1、管道焊接專項施工方案1工程管理目標1.1焊接材料使用準確率達100%；1.2焊接、檢驗及熱外理施工規范、標準及技術措施的貫徹率100%；1.3分項工程管道焊口焊接接頭表面質量合格率100%，優良品率98%；1.4管道焊口射線探傷一次質量合格率96%（按片數計），合格率100%；1.5建筑、安裝工程焊接接頭焊口（縫）合格率達100%；1.6無損探傷、金屬檢驗及熱處理施工準確率達100%；1.7焊接、檢驗及熱處理施工人員持證上崗率100%；2焊接施工適用焊接規范1GB50235-97工業金屬管道工程施工及驗收規范2GB50236-98現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范3GB/T19866-2

2、005焊接工藝規程及評定的一般原則4GB/T19867.1-2005電弧焊焊接工藝規程5SH3501-2002石油化工劇毒、可燃介質管道工程及驗收規范6GBT3323-2005金屬熔化對接接頭射線照相和質量分級7SH/T3520-2004石油化工工程鉻鉬鋼耐熱鋼焊接規程8SH/T3523-99石油化工鉻鎳奧氏體鋼、鐵鎳合金和鎳合金管道焊接規程9SH/T3525-2004石油化工低溫鋼焊接規程10JB/T3223-1996焊接材料質量管理規程11JB/T4730-2005承壓設備無損檢測12JB/4708-2000鋼制壓力容器焊接工藝評定13JB/T10814-200無損檢測 超聲表面波檢測14

3、JB/T6061-2007無損檢測焊縫磁粉檢測15JB/T7712-2007高溫合金熱處理16JB/T9197-1999不銹鋼和耐熱處理17SY/T4071-93管道下向焊工藝規程18SY/T4103-1995鋼制管道的焊接及驗收19SY/T0452-2002石油天然氣金屬管道焊接工藝評定20SY6516-2002石油工業電焊焊接作業安全規程212000版壓力容器壓力管道焊工考試與管理規則22勞部發（1996）140號壓力管道安全與監察規定3焊接工程量介紹管徑最大的2000，管道長度50.3km，管件數量約為700個，達因數約為88000。管道材質主要包括15CrMoG、16MnDG、0Cr1

4、9Ni9、20#、L245、20#鍍鋅、20G、Q235B、09MnNiDR。另外，管道附件有各種類型和材質的閥門、管件等。管道介質主要為：空氣、氮氣、氧氣、氫氣、合成氣、各類甲醇、C4類氣體、各類火炬氣、丙烯、丁烯-1、乙烯、蒸汽、冷凝液、酸性水、硫酸、熱水、瓦斯氣、乙烯-1、異烷、32%燒堿、丙烷、凈化水、脫鹽水等。4主要焊接施工設備機具和人員計劃4.1主要焊接施工設備機具序號機械或設備名稱型號規格單位數量用途備注1電焊機XMT456/SP-32臺20焊接2電焊機ZX7-400ST臺20焊接3砂輪切割機DN450/200臺4預制4管道磁力切割機CG2-11臺6預制5半自動切割機CG2-15

5、0臺2預制6坡口機JIP-GXS-32臺6預制7角向磨光機DN125/DN125臺50打磨8環行火焰加熱器（自制）臺1預熱9中頻加熱器100型臺4預熱10熱處理控制儀DWK-A臺2熱處理11去濕機ZD538EB臺2去濕12焊條烘干保溫箱20臺2烘烤焊條13汽車吊QY50臺1配合焊接14汽車吊QY25臺2配合焊接15汽車吊QY16臺2配合焊接16光譜分析儀WJT-58臺1化學分析17X射線探傷儀XGQ2505B臺2焊縫檢測18超聲波探傷儀CTS-22臺2焊縫檢測19磁粉探傷儀CDX-III臺2焊縫檢測20超聲波測厚儀TT130臺2材料檢測21涂層測厚儀CTG-100/TT220臺2防腐檢測22紅

6、外測溫儀ST-80臺1溫度監控23熱電偶WRPB-1支60溫度反饋24數字硬度儀TBH350iC臺2硬度檢測25風速儀AVM-07臺2風速檢測26干濕溫度計B-8支4濕度檢測27壓力表pa塊20壓力試驗28焊檢尺把12焊縫檢驗29鋼尺10m把40尺寸檢驗30游標卡尺0-200/0.2把1尺寸檢驗4.2主要焊接施工人員計劃序號職稱或工種計劃人數先期已經進場后期計劃進場人數日期人數日期1總工程師112焊接工程師113焊材保管員114焊接管理員3215電焊工309215主要焊接管理人員職責與專業分工5.1總工程師組織審核和批準焊接專業施工方案、焊接工藝評定及焊接管理制度等；組織協調所需焊接人員、焊接

7、設備、焊接機具等資源，確保焊接工作正常開展；主持新材料、新工藝評定；支持焊接專業工程師開展焊接技術管理。5.2焊接工程師整理上報焊接工藝評定和組織焊工考試有關事宜；焊接、檢驗及熱處理施工作業指導書以及技術方案措施的編制及實施；焊接監督范圍內的原材料、成品、半成品的進廠檢驗和驗收簽證；焊接、檢驗及熱處理施工人員資質培訓、資格審查與日常管理；焊接、檢驗及熱處理施工過程的質量檢查和驗收；主持焊接、檢驗及熱處理施工各類記錄、報告及技術文件資料的日常檢查、歸檔和竣工移交工作。5.3第三方檢測根據業主的框架協議，由業主指派的第三方檢測單位山東泰斯特負責工程受檢范圍內管道焊口（縫）的無損探傷檢驗（包括：RT

8、、UT、PT等）；負責合金零部件（包括合金焊口（縫）的光譜檢驗以及金相分析檢驗等；參與焊接質量事故原因的調查分析。5.4專業安裝施工隊負責管道焊口的焊前預熱和其它安裝過程中的焊接工作，落實有關焊接管理規定、焊接工藝指導書等焊接技術文件，記錄過程焊接技術資料。5.5專業熱處理施工隊負責管道焊口的后熱和熱處理工作，負責硬度測試工作，負責其所承擔的施工任務的資料記錄工作。5.6焊接材料保管員負責按照項目部的有關焊按管理規定進行焊接材料驗收、存放、烘烤、發放和回收，負責其所承擔的職責范圍內的資料記錄工作。6焊接管理和施工人員6.1人員資格焊接施工人員包括焊工、熱處理工、探傷工、質檢員、焊材保管員和焊接

9、工程師； 為了適應工程的需要，提高焊接質量水平，參加工程建設的焊工必須經過焊接基本知識和實際操作技能的培訓，考核合格并持有勞動部門頒發的“鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試合格證”，且所焊接的項目應與其資格證相符；焊工上崗前必須參加并通過與所從事焊接操作相應的現場焊工考試，取得上崗資格證；無上崗證的，不得上崗作業。 所有熱處理人員均需經過專業技術培訓考核并取得資質證書，且處在相應的有效期內的熱處理上崗證書者擔任，并具有豐富的熱處理經驗。 焊接檢驗（包括無損探傷、金屬檢驗）必須經過專業技術培訓、考核合格并取得相應的專業資質證書后，方可擔任相應專業的檢驗工作。 射線檢驗、超聲波檢驗結果的評定工作必須由I

