1、內蒙古天野化工油改氣聯產甲醇技改項目非標設備施工方案編 制：審 核：批 準： 目 錄1、工程概況2、編制依據3、施工工序4、施工前應具備的條件5、材料檢查驗收6、設備預制7、設備組裝、焊接8、非標設備檢9、質量保證措施10、安全文明施工保證措施11、環境保護措施12、勞動力組織13、主要施工機具14、主要手段用料15、施工進度計劃 1. 工程概況1.1內蒙古天野化工油改氣聯產甲醇技改項目甲醇裝置現由我單位制作非標設備16臺，其中太原基地制作7臺，現場制作9臺，設備主要技術參數見表一： 非標設備主要技術參數 表一序號設 備 名 稱型號 規格主要材質凈重（t）數量設計壓力MPa設計溫度試驗壓力MP

2、a備注1回收塔12003146016MnR15.5510.221200.56（臥）甲醇精餾2常壓精餾塔26004071016MnR37.8310.311200.714（臥）甲醇精餾3預精餾塔19002806816MnR16.5210.24950.52（臥）甲醇精餾4加壓精餾塔22004251516MnR39.8910.791701.32（臥）甲醇精餾5排污罐1000325016MnR0.8511.13131.65天然氣轉化6真空閃蒸罐4800176750Cr18Ni9161-0.1/0.3-800.51（臥）低溫甲醇洗7溶液貯槽80009553Q235-A 21.031常壓/0.460/160

3、盛水試驗/0.6CO2回收8地下槽25002000Q235-A 1.971常壓/0.460/160盛水試漏/0.55CO2回收9雜醇油槽16003170Q235-A0.971常壓60盛水試漏甲醇精餾10常壓塔放空水封槽11501950Q235-A 0.5151常壓60盛水試漏甲醇精餾11堿液槽10001000Q235-A 0.3761常壓/0.460/160盛水試漏/0.55CO2回收12堿液槽14002890Q235-A 1.0651常壓60盛水試漏甲醇精餾13地下槽25003395Q235-B2.451常壓60盛水試漏甲醇精餾14煙氣冷卻塔480022600Q235-B60.610.122

4、000.15CO2回收15CO2吸收塔480052616Q235-B13310.12800.15CO3回收16排放槽30008060Q235-B11.310.11600.14甲醇精餾總重361.111.2編制說明 根據甲醇裝置非標設備制作的施工進度及本地氣候條件等情況，編制此方案。由于現場設備安裝地點較分散且土建正在施工，所以外形尺寸較小的設備在鋼平臺制作，塔類設備在鋼平臺上先分段制作，待土建施工完畢運至安裝地點組對。2. 編制依據本方案依據下列施工規范進行編制 2.1鋼制壓力容器GB150-1998 2.2鋼制化工容器制造技術要求HG20584-19982.3塔器設計技術規范HG20652-

5、1998 2.4鋼制塔類容器JB4710-92 2.5鋼制焊接常壓容器JB/T4735-1997 2.6壓力容器安全技術監察規程1999 2.7現場設備工業管道焊接工程施工及驗收規范GB50236-98 2.8五環科技股份有限公司提供的非標設備施工圖。3. 施工工序施工準備材料檢查驗收設備預制設備組對焊接（X射線探傷）附件焊接設備試壓4. 施工前應具備的條件 4.1施工方案和有關技術交底已編制審批完畢，并向全體施工人員進行了詳細的技術交底。 4.2施工用機具已進場并按施工總平面布置圖布置就緒。4.3施工用計量器具配備齊全，并在有效期內。4.4 現場預制平臺已搭設完畢。4.5 施工用材料已備齊。

