1、目 錄一、編制依據1二、概況1三、建設目標3四、施工組織機構及勞力安排4五、施工工期及節點工期安排7六、總體施工方案8七、主要施工工藝與施工方法8八、質量保證措施及目標47九、安全保證措施49一、編制依據1、客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南（TZ2132005）；2、客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準（鐵建設2005160號）；3、鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準（鐵建設2005160號）；4、客運專線高性能混凝土暫行技術條件(科技基2005101號)；5、建筑施工碗扣式鋼管腳手架安全技術規范；（JGJ166-2008）6、子牙河特大橋施工圖，圖號：津保施橋-10；7、高速聯右線跨外環

2、線特大橋施工圖，圖號：津保施橋-088高速聯左線跨外環線特大橋施工圖，圖號：津保施橋-09.二、概況2.1、工程概況津保引入天津西站工程施工區段內有48m預應力混凝土簡支箱梁3跨，分別為高速聯左線跨動車左線1-48m單線簡支箱梁、高速聯右線跨動車左線1-48m單線簡支箱梁、子牙河特大橋跨動車左線1-48m雙線簡支箱梁。48m跨箱梁截面為等寬度、等高度簡支箱梁，截面形式為單箱單室斜腹板截面。雙線簡支箱梁頂板寬為12.06m，底板寬度為6.4m，梁高4.4m；中間段頂板厚度為43.5cm，底板厚度為59.5cm，腹板厚60.8cm。單線簡支箱梁頂板寬為4.96m，底板寬度為3.6m，梁高4.1m；

3、中間段頂板厚度為34.5cm，底板厚度為59.5cm，腹板厚60cm。 單線簡支箱梁 雙線簡支箱梁 2.2、自然條件、地質資料橋址區地貌為沖積平原，地勢平坦，開闊，現為天遠攪拌站及耕地。本段橋位于地震基本烈度度，地震動峰值加速度為0.15g，反應譜特征周期Tg=0.55s。場地類別為類，土壤最大凍結深度為0.7m。、水文資料地下水為第四系孔隙潛水，勘測期間地下水埋深1.302.80m（高程0.082.51m），主要受大氣降水補給水位，季節變化幅度1.02.0m。經鉆孔水樣進行分析，地下水對混凝土結構具氯鹽腐蝕性，環境作用等級L2；具硫酸鹽侵蝕性，環境作用等級H2；具氯鹽腐蝕性，環境作用等級H1

4、。2.3、主要工程數量施工項目單位數量備注土方開挖立方米7660鉆孔樁延米3990墩身混凝土立方米3500箱梁錨具套24/16/68OVM15-17/OVM15-13/OVM15-12梁體混凝土立方米879.62梁體普通鋼筋噸3.1/150.9Q235/HRB335支架體系碗扣式滿堂紅腳手架噸500基礎換填方3500大臨施工便道公里2.108三、建設目標3.1.質量目標主體工程質量“零缺陷”，確保主要承重結構100年、竣工工程驗收一次合格率100%。3.2.工期目標2012年3月20日開工，2012年9月25日完成梁部施工。3.3.安全目標杜絕較大及以上施工安全事故，杜絕較大及以上火災安全事故

5、，控制和減少一般責任安全事故。四、施工組織機構及勞力安排4.1、施工組織管理機構為安全、優質、按期完成本工程的施工任務，本著精干、高效的原則，我單位抽調理論和實踐經驗豐富、業務能力強、綜合素質高的技術、管理、行政人員及具有豐富施工經驗的施工隊伍完成本標段的施工任務。按項目法施工組建本標段工程管理機構，全面負責本工程的施工組織管理工作。項目經理部下設五部一室（即工程技術部、安全質量環保部、物資設備部、計劃財務部、綜合管理部、試驗室），本工程施工組織機構見施工組織機構框圖。項目經理：郝 建 國項目書記：于 仲 橋總經：余小松工程管理部 陳鵬物資設備部 章勇 計劃財務部 李 寧綜合管理部 徐建新實

6、驗 室 張寅安全質量環保部 胡喜盈副經理：田玉祥、趙亮總工程師：焦春海架子隊一支施工組織機構圖4.2、施工勞力安排根據本工程特點和工期要求，結合我單位施工人員素質及技術狀況，按照資源合理配置的原則，選派各類專業技術人員和專業施工隊伍承擔本工程的施工任務。配備足夠的管理人員和技術人員，以及精干的施工隊伍。基層作業人員均具有三年以上鐵路施工經驗，并由項目部對其進行高速鐵路知識培訓。每名技術工人都持有技術等級證書，普通工人全部參加培訓，考核合格后，持證上崗。4.3.人力資源配置勞動力進場計劃表日期工種 人數2012年3月2012年4月2012年5月2012年6月2012年7月2012年8月2012年

7、9月鋼筋工30404050505030模板工0203020202050架子工20303050602050振搗工05202020200電焊工20202020202010電工4444444測量工5555555合計791241491691791391494.4、主要施工機械設備主要施工機械設備及檢測、試驗儀器表序號機械或設備名稱(類別、型號)數量功率/能力備注1挖掘機 PC3002155Kw2裝載機 ZLM50E23.1m33旋挖鉆 AF-182160Kw4混凝土運輸車 （攪拌站配備） 1060m3/h5汽車吊 QY25225t6發電機 2120kw7插入式震動器 HZ6X50101.5kw8電焊機

8、 BX3-100-2104kw9鋼筋調直機 GTJ-2/1423kw10鋼筋對焊機 VN100A 411鋼筋切斷機 WQ6-J40 46kw12鋼筋彎曲機 GTB-40B45kw13全站儀 Leica-602114經緯儀 J2115水準儀 DS32五、施工工期及節點工期安排5.1、總工期目標簡支箱梁：計劃2012年3月20日開工，2012年9月25日完成。鉆孔樁：2012年4月1日2012年4月25日；基坑支護及開挖：2012年4月15日2012年4月30日；承臺：2012年4月20日2012年5月15日；墩身：2012年5月10日2012年5月31日；箱梁：2012年5月20日2012年9月

9、25日；5.2、節點工期簡支箱梁施工安排計劃表施工部位高速聯左線特大橋、高速聯右線特大橋、子牙河特大橋基礎施工滿堂支架施工底模及側模安裝預壓及卸載底板和腹板鋼筋加工及安裝鋼絞線加工及安裝腹板模板加工及安裝混凝土澆筑底板和腹板混凝土等強2012.8.1頂板鋼筋加工及安裝2012.8.1-2012.8.15支設內模2012.8.162012.8.20澆筑頂板混凝土2012.8.21-2012.8.22混凝土等強2012.8.23-2012.9.1張拉及壓漿2012.9.2-2012.9.18支架拆除8-六、總體施工方案高速聯左線、高速聯右線1-48m單線簡支箱梁和子牙河特大橋1-48m雙線簡支箱梁

10、采用支架法現澆施工。鉆孔樁采用旋挖鉆施工，直徑1.25m，樁長41-65m；承臺采用鋼板樁防護明挖施工,組合鋼模板支模，C45混凝土澆筑，將鉆孔樁連成整體；墩身模板為廠制定型鋼模板，鋼筋在鋼筋加工廠集中加工，現場綁扎，泵送混凝土全截面一次澆注，灑水養生。箱梁采用竹膠板，滿堂腳手架，鋼筋在鋼筋加工廠集中加工，現場綁扎，泵送混凝土分兩次澆注，灑水養生。按照確保工期、均衡生產的總體思路，施工按平行施工和流水作業相結合的方式組織生產。七、主要施工工藝與施工方法 7.1、鉆孔樁鉆孔樁施工工藝流程圖（1）鉆孔場地的準備施工前，先對橋址處的場地進行平整，壓實，防止鉆孔過程中鉆機失穩，發生安全事故。（2）樁孔

11、定位測量根據設計圖紙的樁位坐標及導線控制網，用全站儀定出孔位中心樁，并釘好該中心樁的護樁，經復核無誤，監理工程師認可后，用表格形式交鉆孔班組保護現場樁位。（3）埋設護筒護筒埋設時，護筒中心軸線應對正測量標定的樁位中心，偏差不得大于5cm，必須嚴格保持護筒的豎直位置，護筒周圍和底腳須緊密，不透水。護筒頂端的泥漿溢出口底邊，應高出地下水位1.52.0m以上。（4） 泥漿使用泥漿池中自造泥漿，循環使用，在鉆孔樁施工附近挖好泥漿池，先將適量清水加入池中，然后將選擇好的水化快、造漿能力強、粘度大的膨潤土慢慢加入到泥漿池，攪拌均勻。儲漿池與排漿池（5） 具體操作a.先將起吊潛水鉆機的龍門吊機或吊車安裝就位

12、，并使主吊鉤豎直對準樁位中心。b.安裝潛水電鉆、卷揚機、泥漿泵的電纜，要求接入配電箱，便于操縱。潛水電鉆的電纜不得破損、漏電，須指定專人負責收、放電纜和進漿膠管。c.安裝鉆錐、潛水電鉆和鉆桿，鉆進時鉆桿不轉動，只起導向作用，產生反扭矩，必須將鉆桿卡在鉆架底層鐵門的導向滾輪內。d.將鉆錐、電鉆吊入護筒內，關好鉆架底鐵門，啟動泥漿泵（正循環）或吸漿泵（反循環），稍吊起鉆錐，使電鉆空轉，待泥漿壓進鉆孔（正循環）或泥漿被吸出孔外（反循環）后，放下鉆錐開始鉆進。e.根據鉆桿進尺放松電纜線，不可過多，防止纏膠。f.接長鉆桿時，先停止電鉆轉動，提升鉆桿，泥漿繼續循環。然后按正、反循環鉆機的方法加接一節鉆桿，

