1、一、編制說明 塔類設備是現場制作和組對?？紤]到現場條件以及吊車的吊裝能力，采用分段立裝的方式進行組對。二、編制依據1.機械設備安裝工程施工及驗收通用規范 GB5023-982.鋼制塔式容器 JB4710-923.鋼制壓力容器 GB150-19984.化工塔類設備施工及驗收規范 HGJ211-85三、設備、基礎驗收1.設備到貨后，總包商和分包商共同檢查驗收，并做好驗收記錄。主要檢查塔圈兩法蘭面的平行度、法蘭密封面情況等。母液塔對接焊口端面檢查要求見下表：檢查項目允許偏差外圓周長13端面不平度2筒體不直度H/1000橢圓度25坡口角度符合設計要求2.基礎移交時，應有質量合格證明書及測量記錄；基礎上

2、影明顯畫出標高基準線、基礎縱橫中心線；基礎外觀不得有裂紋、蜂窩、空洞、露筋等缺陷。四、安裝準備1.設備布置圖、安裝圖及施工標準、規范等有關技術資料需齊全。施工人員需經技術人員交底后方可施工。2.施工所用工卡具、措施用料已備齊。3.施工用照明、水源及電源已準備就緒。4.基礎表面鏟出麻面，墊鐵布置完畢。五、施工方法1.焊口組對塔下端安裝 為方便組對，在下筒體對接口處焊上限位卡和調整卡具。 將塔下段筒體垂直吊至設備基礎上方，核對管口方位，穿上地腳螺栓，把塔體放在基礎上，擰緊地腳螺栓，松開吊鉤。 塔下段筒體的找正找平，塔體找平找正應滿足下表要求：檢查項目中心線位置標高垂直度方位允差（mm）55H/10

3、0015塔上段組對安裝將上塔吊起處于垂直狀態，吊于下塔上方，在對口處找準讀數線后，打上卡具。利用卡具及千斤頂調整對口間隙、錯邊量、筒體的橢圓度等指標。組對各項指標技術要求見下表：檢查項目允許偏差（mm）錯邊量2.6對口間隙符合設計要求棱角度3.6橢圓度25為防止塔體受陽光照射形成溫差而引起的變形，塔體的組對及焊接應在無日照的情況下進行，并采取適當的防風措施。焊接及檢驗 確認組對各項指標符合要求后方能進行定位焊，定位焊焊縫長約20mm,間距約200250mm.。定位焊后，用經緯儀再次對塔體的垂直度進行確認。 焊接順序：沿焊口圓周均布4個焊工，沿同一方向均勻施焊。 焊接過程中，利用經緯儀經常檢查，

4、以控制焊接變形。如發現焊接過程中塔體垂直度超差，可調整焊接順序，利用焊縫收縮使塔體垂直度達到允差之內。 內外坡口打底清根后，用PT著色檢驗。2.分段塔體（帶法蘭）安裝分段塔體安裝應保證法蘭面平行度及徑向位移在允許偏差范圍內。兩法蘭面間夾有支撐圈時，利用玻璃管液位計測量支撐圈的水平度。分段塔體安裝時，用經緯儀檢查安裝垂直度。分段塔體安裝完畢后，其整體垂直度應H/1000，但不得超過30mm。（H-塔體高度）3.內件安裝塔板、泡罩、降液板、分布器等內件在分段塔體安裝過程中逐層安裝。內件安裝水平度用玻璃管液位計測量，水平度允許偏差應符合設計要求。4.水壓試驗水壓試驗在焊縫檢驗合格后以及所有與筒體相焊

5、平臺、梯子、支架等完畢后方可進行。塔體試驗時在塔體的最高處設放空，在塔底設進水及排水管，在塔頂和塔底各安裝一塊壓力表。試壓時以塔頂壓力表讀數為準。塔體試驗按設計要求執行。試驗時，如塔體上的所有焊縫、法蘭面連接處及冷卻水箱管端無泄漏，壓力表無壓力降，則表明試驗合格。試壓及放水完畢后，打開人孔及清掃孔，清除積水，并用壓縮空氣吹掃干凈。六、施工注意事項1.不得強力組對。2.卡具等臨時焊件的去除采用氣割，不得用錘擊方法去除。3.嚴禁在塔體上引弧，嚴禁焊把觸傷塔體。4.電動砂輪機的電源線、接線必須安全可靠，照明用電必須是安全燈。5.高空作業應系安裝帶，交叉作業應戴安全帽。6.使用砂輪機時，要照顧左右，保