10、I級及以上資質人員擔任，射線探傷底片的審核必須由具有豐富經驗的II級及以上人員擔任。 焊接工程師和質檢員應取得相應的質量檢驗員工程師職稱證和質量檢驗合格證書，并參加過類似工程建設，具備一定的工作年限。6.2焊工入場和資格考試 資格審驗：國家技術監督部門頒發的鍋爐壓力容器焊工考試合格證由焊接工程師根據其所承擔的施工任務進行合格項目和有效性的審核，安全生產監督局的特種作業操作證(帶磁卡)由項目部HSE經理或工程師進行有效性的審核。 證件辦理：神華煤制烯烴項目業主質量管理部門頒發的“焊工作業證”，由項目部焊接工程師根據考核情況組織申請辦理，業主HSE部門配發的進出場安全上崗證由項目部HSE經理或工程

11、師組織申請辦理。 焊工考核組織：業主的焊工考核分資格項目審驗和現場實際操作兩個步驟，資格項目審驗由焊接工程師組織填寫焊工考核申請表，現場實際操作由業主根據具體情況提出的考核計劃進行，但是現場考核的工位、設備、材料均有施工單位組織準備，監考和焊接后的表面檢查由業主質量管理部指定人員負責，實際操作后的試件檢測由業主質量管理部指定單位負責。 焊工考核申請：焊接工程師填寫業主程序文件中的焊工考核申請(06一A10一B1)，申請中需列出考核項目、考核現場條件準備、焊接設備條件情況，同時附上一張一寸照片、資格證原件和一份復印件，申請至少提前24小時提出。 6.2.5證件丟失：經考核合格的焊工證件如因保管不

12、善丟失，可以根據業主的規定向業主質量管理部門重新申請補充辦理，但補辦期間不得從事焊接工作。6.3電焊工的培訓和再申請資格 6.4.1被取消焊接資格的電焊工可以降級使用，如由對接焊改為角接焊。6.4.2經過一定時間培訓的電焊工可以申請測試及資格再確認，當獲準后，要重新初始評估，再按前面所述的進行。 7.焊接設備與機具7.1根據焊接方法選用適合的焊接設備，其性能應能滿足焊接工藝的需要。7.2機械操作人員應遵照設備的說明書和安全操作規程進行操作，專人專用，定期維護和保養，確保焊機等焊接設備完好，儀表靈敏可靠，數據準確，能夠滿足生產需要。7.3機械操作員要認真做好設備運轉記錄，設備管理員應不定期進行檢

13、查。7.4預熱器要滿足預熱溫度的需要，且處于完好狀態：對口器完好，符合安全技術性能要求。7.5配備專業的焊接檢測工具主要有焊檢尺、風速儀、遠紅外測溫筆(儀)或點式溫度計等，要求在法定的檢驗合格期內。8.焊接材料8.1焊接材料的選用本次工程中，焊接材料的選用是按照以下原則，結合焊接工藝評定而確定的。 鋼材焊接時，應選擇滿足力學性能匹配要求的焊接材料，要求焊縫金屬性能和化學成分應與母材相當，其工藝性能應良好。 當母材化學成分中碳或硫、磷等有害雜質較高時，應選擇抗裂性和抗氣孔能力較強的焊接材料，如低氫型焊條等。 根據設計要求，在承受動載荷和沖擊載荷時，除了要求保證抗拉強度、屈服強度外，對沖擊韌性、塑

14、性均有較高的要求，此時應選用低氫型、鈦鈣型或氧化鐵型焊條。 根據設計要求，工件在腐蝕介質中工作時，必須分清介質種類、濃度、工作溫度以及腐蝕類型(一般腐蝕、晶間腐蝕、應力腐蝕等)，從而選擇合適的不銹鋼焊條。 大厚度的工件，由于其焊縫金屬在冷卻收縮時產生的內應力大，容易產生裂紋，因此，必須采用抗裂性好的焊接材料，如低氫型焊條、高韌性焊條或氧化鐵型焊條等。 對大口徑管道或支座，有條件時應盡量采用高效率焊接材料，以提高焊接生產率。 本工程所用焊接材料主要選用情況見下表所示。表61：焊接材料選用表序號母材鋼號打底焊絲/直徑填充、蓋面焊焊條保護氣體120/20g/Q235/L245H08MnA/2.5伯樂

15、FOX CEL/4.0J427/3.2/4.0伯樂FOX CEL/4.0Ar無216MnDGH10MnSi/2.5J507RH/3.2/4.0Ar315CrMoGH13CrMoA/2.5R307/3.2/4.0Ar40Cr19Ni9HOCr21Ni10/2.5A102/3.2/4.0Ar509MnNiDRH10MnSi/2.5W707Ni/3.2/4.0Ar8.2焊接材料的管理 8.2.1采購 焊接材料的申購，由項目部焊接工程師根據設計文件和焊接工藝文件的要求提出，包括名稱、牌號、規格、數量、技術標準、用料計劃，經項目部總工程師師審核批準，由采購員訂貨采購。 堅持貨比三家，擇優訂貨原則，向合格

16、的供應商購買(甲方指定廠家除外)。 所購焊接材料必須符合訂貨技術要求，并附材質證明書，若因客觀原因改變焊材供貨單位、牌號、規格時，必須經焊接責任工程師同意并有文字見證。8.2.2驗收與入庫 焊接材料入庫前，材料檢驗員向倉庫保管員提供質保書，倉庫保管員負責檢查到貨焊材出廠箱號、批號、名稱、牌號、規格、數量和包裝是否無誤、完好，并經過焊接工程師按要求進行檢查確認合格后，材料保管員填寫材料入庫驗收單，辦理入庫手續。 無質保書或質保書項目不全者，倉管員拒絕辦理入庫手續，此時焊接工程師應負責取樣送交復驗，取得材料檢驗員向倉管員提供合格的材料檢驗報告單后，方可辦理入庫手續。 驗收合格的焊材，由保管員編排材

17、料入庫同期、實物量、帳號、卡號、材質證書號，經焊接工程師確認后，保管員和焊接工程師應在材料驗收單上簽字。復驗后的焊材需貼上復查證，標明牌號、規格、生產廠家、復查同期、復驗代號，由焊接工程師簽章確認。 焊接材料檢查要點：焊接材料應具有產品質量證明文件，且實物與證書上的批號相符。每個爐批號焊接材料具有質量證明書、合格證、出廠實驗報告、運輸保管或使用說明書，進口材料還應有商檢證明；每個爐批號的焊接材料要經過工藝評定合格后方能使用；焊材外觀表面光滑、潔凈、無開裂、無銹蝕、油污及其它污物：具有良好的工藝性能和成型能力；8.2.3焊接材料的保管 設焊材二級庫，由項目部焊接工程師指定保管員負責管理。庫內應保

