。同時吹干時應使用氮氣。g.使用四氯化碳

40、、三氯乙烯脫脂時，應嚴禁煙火，其接觸火焰時會分解，放出有毒氣體光氣。h.使用四氯化碳、三氯乙烯中毒時，應將患者放在新鮮空氣處，嚴重時必須立即送到醫院進行搶救。i.脫脂件達到下列情況之時，可以認為脫脂合格。.用白色濾紙擦拭管道及附件表面，紙上看不出油漬。用紫外線燈照射，脫脂表面應無紫藍熒光。12、管道的沖洗與吹掃氧氣、乙炔管道試驗合格后，須用壓縮空氣或氮氣（對氧氣管道、空氣或氮氣均不得含油）吹掃，氣流速度不小于20米/秒，吹掃時，在排氣口用白布或涂有白漆的靶板檢查，如 5分鐘內檢查其上無鐵銹，塵土、水份及其它贓物，乙炔管道排出氮氣內含氧量小于3則吹掃合格。壓縮空氣管道系統試壓合格后，應采用壓縮空

41、氣進行吹掃，管道吹掃壓力不大于設計壓力，流速不小于工作流速，一般不小于20米/秒，壓縮空氣吹掃時，在排氣口用貼白布或涂白漆的木制靶板檢查，如五分鐘內檢查其上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物即為合格。給排水管道系統試壓合格后，應對管道進行沖洗并清掃過濾器除污器。沖洗直至排出水不含泥沙、鐵屑等雜物，且水色不混濁為合格。13、管道防腐所有鋼制構件、管件在安裝前或安裝后，必須進行防腐處理。給排水管道為涂塑管。管道試驗合格后，應將管道外壁的污銹除去，刷上防銹漆兩道，然后在氧氣管道及其接頭保護箱外殼上刷天藍色調和漆，并用紅漆標明“氧氣禁油防火”字樣，在乙炔管道及其接頭保護箱外殼上刷白色調和漆，并用紅漆標明“乙

42、炔禁火”字樣。空氣管道應將管道和接頭箱表面污銹除去，先涂防銹漆二道，然后涂色漆一道。二氧化碳管道的防腐處理跟壓縮空氣管道的一致。14、管道靜電控制在生產加工、儲運過程中，設備、管道、操作工具及人體等，有可能產生和.積聚靜電而造成靜電危害時，應采取靜電接地措施。A、在進行靜電接地時，必須注意下列部位的接地：裝在設備內部而通常從外部不能進行檢查的導體；裝在絕緣物體上的金屬部件；與絕緣物體同時使用的導體；被涂料或粉體絕緣的導體；容易腐蝕而造成接觸不良的導體；在液面上懸浮的導體。B、在下列情況下，可不采取專有的靜電接地措施（計算機、電子儀器等除外）：當金屬導體已與防雷、電氣保護、防雜散電流、電磁屏蔽等

43、的接地系統有電氣連接時；當埋入地下的金屬構造物、金屬配管、構筑物的鋼筋等金屬導體間有緊密的機械連接，并在任何情況下金屬接觸面間有足夠的靜電導通性時；當金屬管段已作陰極保護時。C、靜電接地方式需要進行靜電接地的物體，應根據物體的類型采取下列靜電接地方式：靜電導體應采用金屬導體進行直接靜電接地。人體與移動式設備應采用非金屬導電材料或防靜電材料以及防靜電制品進行間接靜電接地。靜電非導體除應間接靜電接地外，尚應配合其它的防靜電措施。D、靜電接地系統的接地電阻靜電接地系統靜電接地電阻值不應大于10。.E、靜電接地端子和接地板 應在設備、管道的一定位置上，設置專有的接地連接端子，作為靜電接地的連接點。接地