6、5. 材料檢查驗收 5.1所用原材料、設備附件及其原材料都必須有相應的質量證明書，當對質量合格證明書有疑問時，應對材料和設備附件進行復驗，合格后方準使用。5.2所有材料及附件的規格、型號、材質均應符合施工圖紙的要求。 5.3鋼板必須逐張進行外觀檢查，其表面不得有氣孔、裂縫、夾渣、拆痕、夾層，邊緣不得有重皮等缺陷。5.4鋼板表面銹蝕減薄量、劃痕深度與鋼板實際負偏差之和，不得超過0.8mm。5.5設備封頭外觀檢查應符合以下條件：5.5.1橢圓封頭直邊上的縱向皺折深度不得大于1.5mm。5.5.2 封頭上任一點最小壁厚不得小于設計厚度的90%。5.5.3 封頭尺寸允許偏差見表二：封頭尺寸允許偏差 表

7、二封頭公稱直徑DN直徑允許偏差DN不圓度e表面凹凸量c曲面高允許偏差h180012003436130016004648170024005841226003000694163200400061042042006000612424 5.6焊條應按批號、規格、類別驗收，焊條表面應無藥皮脫落、偏芯、焊芯生銹、發霉等現象。5.7油漆、保溫材料應具有質量合格證，并在有效期內，如有懷疑，應檢測合格后方準使用。5.8 經檢查合格的材料應根據其規格及材質分類存放妥善保管。 6、設備預制6.1 鋼板切割加工：不銹鋼板采用等離子加工，碳鋼板、16Mn鋼板采用切割加工。6.2 鋼板邊緣加工面應平滑，不得有夾渣、分層、

8、裂紋及熔渣等缺陷。火焰切割坡口產生的表面硬化層應磨除。6.3 氣割坡口的表面應符合下列要求見表三： 氣割坡口的表面質量要求 表三類別定義質量要求平面度表面凹凸程度凹凸度小于等于2.5%板厚粗糙度表面粗糙度Ra50(m)凹坑局部粗糙度增大凹坑寬度小于等于50mm6.4 縱向焊縫對接接頭的間隙G應為03mm，鈍邊F應不大于1mm，坡口寬度W應為1618mm，見下圖：6.5 環向焊縫對接接頭的坡口角度a應為452. 5，鈍邊F不應大于2mm，間隙G應為01mm見下圖：(其它坡口形式按圖紙要求施工) 縱向焊縫坡口形式 環焊縫坡口形式6.6板材在卷制前均要壓頭，進料方向要垂直于滾軸，并用吊車輔助。6.7

9、壁板卷制后，應立置在平臺上用樣板檢查。垂直方向上用直樣板檢查，其間隙不得大于1mm；水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm。6.8 壁板及貯罐中幅板下料時尺寸允許偏差見下圖及表四：表四測 量 部 位環 向 對 接 焊 縫板長AB（CD）10000m板長AB（CD）10000m寬度AC、BD、EF1.51長度AB、CD21.5對角線之差|AD-BC|32直線度AD、BC11AB、CD22 A E B C F D7. 設備組對焊接7.1 塔類設備應先分段制作時根據設備高度，確定是否需分段制作，現場組對，筒節制作應滿足下列要求：7.1.1 塔類設備組裝、焊接工作,應嚴格照設計圖樣及排版圖確定

10、的尺寸及焊接工藝進行。7.1.2 筒體圓弧應用弦長等于D/4且不小于500mm的樣板檢查壁板的弧度其間隙應小于3mm。7.1.3 筒體同一截面上任意兩直徑之差不得大于其直徑的1%且不大于25mm。7.1.4 筒體外圓周長允許偏差應符合表五要求：(D為筒體直徑)表五筒體部位不圓度筒體b1%Dg 且不大于25mm塔盤處b0.5%Dg且不大于15mm7.1.5 各段筒體端面不平度偏差f應不大于1/1000Dg,且不大于2mm,見下圖: f Dg 7.1.6塔組對時,其焊縫錯邊量應符合下表要求,當環焊縫兩節筒體厚度不等時錯邊量以較薄板厚度為基準（見表六）：表六壁厚S (mm)縱焊縫對口錯邊量b允許偏差