18、持空氣流通良好，庫內應設置溫度計、濕度計，室內溫度保持在1025，相對濕度不大于60，焊接材料放在貨架上，離地和墻的距離不少于300。 焊接材料堆放時，應按入庫時間、種類、牌號、批次、規格分類堆放，每應有明顯標識，避免混亂。 出廠期滿二年的焊條，倉管員必須填寫復檢通知單交材料檢驗員安排復查，經焊接工程師做出合格的結論，方可使用。 在保管和搬運焊接材料堆放時，應注意輕拿輕放，不得亂摔亂碰，以避免包裝破壞或藥皮脫落。 8.2.4焊接材料的領用和回收 由專人負責焊材的發放、回收及烘干，及時填寫焊材烘干、發放記錄，各種焊接材料的發放應做到先入庫的焊接材料先發放，防止過久變質。 焊接施工員、焊工班長應在

19、焊接材料領用前根據焊接工藝卡要求的型號、規格、數量，提前一天通知二級庫，以便提前烘干。 發放前，焊接施工員、焊工班長應根據焊接工藝卡要求，填寫焊接材料領料單并由焊接工程師確認，焊接材料保管員根據發放焊接材料領料單進行發放，領料單應有下列項目：領用焊材的型號、規格、數量及施焊部位，并由焊工簽字，焊接技術員或班長簽字確認。 國產一般焊絲在使用前應清除其表面的油污、銹蝕等。進口藥芯焊絲不能烘干，應在干燥通風的室內存放，保持干燥。焊絲在纏入焊絲盤時，應避免焊絲產生硬彎及中途折斷，防止發生纏絲。當天未用完的焊絲，應取出進行密閉包裝，避免焊絲生銹。 現場施焊時，焊條應放入保溫筒內，隨焊隨取，若發現焊條藥皮

20、有脫落、裂紋、偏心等缺陷，不得用于焊接。施焊過程中，一旦發現藥皮發紅，該段焊條應予以作廢，低氫型焊條在領用4小時后未使用，應重新烘干，重復烘干次數不宜超過三次。 焊工施焊結束，應將剩余焊條交二級庫處理。回收焊條應單獨存放，重新烘干并在下次發放時優先發放。 二級庫應做好焊材領用流水帳和焊材消耗臺帳，焊條烘干記錄。 8.2.5焊條烘干 焊條在使用前，應按焊條說明書規定嚴格烘干，當焊條說明書無特殊規定時，一般應進行烘干，酸性焊條一般烘干溫度在100150烘干1-2小時；堿性低氫型應在350400烘干1-2小時，烘干后的焊條應放在1001 50的恒溫箱內，焊工領取使用的焊條應裝在保溫筒內。焊條烘干專人

21、負責，嚴格按焊條烘干工藝要求進行烘干，并認真做好烘干記錄。烘干焊條時，禁止將焊條突然放入高溫爐內或者突然取出冷卻，防止焊條因驟冷驟熱而產生藥皮開裂脫皮現象。 焊條烘干時，焊條不應整捆堆放，應鋪放成層狀，每層焊條堆放不能太厚，避免焊條烘干時受熱不均和潮氣不易排出。 不同牌號的焊條應分別在不同的烘干箱中進行，以免混料。同牌號不同規格的焊條放入烘干箱內必須分層分開烘干。 進口堿性焊條聽罐一被打開，未用完的焊條應盡量保存在裝它的密閉焊條容器內，直至用于焊接，從未封閉的破聽罐內取出的焊條或已在敞開儲存條件下保存幾個小時的那些焊條應在300350溫度下至少重新烘干2 小時，最長烘干時間為10小時。9.施焊

22、環境9.1焊接環境溫度低于下列要求時，應采取提高焊接環境溫度的措施： 非合金鋼焊接，不低于20； 低合金鋼焊接，不低于10； 奧氏體不銹鋼焊接，不低于5； 其它合金鋼焊接，不低于0。9.2施焊環境若出現下列情況之一，而未采取防護措施時，應停止焊接作業： 焊條電弧焊焊接時，風速等于或大于8 ms；相對濕度大于90； 氣體保護焊焊接時，風速等于或大于2 ms；下雨或下雪。9.3對焊接環境采取保護措施如下： 在管子焊接時，將管子兩端采用易拆卸的封堵封死，一端用塑料帽，一端用帆布簾，防止管內產生穿堂風，影響焊接質量。 當濕度較大時，必須采取有效的除濕措施，例如在焊材庫和作業空間(防風棚內)設置除濕機，

23、加大排風，如不能達到焊接質量要求，就應停止焊接。 焊接環境溫度低于5時，除控制好預熱、層間溫度外，焊后馬上用石棉被(或玻璃棉或雜毛氈)包裹緩冷，降低焊縫冷卻速度，改善其金相組織。 焊接必須有必要的防風保護措施。雨季施工每處配備專用的防風擋雨棚，可采用角鋼或方鋼作骨架，外罩輕便的透光板或其它防雨材料制作，防風擋雨棚必須能保證管道焊接必需條件，否則應采取其他防護措施。10.焊接工藝評定10.1新材料、新工藝的焊接工藝評定 焊接工藝評定是指導焊工考核和焊接施工的科學依據，施工前必須由工程項目焊接技術負責人組織對新材料、新工藝進行焊接工藝評定，以確保焊接工程施工質量。10.2已有材料、工藝的焊接工藝評

24、定 對本公司已有的焊接工藝評定資料，管道施焊前，選用適當的資料向EPCM上報。10.3焊接工藝評定依據 焊接工藝評定應嚴格按照JB47082000鋼制壓力容器焊接工藝評定、GB5023698現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范規定或其它現行使用的焊接工藝評定規范的要求進行。 10.4焊接作業指導書 按照經過業主和EPCM批準提供的焊接工藝評定，制定現場焊接及缺陷修補的“焊接作業指導書或“焊接工藝卡”，焊接工藝評定的項目應齊全，應能覆蓋整個工程項目的焊接施工(包括特殊件)，以指導具體的焊接施工生產工作。1l.建立焊接停點控制流程11.l合理設置控制點：根據過程控制要點，事先設置好W點、H點、

25、S點和R點。 w點(重點部位質量見證點)：由焊接質量檢查員負責檢查并作好記錄，作業人員簽字，合格后移交下道工序； H點(停工待檢點)：試壓前由焊接質量檢查員負責檢查并作好記錄，合格后再由EPCM專業工程師簽字認可； S點(旁站點)：試驗、檢驗項目由EPCM專業工程師進行監督檢查； R點(文件見證點)：分項工程結束后由EPCM專業工程師進行檢查認可。11.2焊接停點控制流程： 停點說明：停點焊材管理的硬件與軟件能保證不失控；停點焊工持證上崗； 停點沒有技術交底不開工； 停點對口工藝不滿足不焊接； 停點不合格不能繼續焊接(需要時)； 停點不合格不交工(三級)：停點不合格不交工。12. 焊前準備12

26、.1焊接技術交底 焊接施工正式開工前，必須嚴格由焊接工程師逐級進行焊前技術交底，交底的主要內容包括：系統的名稱、規范、材質、焊材的選用、對口尺寸、點固焊要求、氬氣流量、電流大小、預熱要求、焊后清理、容易形成的缺陷及克服的辦法、焊縫外形尺寸要求等，交底的內容要有針對性，使焊工更容易執行和操作。12.2焊機和焊接工藝參數調試 12.2.1焊接設備啟動前，焊工應親自檢查設備、指示儀表、電流調節器位置和電源極性，檢查焊機參數是否穩定，調節是否靈活，性能是否滿足焊接工藝要求。 12.2.2正式焊接前，應在試板上進行焊接規范調試，檢查焊機地線與鋼管表面接觸是否牢固，必須用地線卡具引接地線，卡具觸點應放在坡