6、證安全，必要時，應戴防護眼鏡。7.塔內的通風設施要完備，塔內施工要防止中暑。8.防風棚架及操作人員腳手架跳板搭設應牢固可靠。 塔組對程序設備、基礎驗收安裝準備找正找平塔下段吊裝就位塔上段吊裝組對梯子平臺安 裝環縫定位焊復查塔體平正PT著色檢查環縫焊接泡罩安裝內件安裝支撐圈及分段塔體（帶法蘭）安裝封頭安裝水壓試壓沸騰焙燒爐施工方法一、 概況 沸騰焙燒爐是焙燒工程中大型的現場組焊安裝設備，焙燒爐從下往上由圓錐形風室，圓柱形底部，錐形中部，擴大的圓柱形上部及爐頂、花板、支撐梁以及所需的承插口和附件組成，內襯耐火磚、保溫磚。爐殼由碳鋼制作。 沸騰區沿整個床層布置了移走和回收余熱的水平放置的冷卻盤管。二

7、、 施工及驗收依據1. 施工圖紙及設計要求。2. 現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范 GB50236-983. 工業爐砌筑工程施工及驗收規范 GBJ211-874. 工業設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規范5. 鋼熔化焊對接對射線照相和質量分級 YB/T5058-936. 立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規范 GBJ128-90三、 施工前準備1. 現場場地平整及道路暢通，以保證50T吊車運作。2. 現場搭設15米15米平臺一座，需用20M / M鋼板220M2，I180工字鋼330M。3. 驗收設備基礎，并檢查及標注施工所必須的方位、標高。4. 按沸騰焙燒爐所用材質選用公司工藝評定。5.

8、 檢查沸騰焙燒爐施工人員的有效合格證，并進行技術培訓，保證工程質量。四、 設備組裝由于設備大而重，形狀不規則，難以整體吊裝，本著降低工程費用，提高工效，擬將設備劃分為：1. 風室錐體（包括筒體，環形底板）2. 燃燒段筒體。3. 中間錐部筒體。4. 上部筒體（分三段組對）5. 爐頂。6. 帽蓋及部件等現在地面組裝好，然后按順序分段吊裝就位組裝成整體。在制作、組對上部每段時，設備內德各部件以應按施工程序同步進行。五、 安裝程序安裝程序（見圖1）六、 施工中注意事項1. 組焊成型時，要采取措施控制焊接變形。2. 花板焊接成型和鉆孔時，要做到尺寸準確，防止變形，鉆孔時各塊之間要配合好。3. 各筒體分段

9、吊裝前在地面必須檢查橢圓度及端面不平度等，并做好標志。4. 環形圈板安裝錢必須在平臺上找正好，焊接時防止翹曲變形等。5. 與冷卻元件連接的管接口法蘭鉆孔時，要先做模板，再配鉆6. 燃燒油噴咀借口，排渣孔、清理孔等管口及附件，如影響筑爐，在筑爐前必須焊在底板或壁板上，否則筑爐臺安裝裝配施工程序圖風室錐體基礎驗收標注設備基礎中心線、標高驗收合格吊裝風室錐體包括筒體環形底內件安裝吊裝焙燒錐部筒體與下段筒體焙燒段筒體與風室組焊焙燒段底部內件安裝吊中間錐部筒體中間段筒體與焙燒段焊接吊裝擴大段上部筒子體下段中間錐部筒體與上部筒子體下段焊接吊裝上部筒體中段上部筒體下、中段焊接中上部筒體上段上部筒體上、中段焊

10、接所有管接口開孔接管燃燒段花板及風帽帽蓋安裝花板上澆耐火砼筑爐吊頂蓋頂蓋與上部筒體焊接內冷卻元件安裝外冷卻元件安裝人孔、檢查孔、清理孔、加料孔等外部附件安裝驗收檢查轉化器施工方法一、 概況轉化器是轉化工程的心臟設備，型式：立式圓柱形，錐頂，直徑：7240MM高 17664MM，設備總重約304438kg，其中金屬重量87016kg，耐火磚、催化劑、耐酸陶瓷大約共計217422kg。二、 施工與驗收規范1. 設計圖紙及施工說明2. 鋼制焊接常壓容器技術條件（JB2880-81）3. 現場設備、工業關管道焊接工程施工及驗收規范 GB50236-984. 工業爐砌筑工程施工及驗收規范 GBJ211-

