1、地下連續(xù)墻施工中常遇到的問題及預防、解決措施名稱、現(xiàn)象產生原因預防措施和處理方法導墻破壞或變形1導墻的強度和剛度不足. 2地基發(fā)生坍塌或受到沖刷. 3導墻內側沒有設支撐. 4作用在導墻上的施工荷載過大 . 預防：按要求施工導墻，導墻內鋼筋應連接；適當加大導墻深度，加固地質；墻周圍設排水溝；導墻內側加支撐；施加荷載分散設施，使受力均勻；處理：已破壞或變形的導墻應拆除，并用在優(yōu)質土（或摻入適量水泥、石灰）回填夯實，重新建導墻. 槽壁坍塌（在槽壁成槽、下鋼筋籠和澆筑混凝土時，槽段內局部孔坍塌，出現(xiàn)水位突然下降，孔口冒出細密的水泡，出土量增加，而不見進尺，鉆機負荷顯著增加等現(xiàn)象）1遇豎向層理發(fā)育的軟弱
2、土層或流砂土層 . 2護壁泥漿選擇不當，泥漿密度不夠，不能形成堅實可靠的護壁. 3地下水位過高，泥漿液面標高不夠，或孔內出現(xiàn)水壓力，降低了靜水壓力 . 4泥漿水質不合要求，含鹽和泥砂多，易于沉淀，使泥漿性質發(fā)生變化，起不到護壁作用. 5泥漿配制不合要求，質量不符合要求 . 6在松軟砂層中挖槽，進尺過快，或鉆機回旋速度過快，空轉時間過長，將槽壁擾動. 7成槽后擱置時間過長，未及時吊放鋼筋籠澆筑混凝土，泥漿沉淀失去護壁作用. 8由 于 漏 漿 或 施 工 操 作 不慎，造成槽內泥漿液面降低，超過了安全范圍，或下雨使地下水位急劇上升 . 9單元槽段過長，或地面附加荷載過大等 . 10下鋼筋籠、澆筑混
3、凝土間隔時間過長，地下水位過高，槽壁受沖刷 . 在豎向層理發(fā)育的軟弱土層或流砂層成槽，應采取慢速成槽，適當加大泥漿密度，控制槽段內液面高于地下水位 0.5m 以上；成槽應根據(jù)土質情況選用合格泥漿，并通過實驗確定泥漿密度，一般應不小于1.05 ；泥漿必須配制，并使其充分溶脹，儲存3h 以上，嚴禁將膨潤土、火堿等直接倒入槽中；所用水質應符合要求，在松軟砂層中成槽，應控制進尺，不要過快；槽段成槽后，緊接著放鋼筋籠并澆筑混凝土，盡量不使其擱置時間過長；根據(jù)成槽情況，隨時調整泥漿密度和液面標高；單元槽段一般不超過6m ，注意地面荷載不要過大；加快施工進度，縮短挖槽時間和澆筑混凝土間隔時間，降低地下水位，
4、減少沖擊和高壓水流沖刷. 嚴重坍槽，要在槽內填入較好的粘土重新下鉆；局部坍塌可加大泥漿密度；如發(fā)現(xiàn)大面積坍塌，用優(yōu)質粘土（摻入20% 水泥）回填至坍塌處以上 12m ，待沉積密實后再進行成槽. 槽段偏斜（彎曲）（槽段向一個方向偏斜，垂直度超過規(guī)定數(shù)值）1成 槽 機 柔 性 懸 吊 裝 置 偏心，抓斗未安置水平. 2成槽中遇堅硬土層. 3在有傾斜度的軟硬地層處成槽 . 4入槽時抓斗擺動，偏離方向. 5未按儀表顯示糾偏. 6成槽掘削順序不當，壓力過大 . 成槽機使用前調整懸吊裝置，防止偏心，機架底座應保持水平，并安設平穩(wěn)；遇軟硬土層交界處采取低速成槽，合理安排挖掘順序，適當控制挖掘速度 . 查明成
5、槽偏斜的位置和程度，一般可在受偏斜處吊住挖機上下往復掃孔，使槽壁正直，偏差嚴重時，應回填粘土到偏槽處1m以上，待沉積密實后，再重新施鉆. 鋼筋籠難以放入槽孔內或a)槽壁凹凸不平或彎曲. 預防：名稱、現(xiàn)象產生原因預防措施和處理方法上浮b)鋼筋籠尺寸不準，縱向接頭處產生彎曲 . c)鋼筋籠重量太輕，槽底沉渣過多. d)鋼筋籠剛度不夠，吊放時產生變形，定位塊過于凸出. e)導管埋入深度過大或混凝土澆筑速度過慢，鋼筋籠被托起上浮. 成槽時要保持槽壁面平整；嚴格控制鋼筋籠外形尺寸，其截面長寬比槽孔小 140mm ；處理：如因槽壁彎曲鋼筋籠不能放入，應修整后再放入鋼筋籠. 鋼筋籠上浮，可在導墻上設置錨固點
