1、石灰土基層的施工技術方案一、備料生石灰應在使用前710天進行充分消解，并用10mm的篩過篩。 熟石灰粉應盡快使用，不宜存放太久。進場的生石灰塊應妥善保管， 加棚或覆土儲存，盡量縮短生石灰的存放時間。石灰混合料的用土， 其塑性指數應為1218。塑性指數過高時粉碎困難。粉碎土中 1025mm的團塊不得超過總重的5%。土中硫酸鹽含量應0.8%, 腐植土含量應不超過10%。二、混合料的配比應按照設計配比，根據各路段石灰穩定土層的厚度計算每一平方 米石灰穩定土需用的石灰重量。在石灰土層施工前的1015d進行現 場試配，做一實驗段。按照標準條件（濕度95%,溫度25C2C, 養生6d）進行養生。并做5cm
2、X5cm的圓柱體試塊進行抗壓強度實 驗。考慮到石灰在施工過程中的損耗，允許實際用灰量比設計值高出 0.5%1 %。在混合料拌和之后，還需確定混合料的松鋪系數（混合 料的干壓實密度與松鋪干密度之比值）三、路拌法施工要求攤鋪土料前應現在土基上灑水濕潤，但過分潮濕而造成泥濘。用 平地機或其他適合的機具將土料均勻地攤鋪在預定寬度上，表面應力 求平整，并有規定的路拱。松土攤鋪宜在布灰前的一天進行，攤鋪量 應根據從路面基層混合料拌和開始至碾壓成型在一個工作日內完成 而定。攤鋪過程中，應將土中超尺寸顆粒和其他雜物清除干凈。檢驗 松鋪土料層的厚度，不符合要求時應進行減料和補料。除灑水車外， 嚴禁其它車輛在土料
3、層上通行。如粘土過干，應事先灑水悶料，使其 含水量略小于最佳值（一般至少悶料一夜）。石灰應攤鋪均勻，控制 好含量。攤鋪完成后，應量測石灰土的松鋪厚度，并檢驗石灰用量。石灰土拌和機拌和時應先調整好拌和深度，由兩側向中心拌和， 每次拌和應重疊1020cm，防止漏拌。先干拌一遍，然后視混合料的 含水情況，并考慮到蒸發適當灑水，再進行補充拌和。在路基上鋪拌 時應隨時檢查拌和深度，嚴禁在底部留有“素土”夾層，也防止過多 破壞土基表面。灑水時應及時檢查混合料含水量。灑水不起灑處和另 一端掉頭處都應超出拌和段2m以上，以防局部水量過大。在兩工作 段的搭接部分，應在前一段拌和后留58m不進行碾壓，待后一段施
4、工時，將前段解下的未壓部分一起在進行拌和碾壓。拌和機械及其他 機械不宜在已壓成的石灰土上調頭。石灰穩定土施工應精良避免產生 縱縫，如不可避免時，縱縫必須順直相接，不得參差不齊。四、整型 路拌混合料拌和均勻后經攤鋪達到預定的松鋪厚度后，即應進行初整型。在直線段，平地機由兩側向路中進行刮平；在平曲線超高段, 平地機由內側向外側刮平。初整型的灰土可用履帶式機具或輪胎壓路 機初壓12遍，再用平地機進行整型。對局部低洼處，應先用齒耙將 其表層5cm以上耙松，并用新拌混合料找平，再用平地機整型。整 型過程中，禁止任何車輛通行。五、碾壓混合料整型結束后應立即開始碾壓。直線段由兩側路肩向中心碾 壓，超高段由內
5、側肩向外側肩碾壓，碾壓時后輪應重疊1/2輪寬，后 輪必須超過兩段的接縫處。一般需碾壓67遍。路面兩側應多壓23 遍。碾壓速度不宜過快，一般采用1.52.5km/h。碾壓結束后，灰土 表面應平整光潔，無明顯輪跡。嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的 路上調頭和急剎車，以保證灰土表面不被破壞。如必要時，應采取措 施（如覆蓋10cm厚的沙或沙礫）進行保護。碾壓過程中，石灰土表 面應保持濕潤，如表面水分喪失太快，應及時補充灑水，以防表面開 裂。石灰土碾壓中如出現“彈簧”、松散、起皮等現象，應及時翻開 晾曬或換新混合料重新拌和碾壓。在終壓結束后，應再用平地機終平 一次，使其縱向順適、路拱和超高符合設計要求。終平時必須將局部 高出部分刮除。一個作業段結束后，應按一定的頻率檢查壓實度，石 灰土的拌和與碾壓間隔時間不得大于2do六、養生剛壓實成型的石灰土底基層，在鋪筑基層之前，至少在保持潮濕 的狀態下養生7do養生可采用灑水、覆蓋沙等。養生期間石灰土表 而不應該忽干忽濕。在養生期間未采取覆蓋措施的石灰土底基層上， 除撒水車外，必須封閉交通；在釆用覆蓋措施的石灰土底基層上，如 不封閉交通，則必須限制車速不得超過30km/ho
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