11、875. 工業設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規范6. 鋼熔化焊對接對射線照相和質量分級 YB/T5058-937. 立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規范GBJ128-90三、 施工準備1. 編制施工方案2. 焊接工藝評定3. 焊工資格審查與培訓4. 噴鋁工培訓5. 清理施工現場，場地平整6. 在轉化器基礎旁搭設鋼平臺12M12M一座7. 施工機具準備8. 基礎驗收與劃線四、 組合件的劃分由于轉化器外形尺寸大，重量也比較重，不能整體吊裝，只能將其劃分如下幾個組合件進行組裝。1. 底板（包括底座）2. 殼體（按鋼板供貨寬度劃分為若干段）3. 頂蓋4. 隔板、及中心支撐柱5. 催化劑床層（催化劑支撐

12、盤）底座在平臺上組裝好，吊入基礎就位，筒體縱縫組對在平臺上組對焊接成筒節，然后根據吊車性能，再將筒節組焊成若干筒段，然后在基礎上進行整體組裝。五、 安裝程序略六、 施工要點及注意事項1. 底板和殼體制作時，要根據圖紙和材料規格先繪制排板圖，使焊縫布置合理。2. 各部件焊接時，應采用正確的焊接順序，防止變形，必要時加剛性固定或支承。3. 底板（包括底座）在制作和吊裝過程中翻身時，注意安全，吊耳要順著工字鋼方向，而不應順角鋼方向，筒體（筒段）吊裝采用扁擔吊，以防變形。4. 隔板和中心支承柱、托環焊接后要用煤油滲漏方法檢驗每一道焊縫的嚴密性，保證不漏為合格，其中第一層隔板焊縫最為重要保證密封。5.

13、由于土建、安裝、防腐等工種在安裝過程中有多次交叉作業，必須互相密切配合，協調一致，如部分內件及部分不砌磚的殼體需打砂噴鋁，在組裝錢應先打砂噴鋁。組裝后的焊縫區和預先不能噴鋁的部件，組裝后應及時打砂噴鋁，不得遺漏。6. 需要噴鋁和砌磚的筒體或部件，所有與筒體或部件焊接的筋板、支承板，托環等必須在噴鋁和砌磚前焊接。7. 質檢工作要貫穿于施工全過程，上一道工序不合格，不能進行下一道工序。施工方案該工程中非標設備和工藝管線的制造安裝擬采取三個步驟進行，第一是在公司內制作設備半成品（或成品）和精加工件，第二是現場進行設備組裝和工藝管線及附件的安裝，第三是現場進行設備和工藝調試。質量控制點的設立 1、原材

14、料質量控制點。所有原材料都由公司內采購后發往現場，該控制點由公司內供應部、質檢部、技術部三個部門共同負責和保證。每種材料、部件、緊固件等都要嚴格按圖紙中的技術要求和規定進行采購，且都要有材料質量證明書和合格證，材料發往施工現場時，材料質量證明書和合格證要同時到現場。2、車間半成品生產質量控制點：在半成品生產時，要嚴格按。圖紙技術要求進行排版、下料、卷制、包裝、防護。該控制點由廠內生產部、鉚焊車間、塑料車間、質檢部，技術部共同負責，并同時填寫半成品下料記錄、排版記錄、包裝記錄、質量檢驗記錄。3、發貨控制點：在滿足所發貨物不被損壞的前提下，考慮發貨方式，是采用公路運輸還是采用鐵路運輸。該控制點由生

15、產部、技術部、質量部共同負責。4、現場施工質量控制點：卸貨控制點、短運控制點、倉庫保管控制點、半成品組裝質量控制點、設備、管道安裝幾何尺寸檢查控制點、焊接坡口質量控制點、焊接質量控制點（煤油滲漏、射線探傷）、耐酸瓷磚質量控制點、內襯砌筑質量控制點、表面質量油漆控制點、管道下料、組裝質量控制點、閥門外觀檢查、試漏質量控制點、設備試漏、試壓質量控制點、管道系統試漏、試壓質量控制點。設備半成品加工及現場組裝因該工程非標設備都屬于常壓容器，從它們制造及驗收方面執行的標準和規范來看可以將設備分為兩大類來進行管理：第一屬于鋼制焊接常壓容器類、第二屬于圓筒形鋼制焊接儲罐類下面將從這兩個方面來敘述：1、鋼制焊