13、放下電鉆、鉆錐繼續鉆進，如此連續作業直達設計標高為止。5.5 安全操作規程a.為防止潛水電鉆因鉆桿折斷或其它原因而掉入孔中，應在電鉆上加焊環，系一保險鋼絲繩通出鉆孔外吊掛。b.電纜和進漿膠管上應用油漆標明尺度，便于和鉆桿上所標尺度相校核。c.在鉆進時，一般控制在鉆機設計的相應電流內為30A40A，如果突然上升說明電鉆超負荷，應將電鉆上提，相應收回電纜線及進漿膠管，并應設自動跳閘裝置，以便因鉆進遇到障礙致電流大大地超過負荷時 能自動停轉。d .應根據土質情況控制電鉆進尺。（6）清孔鉆孔深度達到設計要求后，立即進行清孔。清孔標準：孔內排出或抽出的泥漿手摸無23mm顆粒，泥漿比重不大于1.1，含砂率

14、小于2%，粘度1720s；灌注水下混凝土前摩擦樁孔底沉渣厚度不大于30cm。不能采用加深鉆孔深度方法代替清孔作業。在鋼筋籠和導管安放完畢后、澆筑水下混凝土前，再次檢測樁底沉渣厚度。若沉渣厚度超標，立即進行第二次清孔，直至達到上述標準。當地層富含粉砂類土，終孔后粉砂、粉細砂快速沉淀，給清孔帶來困難，為降低孔底沉淤采取以下措施：采用雙泥漿泵并聯供應泥漿，增大泵量，提高泥漿循環速度，增強泥漿攜帶鉆渣的能力。用優質膨潤土和化學外加劑提高泥漿粘度，以減緩砂粒沉淀速度。嚴格控制鉆桿接頭的密封性，確保泥漿能全部從孔底返回。排除廢棄泥漿，勤撈沉淀池中的沉渣，不斷補充優質泥漿。當鉆進砂層時及時開啟泥漿分離器，降

15、低含砂率。（7）鋼筋籠制作與安裝鋼筋骨架的制作：按設計圖紙下好主筋、箍筋樣料，選一平順地方作為綁扎骨架的場地，在平順地上，在骨架加工長度范圍內每隔3m排好枕木，把鋼筋放在平整的枕木上，并標出加勁筋的位置，按設計根數和位置把加勁筋穿過主筋，并在加勁筋上標出主筋位置，扶正加勁盤，抬起一根主筋，按各自的標記位置對準，并注意加勁筋與主筋的垂直度，點焊主筋與加勁筋接觸位置，抬起其它主筋，按照以上方法焊好主筋與加勁筋，套入箍筋，按設計位置布好螺旋筋并綁扎于主筋上點焊牢固，綁好的骨架應不易變形，鋼筋不易松動。鋼筋籠加工采用集中加工。將每根樁的鋼筋籠按設計長度編號。主筋接頭采用雙面搭接焊。a搭接接頭長度HPB

16、2354d，HRB3355d。b搭接接頭鋼筋的端部應預彎，搭接鋼筋的軸線位于同一條直線上。c、鋼筋焊接前通知試驗做班前焊接試驗：焊接6個試件3個作拉力試驗，3個冷彎試驗，經試驗合格后方可大量生產。鋼筋在焊接中，必須通知試驗以及監理做班中焊件試驗，以200個同條件下的焊接接頭作為一批，從中切取6個試件，3個作拉力試驗，3個冷彎試驗，當實驗有一組不合格時，在成品中抽取3個試件進行復驗，當復驗結果仍有一個試件在焊縫或熱影響區發生脆性斷裂時，確認該批接頭為不合格。當該班組改換鋼筋電焊工后，應重新做實驗。鋼筋籠吊裝時配備專用托架，平板車運至現場，在孔口利用汽車吊吊放。下放前檢查鋼筋籠垂直度，確保上、下節

17、鋼筋籠對接時中心線保持一致，主筋對位后焊接接頭。鋼筋籠安裝就位后立即將鋼筋籠中加長主筋與鋼護筒頂部焊接固定，防止混凝土澆筑過程中鋼筋骨架上浮。驗孔器長度不得小于6m。由此此地段距離既有京滬上行線較近，施工中，首先與鐵路部門溝通將回流線入地，其次，鋼筋籠制作時，每節長度不得大于10m（包括與檢測管連接鋼筋），確保施工安全。（8）水下混凝土澆筑灌注水下混凝土的導管采用絲扣式導管，導管制作堅固、內壁光滑、順直、無局部凹凸；各節導管內徑大小一致，偏差不大于2mm。導管在使用前必須經過打壓試驗，保證導管密封，連結牢固。導管下放過程中保持位置居中，軸線順直，逐步沉放，防止卡掛鋼筋籠和碰撞孔壁，下放的深度控

18、制在導管底部距孔底3540cm為宜。澆筑水下混凝土前做好充分的準備工作，根據鉆孔深度，進行配管，同時多備2節管。澆注混凝土時確保澆筑時間不大于6小時，必要時在混凝土內摻入緩凝劑以確保工程質量。澆筑水下混凝土之前，再次檢測孔底泥漿沉淀厚度，如沉渣厚度大于30cm時，再次進行清孔，確保孔底沉渣厚度符合規定要求。采用砍球法澆筑水下混凝土，首盤混凝土需用量由計算確定，保證首批混凝土澆筑后導管埋入混凝土中的深度不小于1m，并能填充導管底部間隙。混凝土澆筑過程中，導管埋深不小于2.0m，防止泥漿沖入管內發生斷樁，但最大埋深不得超過6m。完成首批封底混凝土后，2m3儲料斗換成0.5m3儲料斗，采用混凝土輸送

19、車直接澆筑混凝土，加快水下混凝土的澆筑速度。混凝土澆筑速度不少于50m3/h，連續進行。最后拔管時注意提拔及反插，保證樁芯混凝土密實度。為保證水下混凝土順暢的進行灌注，經試驗水下混凝土的坍落度為1822cm，施工中試驗人員要檢測塌落度，確保水下混凝土坍落度的穩定性。混凝土澆筑標高比設計樁頭標高高出0.5m-1m，多余部分在承臺施工前鑿除，以確保樁頭質量。（9）樁基檢測樁基水下混凝土灌注完畢達到一定強度之后，鑿去多余的樁頭浮漿部分，并對樁頂進行鑿平，利用超聲波法進行樁基檢測工作。檢測比率：按總樁數的100%進行檢測。7.2承臺施工（1）基坑開挖回填承臺基坑開挖以機械開挖為主，人工配合清理。基礎底

20、面以上30cm由人工開挖完成，以免破壞基底土壤結構。根據現場情況基坑最深2.5m，采用放坡的方式進行防護。按1:1.5放坡開挖2.5m。為了保持施工現場的文明整潔，挖出的土方除部分預留回填外，其他均應及時運走或平整。開挖時根據具體情況保持或調整坑壁邊坡，保證施工過程中坑壁的穩定。為保證一定的施工作業面，基坑底面尺寸每邊較基礎尺寸大1.5m。基礎施工過程中，坑頂機械設備站位與坑緣凈距保證1.0m以上。基坑開挖至坑底，四周挖排水溝，并留集水坑，用泵抽出。抽出的水及時排入溝渠，防止滲回基坑。（2）樁頂處理基坑開挖后，確定樁頂標高，用油漆沿四周標出樁頂位置，人工用風鎬沿樁頂線開鑿，人工清除樁頭，再用吊

21、車將鑿下樁頭吊出基坑，最后人工將樁面修整平整。（3）鋼筋、模板樁頭處理完后按標高將基坑整平，整平面比承臺底低8cm并夯實，灌筑墊層混凝土，墊層混凝土用平板振動器拉平，原漿收面。墊層頂高度同承臺底標高。墊層混凝土凝固后彈出圬工邊線及鋼筋線。根據彈線搭架綁扎鋼筋。為了保護樁頭處鋼筋，在灌筑墊層混凝土時沿樁頭四周向下10厘米留成10厘米寬槽，露出完整樁頭，并清理樁頭四周松動石子及雜物，使灌筑承臺混凝土時對樁頭形成包裹，以此來保護樁頭鋼筋不被銹。樁基伸入承臺鋼筋按設計尺寸調整到位，其他鋼筋在加工區集中加工，平板車運輸，承臺鋼筋現場綁扎，綁扎時按線綁扎，保證鋼筋間距正確。模板采用普通木膠板，加固采用鋼管

22、加固，承臺模板支撐方式為外加固，支撐點放置在基坑和支護模板內側。（4）混凝土灌筑承臺混凝土采用泵車澆筑,連續分層澆筑，高頻插入式振搗捧振搗密實，不留施工縫。為減小混凝土表面溫度裂紋，承臺混凝土采用連續分層澆筑，每層厚度控制在40cm以內，以充分利用混凝土層面散熱。（5）承臺養護、基坑回填混凝土澆筑完成后及時采用塑料布覆蓋，然后蓋上棉被、草簾進行保溫。拆模前要對同條件下養護試件進行試壓，試壓強度達到拆模強度2.5MPa以上方可拆除模板。拆模后要及時對基坑進行回填，并對混凝土進行不少于7天的養護。回填采用蛙式打夯機、人工配合分層填筑，每層填筑厚度控制在0.2m以內。（6）質量要求承臺在開挖時要留有