44、連接端子的位置應符合下列要求：不易受到外力損傷；便于檢查維修；便于與接地干線相連；不妨礙操作；盡量避開容易積聚可燃混合物以及容易銹蝕的地點。F、靜電接地端子有下列幾種：設備、管道外殼（包括設備支座、耳座）上預留出的裸露金屬表面。設備、管道的金屬螺栓連接部位。接地端子排板。專用的金屬接地板。G、專用金屬接地板的設置應符合下列要求：金屬接地板可焊（或緊固）于設備、管道的金屬外殼或支座上。金屬接地板的材質，應與設備、管道的金屬外殼材質相同。金屬接地板的截面不宜小于5010（mm），最小有效長度對小型設備宜為60mm，大型設備宜為 110mm。如設備有保溫層，該板應伸出保溫層外，接地用螺栓規格不應小于

45、M10。當選用鋼筋混凝土基礎作靜電接地體時，應選擇適當部位預埋2002006（mm）鋼板，在鋼板上再焊專用的金屬接地板。預埋鋼板的錨筋應與基礎主鋼筋（或通過一段鋼筋）相焊接。.H、靜電接地干線和接地體靜電接地干線和接地體應與其它用途的接地裝置綜合考慮，統一布置。可利用保護接地干線、防雷電感應接地干線作為靜電接地干線使用，否則應專門設置靜電接地干線和接地體。靜電接地干線的布置，應符合下列要求：有利于設備、管道及需要在現場作靜電接地的移動物體的接地；靜電接地干線在裝置內宜閉合環形布置，不同標高的接地干線之間至少應有兩處連接。I、靜電接地的連接接地端子與接地支線連接，應采用下列方式：固定設備宜用螺栓

46、連接；有振動、位移的物體，應采用撓性線連接；移動式設備及工具，應采用電瓶夾頭、鱷式夾鉗、專用連接夾頭或磁力連接器等器具連接，不應采用接地線與被接地體相纏繞的方法。J、靜電接地的連接應符合下列要求：當采用搭接焊連接時，其搭接長度必須是扁鋼寬度的兩倍或圓鋼直徑的六倍；當采用螺栓連接時，其金屬接觸面應去銹、除油污，并加防松螺帽或防松墊片。當采用電池夾頭、鱷式夾鉗等器具連接時，有關連接部位應去銹、除油污。K、管道系統靜電控制管道在進出裝置區（含生產車間廠房）處、分岔處應進行接地。長距離無.分支管道應每隔 100m 接地一次。平行管道凈距小于 100mm 時，應每隔 20m 加跨接線。當管道交叉且凈距小

47、于100mm 時，應加跨接線。當金屬法蘭采用金屬螺栓或卡子緊固時，一般可不必另裝靜電連接線，但應保證至少有兩個螺栓或卡子間具有良好的導電接觸面。工藝管道的加熱伴管，應在伴管進汽口、回水口處與工藝管道等電位連接。金屬配管中間的非導體管段，除需做特殊防靜電處理外，兩端的金屬管應分別與接地干線相連，或用截面不小于6mm2 的銅芯軟絞線跨接后接地。非導體管段上的所有金屬件均應接地。地下直埋金屬管道可不做靜電接地。四、施工進度計劃管道安裝的計劃施工時間為2010 年 7 月 8 日至 2010 年 8 月 16 日，共 40天。為了管道設備安裝的順利開展，根據材料到貨的大致時間和本專業的總工期，并以施工

48、計劃為導向，跟蹤材料的具體到貨時間，充分調動各種資源，合理的安排好項目部人力和機械設備，統籌規劃，確保管道安裝的順利完成。五、工機具使用計劃為確保管道的安裝質量，我方將組織足夠的工機具和測量用具，具體安排如下：工機具使用安排計劃序號名稱型號規格單位計劃用量1 汽車吊25t 臺1 2 臺鉆臺2.3 手拉葫蘆3t 5m 臺2 5t 5m 臺2 4 卸扣3t 只4 卸扣5t 只4 5 鋼絲繩6 股 37 絲20mm 米40 6 股 37 絲15mm 米20 6 千斤頂10噸只2 7 游標卡尺300mm 條1 8 外徑千分尺25mm 把1 9 內徑千分尺500mm 把1 10 鉆錘把1 11 氬弧焊機