16、接常壓容器類設備有：第一吸收塔、第二吸收塔、干燥塔、計量槽、地下槽、吸收塔循環槽、干燥塔循環槽、轉化器、換熱器等。該部分設備中鋼殼內徑2000的設備全部在廠內制造成成品采用公路運輸運至施工現場，其余設備則從廠內將半成品發往現場進行組裝焊接。1）原材料：A、所用的鋼材、配件、焊接材料以及其它材料必須具備產品質量合格證或質量復驗合格報告。B、鋼板應進行外觀檢查，表面不得有氣孔、裂紋、拉裂、夾渣、折痕、夾層，鋼板邊緣不得有重皮，表面銹蝕深度不得超過0.5毫米。C、半成品材料應按圖紙要求和相關標準進行選用。2）半成品預制：A、排版：根據設備的大小和圖紙尺寸及圖紙技術要求，對所要下得料進行排版。B、鋼板

17、切割與坡口加工：碳素鋼和普通低合金的鋼板的切割與焊縫坡口的加工，采用機械加工或自動、半自動火焰切割器加工。不銹鋼板的切割與焊縫坡口的加工采用機械或等離子切割機。鋼板邊緣加工面應平滑，無熔渣和氧化皮，且不得有分層、裂紋和夾渣等缺陷。焊縫坡口型式和尺寸的選用，按施工圖紙的規定進行。C卷板：采用卷板機進行加工，鋼板在卷制前需對所卷鋼板的兩端進行彎弧。鋼板在卷制過程中要采用弧板對鋼板的弧度進行測量，鋼板在卷制完畢要立放在地面上，以防止弧度變形。在卷制不銹鋼鋼板時，要做好對不銹鋼鋼板表面的防護措施，如在工作場所鋪墊軟橡膠或木板。D包裝：半成品預制工作完成后，需及時對各種規格的半成品進行包裝?；“逍璺胖迷?/p>

18、胎模上，以防弧度變形。在包裝過程中，要對包裝件作出標記并進行登記。3）運輸：根據實際情況采用公路或鐵路運輸。4）現場卸貨、短運、保管：在現場卸貨和短運過程中不得受到損壞，同時做好防雨、水、雪等防護保管措施。成品儲酸罐、塔類、槽類技術要求1、 殼體制作及安裝1-1、 殼體底板安裝必須嚴格與基礎面吻合。不得有間隙。確保接觸面大于95。1-2、 塔身安裝必須垂直。塔體內部的焊縫應磨平，轉角處須磨成圓弧，所有殼體上的焊件必須在鋪鉛或襯磚前焊完。1-3、 殼體制作、安裝允許偏差按圖紙要求。1-4、 塔底角鋼圈的組焊，應待底板角縫試漏合格后，方許進行。整體水平度偏差、局部偏差10mm。焊殼焊接完畢，應做充

19、水、煤油或白堊粉試漏，滲漏處必須鏟除重焊。1-5、 殼體允許誤差：1-5-1、垂直度1/1000mm。1-5-2、殼身、橢圓度在任何斷面為直徑的3/1000mm。、垂直度為高度的1/1000mm。、殼身管口位置中心線小于10mm。、縱縫鋼板對接口為鋼板厚度的10%。、環縫鋼板對接口為鋼板厚度的15%。圓形設備施工如轉化器、干吸塔等均采用倒裝法進行施工。具體步驟如下： 第一、業主、土建施工單位、設備制造安裝單位共同對設備基礎進行驗收，并辦理基礎交付手續。 第二、在設備基礎表面劃出十字中心線，同時劃出管口方位角度線。 第三、鋪設底板、底座。根據排版圖鋪設底板和底座，并根據設備的位置劃平、找正。底板

20、在焊接過程中要做好防焊接變形措施（如采取退焊、跳焊、焊工均勻分布）。如需在基礎下面制作完成的底座，則先在地面上完成，其橢圓度、水平度、位置度滿足要求后方可與基礎預埋螺栓連接鎖緊，墊鐵與墊塊則根據需要進行調整，其間要做好墊鐵與墊塊的鋪墊記錄。 第四、鋪設頂蓋。在底板上以底板中心為圓心劃出頂蓋的設計外徑圓周線，并在線外均勻布置數個固定角鋼。第五、組裝筒體。在底板上以底板中心為圓為劃出筒體的設計內徑圓周線，并在線內均勻布置數個固定角鋼。支立扒桿。扒桿的大小、高度、數量、位置則根據筒體的直徑、重量等來決定。有底座的底板，則要將扒桿支立在底座型鋼上面，并要在底板上鋪墊一塊鋼板。干吸塔內扒桿的支立則要先在