23、一定的立模位置，每邊應大于設計承臺尺寸1.5米；開挖先按1：1.5放坡開挖，視土質情況確定支護；在機械開挖過程中基底預留30cm人工開挖，防止擾動原土。有水基坑采用四周排水溝排至集水坑后抽水，排水溝應低于承臺底面30cm以上，保證在灌筑混凝土過程中不進水，混凝土凝固后方可停止抽水，在一般情況下要有備用水泵。承臺模板加固要有足夠的剛度和強度，在灌筑混凝土之前可在內側加臨時支撐，灌筑混凝土時取掉。模板支立要保證幾何尺寸的正確，特別要注意模板的垂直，接頭的平順及板縫的密貼，在板縫處加雙面膠帶進行接縫密封。7.3、墩臺身施工墩身鋼模板廠制專用定型模板，布設拉桿。墩柱混凝土采用一次澆筑成型，墩模板采用2

24、5t吊車配合人工安裝，墩身周圍搭設腳手架；橋臺臺身采用木膠模板，方木框架支撐。其中22#-29#墩為門式墩，施工中在兩側先施工墩柱，其上帽梁施工采用滿堂腳手架施工，地基進行硬化處理，腳手架按60*60*120布置。施工工藝流程見圖墩身施工工藝流程圖。墩身施工工藝流程圖技術準備鋼筋試驗測設墩身中心線，并用墨線畫出墩臺身底邊線報監理工程師確認墩身鋼筋安裝墩身鋼筋制備自檢合格后報監理工程師檢查驗收墩身鋼模及支架設計Y N報監理工程師審批墩身砼配合比設計墩身鋼模板及支架安裝墩身鋼模制備Y N Y N報監理工程師審批自檢合格后報監理工程師檢查驗收墩身砼輸送設備準備填寫砼灌注記錄墩身砼拌制灌注墩身砼砼試件

25、制作砼養護、拆模采取補救措施N報監理工程師檢查驗收墩身砼試件強度測定進入下道工序（1）模板工程模板采用無拉桿式設計的桁架結構。面板采用6 mm厚的冷軋，加固肋條采用12槽鋼，分節高度1.5m。承臺混凝土澆筑前，依據墩身模板結構尺寸在承臺上預埋型鋼鐵件。立模前先搭設48鋼管腳手架，安裝桁架支撐，利用50T吊車對模板分節吊裝，與承臺預埋型鋼連接固定，另設4根纜風繩固定模板。墩托盤及墩帽在平地組裝，吊車吊裝到位。墩帽固定好后，用四角纜風加固。模板整體拼裝時要求錯臺1mm，拼縫1mm，全站儀校正鋼模板兩垂直度。模板安裝允許偏差見表墩身模板安裝允許偏差表。模板安裝允許偏差表序號檢查項目允許偏差（mm）1

26、模板標高102模板內部尺寸203軸線偏位104相鄰兩板表面高低差25模板表面平整56預埋件中心線位置37預留孔洞中心線位置10（2）鋼筋制作安裝鋼筋在加工區按設計圖紙集中下料加工，分型號、規格堆碼、編號，平板車運到現場，在橋墩鋼筋骨架定位模具上綁扎，其質量應符合下表規定。墩身鋼筋安裝允許偏差表項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法1受力鋼筋順長度方向加工后的全長10mm總數的30%抽查2彎起鋼筋各部分尺寸20mm抽查30%3箍筋、螺栓筋各部分尺寸5mm檢查510個間距結構主筋接頭采用閃光對焊連接，主筋與箍筋之間采用扎絲進行綁扎。綁扎或焊接的鋼筋網和鋼筋骨架不得有變形、松脫現象，鋼筋位置的偏差不得

27、超過下表中的要求。混凝土墊塊采用高聚脂UPVC聚墊塊。墩帽鋼筋地面綁扎吊裝入模。鋼筋位置允許偏差表檢 查 項 目允許偏差（mm）受力鋼筋間距兩排以上5同排10箍筋、橫向水平筋0，-20鋼筋骨架尺寸長10寬、高或直徑5保護層厚度10（3）混凝土澆筑施工時混凝土入模時間要嚴格的控制，以最快速度入模以降低混凝土入模溫度，混凝土運輸與澆筑進度相適應，做到互相配合，不致因脫節而影響進度和質量，混凝土運至澆筑地點后，要保持其均質性和所需的稠度，如發現有離析現象或塌落度損失過大時，進行二次攪拌，已離析混凝土不得灌筑入模，出現此種現象要及時查明原因，預以處理。混凝土澆筑前，全面復查，檢查模板標高、截面尺寸、接

28、縫、支撐、鋼筋的直徑、數量等，發現問題及時糾正，為防止離析，從高處向模板內傾卸混凝土時，自由傾落高度不超過2.0m；當高度超過2.0m時，使用多節導管或串筒。澆筑混凝土采用振動器振實，振搗時，按下列方法進行：使用插入式振動器時，移動間距不超過作用半徑的1.5倍，插入下層混凝土5cm，并離模板邊緣10cm；表面振搗器的移動距離以使振動平板覆蓋已振實部分10cm為度，附著式振搗器的布置間距，可根據斷面形狀、斷面大小、振動器性能通過試驗確定。振搗時間不要過長，但也不能過短，一般的標志是混凝土達到不再下沉，無顯著氣泡上升，頂面平坦一致，并開始浮現水泥漿為止，當發現表面浮現水層，立即設法排除，并檢查發生

29、的原因或調整混凝土配合比。橋墩臺均采用高性能耐久性混凝土，為防止混凝土拌合物性能指標下降，采用6m3混凝土運輸罐車運輸，采用汽車泵泵送入模，分層澆筑，連續進行，插入式振搗器振搗，一次澆筑完成，不留施工縫。施工時盡量減少暴露的工作面，防風、防曬、防凍、防雨，澆筑完成后立即抹平進入養護程序。（4）混凝土養護拆模后混凝土使用外貼隔水塑料薄膜，再用塑料彩條布進行覆蓋，人工不間斷養護，避免形成干濕循環，養護時間不少于7天后，去除塑料彩條布，再用塑料薄膜緊密覆蓋，保濕養護14天以上。養護期間混凝土強度未達到規定強度之前，不得承受外荷載。當混凝土強度滿足拆模要求，且芯部混凝土與表層混凝土之間的溫差、表層混凝

30、土與環境之間的溫差均不大于15時，方可拆模。（5）混凝土溫度測量和控制本工程混凝土測溫工作分為混凝土拌合物的測溫、混凝土施工測溫、養護期測溫。并繪制溫度曲線圖，當發現混凝土澆筑溫度、內外溫差或降溫速率出現異常時，應及時處理。（6）施工縫處理為提高混凝土耐久性，混凝土構件盡量一次澆筑完成，施工前做好停水、停電的應急措施，避免由施工原因造成在混凝土澆筑過程中出現施工縫，混凝土澆筑出現停歇時間超過2小時，按要求進行混凝土施工縫處理。當由于結構物尺寸變化，設計要求設置施工縫時，將施工縫的位置設置在結構受力較小的部位，當結構物位于水中時，施工縫避開常年處于干濕交替變化的部位。施工縫處理按鐵路橋涵施工規范

31、等相關規定進行，當施工縫處于水平狀時，澆筑上層混凝土前首先澆筑50100mm厚與后澆砼同標號的水泥砂漿，以提高接縫處混凝土的密實性。7.4、墩臺帽（1）模板組裝墩帽模板采用定型鋼模，在墩下進行組裝，并檢查各部分尺寸，合格后，在墩身模板立完后整體吊裝到位，用全站儀檢查軸線位置，并連結好固定螺栓，四角采用纜風固定。（2）鋼筋綁扎墩帽鋼筋采用墩下搭架綁扎，鋼筋骨架部分為增加穩定性，采用點焊，鋼筋綁扎加固完成，經檢查合格后用彩條布包裹防止鋼筋銹蝕，在墩身混凝土灌筑完成后立即吊裝墩帽鋼筋，在吊裝時為控制鋼筋保護層厚度，在骨架底側四周每間隔0.5米安裝塑料墊塊。吊裝后調整好四周間距，并安裝預埋件，經檢查后

32、繼續灌筑墩帽混凝土，使墩身混凝土和墩帽混凝土形成整體無施工縫。在灌筑頂帽混凝土時，墩頂預留孔洞和預埋件數量較大，安排一名技術人員專門負責檢查數量和尺寸位置，在未經過核對之前不得灌筑混凝土。（3）墩臺帽混凝土灌筑墩臺帽混凝土灌筑采用泵送混凝土灌筑。混凝土灌筑、搗固、養護方法同墩臺身施工。（4）支承墊石施工支承墊石施工前應將施工位置的墩臺帽混凝土鑿深5cm左右。錨栓孔采用角鋼支架定位固定，根據每個墩臺的橫、縱預偏心值及E值支承墊石的具體位置。7.5、支架施工根據現場實際情況，箱梁采用滿堂支架法現澆階段施工，腳手架采用碗扣式，模板采用鋼模板。1、支架基礎處理支架采用碗扣式腳手架，承臺基坑分層夯填密實