11、(mm)環焊縫對口錯邊量b允許偏差(mm)允許S6b10%S 且不大于3mmb25%S 6S10b10%S 且不大于3mmb20%S S10b10%S 且不大于3mmb10%S1 且不大于6mm7.1.7 筒體對接縱縫處形成的棱角E應小于或等于壁厚S的10%加2mm，且不大于5mm；用弦長D/6且不小于300mm的弧形樣板檢查。7.1.8 組裝對接環焊縫時，不應采用十字焊縫,相鄰筒節的縱焊縫或封頭拼接焊縫與相鄰筒節縱焊縫的距離應大于3倍壁厚，且不小于100mm。7.1.9筒體分段組裝后,應在內外壁上劃出相隔90的四條縱向組裝線和基準圓周線作為整體組裝及安裝內件的依據。7.1.10 塔內件及其支

12、承件和筒節焊接的焊縫邊緣與筒體環焊縫邊緣的距離應不小于筒體壁厚且不小于50mm，所有被覆蓋的焊縫及塔盤、填料支承板、密封結構處防礙安裝的焊縫或突出物均應磨至與母材齊平。7.1.11 裙座中心應與塔體中心線相重合，其允許偏差為5mm。7.1.12 裙座與塔體相接處如遇到塔體拼接焊縫時，應在裙座上開出豁口，具體見下圖及表七尺寸：裙座上開出豁口尺寸 表七封頭厚度h (mm)6810182026寬度K (mm)70100120缺口半徑R (mm)3550607.1.13 裙座的底座環應垂直于底座圈(或塔體)中心線。7.1.14 塔體的底座圓，底板上地腳螺栓通孔應跨中均布，中心圓直徑，相鄰兩孔弦長和任意

13、弦長其允許偏差均不得大于2mm。7.1.15 塔接管的中心方位及標高允許偏差為5mm，如接管與塔體管道有銜接時為3mm。7.1.16 塔支撐件及梁等安裝應符合下列規定：7.1.17 塔內支撐圈安裝后，其上表面在300mm弦長上的局部水平度偏差不得超過1mm，總長度內允許偏差應符合表八要求： 塔內支撐圈水平度允許偏差 表八塔體內徑D（mm）允許偏差(mm)D160031600D400054000D600067.1.18 梁安裝應符合下列規定：7.1.19 梁上表面的水平度在300mm長度內不得超過1mm，總長彎曲度允許偏差不得超過5mm。7.1.20 梁安裝的中心位置與圖示尺寸的偏差不得超過2m

14、m。7.1.21 梁安裝后,其上表面與支撐圈應在同一水平面上。7.1.22 當接管必須開在環焊縫上時應以開孔中心為圓心，對直徑為3倍開孔直徑長度的圓弧所包括的焊縫進行100%射線或超聲波探傷，并符合要求。7.1.23 當外部附件與殼體主焊縫隙連接時，應在附件上開一槽口，以便使連接件焊縫跨越主焊縫。槽口寬度應滿足使連接件焊縫與主焊縫隙邊緣的距離在1.5倍殼體壁厚以上。7.2 貯罐組裝 7.2.1罐底組裝 7.2.1.1底板鋪設前應先在底板下表面涂刷防腐涂料，但每塊板邊緣50mm范圍內不刷。 7.2.1.2邊緣板對接接頭的墊板應與兩塊底板貼緊，其間隙不得大于1mm。 7.2.1.3中幅板與邊緣板之