6、固定鋼筋籠，清除槽底沉渣，加快澆筑速度，控制導管的最大埋深不超過 6m. 混凝土澆注時導管進泥1初灌混凝土數(shù)量不足. 2導管底距槽底間距過大. 3導管插入混凝土內深度不足. 4提導管過度，泥漿擠入管內. 預防：首批混凝土應經計算，保持足夠數(shù)量，導管口離槽底間距保持不小于1.5D（D 為導管直徑），導管插入混凝土深度保持不小于1.5m；測定混凝土上升面，確定高度后再距此提拔導管. 處理：如槽底混凝土深度小于0.5m，可重新放隔水塞澆混凝土，否則應將導管提出，將槽底混凝土用空氣吸泥機清出，重新澆筑混凝土，或改用帶活底蓋導管插入混凝土內，重新澆混凝土. 導管內卡混凝土1導管口離槽底距離過小或插入槽底
7、泥砂中 . 2隔水塞卡在導管內. 3混凝土坍落度過小，石粒粒徑過大，砂率過小. 4澆筑間歇時間過長. 預防：導管口離槽底距離保持比不小于1.5D；混凝土隔水塞保持比導管內徑有 5mm空隙；按要求選定混凝土配合比，加強操作控制，保持連續(xù)澆筑；澆筑間隙要上下小幅度提動導管. 處理：已堵管可敲擊、抖動、振動或提動導管，或用長桿搗導管內混凝土進行疏通；如無效，在頂層混凝土尚未初凝時，將導管提出，重新插入混凝土內，并用空氣吸泥機將導管內的泥漿排出，再恢復澆搗混凝土. 鎖口管拔不出（地下混凝土連續(xù)墻接頭處鎖頭管，在混凝土澆筑后抽拔不出來）1鎖口管本身彎曲，或安裝不直，與頂升裝置、土壁及混凝土之間產生較大摩
8、擦力. 2抽拔鎖頭管千斤頂能力不夠，或不同步，不能克服管與土壁混凝土之間的摩阻力. 3拔管時間未掌握好，混凝土已經終凝，摩阻力增大；混凝土澆筑時未經常上下活動鎖頭管. 4鎖頭管表面的耳槽蓋漏蓋. 鎖 頭 管 制 作 精 度 （ 垂 直 度 ） 應 在1/1000以內，安裝時必須垂直插入，偏差不大于50mm ；拔管裝置能力應大于 1.5倍摩阻力；鎖頭管抽拔要掌握時 機 ， 一 般 混 凝 土 達 到 自 立 強 度（3.54h ），即應開始預拔，58h 內將管子拔出，混凝土初凝后，即應上下活動，每1015min 活動一次；吊放鎖頭管時要蓋好上月牙槽蓋. 夾層（混凝土澆筑后，地下連續(xù)墻壁混凝土內存
9、在泥夾層）1澆筑管攤鋪面積不夠，部分角落澆筑不到，被泥渣填充. 2澆筑管埋置深度不夠，泥渣從底口進入混凝土內. 3導管接頭不嚴密，泥漿滲入導管內 . 4首批下混凝土量不足，未能將泥漿與混凝土隔開. 5混凝土未連續(xù)澆筑，造成間斷或澆筑時間過長，首批混凝土采用多槽段澆筑時，應設23 個澆筑管同時澆筑，并有多輛砼車輪流澆 注 ； 導 管 埋 入 混 凝 土 深 度 應 為1.24m，導管接頭應采用粗絲扣，設橡膠圈密封；首批灌入混凝土量要足夠充分，使其有一定的沖擊量，能把泥漿從導管中擠出，同時始終保持快速連續(xù)進行，中途停歇時間不超過15min，槽內混凝土上升速度不應低于2m/h，導管上升速度不要過快，
10、采取名稱、現(xiàn)象產生原因預防措施和處理方法初凝失去流動性，而繼續(xù)澆筑的混凝 土 頂 破 頂 層 而 上 升 ， 與 泥 渣 混合，導致在混凝土中夾有泥渣，形成夾層 . 6導管提升過猛，或測探錯誤 ， 導 管 底 口 超 出 原 混 凝 土 面 底口，涌入泥漿 . 7混凝土澆筑時局部塌孔. 快速澆筑，防止時間過長坍孔. 遇塌孔，可將沉積在混凝土上的泥土吸出，繼續(xù)澆筑，同時應采取加大水頭壓力等措施；如混凝土凝固，可將導管提出，將混凝土清出，重新下導管，澆筑混凝土，混凝土已凝固出現(xiàn)夾層，應在清楚后采取壓漿補強方法處理 . 槽段接頭滲漏水（基坑開挖后，在槽段接頭處出現(xiàn)滲水、漏水、涌水等現(xiàn)象）挖槽機成槽時，粘附在上段混凝土接頭面上的泥皮、泥渣未清除掉，就下鋼筋籠澆筑混凝土. 在清槽的同時，對上段接縫混凝土面用鋼絲刷或刮泥器將泥皮、泥渣清理干凈 . 如滲漏水量不大，可采用防水砂漿修補；滲涌水較大時，可根據(jù)水量大小，用短鋼管或膠管引流，周圍用砂漿封住，然后在背面用化學灌漿，最后堵引流管；漏水孔很大時，用土袋堆堵，然后用化學灌漿封閉，阻水后，再拆除土袋.
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