33、，每層厚度不得大于25cm,土質地段應采用平板夯將地基夯實，確保承載力達到300Kpa以上，達不到者采用摻水泥或石灰等改良土壤，然后在其上夯填50cm 厚三七灰土墊層，若連續降雨、無法保證灰土含水率達到要求時，應采用級配碎石回填基坑及換填地基，最后在頂面澆筑20cm厚C20混凝土墊層做為腳手架基礎，基礎四周設排水溝。腳手架上鋪設縱橫方木，方木上鋪設鋼模板作為箱梁的底模。2、支架搭設支架材料規格：支架采用碗扣式鋼管架，立桿主要采用3.0m、2.4m、1.8m幾種，立桿接長錯開布置，頂桿長度為1.5m、1.2m、0.6m，橫桿采用0.9、0.6m、0.3m三種組成，頂、底托采用可調托撐。碗扣腳手架

34、，立桿縱向排距均為60cm，橫向排距：腹板部分為30cm, 其余部分為60cm，橫桿步距:梁底以下兩層采用60cm，地面以上三層為60cm，其余均采用120cm。腳手架上鋪設縱橫方木，其中腹板部分縱橫梁均采用1012cm方木，梁體箱室部分均采用1512cm方木。方木上鋪設整體鋼模作為箱梁的底模。（支架體系計算書見附件）3、支架預壓（1）預壓荷載的計算支架預壓重量根據箱梁實際斷面計算平均分配到底模上，預壓的最大荷載為箱梁重量加上施工荷載總重量的1.1倍。（2）測點的布置：預壓前先在底模和下部支架頂端及支架基礎上布設觀測點，測量位置設在支點、梁跨的1/6、1/3、1/2、2/3和5/6處，每點位橫

35、向均設3點。預壓前，測量觀測點的原始標高，并作詳細記錄。（3）預壓材料的選用 預壓荷載選用重1噸左右，袋子裝完后，稱量出具體重量后標注在袋子外面醒目位置，便于預壓時記錄。對于梁端較厚部分及腹板位置，預壓荷載較大，預壓時，底面用沙袋壓至和跨中荷載相同后，上面用型鋼及其他鋼材壓重，鋼材重量做好詳細的稱量并做好記錄。預壓材料在攪拌站裝完稱量后運至施工場地。（4）吊裝設備的選用預壓吊裝設備采用汽車吊，以加快施工進度。（5）預壓順序及觀測預壓順序應按照混凝土的澆筑順序進行，先澆筑混凝土的部位先預壓，后澆筑混凝土的部位后預壓，根據本工程的幾何特點及混凝土澆筑順序，預壓的順序應為：按設計標高調整好底模標高，

36、并對觀測點進行初始觀測。然后開始預壓，先壓靠近墩身處，再依次加載向遠離墩身的位置排列砂袋。全部重量達到50%時對底模、支架等處的觀測點進行標高和平面位置坐標測量，并詳細作好記錄。分析支架的變形規則。繼續按上一步的步驟進行預壓，待壓至總重量的100%時繼續對觀測點進行測量并詳細作好記錄。預壓至總重量的110%時停止預壓并持荷一天。在這期間對底模、支架等處的觀測點每6個小時進行一次觀測，作好詳細記錄。預壓時間根據地質情況、梁體重量、支架類型等進行現場預壓試驗后確定，若沉降不明顯趨于穩定可卸載（沉降兩次差值小于1mm）, 卸載后繼續觀測一天。一般要求預壓時間為23d。沉降觀測數據要如實填寫在沉降觀測

37、記錄表上，繪制加載-支架沉降曲線。支架的變形及地基壓縮量主要考慮以下因素：=1+2+3+4+51箱梁自重產生的彈性變形量；2支架彈性壓縮量；3支架與方木、方木與模板、支架與下墊墊木之間的非彈性壓縮量；4支架基礎地基的彈性壓縮量；5支架基礎地基的非彈性壓縮量。通過預壓施工，可以消除3、5的影響，則在底模安裝時，其預拱度的設置按=1+2+4計算，在模板的高程控制時加入預拱度數值。對于預應力鋼筋混凝土連續箱梁，考慮到張拉時起拱, 預拱度的設置要適當減小。注意觀察，加載過程中如發現基礎沉降明顯、基礎開裂、局部位置和支架變形過大現象，應立即停止加載并卸載，及時查找原因，采取補救措施。（6）卸載按照預壓順

38、序后預壓的先卸載，先預壓的后卸載的順序進行卸載。卸載至總重量的100%、50%及全部卸載完時，對觀測點進行觀測并記錄。在預壓重物全部卸完后對現澆支架全面進行測量并作好記錄。砂袋應在橋下不妨礙施工的地方臨時存放，待該節段施工完畢，下階段支架搭設好以后，繼續進行預壓作業。直至最后幾段，滿足預壓需要后，多余的砂子運回攪拌站，合攏段預壓完后，剩余所有砂子全部運回攪拌站，以達到節約成本的目的。（7）支架預拱度設置根據測出梁段荷載作用下支架產生的彈性變形值及地基下沉值，將此彈性變形值、地基下沉值、張拉以后的起拱量與施工控制中提出的因其它因素需要設置的預拱度疊加，算出施工時應當采用的預拱度，按算出的預拱度重

39、新調整底模標高。施工中根據預壓觀測成果和有資質施工監控單位仿真計算結果進行支架預拱度的設置。以確保成橋后的梁體線形滿足設計要求。預拱量采用厚度分別為110mm的各種薄鋼板在相應設計位置處水平支墊底模的橫梁。調節預拱度時，由水準儀配合，精確測量。7.6、支座箱梁根據設計圖紙要求采用LXQZ球形鋼支座。1、支座安裝工藝及質量要求支座采用預埋底柱和錨固螺栓的連接方式，在墩臺頂面支承墊石部位需預留錨栓孔，錨栓孔預留直徑為錨栓直徑加60mm（偏差200mm），深度為錨栓長度加50mm（偏差200mm）。預留錨栓孔中心及對角線位置偏差不得超過10mm。2、支座安裝工藝（1）球型鋼支座在工地安裝前，應檢查支

40、座連接狀態是否正常，但不得隨意松動上、下支座連接螺栓。（2）座漿法1）鑿毛支座就位部位的支承墊石表面，清除預留錨栓孔中的雜物，并用水將支承墊石表面浸濕。2）先在支承墊石頂面鋪一層厚2030mm的M50干硬性無收縮砂漿，相應錨栓孔也灌滿M50流動性無收縮砂漿。砂漿頂面鋪成中間略高于四周的形狀。調整標高和水平，支座就位。3）待灌注梁體混凝土后、張拉預應力筋前拆除各支座上、下連接鋼板及螺栓。（3）支座安裝允許偏差支座安裝允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差(mm)檢驗方法1墩臺縱向錯動量一般高度墩臺20測量高度30m以上墩臺152墩臺橫向錯動量一般高度墩臺15高度30m以上墩臺103同端支座中心橫向

41、距離偏差與橋梁設計中心對稱時+30，-10偏差與橋梁設計中心不對稱時+15，-104鋼支座下座板中心十字線扭轉下座板尺寸50001受力鋼筋順長度方向全長的凈尺寸10mm20mm2彎起鋼筋的位置20mm3箍盤內邊距離尺寸差3mm5）預應力管道定位網片采用電焊加工，其尺寸誤差2mm，其中，水平筋的尺寸是對最下一根鋼筋中心而言，豎向鋼筋的尺寸是對網片中心而言。網眼尺寸誤差3mm。（5）鋼筋綁扎梁體鋼筋骨架由底腹板鋼筋及頂板鋼筋組成。鋼筋的交叉點用鐵絲綁扎或焊接牢固，除設計有特殊規定外，梁中的箍筋應與主筋垂直。箍筋的末端應向內彎曲，箍筋轉角與鋼筋的交接點均需綁扎牢固。箍筋的接頭（彎鉤接頭處）在梁中應沿

42、縱向方向交叉布置。綁扎鋼筋用的鐵絲要向內彎曲進入鋼筋區域，不得伸向保護層內。后張梁預留管道及鋼筋綁扎要求見下表。后張梁預留管道及鋼筋綁扎要求序號項 目要 求1橡膠管在任何方向與設計位置的偏差距跨中4m范圍4mm、其余6mm2橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）15 mm3底板鋼筋間距及位置偏差8mm4箍筋間距及位置偏差15 mm5腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）15 mm6混凝土保護層厚度與設計值偏差+5 mm、07其它鋼筋偏移量20 mm墊塊應綁扎在鋼筋十字接頭處，墊塊應按照十字形制作成凹形狀，這樣才能保證綁扎后不會轉動。保護層墊塊的設置要求如下：底板和翼板緣板底面梅花形布置，間隔不大于0

43、.8m，腹板梅花形布置，間隔不大于1.2m。（6）施工注意事項1）綁扎鐵絲的尾段不應伸入保護層內；2）所有梁體預留孔處均增設相應的環狀鋼筋，橋面泄水孔處鋼筋可適當移動，并增設斜置的井字型鋼筋進行加強；施工中為確保腹板、頂板、底板鋼筋的位置的準確，應加強架立鋼筋的設置，采用與梁體同等壽命的材料制作墊塊來控制凈保護層。3）進場鋼材堆放時，修建專用平臺，平臺周圍設排水溝。平臺表面采用防水材料處理，平臺呈排水坡狀。堆放鋼材用防雨蓋布遮蓋。4）鋼筋加工及綁扎區搭建防雨棚，加工區設排水設施。成品料及骨架半成品采用專用臺架架空，防止地面返潮銹蝕鋼筋。5）根據連續梁設計圖紙對鋼筋保護層的要求設計加工不同型號的