15、間應搭接，且中幅板應搭在邊緣板上面。 7.2.1.4中幅板之間的搭接寬度為50mm，中幅板與邊緣板之間的搭接寬度為60mm，其搭接寬度允許偏差為5mm。 7.2.1.5底板搭接接頭三層鋼板重疊部分，應將上層鋼板切角。切角長度為100mm，寬度為33mm。在上層底板鋪設前，應先焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫。 7.2.1.6底板鋪設前，應在基礎上畫出十字中心線，并按排板圖畫出底板圓周線。底板鋪設應先鋪邊緣板，然后再由中心向兩側鋪設中幅板。 7.2.2罐頂組裝 7.2.2.1罐頂組對時應設立臨時支架，并提高50mm。 7.2.2.2包邊角鋼的半徑偏差為13mm。 7.2.2.3頂板應按畫好的等分線對

16、稱組裝。 7.2.2.4頂板搭接寬度允許偏差為5mm。 7.2.3罐壁組裝 7.2.3.1壁板組裝前應對預制好的壁板進行復驗，合格后方可組裝。當需要重新校正時，應防止出現錘痕。 7.2.3.2相鄰兩壁板上口允許水平偏差，不應大于2mm。在整個圓周上任意兩點允許水平偏差不應大于6mm。壁板的鉛垂度允許偏差不應大于3mm。 7.2.3.3組裝焊接后，在底圈壁板1m高處，內表面任意點半徑的允許偏差為13mm。 7.2.3.4壁板安裝時應保證內表面齊平，錨邊量應符合表九。 罐壁對接接頭錯邊量 表九項 目允許偏差（mm）環 向 焊 縫不大于板厚的1/5，且3縱向焊縫10mm110mm不大于板厚的1/10

17、，且1.57.2.3.5組裝焊接后，罐壁焊縫角變形用1m長的弧形樣板檢查及罐壁的局部凹凸變形應符合表十，且局部凹凸變形應平緩，不得有突然起伏。 罐壁焊縫局部凹凸變形及角變形 表十項 目允許值（mm）罐壁局部凹凸變形13焊縫角變形12mm107.2.4 設備焊接 7.2.4.1一般規定 a. 設備施工前，應根據我公司已有的焊接工藝評定，制定出相應的作業指導書。b. 筒體等部件組裝后，施焊前應將坡口表面及其內外側邊緣不小于12mm范圍內的油、污垢、銹、毛刺等清除于凈，不銹鋼設備應在焊縫兩側50mm范圍內涂白堊粉，防止飛濺沾污焊件表面。c. 塔體及吊耳、卡具等點焊或斷焊，應與正式焊接工藝相同。d.

18、吊耳及卡具等拆除后，應對其焊縫的殘留痕跡進行打磨，修整后的厚度不得小于設計要求的厚度。 e. 焊接前應檢查組裝質量，清除坡口表面及坡口兩側各20mm范圍內的泥砂、鐵銹、水分和油污，并充分干燥。 f. 焊接中應保證焊道始端和終端的質量。始端采用后退起弧法，終端應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應錯開。 g. 罐底與罐壁連接的角焊縫焊接，應在底圈壁板縱縫焊完后施焊，并由數對焊工從罐內、外沿同一方向進行分段焊接。初層焊道應采用分段退焊或跳焊法。 h. 在底圈壁板縱縫、壁板間環縫、底圈壁板與底板間角縫焊完后，方可進行底板邊緣板外緣300mm以外焊縫及收縮縫的焊接。 7.2.4.2壁板的焊接 a. 壁板的焊

19、接，應先焊縱向焊縫，后焊環向焊縫。當焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫后，再焊其間的環向焊縫，焊工應均勻分布，并沿同一方向施焊，力求焊接工藝一致。 b. 每帶壁板焊完后，焊縫X射線探傷要緊密配合。 7.2.4.3 修補 a. 深度超過0.5mm的劃傷、電弧擦傷、焊疤等有害缺陷，應打磨平滑。打磨修補后的鋼板厚度，應不小于鋼板名義厚度扣除負偏差值，缺陷深度或打磨深度超過1mm時，應進行補焊，補焊后打磨平滑。 b. 返修后的焊縫，應按原規定的方法進行探傷，并應達到合格標準。 c. 焊縫的修補，必須嚴格按照焊接工藝進行，其修補的長度，不應小于50mm。d. 同一部位的返修次數，不宜超過兩次，當超過兩次時，必須