21、底座封體內設置扒桿支撐底座，不得將扒桿直接支立在封體上。筒體組裝。首先根據下料記錄和排版將各層筒節板放置到指定位置，然后從最上節筒體板開始組裝。筒體的直線度誤差不得大于筒體高度的1且不大于8mm。在檢查其直線度時，沿殼體圓周0、90 、180 、270 四個部位測量。筒體的橢圓度誤差不得大于直徑的1且不大于5mm。第六、內部件組裝。為了節約工作時間，統籌安排工作，有些內部件在組裝筒節時就需同步進行，如轉化器內部的托板，這樣既節約了時間，同時又對筒節在倒裝過程中的強度起到了加強作用。 第七、焊接。焊接采用電弧焊，焊接焊接形式及尺寸按GB/T985-88中的規定，對接焊縫采用V型坡口。雙面焊角焊縫

22、的焊腳尺寸按較薄板的厚度。焊接時，先焊筒體內側的連續焊縫，后焊外部的連續焊縫，連續焊縫則先焊環向短的焊縫，再焊徑向長焊縫，長縫的施焊由中心向外分段退焊，焊接頂板和包邊角鋼間的環縫時焊工均勻分布，沿同一方向分段退焊，角鋼與殼體過接，先焊角鋼對接縫，最后焊角鋼與殼體的對接縫，角鋼與殼體搭接時，先焊角鋼對接縫，再焊內部搭接角焊縫，最后焊接外部連續角焊縫，角鋼高出殼體的局部偏差為4mm。第八、試漏。所有筒體均采用煤油白堊粉進行試漏，首先在筒體外部的焊縫上涂刷煤油白堊粉涂料，在內部焊縫處檢查有無煤油的滲漏痕跡，如無則符合要求。方形設備施工如油槽等，這些設備施工方法同圓形設備差不多，結合我公司多年的施工經

23、驗，施工時主要注意底板、側板、端板的焊接變形及可。碳素鋼及合金鋼的焊接1、要求及措施、施工現場必須有負責焊接工程的焊接技術人員、焊接檢查人員、焊接檢驗人員及焊工。、所有焊接設備必須具有參數穩定、調節靈活、滿足焊接工藝要求和安全可靠的性能。、施工現場必須具有符合工藝要求的焊接材料貯存場所及烘干、去污設施，并建立嚴格的保管、烘干、清洗和發放制度。、施工現場應有防風、防雨、雪和防寒等設施。、焊工必須持有國家安全生產管理局頒發的操作證。2、焊接、材料。焊接材料的選用應根據母材的化學成分、機械性能、焊接接頭的抗裂性、焊前予熱、焊后熱處理以及使用條件等綜合考慮。a.同種鋼材焊接時，焊接材料的選用應符合焊縫

24、金屬的性能和化學成分與母材相當，工藝性能良好。b.異種鋼材焊接時，焊接材料的選用符合兩側都非奧氏體不銹鋼時，可根據合金量較低一側或介于兩者之間的鋼材選用，其中一側為奧氏體不銹鋼時，可選用鎳量較該不銹鋼高的焊條。c.手工鎢極氬弧焊宜采用釷鎢鑄或鈰鎢碳棒，使用的氬氣純度應99.9%以上。、焊前準備、焊縫的設置應壁開應力集中區，并便于焊接和熱處理，一般應符合下列要求：a.設備、容器及鋼板卷管相鄰筒節組對時，縱縫之間的距離應大于三倍壁厚，且不小于100mm。b.容器或鋼板卷管同一筒節上兩相鄰縱縫之間的距離不應小于300mm。c.管道對接焊口的中心線距離管子彎曲起點不應小于管子外徑，且不小于100mm，

25、與支、吊架邊緣的距離不應小于50mm。d.管道兩鄰對接焊口中心線的距離符合，公稱直徑大于或等于150mm時，不應小于150mm，公稱直徑小于150mm時，不應小于管子外徑。e.不宜在焊縫及其邊緣上開孔。、焊接的坡口型式和尺寸的選用，應考慮易于保證焊接接頭質量填充金屬量少、勞動條件好、便于操作及減少焊接變形等原則。、焊件的切割宜采用機械方法，也可采用等離子弧切割，氣割等熱加工方法，但淬硬傾向大的合金鋼切割后，應消除淬硬層。、級焊縫坡口加工，應采用機械方法。、級焊縫的坡口加工，可采用熱加工方法，但必須除去坡口表面的氧化皮，并將影響焊接質量的凹凸不平處打磨平整。、焊前將坡口表面及坡口邊緣內外側不小于