27、口內，避免產生管壁表面電弧損傷，嚴禁在管壁和坡口內試調焊接電流。 12.2.3為避免地線打火產生弧坑，可采用特制的接地線，形式如下：12.3焊接環境的判斷焊接施工前必須認真對照焊接作業指導書或焊接工藝卡，判斷當日天氣和施焊環境溫度、濕度和風速等條件是否符合正常的焊接環境要求，如不符合，當采取有效措施符合正常焊接作業要求后方可以進行焊接作業。12.4焊接措施的準備12.4.1坡口準備：焊接前，焊工要按焊接作業指導書或焊接工藝卡中的要求檢查管口的坡口、鈍邊、間隙和錯邊量等，管口處要無起鱗、裂紋、夾層、油脂、油漆、毛刺、污垢及其它影響焊接質量的有害物質，合格后方可焊接。12.4.2焊接操作位置：焊接

28、位置不方便時，要創造條件，確保焊工操作空間符合規范要求，以保證焊接質量，需要搭設腳手架時，按照腳手架搭設專項施工方案進行。12.4.3焊接環境：對焊接環境不滿足規范要求的風速、濕度等要求時可以采取的保護措施見本方案的9.3節。對于雨季或早晨的霧氣造成大氣濕度較大時，為確保焊接質量，可采用適當的方式對管道焊口進行烘烤至干后再除銹，以驅趕焊接坡口表面周圍的濕氣，避免形成氣孔缺陷。12.4.4預熱設施：根據焊接工藝規程的需求進行預熱設備、檢測儀器的準備，管口預熱設備采用專用管道電阻加熱器(帶保溫結構)進行，預熱后的溫度檢測儀器采用遠紅外測溫儀。12.4.5特殊管道：特殊材質或特殊介質(不銹鋼、鉻鉬鋼

29、、低溫鋼，氧氣及氫氣管道)的管道焊接前應采取不同的準備條件，焊接前應對所焊接的管道有一個清醒的認識，確保正確施焊，具體要求詳見本方案中對特殊材質和介質管道的專項焊接要求。12.4.6充氬設施和方法：根據焊接工藝規程的需求進行充氬氣設備及氣源的準備，特殊管道(如：不銹鋼管道)的充氬氣輔助設備需提前準備到位。12.4.6.1焊口背部充氬方法：不銹鋼管子焊接時，為確保其焊接質量，底層焊接時，管內必須充氬進行背部保護。薄壁管由于從坡口處充氬不能滿足質量要求，采用脈沖全氬弧焊接方法，配合鋼絲拖拽玻璃絲布，從管內部穿流體管的方法進行充氬，在焊接坡口處用自粘紙封口，焊接時自行燃掉。要求開始時流量為1020L

30、min，施焊過程流量保持在8一10Lmin；連死口時可以采取藥芯焊絲的焊接方法實現焊接質量的保證。12.4.6.2焊口背部充氬裝置設置原則：充氬可根據管道特點和現場施工條件設計最合理的方法。對大口徑的不銹鋼管道，焊接時除最后相接的死口外，可設計固定的充氬裝置。考慮到焊縫NDT檢驗不合格的情況，如果缺陷出現在焊縫根部或近根部位置，則焊縫進行返修焊接時，仍需做充氬保護。12.4.6.3不銹鋼管道焊口背部充氬裝置制作圖不銹鋼管道的充氬裝置制作圖如下，連接最后一道死口時管道焊接，不再采用如下圖所示的固定充氬裝置，直接采用藥芯焊絲焊接。員12.5母材識別 母材根據管道表面色標區別材料，詳細的表面色標規定

31、按照神華煤制烯烴項目的有關文件執行。表面色標由防腐廠提交的防腐管直接標記，施工前根據圖紙正確選擇管道材料并與色標認真核對，避免因錯誤識別母材而導致出現焊接質量事故。特殊材質的母材還要做光譜分析來再次確定材料的正確性。13.焊接過程工藝控制13.1焊前預熱及層間溫度控制13.1.1對有冷裂傾向的材料或者施焊環境溫度較低的情況下進行焊接施工，必須采取焊前預熱的措施。預熱溫度應符合焊接工藝規程的要求，要求管口加熱均勻，預熱寬度應為焊縫兩側各大于75mm，預熱結束時的溫度應稍高于規定溫度，但不應超過50。13.1.2預熱方法：為確保管口加熱均勻和方便施工，大口徑管道采用保溫型熱電阻程控加熱器預熱，小口

32、徑管道采用火焰加熱。13.1.3保證管口加熱均勻，若管口污染，應清除污染后重新預熱。5050350繩式加熱器保溫區13.1.4采取電阻加熱時，如圖131所示，焊接過程中不拆除，可以維持預熱狀態以控制層間溫度。其余焊縫采用火焰加熱。加熱范圍為每側不小于焊縫厚度的3倍，圖13一l中所示為最小尺寸要求。圖51 預熱示意圖13.1.5溫度測量采用測溫筆或紅外表面測試計，并在距管口50mm處測量，均勻測量圓周上的8個點；管口預熱在管口組對完畢檢查合格后進行，預熱完成后立即進行根焊道的焊接。13.1.6預熱溫度作好相應數據記錄，各種材質焊縫的預熱參數詳見焊接工藝參數表。13 .2定位焊l 3.2.1除大口

33、徑管道采用外對口器對口固定外，其它規格的管道一般采取定位焊先固定，碳鋼焊縫定位焊采用氬弧焊，合金鋼焊縫采用氬弧焊。13.2.2正式焊接焊到定位焊處時將點固焊縫磨掉：定位焊縫長度1020mm，高度24mm，沿焊縫均布。13.2.3定位焊時，焊接材料、焊接工藝、焊工和預熱溫度等應與正式施焊相同，定位焊完后，檢查焊點質量，如有缺陷應立即清除，重新點焊，清除臨時點固物時，不應損傷母材，并將殘留焊疤清除干凈、打磨修平。13.3一般焊接要求13.3.1鎢極氬弧焊宜用鈰鎢棒。使用氬氣的純度應在9995以上。氬弧焊打底焊道起弧點保證熔透，焊道內成型應均勻一致，達到單面焊雙面成形的要求，并保證無裂紋、未焊透、未

34、融合等缺陷。13.3.2施焊時，管子應保持平穩，不得受到沖擊或震動，以免影響焊接操作。若發現偏吹、粘條或其它不正常現象時，應立即停止焊接，更換焊條及修磨接頭后施焊。13.3.3焊接引弧應在坡口內進行，嚴禁在坡口外的任何地方引弧，并注意起弧、收弧的質量，收弧時應將弧坑填滿，焊條起弧接頭處要用砂輪打磨，形成園滑過渡，以減少缺陷，并方便再次引弧焊接。開始根焊后，嚴禁強力矯正。焊道的起弧或收弧處應根據規范要求相互錯開，嚴禁在坡口以外的鋼管表面起弧。 典型的焊接模型 根焊接頭的修磨13.3.4每個接頭焊接前必須修磨，修磨時不得傷及管外表面和坡口形狀。必須在前一焊層全部完成后，才允許開始下一焊層的焊接。每