20、經施工單位技術總負責人批準。 7.3. 附件安裝 7.3.1開孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm；接管外伸長度的允許偏差為5mm。 7.3.2開孔補強板的曲率應與罐體曲率一致。 7.3.3接管法蘭的密封面應平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭密封面應與接管的軸線垂直，傾斜不得大于法蘭外徑的1%，且不得大于3mm，法蘭的螺栓孔，應跨中安裝。 7.3.4罐體附件應盡量在罐體頂升前安裝，以減少高空作業。 7.3.5設備操作平臺應地面預制，設備安裝前應焊在設備上，隨同設備整體吊裝；螺旋梯應地面預制，分段安裝組焊。 7.3.6加熱器安裝 7.3.6.1加熱器及其支架應在罐外預制，底圈壁板完全封堵以前運入罐內

21、組裝。預制好的加熱器應按其形狀支撐放置，以防變形。 7.3.6.2加熱器彎曲部位不得有拼接焊縫。拼接用管子的最短長度為6m。 7.3.6.3罐內加熱器管的拼接焊縫應100%作X射線探傷。 7.3.6.4分配管與加熱器管，管堵間的焊縫必須全焊透，并作磁粉或滲透探傷。 7.3.6.5加熱器組裝焊接完畢后，應進行水壓試驗，其試驗壓力按圖紙要求。8. 非標設備檢查驗收8.1 非標設備檢查一般要求項目8.1.1焊縫應進行外觀檢查，其表面質量應符合下列規定： 8.1.1.1焊縫表面及熱影響區，不得有裂紋，氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。 8.1.1.2對接焊縫的咬邊深度，不得大于0.5mm。咬邊連續長度不得大于1

22、00mm，焊縫兩側咬邊的總長度，不得超過該焊縫長度的10%。 8.1.1.3設備靠近基礎的T型接頭內側角焊縫應平滑過渡，咬邊應打磨圓滑。 8.1.1.4罐壁縱焊縫不得有低于母材表面的凹陷；罐壁環縫表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。凹陷連續長度不得大于100mm，凹陷的總長度，不得大于該焊縫總長度的10%。 8.1.2焊縫無損探傷應按施工圖要求比例進行。 8.1.2.1貯罐底板無損探傷 a. 罐底邊緣板，應對每條對接焊縫的外端300mm進行X射線探傷。 b. 底板三層鋼板重疊部分的搭接接頭焊縫根部焊道焊完后，在沿三個方向各200mm范圍內應進行滲透探傷。全部焊完后應進行滲透探傷或磁粉探傷。 c

23、. 壁板與邊緣板連接的內側角焊縫應作100%磁粉或滲透探傷。總體試驗后再次探傷。 8.1.2.2 壁板無損探傷。 a. 縱向焊縫，每一焊工焊接的每種板厚，在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm進行X射線探傷，以后對每種板厚，不考慮焊工人數，在每30m及其尾數內的任意部位取300mm進行X射線探傷。探傷部位中的25%應位于丁字焊縫處，且每臺罐不少于兩處。 b. 環向焊縫，每種板厚（以較薄的板厚為準），在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm進行X射線探傷，以后對于每種板厚，在每60m焊縫及其尾數內的任意部位取300mm進行X射線探傷。 c. 貯罐底圈壁板應從每條縱向焊縫中任取兩個300mm

24、進行X射線探傷檢查，其中一個應靠近底板。 d. 壁厚大于10mm的壁板，全部丁字縫均應進行射線探傷。 e. 如果射線探傷不合格時，應在該探傷長度的兩端延伸300mm作補充探傷，但缺陷部位距底片端部75mm以上者可不再延伸。如延伸部位的探傷結果仍不合格時，應繼續延伸進行檢查。 8.1.2.3無損探傷的方法及合格標準 a. 射線探傷執行鋼制壓力容器對接接頭射線照相和質量分級（JB4730-94），并以級標準為合格。 b. 超聲波探傷應按國家現行的鍋爐和鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷的規定進行，并應以級標準為合格。 c. 磁粉探傷應按有關的常壓鋼制焊接油罐磁粉探傷技術標準的規定進行。 d. 滲透探傷