44、不低于梁體強度的保護層墊塊，墊塊加工尺寸滿足誤差要求，對每批進場墊塊由試驗室負責進行檢查，重點檢查墊塊強度。6）所用墊塊按工藝及技術交底安放，注意墊塊安裝間距控制。墊塊呈梅花型布置，加強受力效果。7）所有墊塊必須安裝在箱梁鋼筋骨架最外層箍筋上，充分保證鋼筋骨架剛度。8）混凝土灌注時以箱梁兩側外模為支點搭建操作人員走行板。避免施工人員直接站在鋼筋骨架上造成鋼筋局部塌陷。9）預應力管道定位網制作采用專用模具加工。加工成型定位網分類堆碼，防止錯誤使用。定位網加工時要確保焊接質量。10）鋼筋彎制嚴格按操作平臺大樣圖控制成型質量。鋼筋彎鉤嚴格按相關標準執行，成型鋼筋外觀無污染，無翹曲不平現象并分類堆放整

45、齊。11）鋼筋下料尺寸準確，受力鋼筋順長度方向允許誤差10mm；彎起位置誤差為20mm；箍筋內邊距離尺寸誤差為3mm；鋼筋不得有馬蹄形切口、重皮、油污或彎起現象；下好料的鋼筋應分類堆方整齊。12）采用閃光對焊施工工藝過程中，嚴格按操作規程施工。焊接接頭處不得有橫向裂紋；電極接觸處不得有燒傷現象；焊接接頭處彎折角不得大于40；鋼筋軸線的偏移不得大于鋼筋直徑的0.1倍且不得大于2mm。13）采用單控冷拉工藝時，應嚴格執行試驗室規定，準確控制鋼筋伸長值， I級鋼筋冷拉伸長率2%。調直后鋼筋外表不得有裂紋、擦傷、縮頸及重皮現象，調直后的鋼筋其抗拉強度、彎曲性能均滿足設計要求。調直后的鋼筋分類堆放整齊，

46、不得再出現彎折現象。4、混凝土工程(1)混凝土工程施工工藝見“混凝土施工工藝流程圖”。（2）混凝土的輸送及灌注1）混凝土的輸送用6臺8 m3混凝土運輸車運輸，二臺60 m3/h混凝土泵車輸送，以滿足梁體混凝土連續灌注、一次成型，灌注時間不超過6小時。泵送時輸送管路的起始水平段長度不應小于15m，除出口處采用軟管外，輸送管路其它部分均采用鋼管。輸送管路應固定牢固，且不得與模板或鋼筋直接接觸。泵送過程中，混凝土拌合物應始終連續輸送。高溫環境下輸送管路應分別采用濕簾覆蓋。連續梁混凝土入模前含氣量應控制在34%。混凝土拌合物的坍落度14020mm，梁混凝土灌注時，模板溫度控制在535，梁混凝土入模溫度

47、控制在1030，梁體混凝土應具有良好的密實性。2）混凝土的灌注混凝土灌注從兩端開始，向中間對稱布料，連續灌注，以水平分層（分層厚度不大于300 mm）斜向分段（工藝斜度為1:4-1:5）的施工工藝進行。灌注時，采用側振和插入式高頻棒聯合振搗成型的方式，側振采用高頻振動器。插入式高頻振搗棒應垂直點振，不得平拉，并防止過振、漏振。考慮到箱梁內模上浮及底板混凝土的密實，不宜進行內模封底，但為防止灌注腹板時混凝土拌合物的大量擠出，又要給腹板混凝土下陷予以阻力以保證腹板的密實，因此在內模側面拐角處加放40cm壓漿板。底腹板的灌注底、腹板混凝土的灌注過程如下圖所示。首先，從腹板下混凝土依次灌注區域，這一區

48、域的高度不得超過1.2m，振搗主要是側振，使混凝土向底板流動；為防止底板混凝土超厚，灌注完區域后，稍作停頓，再從內模頂板上梅花形布置的天窗，通過天窗灌注區域內的混凝土；灌注完后，關閉天窗，然后，再分層灌注橋面區域及其以上區域，每層厚度以不超過30cm為宜，自及其以上區域振搗主要采用高頻振搗棒。在底、腹板整個灌注過程中應注意以下幾點：a 混凝土不得附著在鋼筋骨架上，必要時利用搗固鏟人工搗固。b 在腹板灌注過程中，應由專人用小錘敲擊內模，檢查混凝土是否密實，但絕對不得用鐵鍬鏟動翻漿混凝土。c 為避免因側振使混凝土出現局部下陷，造成腹板空洞，當灌注區域以上混凝土時應停止側振，全部采用插入式高頻振搗棒

49、振搗。這樣即使下部混凝土出現局部下陷現象，通過插入式振搗棒的振搗也能予以彌補。d整個腹板振搗過程以插入式振搗棒為主，側振為輔。側振要短振、勤振。e 混凝土應分層澆注、分層振搗，每層澆注厚度不超過30cm，插入式振搗棒移動間距不大于振搗棒作用范圍的1.5倍。一般每點振搗30-50s。振搗時注意鋼筋密集及洞口部位，不得出現漏振、欠振或過振。每一振點延續的時間以表面出現浮漿和不再有顯著沉落，不再有大量氣泡上冒為止。為使上下層混凝土結合成整體，上層混凝土振搗要在下層混凝土初凝之前進行，并要求振搗棒插入下層混凝土50-100mm。f腹板混凝土灌注時應兩側同時進行，嚴禁單側灌注或兩側灌注混凝土量不均勻造成

50、內模向一邊傾斜。混凝土施工工藝流程圖施工配合比模板、鋼筋檢查砼 輸 送附著式振動器插入式振動澆筑腹板砼1.2m高附著式振動器振動澆筑底板砼插入式振動器振動澆筑腹板砼振搗橋振動澆筑頂板砼抹 面養 護覆蓋養護拆 模底、腹板混凝土的灌注圖頂板混凝土灌注底、腹板混凝土灌注完畢，關閉內模頂板預留灌注口，開始灌注頂板混凝土。灌注時分別從兩端向跨中方向開始，連續灌注，橋面振搗采用振動橋振搗及人工收漿，收面時應邊收面邊覆蓋，防止風吹出現干縮裂紋。a在灌注混凝土過程中，要隨機取樣進行溫度和坍落度檢驗,同時隨機取樣制作混凝土強度、彈性模量試件，其中強度和彈性模量試件應分別從箱梁底板、腹板、及頂板取樣。試件應隨現澆

51、梁在同條件下振動成型，施工試件隨梁同條件下養護，28d標準試件按標準養護辦理。施工過程中，砼試件的制作要具有代表性，每孔箱梁要求制作抗壓強度試件13組，彈性模量試件3組。按工程部位分為：底板抗壓強度試件3組（張拉1組， 28天2組），腹板抗壓強度試件4組（終張2組，28天2組），頂板抗壓強度試件6組（拆模1組、初張1組、終張1組，28天3組）；彈性模量檢查試件底板（終張試件）、腹板（終張試件）、頂板（28天試件）各一組。其中拆模、初張、終張檢查試件隨梁體養護，28天檢查試件為標養試件。試生產前應對所選用水泥、砂、碎石、摻合料、外加劑等原材料制作抗凍融循環、抗滲性、抗氯離子滲透性、耐磨性、抗裂性

52、、抗鋼筋銹蝕和抗堿-骨料反應的耐久性試件各一組，進行耐久性試驗。批量生產中，梁每20000m3混凝土抽取抗凍融循環、抗滲性、抗氯離子滲透性、堿骨料反應的耐久性試件各一組，進行耐久性試驗。（3）養護工程當連續梁混凝土灌注完畢，在混凝土初凝過程中，應特別注意加強表面的保濕工作。絕不允許用水管直接沖混凝土表面。拆完模后應注意對橋面的養護，特別是端邊墻比較薄弱，拆完模后應立即將其覆蓋，以防風吹干裂。混凝土早期養護，派專人負責，使混凝土處于濕潤狀態，養護時間應能滿足混凝土硬化和強度增長的要求，使混凝土強度滿足設計要求。養護采用草袋或麻袋覆蓋灑水，并在其上覆蓋塑料薄膜養護。灑水養護采用自動噴水系統和噴霧器

53、進行，保證養護不間斷。灑水次數以能保持混凝土表面充分潮濕為度。一般氣候條件下白天以1-2h灑水一次，晚上4h左右灑水一次，夏天適當加密，冬天適當減少灑水次數。當環境相對濕度小于60%時，養護不少于28d；相對濕度在60%以上時，養護不少于14d。當環境溫度低于5時，梁表面應噴涂養護劑，并采取保溫措施，不得對混凝土灑水。（6）施工注意事項1）為減少后期收縮徐變變形，混凝土應采用少徐變，抗開裂的高性能混凝土。施工工藝應經過工藝試驗。混凝土耐久性指標及施工工藝應滿足鐵路混凝土結構耐久性設計暫行規定（鐵建設【2005】157號）的要求。2）對混凝土所用粗、細骨料進行成份分析及堿活性試驗，混凝土骨料選擇