35、個焊口要連續一次焊完。每層焊完后，應用砂輪機或鋼絲刷將飛濺、焊渣和缺陷清除干凈，每層焊道層間溫度要達到焊接工藝評定規定的要求。13.3.5特殊情況下，當日不能焊接完成的焊口必須完成50鋼管壁厚，未完成的接頭應采取保溫、緩冷、保溫等防止產生裂紋的措施，并應用干燥、防水、隔熱的材料覆蓋好，再焊時經檢查確認無裂紋后繼續施焊。13.3.6對管材厚度較大的管子需要多層焊時，填充焊層填充(或修磨)至距離管外表面l2mm處為宜，但不得損壞表面坡口形狀。13.3.7焊口完成后，焊工將接頭表面的飛濺物、焊渣等清除干凈，并對焊縫進行外觀檢查。外觀檢查應符合本工程規定的標準，若缺陷超標，趁焊口溫度未降，及時修補。焊

36、條頭、剩下的焊絲段、清理焊道的焊渣等污物應有專人認真收集，集中妥善處理。13.3.8每個焊完焊口按業主EPCM規定的標記型式作焊縫標記，焊縫標記位于焊口順介質下游500mm處，包括以下內容：管道編號、焊口號、焊工號、施焊日期、施工單位等內容，焊縫標記采用白色油漆噴印或其它有效方法標識于管道外表面。焊接完成后及時并填寫施焊記錄并更新到單線圖文件數據庫中。13.4焊接工藝13.4.1焊接工藝方法選擇 一般來講，管線均采用氬一電聯焊的焊接工藝，但仍需視具體情況而定，如大口徑的L245或20或20g鋼管道可采用下向焊接工藝打底和蓋面。13.4.2焊接工藝參數選擇 根據本工程的材料規格厚度及材質類別，根

37、據已完成的焊接工藝評定，擬定了如下焊接工藝參數，詳見焊接工藝參數表(表134)。表134：焊接工藝參數表母材焊接層次焊接方法焊接極性焊接材料焊材規格（）電流（A）電壓(V）層間溫度預熱溫度后熱溫度20/Q235L245/20g1GTAW+TIG-502.590-10010-20100無無2-3SMAW-J4273.2/4120-18022-26100無無L245/20/20g/ Q2351SMAW+BOEHLER FOXCEL4.080-11022-3580無無2-7SMAW+BOEHLER FOXCEL4.090-13022-3580無無16MnDG1GTAW+H10MnSi2.5100-1

38、2011-14100無無2-6SMAW-THJ507RH3.2/4100-11022-24100無無15CrMoG1GTAW-TIG-R302.590-10012-14100-150100-1506002-8SMAW-R3073.2/4120-16022-262502500Cr19Ni91GTAW+HOCr21Ni102.590-10010-1260無無2-5SMAW-A1023.2/4110-16022-2660無無09MnNiDR1GTAW+H10MnSi2.5105-11011-14100無無2-4SMAW-W707Ni3.2/495-10022-24100無無13.4.3特殊管道的焊接

39、工藝要求13.4.3.1 15CrMoG鉻鉬鋼焊接15CrM0G鉻鉬鋼屬低合金耐熱鋼，有一定的冷裂紋傾向，一般情況下，焊接必須采取取預熱及熱處理的措施。一般管材壁厚較大時，采取氬弧焊打底層，手工焊填充蓋面的焊接工藝；壁厚相對較薄、口徑較小時，直接采用全氬弧焊焊接工藝。 15CrMoG管道在焊接前對機械加工的坡口進行PT檢測，檢查坡口表面是否有機加工的微裂紋殘存，如有，要用砂輪機打磨清除。 焊前對管道進行預熱處理，預熱采用程控電阻加熱器進行，控制加熱溫度達到250，用紅外測溫儀測量其誤差不得偏差25，加熱范圍至少包含焊縫兩側各75mm。在焊接過程中，每條焊縫應盡可能一次連續焊完，若因故被迫中斷，

40、應立即對焊縫進行后熱、保溫、緩冷。重新焊接時，先檢查確認表面無裂紋，重新預熱方可施焊。如發現有表面裂紋必須用砂輪完全磨除。焊縫的無損檢測在熱處理完畢后進行。 氬弧焊打底層的焊道一次焊接厚度要達到4mm以上，以防在焊接第二層之前，打底焊道因為存在較大的冷裂傾向而產生裂紋。在焊接過程中盡量不要擺動。如坡口較寬并且較深，則采用多道多層焊，控制層間溫度不小于250。層間、道間進行密集錘擊消應力。各種焊縫的預熱、后熱溫度參數詳見焊接工藝參數表焊接完成如不能立即進行熱處理，對焊縫要立即進行600-640、保溫30min的后熱處理，然后保溫緩冷。焊后熱處理宜在焊接完畢后及時進行，本材料DN400-500管道

41、焊口熱處理采用定形管道電阻加熱器(保溫型)進行熱處理，DN200及其以下管道焊口采用繩式電阻絲的熱處理方式。熱處理控制儀采用程控熱處理控制儀(帶自動打印機)自動記錄熱處理參數曲線。一般情況下，為保證熱處理過程穩定，同批熱處理的焊口不得超過10道。熱處理時，設定升溫速度150200h，保溫參數為720l h，降溫速度150h。如熱處理后對管道焊縫或母材進行了焊接修補，則焊縫處須重新進行熱處理，預熱、后熱按照原參數進行。 13.4.3.2奧氏體不銹鋼的焊接 一般管材壁厚較大時，采取氬弧焊打底層，手工焊填充蓋面的焊接工藝；壁厚相對較薄時，直接采用氬弧焊焊接工藝。 所有焊縫均采用氬弧焊打底的焊接方法，

42、氬氣純度不低于99.99。手工電弧焊填充及蓋面時，在坡口兩側各不小于100mm范圍內的母材上涂以白堊粉，以防焊接飛濺損傷母材。采用小線能量施焊。層間溫度控制在60以下。層間用角向磨光機進行徹底清理，打磨使用白剛玉砂輪片。層間及表面采用不銹鋼鋼絲刷清理，且不得與碳素鋼混用。 焊接并檢驗完畢后應及時對焊縫外表面有黑色金屬污染處進行酸洗。 現場安裝時若存在交叉作業，應對可能的污染部位進行保護。 13.4.3.3 16MnDG、09Mn2vDR低溫鋼焊接 焊件組對前，應將坡口表面的氧化物、油污、掛渣及其它有害雜質清除干凈。清除范圍為坡口及其兩側母材不少于20區域。 不得采用錘擊等強制手段進行組裝，不得

43、在母材表面刻劃或敲打材料標記和焊工鋼印等，以防形成產生缺口效應的劃痕。 焊接材料選用超低氫焊條J507RH，焊接過程嚴格控制焊接線能量不超過30KJ，盡量選用較小的焊接線能量，采用多層多道法施焊。 焊件表面嚴禁有電弧擦傷。焊接時，不得在焊件表面引弧、收弧和試驗電流。 焊接收弧時將弧坑填滿，用砂輪磨去弧坑缺陷。多層焊層間的接頭應錯開3050。 臨時點固到管道上的卡具采用砂輪機拆除、修磨，并進行著色檢查，不得采用敲打的方法強行拆除。14焊縫后熱及焊后熱處理(PWHT) 14.1熱處理時機：焊縫的熱處理宜在無損檢測完成且焊縫合格后進行。 14.2鉻鉬鋼的熱處理：焊縫焊接完畢后立即進行600-640、