26、10mm范圍內的油漆、垢、銹、毛刺等清除干凈，并不得有裂紋、夾層等缺陷。、不銹鋼坡口兩側各100mm范圍內應涂上白堊粉，以防止焊接飛濺物沾污焊件表面。、焊件應放置穩固，以避免焊縫在焊接及熱處理過程中產生附加應力。、等厚焊件的對口，應做到內壁齊平。內壁錯邊量要求：、級焊縫不應超過管壁厚度的10%，且不大于1mm，、級焊縫不應超過管壁厚度的20%，且不大于2mm。、設備組對時的錯邊量應符合以下規定：縱焊縫：不得超過壁厚的10%，且不大于3mm。環焊縫：當壁厚小于或等于6mm時，不得超過壁厚的25%，當壁厚小于或等于10mm且大于6mm時，不得超過壁厚的20%，當壁厚大于10mm時，不得超過壁厚的1

27、0%加1mm，且不大于4mm。只能從單面焊接的縱焊或環焊縫，根部最大錯邊量不應超過2mm。對接焊縫處所形成的棱角，應符合技術文件規定。3、焊接工藝要求、焊接時應保護焊接區不受惡劣天氣影響。若采取適當措施保證焊件能保持焊接所需的足夠溫度，焊工技能又不受影響，則在任何外界溫度下均可焊接。、焊件組對時，點固焊及固定卡具焊縫的焊接，選用的焊接材料及工藝措施應與正式焊接要求相同。、不得在焊接件表面引弧和試驗電流。低溫容器或管道、不銹鋼及淬硬傾向較大的合金鋼焊件的表面都不應有電弧擦傷等缺陷。、級以及內壁清潔度要求嚴格的單面焊焊縫，宜采用氬弧焊打底。打底后的焊縫應及時進行填充焊。、為減少焊接應力和變形，應采

28、取合理的施焊方法和順序。、埋弧焊，焊前應在試板上進行試焊，調整好焊接參數后，方可進行正式施焊。、焊接中注意起弧和收弧的質量，收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應錯開。埋弧焊時，縱焊縫兩端應裝有引弧板和熄弧板。、管道焊接時應防止管內穿堂風。工藝管道施工1、總則、工藝管道施工應按基本建設程序進行，具備下列條件方可開工：、設計及其他技術文件齊全，施工圖紙業經會審。、施工方案業經批準，技術交底和必要的技術培訓已經完成。、材料、勞動力、機具基本齊全，施工環境符合要求，施工用水、電、氣等可以滿足需要，并能保證連續施工。、工藝管道施工應按設計進行，修改設計或材料代用應經設計部門審批。、管道安裝應與土建及其

29、他專業的施工密切配合，對有關的建筑結構、支架、預埋件、預留孔、溝槽、墊層及土方等質量，應按設計和相應的施工規范進行檢查驗收。、管子、管道附件及閥門等在施工過程中應妥善保管和維護，不得混淆或損壞，不銹鋼、有色金屬應避免與碳素鋼接觸。、管道內防腐、襯里等應按專門的規范進行。、工藝管道施工的安全技術、勞動保護應按現行有關規定進行。2、管子、管道附件及閥門的檢驗1）鋼管檢驗：、鋼管外徑及壁厚尺寸偏差符合部頒的鋼管制造標準。、鋼板卷管的質量檢驗應符合管道加工的要求2）、鑄鐵管檢驗。、鑄鐵管應有鑄造廠的名稱或商標、制造日期及工作壓力符號等標記。、鑄鐵管、管件應進行外觀檢查，每批抽10%檢查其表面狀況，涂漆

30、質量及尺寸偏差。、內外表面應整潔，不得有裂縫、冷隔、癟陷和錯位等缺陷，其他要求如下：a.不得大于2mm厚的粘砂及5mm高的凸起。b.機械加工部位的輕微孔穴不大于1/3mm厚度，且不大于5mm。c.間斷溝陷、局部重皮及疤痕的深度不大于5%壁厚加2mm，環狀重皮及劃傷的深度不大于5%壁厚加1mm。d.內外表面的漆層應完整光潔，附著牢固。e.法蘭與管子或管件的中心線應垂直，兩端法蘭應平行。法蘭面應有凸臺和密封溝。f.鑄鐵管或管件，如無制造廠的水壓試驗資料時，使用前應每批抽10%作水壓試驗，試驗壓力應按部頒標準連續鑄鐵直管及管件、鑄鐵直管及管件規定進行，如有不合格，則應逐根檢查。4）管道附件檢查。、三