54、最大間含量應符合鐵路混凝土工程預防堿-骨料反應技術條件（TB/T3054）的有關規定。粗骨料母巖的抗壓強度與混凝土強度之比不宜小于2。3）全截面應一次澆筑完成，澆筑方式嚴格按照本方案執行，為防止混凝土開裂和棱邊破損，應待混凝土強度達到施工規范的要求時方可拆模。4）混凝土顏色應全橋保持一致，采用同一廠家同一品種的水泥，模板應采取措施確保表面光滑平整。5）嚴格控制截面尺寸，施工誤差應限制在施工規范的容許偏差范圍之內，重視施工觀測和施工控制，做好各施工階段的控制分析和調整。6）分節段施工時，新舊混凝土接縫表面必須鑿毛，清洗，以保證新舊混凝土結合良好，人工鑿除時，處理層混凝土須達到2.5Mpa，用水沖

55、洗鑿毛時，須達到0.5Mpa，用風動機鑿毛時，須達到10Mpa。混凝土養護要保溫、保濕、防曬養護不少于5天，盡量減少收縮、溫差的影響，以確保混凝土的質量。7）箱梁隔墻處梁段屬大體積混凝土，應采取有效措施，降低水化熱的危害，確保混凝土質量。8）在澆筑混凝土前，必須埋入所有的預埋構件，不得遺漏。9）新澆筑與鄰接的已硬化混凝土的溫差不得大于15。10）控制混凝土入模時的溫度不宜超過30。應避免模板和新澆筑混凝土受陽光直射，控制混凝土入模前模板和鋼筋的溫度以及附近的局部氣溫不超過40。宜盡可能安排在傍晚澆筑而避開炎熱的白天，也不宜在早上澆筑以免氣溫升到最高時加劇混凝土內部溫升。11）在保證穩定、連續、

56、可靠的情況下混凝土澆筑應盡可能快速，最初的澆筑層在澆完全梁時，仍應具有隨支架沉降而變形的可塑性。12）對于箱梁腹板與底板及頂板連接處的承托、預應力筋錨固區以及施工縫處等其他鋼筋密集部位，要特別注意振搗。13）混凝土振搗完成后，應及時修整、抹平混凝土裸露面，待定漿后再抹第二遍并壓光或拉毛。抹面時嚴禁灑水，并應防止過度操作影響表層混凝土的質量。14）混凝土養護期間，應對有代表性的結構進行溫度監控，定時測定混凝土芯部溫度、表層溫度以及環境的氣溫、相對濕度、風速等參數，并根據混凝土溫度和環境參數的變化情況及時調整養護制度，嚴格控制混凝土的內外溫差滿足要求。5、預應力工程張拉應在梁體強度及彈性模量達到設

57、計強度的100%后進行，且必須保證張拉時梁體混凝土齡期不少于6天，預施應力分階段一次張拉完成。（1）張拉前的工作張拉前需要完成梁內預留孔道、制束、制錨、穿束和張拉機具設備的準備工作。 1）預留孔道 預留孔道是后張構件制作的特殊工序，孔道的形式、尺寸和質量對后張構件的質量有直接的影響，波紋管道直接成型后直接將預應力鋼束穿入管道內。管道安裝前，按設計規定的管道坐標進行放樣，并采用定位鋼筋固定法將管道牢固地置于模板內的設計位置，使得管道在混凝土澆筑期間不產生位移，對于曲線管道要按設計要求加密鋼筋，如管道位置與骨架鋼筋相碰時，應優先保證管道位置，僅將鋼筋稍加移動。定位鋼筋基本間距0.5m，并保證管道位

58、置正確，錨具墊板及喇叭管尺寸正確，喇叭管的中心線應與錨具墊板要嚴格垂直，喇叭管和波紋管的銜接要求平順，不得漏漿，并杜絕堵塞孔道。 本橋預應力管道采用內徑 100 塑料波紋管分段穿入連接，連接處采用專用焊接機進行焊接，或采用本身具有密封性能且帶有觀察管的塑料結構連接器連接，管道與錨墊板之間采用同一材料同一規格的連接頭連接，連接后用密封膠封口。所有管道均應設壓漿孔 ，還應在最高點設排氣孔及需要時在最低點設排水孔。壓漿管、排氣管和排水管應是最小內徑為 20mm 和標準管或適宜的塑性管，與管道之間的連接應采用金屬或塑料結構扣件，長度應足以從管道引出結構物以外。 管道在模板內安裝完畢后，應將其端部蓋好，

59、防止水或其他雜物進入。 2）預應力筋的安裝將一根鋼束中的全部鋼絞線編束后在澆筑混凝土之前整體裝入管道中。穿束前應全面檢查錨墊和孔道，錨墊板應位置正確，若錨墊板移位，造成墊板平面和孔道中軸線不垂直時，應用楔形墊板加以糾正；保證孔道內暢通、無水分和雜物，孔道應完整無缺。制好的鋼絲束應檢查其綁扎是否牢固、端頭有無彎折現象；鋼絲束長度和孔位編號，穿束時核對長度，對號穿入孔道。穿束工作采用人工直接穿束，較長的還可借助一根 5 的長鋼絲作為引線，用卷揚機進行穿束。預應力筋安裝后的保護由于本橋預應力筋均在混凝土澆筑前穿入管道，必須采取防銹措施，直至壓漿，預應力筋安裝在管道中后，應將管道端部開口密封以防止濕氣

60、進入。在任何情況下，在安裝有預應力筋的構建附近進行電焊時，應對全部預應力筋和金屬進行保護，防止濺上焊渣或造成其它損壞。預應力筋安裝完成后，應進行全面檢查，以檢查可能被損壞的管道，在混凝土澆筑之前，應將管道上一切非有意留的孔、開口或損壞之處修復，并檢查力筋能否在管道內自由滑動。（2）預應力筋的張拉待梁體混凝土達到設計強度的90%（試驗檢測試件強度），且混凝土齡期不少于6天后，對預應力筋分階段一次張拉。預應力應嚴格按照施工圖要求順序進行張拉，預應力鋼束采用兩端張拉時，兩端應保持對稱張拉，張拉順序為先腹板束，后頂板束，從外到內左右對稱張拉進行。同一施工節段的預應力按縱向-橫向的順序張拉，并及時壓漿，

61、預施應力采用雙控措施，以油壓表讀書為主，以鋼束伸長量進行校核。1）張拉程序鋼絞線束，有自錨性能的夾片式錨0初應力k（持荷 5min錨固）。k 為張拉時的控制應力（包括預應力損失在內）；兩端同時張拉時，兩端千斤頂降壓、劃線、測伸長、插墊等工作應一致；梁的豎向預應力筋可一次張拉到控制應力，然后持荷 5min 后測伸長值和錨固；預應力的張拉控制應力應符合設計要求，需要超張拉時，可比設計要求增高 5%，但不得超過最大張拉力。張預應力筋鋼絞線束每束鋼絞線或滑絲不得超過控制束（1絲）。 2）張拉時要使用能張拉多根鋼絞線或鋼絲的千斤頂同時對每一鋼束中的全部力筋施加應力。預應力筋張拉端得設置應符合設計兩端張拉

62、或右端張拉的要求。預應力筋以應力控制方法張拉時，應以伸長量進行校核。實際伸 長值與理論伸長值相差應控制在6%以內否則應暫停張拉，查明原因 3）伸長量的測量及計算 預應力筋張拉前，應先調整到初應力 0，可取控制應力的 10%，再開始張拉。預應力筋張拉時的實際伸長值L 應在建立初應力后方并采取措施加以調整后，再繼續進行張拉。可開始量測。量得的伸長值還應加上初應力以下的推算伸長值： L=L1+L2對后張法，混凝土在張拉過程中的彈性壓縮一般可省略。L1=從初應力到最大張拉應力間的實測伸長量； L2=初應力以下的推算伸長量計算時應以實際伸和值與實測應力之間的關系為依據。 預應力筋在張拉控制應力達到穩定后

63、方可錨固，預應力筋錨固后的外露長度不宜小于30mm。錨固完結并經檢驗合格后即可切割端頭多余的預應力筋，采用砂輪機切割，嚴禁用電弧切割，切割時，不得損傷錨具。（3）液壓千斤頂1）工作條件 液壓千斤頂用油和預應力用電動油泵處于同一油路中,對油品、雜質要求相同：要求油液 50運動粘度為 12N/mm2 60Nmm2、雜質直徑不大于 137m、具有一定防銹能力（通常用 20 號機械油，冬季氣溫降低或工作用油壓較低時用 10 號機械幅，夏季酷暑或使用油壓較高時用 30 號機械油，或相應的液壓用油）。油液應注意清潔，經常精細過濾，防止在安裝油管時把污垢、泥砂、棉絲帶入油缸，造成缸體拉毛，摩阻增加，甚至損壞

64、油缸 。通常在半年或使用 500h 后更換一次油液。盡量減少拆裝次數。新油管第一次使用時切勿直接和各有千斤頂油嘴連接，應預先清洗并經油泵輸出的油液沖洗干凈后方可使用。卸下油管后，千斤頂及油泵的油嘴應加防塵螺帽，防止污泥混入。閑置不用的油管也應用防塵堵頭封住接頭。 使用聚氨酯制造的防塵圈和密封圈時，應注意防水、防潮，以延長使用壽命。 設計中應注意保證千斤頂張拉操作空間。一般情況下，直徑方向應有 10mm20mm 間隙，長度方向上應長于張拉油缸完全伸出后的千斤頂總長度和完成張拉后外露的預應力束長度之和。 千斤頂使用前和使用中應該進行標定。 使用液壓千斤頂時注意事項： a油管在使用前應檢查有無裂紋，