25、標準應按有關的常壓鋼制焊接油罐滲透探傷技術標準的規定執行。 8.1.3嚴密性試驗 8.1.3.1貯罐底所有焊縫應采用真空箱法進行嚴密性試驗，試驗負壓值不得低于53KPa，無滲漏為合格。 8.1.3.2開孔補強板焊完后，由信號孔通入100200 KPa壓縮空氣，檢查焊縫嚴密性，無滲漏為合格。8.1.4設備幾何形狀和尺寸檢查8.1.4.1 塔類設備允許偏差范圍：a. 塔高度允許偏差應符合下表要求：塔體高度H (m)H3030H60允許偏差H (mm)3040b. 筒體不直度允許偏差應符合下列要求:筒體長度H()筒體不直度L()H202H/1000 且不大于2020H30H/100030H50355

26、0H70458.1.4.1 貯罐應滿足下列要求：a. 貯罐高度允許偏差不應大于設計高度的5%，罐壁鉛垂度偏差不得大于罐壁高度的4%且不大于50mm。 b. 設備上的工卡具焊跡，應清除干凈，焊疤應打磨平滑。 c. 貯罐頂蓋局部凹凸變形，應采用樣板檢查，其間隙不得大于10mm。8.1.5水壓試驗 8.1.5.1水壓試驗應檢查下列內容： a. 罐底嚴密性 b. 罐壁強度及嚴密性 c. 固定頂的強度和嚴密性 8.1.5.2水壓試驗應符合下列規定： a. 水壓試驗前，所有附件及其它與罐體焊接的構件，應全部完工。 b. 水壓試驗前，所有與嚴密性試驗有關的焊縫，均不得涂刷油漆。 c. 水壓試驗應用潔凈水，水

27、溫不得低于5，不銹鋼設備試壓用水中氯離子含量不得超過25ppm。 8.1.5.3貯罐底板嚴密性，應以充水試驗過程中罐底無滲漏為合格。8.1.5.4水壓試驗滿足下列要求即為合格：a. 需加壓的設備其強度及嚴密性試驗應在設備充滿水，待到壁板溫度與水溫大致相同時緩慢升壓到規定的壓力保壓30分鐘，對所有所有焊縫及連接部位進行檢查，不滲漏，不降壓，無異常變形為合格。b. 盛水試漏設備48小時后無滲漏為合格。8.1.5.5大型塔類設備試壓待設備安裝完后進行,必要時只能做氣壓試驗。 9. 質量保證措施 9.1嚴格按施工圖及規范要求執行，強化質量管理。 9.2嚴格執行ISO9002質量管理模式，確立用戶至上，

28、質量第一的宗旨。 9.3認真編制施工方案，做好技術交底工作。 9.4把好原材料關，做好材料檢驗及復驗工作。 9.5嚴把工序質一關，上道工序不合格，不得進入下道工序，嚴禁不合格品出現。 9.6焊工必須持證上崗，并且在合格期內焊其合格項目。 9.7實行自檢、互檢、專檢相結合，確保施工質量。 9.8所有檢測工具，均需經校驗合格后方可使用。 9.9確保施工機械完好率在95%以上，嚴禁帶病運轉。 9.10在施工過程中，嚴格執行A、B、C三級檢查制度及時辦理簽字手續。 9.11施工現場應搭設防風沙、防護棚。 9.12下雪時應將罐頂接管堵住，以防水在施工時進入罐內。雪后應將坡口上的泥砂、銹跡清理干凈，并經充