44、不小于15min的后熱并保溫緩冷，條件具備時還應及時進行焊縫熱處理。 14.3熱處理方式：采用電加熱方式，加熱器及保溫的固定位置如圖3一l 7所示。熱處理時：1 2焊縫應至少安放1支測溫熱電偶，1 2-24 焊縫對稱安放2支熱電偶，24焊縫應對稱安放3支熱電偶。熱電偶應在檢定有效期內。升降溫參數見表62，300以下升降溫速度不限，但降溫時應待冷卻至常溫后方可拆除保溫層。L加熱器保溫區圖62 PWHT示意 測溫用熱電偶采用耐熱膠帶直接固定在管子表面，熱處理控制儀采取程控控制，并配有自動記錄打印裝置。在焊后熱處理的加熱和冷卻過程中，300以下可不進行溫度記錄。冷卻時當溫度降到300以下時進行斷電緩

45、冷。 14.4熱處理范圍：焊道兩側熱處理范圍不小于焊道寬度的3倍且不小于25mm，加熱區以外的l00mm也要做好保溫。 14.5硬度測試：熱處理后的焊縫需進行硬度檢測，檢測部位為焊縫、兩側熱影響區以及兩側母材。每組檢測均應包含上述部位的5個點，對于8的管道，每焊口抽檢1組硬度，對口徑8且16 的管道，每焊口抽檢2組硬度，對口徑l 6的管道，每焊口抽檢3組硬度值。檢測焊口總數不少于總焊口數的20。 14.6管道焊縫熱處理參數一覽表詳見表141表14-l 管道焊縫熱處理參數一覽表序號材質厚度（）升溫速度（/h）恒溫溫度（）恒溫時間（h）降溫速度（/h）115CrMoG132007207502h20

46、015焊縫檢驗 15.1一般規定 (1)管口焊接、返修和修補完成后及時進行外觀檢查，檢查前要清凈接頭表麗焊渣、飛濺物和其它污物。檢查分自檢和專檢，都必須認真履行自已的職責。 (2)焊縫的外觀應達到工業金屬管道施工及驗收規范GB5023597、現場設備、工業管道焊接丁程施工及驗收規范GB5023698、石油化工有毒、可燃介質管道施工及驗收規范SH35012002所規定的驗收標準。（3）外觀檢查不合格的焊縫不得進行無損檢測。15.2焊接檢驗項目及內容詳見表15-1表15-1：焊接檢驗項目一覽表序號檢驗方法檢驗部位檢驗內容合格標準1外觀檢驗焊縫表面氣孔、裂紋、平直度無表面氣孔、裂紋，焊縫平直均勻焊道

47、周邊管道焊縫表面無工裝痕跡，無渣皮飛濺及雜物2尺寸檢驗所有焊道表面錯口小于/10且小于2咬邊小于0.5，Cr-Mo鋼不允許咬邊余高1-2焊縫寬度坡口兩邊各寬出23無損檢測對接焊縫RTJB4730 級合格，且檢測比例滿足規范、設計文件的要求角焊縫MTJB4730 級合格4金相檢驗Cr-Mo鋼焊縫檢驗焊縫、熱影響區化學成分是否與母材一致滿足GB5310-1995的要求5光譜分析Cr-Mo鋼焊縫檢驗焊縫、熱影響區化學成分是否與母材一致滿足GB5310-1995的要求6硬度檢驗母材、焊縫、熱影響區焊縫兩側母材、熱影響區以及焊道表面碳鋼：HV220以下低溫低合金鋼：HV220以下Cr-Mo鋼：HV270

48、以下奧氏體不銹鋼：不做檢測 15.3焊縫的無損檢測 (1)根據業主的框架協議，焊縫的RT、UT、PT、光譜分析由我方提出申請，EPCM單位進行審核，第三方檢驗：焊縫的硬度測試又我方按照有關技術標準在EPCM單位見證下進行測試。 (2)EPCM專業工程師按設計文件(或規范)的要求抽取一定的比例檢查，無損檢測執行特種設備無損檢測JB47302005的有關要求執行。 (3)對接焊縫采用射線檢驗，角焊縫采用磁粉檢驗。 (4)對每名焊工焊接的同批檢驗等級管道的焊縫進行檢測，不考慮焊縫規格。考核單位為同一施工介質管道，即以同一施工介質管道內的同檢驗等級管道的所有同材質焊縫為計量基礎。材質分類見表1 52。

49、表152：材質分類一覽表分類號管道材質材質等級無縫管有縫管碳鋼20 20g 20/鍍鋅L245、Q235-BA2A C2A-C2H C10A-C10C低溫鋼16MnDG 09MnNiDRF5A鉻鉬鋼15CrMoGD10A不銹鋼0Cr19Ni9S2A、S2B、S2D、S5B、S15A(5)每一焊工進入施工現場后所施焊的第一道焊縫作為首件必須進行無損檢驗。當首件被判定為不合格焊縫時，按照加倍檢驗的原則進行擴探，若擴探焊縫合格，該焊工繼續進行焊接施工；若擴探焊縫中仍有不合格者，該焊工停止施焊并進行技能培訓，一星期后進行技能考試，由EPCM進行監考。 (6)考試的準備工作由我公司負責，技術部負責技術指

50、導，該焊工所施焊的焊縫繼續進行擴探，直至100檢驗。 15.4專職檢查人員應具有資格證書；外觀檢查采用目測和焊接檢驗尺，外觀檢查不合格的焊口不得進行無損探傷。 15.5 對CrMo耐熱鋼的焊縫，焊接完成后24小時對焊縫進行在線光譜定量分析，確保焊縫合金符合原材料要求。16焊縫缺陷的修補及返修措施 16.1焊接過程中發現的缺陷和外觀檢查不合格的非裂紋缺陷要進行修補，修補時嚴格按修補工藝規程進行修補，修補之前要徹底清除缺陷，并按要求進行預熱。補焊的焊縫長度不得小于30mm。相鄰兩修補處的距離小于50mm時，應按一處缺欠進行修補。所有修補焊縫都要進行質量檢查，并合格。 16.2對于管子表面偶然出現的

51、引弧點，經現場監督允許后，方可進行修補。修補處應按規范的要求進行滲透檢測，修補后的管壁厚應在允許的公差范圍之內。 16.3焊道中出現的非裂紋性缺陷，可直接返修。若返修工藝不同于原始焊道的焊接工藝，或返修是在原來的返修位置進行時，必須使用評定合格的返修工藝規程。對一般返修焊接要求如下： (1)缺陷的返修焊接工藝規程按業主提供的焊接工藝評定制定。缺陷的返修應經過焊接工程師的批準。返修時應嚴格按照返修工藝規程進行。返修焊接在焊工班長和有返修經驗的技術人員指導下進行。 (2)返修工作由具有返修資格的焊工承擔，焊道起弧處與焊道起焊處相距1520mm，收弧時將弧坑填滿，嚴禁在坡口外的鋼管表面起弧；根據探傷