31、通、法蘭、肓板、補償器及緊固件等須進行檢查，其尺寸偏差應符合現行的部頒標準。材質應符合設計要求。、平整光滑，不得有毛刺及徑向溝槽，法蘭螺紋部分應完整、無損傷。凹凸面法蘭應能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。、螺紋應完整、無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母應配合良好，無松動或卡塞現象。、膠、塑料等非金屬墊片應質地柔韌，無老化變質或分層現象，表面不應有折損、皺紋等缺陷。5）支、架彈簧檢驗。、彈簧應有合格證明書，其外觀及幾何尺寸應符合下列要求。A.表面不應有裂紋、折疊、分層、銹蝕等缺陷。b.偏差應符合圖紙的要求。c.圈數偏差不應超過半圈d.出狀態時，彈簧各圈節距應均勻，其偏差不得超過節距的10%。

32、3、管道加工、鍍鋅鋼管和公稱直徑小于或等于50mm的中、低壓鋼管，一般用機械法切割。、不銹鋼管或有色金屬管應有機械或等離子方法切割，不銹鋼管用砂輪切割或修磨時，應用專用砂輪片。3）管子切口質量應符合下列要求。、切口表面平整，不得有裂紋、重皮。毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等應予以清除。、切口平面傾斜偏差為管子直徑的1%，但不得超過3mm。4、卷管加工1）卷管直徑大于600mm時，允許有兩道縱向接縫，兩接縫間距應大于300mm。2）卷管組對兩縱縫間距應大于100mm，支管外壁距縱、環向焊縫不應小于50mm。3）卷板對接縱縫隙的錯邊量應符合下列要求。a.、級焊縫不應超過壁厚的10%，且不大于

33、1mm。b.、級焊縫不應超過壁厚的20%，且大于2mm。4）卷管的周長及橢圓度應符合下列要求：公稱直徑800800120013001600周長偏差579橢圓度外徑的1%，且不大于3465）卷管校圓樣板的弧長應為管子周長的1/61/4。樣板與管內壁的不貼合間隙應符合下列規定。a.對接縱縫處為壁厚的10%加2mm，且不大于3mm。b.離管端200mm的對接縱縫處應為2mm。c.其他部位為1mm。6）卷管端面與中心線的垂直偏差應不大于外徑的1%，且可小于3mm，平直度偏差不應小于1mm/m。7）公稱直徑大于或等于800mm的卷管對接時，外部環縫宜由兩名焊工同時施焊。8）焊縫不能雙面成型的卷管，公稱直

34、徑大于或等于600mm時，一般應在管子內側的焊縫根部進行封底焊。9）卷板在加工過程中板材表面應避免機械損傷，有嚴重傷痕的部位應修磨，并使其圓滑過渡，修磨處的深度不得超過板厚的10%。10）卷管的所有焊縫應經煤油滲透試驗合格，焊縫外觀焊接等應符合設計要求。5、管道支、吊架制作1）管道支、吊架的形式、材質、加工尺寸、精度及焊接等應符合設計要求。2）支架底板及支、吊架的工作面應平整。3）管道支、吊架焊縫應進行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、裂紋、咬肉等缺陷。焊接變形應進行矯正。4）制作合格的支、吊架，應進行防銹處理，妥善保管。6、管道焊接1）管道焊接接頭的坡口加工、組對、熱處理及焊接檢驗的基礎技術要求，

35、應符合相關要求。其他技術要求應符合現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范的規定。2）凡參與管道焊接的焊工，應按現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范第六章的規定，進行焊工考試，并應取得所施焊范圍的合格資格。3）取得施焊合格資格的焊工，在施焊的全過程中，應按批準的焊接工藝進行焊接，工序間應有交接著手續。7、管道安裝1）一般要求。、管道安裝應具備下列條件時方可進行。a.與管道有關的土建工程經檢查合格，滿足安裝要求。b.與管道連接的設備找正合格、固定完畢。c.必須在管道安裝前完成的有關工序如清洗、脫脂、內部防腐與襯里等已進行完畢。d.管子、管件、閥門等已經檢驗合格，并具備有關技術證件。e.管子、

36、管件及閥門等已按設計要求核對無誤，內部已清理干凈，不存雜物。、管道的坡向、坡度應符合設計要求。、管道的坡度可用支座下的金屬墊板調整，吊架用吊桿螺栓調整。墊板應與預埋件或鋼結構進行焊接，不得加于管道和支座之間。、法蘭、焊縫及其他連接件的設置應便于檢修，并不得緊貼墻壁，樓板或管架上。、埋地管道安裝時，如遇地下水或積水，應采取排水措施。、埋地管道試壓防腐后，應辦理隱蔽工程驗收，并填寫隱蔽工程記錄及時回填土，并分層夯實。、管道穿越道路，應加套管或砌筑涵洞保護。2）一般管道安裝。、管道安裝時應對法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在。、法蘭連接時應保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的