29、分干燥后方可焊接。 10. 安全技術措施 10.1施工前進行安全交底，使全體施工人員做到心中有數，防患于未然。 10.2班前提出安全注意事項，班后檢查安全隱患。 10.3正確使用個人防護用品，進入施工現場，必須戴安全帽，高空作業必須系安全帶，并掛設安全網。 10.4腳手架要搭設牢固，不得搭探頭板。腳手架的選材和鋪設應嚴密、牢固。 10.5高空作業使用吊籃必須有安全措施，并須設雙保險，有專人監護。 10.6打錘嚴禁戴手套，兩人以上同時打錘不的對站。 10.7吊裝前應對各部位嚴格檢查，發現隱患不得起吊。嚴禁在風力大于或等于五級時進行吊裝作業。10.8起重臂下嚴禁站人，吊裝作業時應由專人指揮。10.

30、9 起吊作業前應劃定危險作業區域,設置醒目的警戒標志,無關人員不得進入。 10.10施工人員必須經體檢合格后方可進行登高作業。酒后和睡眠不足不得進入施工現場，更不允許登高作業。 10.11施工現場嚴禁抽煙。 10.12動火需辦理動火證，并在規定的范圍內動火。 10.13氧氣、乙炔瓶要分開放置，乙炔瓶要加設回火器。 10.14夜間施工要有充足的照明，罐內照明需采用低壓燈。10.15電器設備須加裝漏電保護器，并接地良好。10.16罐體要接地良好。 10.17現場要文明施工，遵守勞動紀律。10.18進入廠區要遵守廠里的規章制度。10.19卷板機要設專人操作,筒體卷弧過程中無關人員不得靠近。10.20

31、未盡事宜嚴格遵守各工種的安全操作規程。11.環境保護措施11.1各種邊角料、成品、半成品分類堆放整齊。11.2各種機械應定期進行維護保養，確保機械正常運轉。減少噪音污染。11.3廢塑料袋、廢油桶、廢紙箱等應及時回收統一處理。11.4機械廢油不能到處亂灑，應分類收集，做好廢油利用或統一回收處理。11.5試壓用水不得隨意排放，應排至指定地點。11.6施工中焊條頭要及時回收，不得隨地亂扔。 12. 勞動力組織工 種人 數工 種人 數施工隊長1技術員1質檢員1安全員1供 應1鉚 工10電 工2管 工3電 焊15探 傷2起 重6力 工20氣 焊5合 計68 13. 主要施工機具序號名 稱規格型號單位數量

32、1卷板機202000臺12汽車吊120t臺13汽車吊50t臺14汽車吊25t臺25汽車吊16t臺16汽車吊8t臺17平板汽車5t臺18電焊機14KW臺209等離子切割機臺210焊條烘干箱YHK-40臺211焊條恒溫箱臺212CO2氣體保護焊機臺213焊條保溫筒個1514半自動切割機臺415真空試驗設備套116X射線探傷機EGS-2-250臺217磁粉探傷設備套118超聲波探傷儀套119砂輪切管機臺220吊板專用夾具020mm個821磁力電鉆32臺222電動試壓泵SY60A臺123水平儀臺124經緯儀臺125倒鏈10t個1026倒鏈5t個527磨光機100個1028磨光機125個1029磨光機180個430螺旋千斤頂30t個8 14. 主要手段用料序號名 稱規格型號單位數量1鋼板=20m21602鋼板=16m2303槽鋼20m104槽鋼12m405角鋼758m1006角鋼505m607鐵皮=0.50.7m248架桿管DN40t29竹架板塊10010道木2002502000根8011鍍鋅鐵絲8#kg10012篷布m240015. 施工進度計劃 關于低溫甲醇洗、脫硫脫碳施工用電報告天野化工集團工程部：我單位近期將在合成氨裝置低溫甲醇洗、脫硫脫碳工序進行鋼結構施工作業，施工用電量28kW，請協助解決，謝謝合作。