52、人員作出的缺陷位置標記，將缺陷清除干凈，在清除過程中，仔細觀察，發現缺陷后，對照探傷結果的缺陷性質、數量，檢查是否所有缺陷都清除干凈，當無法確定時，補焊前增加工藝性無損檢測。 (3)返修前，徹底清除缺陷，并修磨出便于焊接的坡口形狀。缺陷清除后，補焊前，必須將刨槽內及其周圍25mm 范圍內，清除一切影響焊接質量的有害物質：如鐵屑、熔渣、灰塵等，刨槽形狀應圓滑過渡，并有利于補焊。 (4)當裂紋長度小于焊縫長度的8時，經業主同意后可按評定合格的焊接工藝規程進行返修。否則所有帶裂紋的焊縫必須從管線上切除。 (5)返修焊接及檢測有詳細的原始記錄和焊口標記。返修后的焊縫表面與原焊道一致，相差較大者要采用角

53、向磨光機修磨。17焊口編號的標識和施工檢查記錄的填寫 17.1焊接完畢并經自檢合格后，按照施工規范以及神華有關程序文件要求進行焊口標識。應在介質流向的下游距焊縫0.5m處用白色記號筆做好焊工代號標記、焊接日期，返修焊口要做好返修焊工代號。 17.2本工程管廊管道焊口編號標識根據EPCM管理單位天辰公司的規定進行。 17.3每天施工完畢，編制“管線焊口分布圖”，同時標上焊口編號，根據相關表格樣式以及業主或EPCM規定的記錄表式與工程同步認真填寫。整理“管道焊接施工記錄”，及時更新管道單線圖，由技術質量部質檢員填寫報驗單交EPCM審查。18季節性施工保障 18.1大風、大霧、雨、雪等惡劣天氣，嚴禁

54、露天焊接施工： 18.2焊接時允許的最低環境溫度如下：碳素鋼：-20、普通合金鋼：-0、中高合金鋼：0； 18.3如果自然的環境溫度不滿足以上的要求，可以在焊接施工現場采取措施局部加熱取暖； 18.4焊接高合會鋼或厚壁鋼材時，可以提高預熱溫度2050，焊后保溫緩冷； 18.5焊接接頭、坡口及其附近200mm,范圍內有水、雪、霜、浮銹、油污等雜物時，必須清除雜物，坡口及其附近15mm范圍內應露出金屬光澤，母材上無裂紋、夾層、重皮等缺陷； 18.6施工中，沒有特殊情況，嚴禁用火焰切割方法加工坡口，經火焰切割過的坡口，必須經過磨削加工，淬硬性材料還須經過表面探傷檢驗合格。19焊接技術資料的管理 19

55、.1焊接工程作為一個分項工程參與其它專業驗評，因此分項工程的焊接、檢驗及熱處理施工等項目的記錄報告應系統化，自成體系： (1)綱領性文件汜錄：公司質量保證手冊管理大綱、焊接、檢驗、熱處理施工規范、標準以及技術性文件、其他(如甲方規定或要求)。 (2)管理性文件：焊接管理制度、焊接材料管理制度、試驗檢驗技術管理制度。 (3)技術文件：焊接專業施工組織設計及重大項目施工技術措施、焊接作業指導書、焊接工藝評定、焊接工程驗評項目劃分及質量等級評定、焊接工程覽表、焊工技術考核登記表、不符合項通知單沒計變更修改通知單、簽證單、焊接、檢驗及熱處理施工各工序間交接聯系單、焊接工程技術總結。 (4)質量記錄報告

56、：焊接材料質量證明書、使用通知單及跟蹤記錄、焊接工藝性能試驗委托單報告單、焊接材料保管、烘干及使用發放記錄、焊接自檢、專檢記錄及驗評記錄報告單、簽證單、焊接技術考核登記表、焊接記錄圖、焊接熱處理匯總資料及記錄曲線報告、分項工程焊接質量等級評定報告及評定通知單；無損探傷、金屬技術監督委托、記錄、報告、探傷底片、焊接接頭抽檢報告及不符合項返工返修通知單(包括：射線探傷、超聲波檢驗、測厚檢驗、磁粉檢驗、著色檢驗、光譜分析、硬度檢驗、化學檢驗、會相檢驗等)； 透油試驗記錄；分項工程各類焊口統計表。 19.2對資料內容的要求： (1)焊接工程一覽表的內容要豐富，能比較全的反映整個焊接工程的質量狀況和焊工

57、技術狀況； (2)各類焊口綜合情況統計表中，應明確各類焊口的技術規范和接頭類別及對焊工的技術要求，標明工程類別； (3)各種檢驗報告中的檢驗內容全面，結果要準確，報告的規格要統一，并有統一的編號，計量單位要按國標規定執行； (4)記錄圖中焊口的編號要統一20焊接施工HSE管理20.1管道組對、焊接作業安全保護措施 20.1.1所有參與焊接工作和使用與焊接工作的相關設備的人員必須是有相應資質的、并經考核合格人員，并根據他們證書內容進行相應作業。 20.1.2焊接作業時，要注意防火、防爆工作，嚴格按有關規定辦理動火作業證。 20.1.3對動火周圍環境進行初步確認，將易燃、易爆物清理干凈，采取有效的

58、安全技術措施。 20.14焊接工作前，先檢查焊機和工具是否安全可靠。如焊機外殼接地、焊機各接線點接觸是否良好，焊接電纜的絕緣有無破損等。焊機必須有接地線。電焊機一次接線處應有防護罩，作業環境絕緣良好。未經安全檢查，不準進行焊接作業。電弧焊(割)必須做到： 電焊機要設置獨立的電源開關。電焊機的二次線圈及外殼必須妥善接地或接零進行保護，其電阻不得大于4。 電焊機等用電設備的一次線路與二次線路聯接應牢固可靠，使用時檢查接頭有無發熱現象。 在多人作業或交叉作業場所從事電焊作業要設有防護遮板，以防止電弧光刺傷他人眼睛。 當組織焊接時，要使用規定的自動電擊保護裝置，開始焊接工作之前，檢查這些裝置的條件，不

59、要插入木片等到斷電器中，以保證牢靠連接。 用于焊接的電焊槍、焊把必須與國家的標準一致，焦化了的或絕緣部分受了損壞的、電纜接損壞露出了帶電部分的焊把不準使用，焊把不準與焊接的焊條放在一起。確保所有到焊機的焊接電纜的容量不要對初級、次級接地線的包皮造成損壞，不要為焊接工作使用臨時布線或可移動的電線，在潮氣或積水明顯的所有地方，必須提供適當的保護。 確保焊機機架有詐確的接地，接地線和將被焊接的工件之問的連接已正確使用接地夾等，以避免火花，當所有央都已牢牢夾上后要用絕緣膠布蓋住。 要使用正確的電纜連接器來連接焊機到焊把及接地電纜。 當工作中和完成時，確保到焊機的電源關掉。 20.1.5氧一乙炔(切割)