37、1.5/1000，且不大于2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。、法蘭連接應保持同軸，其螺栓孔中心偏差不般不超過孔徑的5%，并保證螺栓自由穿入。、墊片安裝時一般可根據需要，分別涂以二硫化墨粉二硫化鉬油脂、石墨機油等涂劑。、當大口徑的墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮形式，不得平口對接。、法蘭連接應使用同一規格螺栓，安裝方向一致。緊固螺栓應對稱均勻，松緊適度，緊固后外露長度不大于2倍螺距。、螺栓緊固后，應與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不應超過1個。、管子對口時應檢查平直度，在距接口中心200mm出測量，允許偏差1mm/1m，但全長允許偏差最大不超過10mm。、管子對口后應墊置牢固

38、，避免焊接或熱處理過程中產生變形、管道連接時，不得用強力對口、加熱管子、加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。、管道焊縫位置應符合下列要求。a.直管段兩環縫間距不小于100mm。b.焊縫距彎管起彎點不得小于100mm，且不小于管外徑。c.卷管的縱向焊縫應置于易檢修的位置，且不宜在底部。d.環焊縫距支、吊架凈距不小于50mm，需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的五倍，且不小于100mm。、在管道焊縫上不得開孔，如必須開孔時，焊縫應經檢驗合格后。、有加固環的卷管，加固環的對接焊縫應與管子縱向焊縫錯開，其間距不小于100mm。加固環距管子的環向焊縫不應小于50mm

39、。、管道上儀表接點的開孔和焊接應在管道安裝前進行。、管道安裝工作如有間斷，應及時封閉敞開的管口。、埋地鋼管安裝前應做好防腐絕緣，焊縫部位未經試壓不得防腐，在運輸和安裝時應防止損壞絕緣層。3）與傳動設備連接的管道安裝。、與傳動設備連接的管道安裝前必須將內部處理干凈。、與傳動設備連接的管道，其固定焊口一般應遠離設備，以避免焊接應力的影響。、管道系統與設備最終封閉連接時，應在設備聯軸節上架設百分表監視設備位移，轉速大于6000轉/分時其位移值應小于0.02mm，轉速小于或等于6000轉/分時，其位移值應小于0.05mm。、管道安裝合格后，不得承受設計外的附加載荷。、管道經試壓吹掃合格后，應對該管道與

40、設備的接口進行復位檢查，其偏差值應符合相關規定。8、管道系統試驗1）氣壓試驗。、氣壓試驗采用空氣進行。、氣壓嚴密性試驗應在強度試驗合格后進行。、氣壓試驗的壓力應嚴格按設計要求進行。、氣壓試驗的壓力應逐級緩升，首先升壓試驗壓力的50%進行檢查，如無泄露及異?，F象，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，直至強度試驗壓力，每一級穩壓3分鐘，達到試驗壓力后穩壓5分鐘，以無泄露、目測無變形等為合格。2）液壓試驗。、液壓試驗應用潔凈水進行，系統注水時，應將空氣排盡。、液壓試驗宜在環境溫度5以上進行，否則須有防凍措施。、對位差較大的管道系統，應考慮試驗介質的靜壓影響，液體管道以最高點的壓力為準，但取低點的壓力不得

41、超過管道附件及閥門的承受能力。、液壓強度試驗，升壓應緩慢。達到試驗壓力后，停壓10分鐘，以無泄露，目測無變形為合格。、液壓試驗后，應將管道內的水放干凈。7）管道系統吹掃與清洗：、水沖洗。a.工作介質為液體的管道，一般應進行水沖洗，如不能用水沖洗或有能滿足清潔要求時，可用空氣進行吹掃，但應采取相應的措施。b.水沖洗的排放管應接入可靠的排水井或溝中，并保證排泄暢通和安全，排放管的截面不應小于被沖洗管截面的60%。c.沖洗用水可根據管道工作介質及材質選用。奧氏體不銹鋼管道不得使用氯離子含量超過25PPm的水沖洗。d.水沖洗應以管內可能達到的最大流量或不小于1.5米/秒的流速進行。e.水沖洗應連續進行。當設計無規定時，則以出口的水色和透明度與入口處目測一致為合格。f.管道沖洗后應將水排盡，需要時可用壓縮空氣吹干或采取其他保護措施。、空氣吹掃。a.工作介質為氣體的管道，一般用空氣吹掃。b.空氣吹掃時，在排氣口用白布或涂有白漆的靶板檢查，如五分鐘內檢查其上無鐵銹、塵土、水份及其他臟物即為合格。