49、臺2 12 交流焊機臺3 13 乙炔氧氣割套1 14 線錘只4 15 塞尺0.1 mm 把2 16 打壓泵臺1 17 紅外線標線儀把1 18打壓泵臺1 19 吹掃風機臺1 20 平板車臺2 六、安全保證措施1.安全的原則：堅持管生產必須同時管安全的原則；堅持生產與安全同步實施的原則；生產與安全發生矛盾時，堅持安全第一的原則。2、施工現場一般安全規定:新員工必需經公司、項目經理部和班組現場三級安全教育后，經過考試或考核，合格者填好安全教育登記表，方可安排上崗作業。特殊工作人員（電工、焊工、起重工、起重機械作業人、汽車司機等）均需持證書上崗。生產班組每周組織一次安全學習，安全學習的主要內容：安全生

50、產規章制度、規定及本崗位的安全技術操作規程；小結近期安全生產工作情況，針對施工生產中存在的問題，提出安全生產要求或合理化建議；對以往事故、未遂事故及周邊其他單位事故的分析，吸取經驗教訓，采取措施防止類似事故發生。各部門（班組、工區）應組織好安全學習活動，及時填寫學習記錄。.進入施工現場必須戴好安全帽。施工現場禁止非施工人員進入現場。夜間施工，通道和施工場所應有足夠的燈光照明。施工現場的機電設備（配電箱、電閘箱、電焊機、發電機、拌和站等）應有可靠的防雨措施。電、氣焊作業應采取防觸電，防火防爆措施。雨季前檢查照明和動力線有無漏電，電桿有無腐蝕、埋設是否牢固等，保證雨季中正常供電。現場施工用高低壓設

51、備及線路，應按照施工組織設計及有關電氣安全技術規程安裝和架設，不準亂拉亂接；臨時線路必須采用絕緣良好的導線，其截面應能滿足用電負荷和機械強度的需要；臨時線路必須有一個能帶負荷拉閘的總開關控制，每一分路應裝保護設施，每一臺設備應符合“一機一閘一漏電保護器”的要求，裝在戶外的開關，熔斷器等應有防雨設施；凡有觸電危險的位置，應設置有明顯安全標志牌。七、環境、職業健康運行措施1.做好衛生、健康保護工作。2.患有心臟病、高血壓、畏高癥的，不能安排機駛作業、臨水作業和高空作業。3.給員工提供符合國家飲用標準、挾帶方便的生活飲用水，并作生活飲用水質分析單。4.做好員工食堂衛生管理和清潔消毒工作。飯堂工作人員

52、必須持衛生防疫部門發的“健康證”上崗。5.配備一名專職或兼職的醫務人員，配備必要的常用藥品，并負責向職工提供衛生健康宣傳教育。6.項目部將配備急救箱，以便急用。7.當發現傳染病時，應立即將他隔離并通知岸上送醫院治療，并調合適人員接替其工作。8.將執行在工地和生活營地的害蟲控制程序。9.吃剩的飯菜應倒到垃圾桶或垃圾袋中封好，防止老鼠偷吃。.10.按規定定期發放清涼飲料、遮陽帽等防暑降溫用品，及相關的勞保用品等，確保該方面經費的按期投入，保障全體施工人員的身體健康及安全。11.遵守當地政府衛生管理部門的規章制度及條例。12.遵守勞動法的規定，配置足夠的管理及勞務人員，合理安排工作及休息，及時發放工資，確保基本需求，保障全體管理及勞務人員的休息及休假權利。13.項目部駐地范圍應盡可能采用施工圍蔽，圍蔽范圍外掛設施工標志。14.施工場地按施工總平面圖設置生活垃圾桶等各項臨時設施，施工現場應符合環境衛生、安全、保衛等各項要求，做到整齊、清潔、安全、美觀。15.做好文明施工宣傳工作，在現場張帖文明施工的具體要求和措施,增強施工人員的文明施工意識。現場施工人員一律要戴好安全帽，遵守現場的各項規章制度，非施工人員一律不準擅自進入施工。