65、接頭是否牢靠，接頭螺紋的規格是否一致，以防止在使用中發生意外事故。 b新的或久置的千斤頂，因油缸內存有較多空氣，開始使用時活塞可能出現微小的突跳現象，可將千斤頂空載往復運行二、三次， 以排除內腔的空氣。 c千斤頂在工程過程中，加、卸荷應力求平穩，避免沖擊。 d千斤頂帶壓工作或試驗時，操作人員應站在兩側，端面方向禁止站人，危險地段應設防護裝置。千斤頂帶有壓力時，嚴禁拆卸液壓系統中的任何零部件。 e千斤頂的外露工作表面經常擦拭，保持清潔。工作完畢后應將活塞回程到底。閑置時應加罩防塵放于室內；室外臨時放置時，應 做到防塵、防雨、防曬。搬動過程中，應小心輕放，防止碰撞。 f定期進行維修、清洗等保養工作

66、。在使用中如發現有漏油、活塞表面劃傷等現象時，應停止使用，分析原因，必要進應進行拆檢 和更換零部件。 2）壓力表 壓力表選用國家定型標準產品。壓力表上的讀數反映出張拉油缸工作活塞上單位面積所受的壓力，壓力表讀數與張拉力關系按下式計算： Pn=Ny/An 式中：Pn=壓力表讀數，Mpa； Ny=預應力筋的張拉力，N； An=拉油缸活塞受力面積，mm2。 為了保證壓力表的安全，壓力表的最大是量程應為 Pn 的 1.52.0倍，精度不低于 1.5 級。 (4)設備的檢效澆注前，我部使用的張拉設備以及錨具、鋼絞線、波紋管等都要由有關部門的標定。其性能均符合規范設計要求。根據施工中所需的材料，開工前對其

67、配合比、原材料及其外加劑檢驗進行了相關的試驗。 (5)張拉要點張拉時應盡量減少力筋與孔道摩擦，以免造成過大的應力損失或使構件出現裂縫、翹曲變形。力筋的張拉順序應按設計規定進行，若無規定時，應綜合以下兩方面因素核算確定：其一，避免張拉時構件截面呈現過大的偏心受力狀態，應使已張拉的全力線處在受壓區內，邊緣不 產生拉應力；其二，應計算分批張拉的預應力損失值，分別加到先張拉的力筋控制應力值 k內，但k不能超過有關規定，否則應在全部張拉后進行第二次張拉，補足預應力損失。兩端張拉時，兩端千斤頂升降速度大致相等，測量伸長的原始空隙、伸長值、插墊等工作應在兩端同時進行，千斤頂到位將主油缸少許充油，使之蹬緊，讓

68、預應力筋繃直，在預應力筋拉至規定的初應力時，應停車測原始空隙或劃線作標 記；為減少壓縮損失，插墊可在張拉應力大于 k 時進行。在任何情況下，預應力筋的 k 不得大于最大張拉應力的規定。兩端同時張拉成束預應力筋時，為減少應力損失，應先壓緊一端錨塞，并在另一端補足至 k 值后，再壓緊錨塞。 (6)滑絲和斷絲的處理在張拉過程中，由于各種原因會引起預應力筋斷絲或滑絲，使預應力筋受力不均，甚至使構件不能建立足夠的預應力。因此需要限制預應力筋的斷絲和滑絲數量，為此要做好以下工作： 1)加強對設備、錨具和預應力筋的檢查 千斤頂和油表需張拉前到制定機構進行校正，保持良好的工作狀態，保證誤差不超過規定，千斤頂的

69、卡盤、楔塊尺寸應正確，沒有磨損溝槽和污物以免影響楔和退楔。 錨具尺寸應正確，保證加工精度。錨環、錨塞應逐個進行檢查，有同等符號誤差的應配套使用。 錨塞應保證規定的硬度值，當錨塞硬度不足或不均時，張拉后有可能產生內縮過大甚至滑絲。為防止錨塞端部損傷鋼絲，錨塞頭上的導角應做成圓弧。 錨環不得有內部缺陷，應逐個進行電磁探傷。錨環太軟或剛度不夠均會引起錨塞內縮超量。 預應力筋使用前應按規定檢查：鋼絲截面要圓，粗細、強度要均勻；鋼絲編束時應認真梳理，避免交叉混亂；清除鋼絲表面的油污銹蝕，使鋼絲正常楔緊和正常張拉。 錨具安裝位置要準確：錨墊板承壓面，錨環、對中套管等的安裝面必須與孔道中心線垂直；錨具中心線

70、必須與孔道中心線重合。 2）嚴格執行張拉工藝防止滑絲、斷絲 墊板承壓面與孔道中線不垂直時，應當在錨圈下墊薄鋼板調整垂直度。將錨圈孔對正墊板并點焊，防止張拉時移動。 錨具在使用前須先清除雜物，刷去油污。 楔緊鋼束的楔塊其打緊程序務求一致。 千斤頂送油、回油工序一般均應緩慢平穩進行。特別是要避免大缸回油過猛，產生較大的沖擊振動，易發生滑絲。 張拉操作要按規定進行，防止鋼絞線受力超限發生拉斷事故。 3)安全操作注意事項 張拉現場應有明顯標志，與該工作無關的人員嚴禁入內。 張拉或退楔時，千斤頂后面不得站人，以防預應力筋拉斷或錨具、楔塊彈出傷人。 油泵運轉有不正常情況時，應立即停車檢查。在油壓情況下，不

71、得隨意擰動油泵或千斤頂各部位的螺絲。 作業應由專人負責指揮，操作時嚴禁摸踩及碰撞力筋，在測量伸長及擰螺母時，應停止開動千斤頂。 冷拉或張拉時，螺絲端桿、套筒螺絲及螺母必須有足夠長度，夾具有足夠的夾緊能力，防止錨具夾具不牢而滑出。 千斤頂支架必須與梁端墊板接觸良好，位置正直對稱，嚴禁多加墊板，以防支架不穩或受力不均傾倒傷人。 在高壓油管的接頭應加防護套，以防噴油傷人。 已張拉完而尚未壓漿的梁，嚴禁劇烈震動，以防預應力筋斷而釀成重大事故。 6、管道壓漿、封錨（1）管道壓漿1）預應力管道壓漿采用真空壓漿工藝。壓漿泵采用連續式，同一管道壓漿應連續進行，一次完成。壓漿前先清除管道內雜物及積水，水泥漿拌制

72、均勻后，須經2.5mm2.5mm的濾網過濾方可壓入管道。管道出漿口應裝有三通管，必須確認出漿濃度與進漿濃度一致后，方可封閉保壓。壓漿前管道真空度應穩定在-0.09-0.10MPa之間；漿體注滿管道后，在0.500.60MPa的壓力下保持2min，以確保壓入管道的漿體飽滿密實;壓漿的最大壓力不得超過0.60Mpa。管道壓漿采用強度等級不低于42.5級低堿硅酸鹽或普通硅酸鹽水泥；高效減水劑、阻銹劑應符合規范要求。嚴禁摻入氯化物或其它對預應力鋼筋有腐蝕作用的外加劑。水泥漿的水膠比不得超過0.35，且不得泌水，流動度應為3050s，水泥漿抗壓強度不得小于35Mpa且滿足圖紙設計要求；壓入管道的水泥漿應

73、飽滿密實，體積收縮率應小于1%。張拉結束后，宜在48h內進行管道真空壓漿。壓漿用的膠管一般不得超過30m，最長不超過40m。水泥漿自攪拌結束至壓入管道的間隔時間，不得超過40min，管道壓漿應控制在正溫下施工，并應保持無積水無結冰現象。壓漿時及壓漿后3天內，梁體及環境溫度不得低于5。冬季壓漿時要采取保溫措施，并摻加防凍劑。水泥漿試件的制備和組數，由試驗室按常規辦理，R28天標準養護的試件作評定水泥漿強度之用，但檢查入庫用的強度試件必須隨同梁體在同條件下進行養護。（2）封錨封錨混凝土采用無收縮混凝土，抗壓強度不應低于設計要求。澆注梁體封錨混凝土之前，應先將錨墊板表面的粘漿和錨環外面上部的灰漿鏟除

74、干凈，并對錨圈與錨墊板之間的交接縫進行防水處理，同時檢查無漏漿的管道后，才允許澆注封錨混凝土。為保證與梁體混凝土接合良好，應將混凝土表面鑿毛，并放置鋼筋網片。封錨混凝土采用自然養護時，在其上覆蓋塑料薄膜，梁體灑水次數應以保持混凝土表面充分濕潤為度。當環境相對濕度小于60%時，自然養護不應少于28d；當環境相對濕度在60%以上時，自然養護不應少于14d。當環境溫度低于50C時，現澆梁表面應噴涂養護劑，并采取保溫措施；禁止對混凝土灑水。封錨混凝土養護結束后，應采用聚氨脂防水涂料對封錨新老混凝土之間的接縫進行防水處理。封錨用聚氨脂防水涂料應符合TB/T2965的要求。（3）施工注意事項1）終拉完成后