60、作業安全必須做到： 焊割作業的工具必須做到符合質量標準，焊炬、控制閥要嚴密可靠，氧氣減壓器要靈活有效，氣體軟管應耐壓合格，無破損。氧氣瓶與乙炔氣瓶之間應留有足夠的5米以上安全距離，并與明火點至少少保持10米上的距離。氧氣瓶、乙炔氣瓶不得靠近熱源，并禁止倒放，乙炔氣瓶還不得臥放、鋼瓶內氣體用完后必須留有余壓。氣瓶不用時，必須時時牢牢裝好它們的帽蓋，運輸時不要猛烈搖晃它們，必須用網袋而不能用繩子來吊起或放低氣瓶，保存在充分通風又不靠近任何潛在火源的地方。氣瓶不能保存在被陽光直接影響的地方，氣瓶溫度不能超過攝氏40。用在氣瓶上的壓力調節器必須清楚地給出正常指示，為了它們的讀數的有效性，氣表應經常測試

61、。氣瓶帽蓋必須沒有油、灰塵等，不使用時，氣瓶伐門必須關閉。氣瓶閥門必須慢慢地開和關。對乙炔瓶打開時一般轉節器0.5圈，最多1.5圈。氧氣和乙炔瓶保存： 氣瓶的保存應分開存放。 每種氣的空氣瓶應分開存放。 每種氣的滿氣瓶與空瓶應分開存放。割把點火之前或當氧氣從噴口后泄到背壓閥時，氣體應被允許噴到空氣中一段時間以排出來自設備的易爆的混合物。 割把應該由堅固的膠管連接到氧氣和乙炔供應管，連接乙炔供應的管必須用紅色來區分，所有膠管必須用合適的夾子來牢牢定位。 割把必須定期拆下來和清洗，操作中來自在噴管頂部的渣的積累要經常去掉，要時刻小心，確保噴口不要掉入溶化了的金屬中以導致堵塞。氧氣乙炔焊接或切割操作

62、，特別是需要過氧的切割工作，在涂有金屬鉛或鋅的板鋼，或有鉛漆和其他有害物質的板金屬上進行時，可能引起有毒性蒸汽的形成，必須戴合適的呼吸器。在氧氣乙炔焊接切割中，特別是當氧氣壓力不夠時，可能形成毒氣、一氧化碳。 當工作完成或中斷時，氧氣和乙炔瓶必須關掉閥門，打開割把的閥門排出氣管中的余氣。 在封閉空間中，除了一氧化碳有素物質外，它還可以形成一種易爆混合物，所以必須安排最好的可能的貫通通風以適當供氧給氣焊(割)工。 壓縮氧氣永遠不準用于通風目的。 壓縮氧氣不得從乙炔管噴出。 乙炔和氧的混合物是易燃易爆的，必須避免兩種混合的任何可能性。 20.1.6所有焊接人員當進行施工時，必須戴上完備的面罩和穿上

63、用于焊接的防護服。 20.1.7有易燃、易爆材料的地方不允許進行焊接工作。 20.1.8焊接作業地點有足夠的通風以保證驅走由焊接工作引起的氣味。 20.1.9保證在焊接作業時有足夠的防止由于火、火花等引起的事故的措施，保證隨時有滅火器和石棉熄火裝置在附近可用。 20.1.10管道安裝固定口對口、焊接時。應確保能有容納2日以上人員作業的安全操作平臺，平臺的搭設形式應面出示意圖，以確保架子工能按圖操作。 20.1.11管道安裝固定口對口、焊接時，應有專人監護，下方應有防火、接火措施。 20.1.12管道安裝固定口對口、焊接時，氧氣乙炔瓶應該在水平距離10米處，乙炔膠管不在明火下。 20.1.13風

64、雨天應搭設防風棚，雨天禁止進行焊接作業。 20 .1.14焊接施工中，應嚴格遵守焊接與切割安全(GB9448)標準中的各條款。 20.1.15焊工在作業時，必須正確穿戴工服、工鞋、面罩、手套，打砂輪機還應戴好防滬眼鏡。 20.1.16在高空焊接作業時，必須按要求管安全帶，設專人時刻注意監護，如有安全隱，患，應立即停止焊接作業。待隱患排除后方可繼續進行施工。 20.1.17焊工身體的外露部分不允許接觸二次回路的導體，尤其是在焊工身體出汗更換電焊條時要更加注意。當在高壓線路附近焊接時，應在操作點的地面鋪絕緣地板。 20.1.18氣溫過高或過低，濕度較大，氣壓過低的環境條件下，焊機除應良好接地外，還

65、應采取其他相應的如調溫、降溫等措施。 20.1.19焊機及焊件應固定牢固，以免倒塌傷人；作業位置比較高時，采用的梯、凳應牢固。 20.1.20射線探傷作業時，應該適時的調整探傷和焊接作業的時間，應努力避免現場施工人員遭受射線的危害。 20.1.21熱處理施工時，應該加強用電管理和施工人員安全素質教育，避免事故。 20.1.22焊接措施腳手架的安裝執行腳手架安裝方案。20.2管道安裝現場應急預案 20.2.1目的 本管道工程焊接施工多為高空作業和起重作業，高度從6米至18米不等，各種不同管徑的鋼管分布在管廊的1至4層，鋼管組對焊接作業存在作業風險高，易發生作業人員高空墜落、起重傷害、機械傷害、物

66、體打擊等傷亡事故，為確保人員傷亡事故發生后，能盡快搶救受傷人員，特制定本急救預案。 20.2.2應急處理程序 管道安裝工地作業過程中如發生人員傷亡事故后，按下圖規定的應急處置程序實施搶險救援工作。 20.2.2.1施工現場發生一般事故20.2.2.2施工現場發生傷亡事故 20.2.3管道安裝事故的處理方法20.2.3.1 現場應急處理1.立即停止相應作業，施工人員馬上轉移至安全地帶，防止事故擴大。 2.管道安裝事故現場必須設置安全警戒區。3.管道安裝事故造成人員傷亡時應立即組織營救并報120急救；如有人員傷亡，應根據現場實際情況，盡最大能力組織。 ?在營救傷員時，要注意檢查受傷人員的受傷部位，

67、人員高處墜落，多造成頭部、頸椎、胸椎、腰椎、四肢等部位受傷、斷裂，如果救護時，盲目的搬運受傷者，就會造成二次傷害；只有查明受傷者的情況，在現場采取正確的救護方法，避免加重受傷者的傷害程度；救護時動作要輕、準、快，不要強行拉。應盡快將傷者的頭部優先暴露出來，清理口鼻血塊，松解衣帶，以利呼吸。 20.2.3.2人員急救 1.使傷員平臥，頭偏向一側，防誤服嘔吐物。 2.傷口出血時應用布條止血和凈水沖洗傷口，用干凈毛巾包扎好以防感染。 3.骨折時要用夾板或代用品固定。 4.呼吸停止者，口對口人工呼吸。心跳停止者，實行胸外心臟按壓。心跳和呼吸具無者，采取心肺復蘇術。5.搬運傷員要穩，避免顛簸和扭曲。有條件時及早輸血、輸液。20.2.4應急解除符合以下標準時，可解除應急狀態1.搶險人員清點完畢，傷亡人員全部送往醫院治療或妥善安置。2.檢測確認現場不會發生再次坍塌。3.上級相關部門現場勘查處理完畢。4.相鄰設施已妥善采取防護措施。