75、，在兩天內進行管道壓漿，壓漿材料采用鐵道部鑒定的高性能無收縮防腐灌漿劑。壓漿前管道內應清除雜物及積水。壓入管道的水泥漿應飽滿密實。2）為保證梁體的耐久性，高性能無收縮防腐蝕灌漿劑的技術指標應滿足以下要求：（1）抗壓強度應不小于50Mpa，抗折強度大于10Mpa；（2）凝結時間，初凝大于4小時，終凝小于24小時；（3）靜置條件沁水率：3小時小于0.1%，24小時為0；毛細沁水率：3小時小于0.1%；（4）壓力沁水指標：0.14Mpa下，最大沁水率不大于6%；（5）流動度：出機流動度214秒，30分鐘后流動度30秒；（6）28天限制膨脹率00.1%；（7）充盈度：無肉眼可見水囊，無直徑大于3mm的

76、氣囊；（8）含有機滲透遷移組銹劑（嚴禁使用亞硝酸鹽或鉻酸鹽等成分的阻銹劑）。3）壓漿前管道真空度應穩定在-0.06-0.1Mpa之間；漿體注滿管道后，應在0.500.60Mpa壓力下持壓2min。4）水泥漿攪拌結束至壓入管道的時間間隔不應超過40min。5）施工完畢后應對備用孔道進行壓漿處理。八、質量保證措施及目標8.1、質量目標主體工程質量“零缺陷”，確保主要承重結構100年、竣工工程驗收一次合格率100%。8.2、質量保證措施1、積極采用新技術、新工藝。工程技術人員深入施工現場，及時檢查施工方案、工藝落實情況及存在的問題，針對具體情況及時制定相應施工技術措施，保證工程質量。2、嚴把工程材料

77、質量關，從選擇料源起到采購、加工、保管、發放、施工過程都堅持檢驗制度，堅決防止不合格材料進入工程實體。3、加強工序質量檢查、控制，嚴格執行工序檢查、合格轉序制度。4、主動檢查質量監督站、業主監察及監理工程師的隨時抽查和重點檢查。5、支架搭設前按預定的設計方案進行地基換填處理，以保證上部梁體混凝土澆注時支架基礎的穩定性。6、鋼模板在設計時。有足夠的強度、剛度及穩定性，確保梁部各尺寸正確，具有能經多次使用不致產生影響梁體外形的剛度。7、混凝土澆筑前搞好技術交底工作，對所有施工機械進行一次檢查，備足、備齊各種施工用料。8、預應力筋穿束由人工進行，在梁體混凝土澆注前穿入。張拉采用分批對稱的原則進行，張

78、拉前對張拉設備進行配套標定，張拉采用張拉力和伸長值“雙控”，張拉完畢后，用砂輪切割機切除多余的鋼絞線，然后用砂漿包裹錨頭，砂漿達到強度要求后即可壓漿，鋼絞線張拉完48小時內進行壓漿，順序為自下而上進行，每個管道一次壓完，不得中途停頓。8.3.文明施工目標值組織健全、目標明確、措施齊全、執行有力；施工場地布局合理、井然有序，材料堆碼整齊、各類標志齊全；施工人員遵紀守法、文明用語、尊重民風、民俗，創安全文明標準工地。8.4.成本目標值降低工程成本。推行責任成本管理，編制內部施工預算，工天、物資、機械臺班消耗以及管理支出控制在目標以內。8.5.環保和水保目標值環境污染控制有效，土地資源節約利用，工程

79、綠化完善美觀，水保措施落實到位，努力建成一流的資源節約型、環境友好型高速鐵路。8.6.內業資料目標值 所有內業資料真實、可靠、及時、齊全。檢測記錄、施工日志、交接班記錄、驗標資料填寫及時、齊全、可靠，數據記述清楚；設計圖紙、變更設計、隱蔽工程簽證齊全；經濟技術資料、各類臺賬、報表收集及時，按時上報。我單位對本工程實行工程質量終身負責制。建立層層負責的質量崗位責任體系，項目經理、總工程師、質檢工程師、試驗工程師等按相應職責、權限簽訂質量終身負責責任狀，確保質量控制得到層層落實。九、安全保證措施1）認真貫徹落實“安全第一，預防為主，綜合治理”的方針，以“安全為了生產、生產必須安全”為指導,嚴格按照

80、安全技術操作規程和安全規則組織施工。思想重視到位，精力投入到位，措施落實到位。做好安全生產，保證行車安全，創造良好的施工生產環境，保證施工生產有序進行。2）加強安全生產管理工作，提高預測預防能力，消除事故隱患，使安全生產始終在受控狀態之中。各工序施工前由安全員組織全體人員，認真學習有關施工安全規則和安全技術操作規程，提高全員安全生產意識。施工人員上崗前進行崗前培訓，特殊工種經考試合格，持證上崗。訂立安全生產責任制度。工班每日由班長或安全員進行班前講話，班前安全交底,班后安全檢查。提出當天的安全生產具體要求和注意事項，做到預防為主，防治結合。3）簽訂安全責任狀，落實責任制：一是指揮部同綜合隊簽訂

81、施工安全責任狀,明確職責;二是綜合隊同工班、職工簽訂責任狀，作業人員按照各自職責堅守工作崗位。對于不按施工程序、操作規程作業，發現一起，處理一起，直至清理出施工現場、下崗待業，決不姑息遷就。4）加強對施工的組織領導，制定措施,狠抓落實。針對施工的特點，制定具體的措施。部位未設防護的責令停工，采取措施并檢查合格后方可施工。對于事故苗頭按“四不放過”的原則，認真分析，查找原因，吸取教訓。對施工中，進度與安全發生矛盾時，堅決服從安全。5）施工中實行干部盯崗制度,安全負責人在開始作業前認真檢查施工組織和安全措施落實情況，嚴格按施工組織和作業程序標準進行作業，不隨意擴大施工范圍。6）對所有施工人員進行安

82、全措施的交底，進行安全教育，使其充分認識施工安全的重要性。7）施工機械設備使用前進行強制性的安全檢查，加強保養，使其保持良好的工作狀態及具備完好的安全裝置。隨同安全生產大檢查，進行機械設備的安全狀況檢查，保證機械設備不帶病作業。所有機械設備的操作人員均經過嚴格的訓練，持證上崗，并嚴格遵守操作規程，不違章作業。機械設備按照規定周期進行檢修和例行保養。8）現澆箱梁支架體系關鍵部位是橋下地基處理，橋梁施工范圍內地基承載力應滿足所承受的全部荷載，地基不發生沉陷現象。9）對連續梁施工人員進行安全技術培訓,使其熟悉支架現澆連續梁嚴格執行施工工藝程序及措施要求。10）支架和模板支撐必須進行驗算，并按規定程序

83、審批。搭設、卸拆支架嚴格按施工方案進行，作業時嚴禁下面站人，作業人員必須是專業架子工，系好安全帶。11）沿翼緣板邊安裝防護欄桿，外掛防護網，防止人員、雜物墜落。12）施工場地的支架及所有臨時設施場設置防雷設施,定期檢查接地電阻,防止雷擊。13）雷電來臨時,立即停止現場施工,將施工人員撤至安全地點,并將雷電來臨和雷電已過的信號通知施工人員。14）作業現場應設安全城河圍護和警示標志，禁止無關人員進入危險區域。高支架兩側采用安全立網完全封閉。15）大霧、大雨天氣和6級以上大風時，不得進行高支架上的高處作業。雨后作業，必須采取安全防滑措施。16）架上作業人員應穿防滑鞋和配掛好安全帶。為保證作業的安全，

84、腳下應鋪設必要數量的腳手架，并應鋪設平穩，且不得有探頭板。當暫時無法鋪設落腳板時，用于落腳或抓握、把（夾）持的桿件均應為穩定的構架部分，著力點與構架節點的水平距離應不大于0.8m，垂直距離應不大于1.5m。位于立桿頭之上的自由立桿（尚未與水平桿跨接者）不的用作把持桿。17）作業人員應做好分工和配合，傳遞桿件應掌握好重心，平穩傳遞。不要用力過猛，以免引起人身和桿件失衡。對每完成的一道工序，要相互詢問并確認才能進行下一道工序。18）作業人員應佩帶工具袋，工具用后裝于袋中，不要防在架子上，以免掉落傷人。19）架設材料要隨上隨用，以免放置不當時掉落。20）架上作業時，不得隨意拆除基本結構桿件，因作業的

85、需要必須拆除某些桿件時，必須取得施工主管和技術人員的同意，并采取可靠的加固措施后方可拆除。21）架上作業時，不得隨意拆除安全防護措施，未有設置或設置不符合要求時，必須補設或改善后，才能上架進行作業。22）模拆除作業前，對參加作業的全體人員進行技術交底，在統一指揮下，按照確定的方案進行拆除作業。一定要按照先上后下、先外后里、先架面材料后構架材料、先附件后結構件的順序，一件一件的松開跨結、取出并隨即吊下（或集中到毗鄰的未拆的架面上，扎捆后吊下）。23）施工用主要電力線路架空安設，從主線路至用電設備間使用電力電纜，嚴禁電力線隨地拖拉或置于腳手架等臨時裝置上。用電線路架設應符合規定要求，配電箱和閘刀盒應上鎖。房屋處配箱和閘刀盒應有良好的防護措施24）施工照明一般采用220V電壓，但在危險、潮濕和需要使用手持照明燈具的場所，均采用36V安全電壓。25）所有電器開關都必須完好無損、接線正確、絕緣良好、標識明顯，確保用電安全。施工用電由專業電工負責。