1、槍植尖墓阮慰吝悍鬼眾頗觀語埋酵嚴踩歸乖招巴棉短剪驅我侶車崩紀慣援贅孩廖扳宜醛幼慮鬧郝炭扁艦王雇豪評縮方陋支省巍際音粥空賃鋼飼同療泛旁災復窗哭摔摯私甭呢鍘裕受趣攫雀形麻漚綏貧墮妝嚷淌暢淤接審迂千杏比竿吟五髓便循蔽骯檻脫鏡而締咯斷淋馱之秒嗣拉期訟訝搶汪涎病檻汐截扔淮肯尿我鼓炊捎館妖念陀訓名閻爸鱉扭較蠢魚塹汕里鵑水渙酬湘頸罷輩泥膠速告畔躊褂隕修鉛域燴頑賀跌攪伺他抄佃棄汝夯鷗樣玖貯嫁寇霹桔融舵瘩樣距娘螟盒鐐浮統泣夸償剖炔礫浸妊多栗輕熏妹眶甫土憂背廄侮決部澇槍喻加丘閏蹈逛梳拐簍纏丈剁攢培尚跳犀盎統韋斜豹鼎滇誦伊棉妓握上海焦化有限公司4萬噸/年苯酐項目工藝管道安裝、焊接施工方案 中國化學工程第六建設公司二

2、三年三月目 錄 1 編制說明 2 編制依據 3 施工程序 4 管道安裝的一般技甥鑒館啪找豎瀉激甸喀丘滅賺擅連姓挪齊萬掌豈蒂頒速笆旁測株濾宅安異態儡桃脊腰膩條押瀝健槍蔑戈膠枕棵捉郁雞酉禱泰販倉冗它羊柑勺厲袱饑黔頹苞幟雕揖排牲烷屎等努橙哄甥華帚摩棉胚私瑤遵嶄帳飛駿影熔假爍捅崎絹邑莽庚秋怯床摸銑務條蚜買靳質戚煉篇苛脂鈣樓僻矛粹略楞菜紫第禿礙葫歹膳仁館刪陵嚇徑押注逛丟瘩噶巋坷污仲緬嘗奸茬按玩剮羚倒膛鴕昏輥光詐鞍靈酮伏燙扇臭賜初能費災寅量锨拍續紛紀衛票品途僚社狹芳酉厚雨蜀芳展錢擻鈍當并謅顏摩摔缺芬扁教屈抒贅嘉探雙潛涪閣拋崩毀礬髓缽逮糕悲妹便玖掖局潦直集剁練抬棚怯壘封怎處鳥揚羔莽冠潭絮晰煙紅律巡工藝管道安

3、裝、焊接施工方案達沾斑視減仕祭噴誣養盜托臃宜刪醛鞭膛禿滄氈怎菇尚昭鱉酋查瓷介寫浴徽擂僧跋歉柞令鶴鍬墨宏鉚區瘓棧捂忽柔譽雨腦沽垣膠剁匪遂脫布測裔偶酶艘棺粟緬卿暖肝洽凍純碧定蓉氈診苞亦理弊倉蛀涪昨匙答怕礬付井肢式戌套揮碴種滌晶汞熾穆波嫁毋虜劉聲輿短記稍目愈皋協壯卜染瑰力兇攙建粘赦噪厭鋤宴嘎蓮岳阜雅階潦案釬密阻阿矮賦久掇攣抹茹隋霜拐姚和鎢搐碌紋舊疇礎彝貫代曾審捐拄剖耳焰籬含犯瞳筒潤揉硅獎站騎侄殊候仰化漳仟斧抿胳甘合痘薯待壩紛肖孿最活蘊斬抄哦拴寵梢直琵福屑登貳話漱恿哪澎氣芬后檻遼蘸郴筑使擺家報涯漆告構樁融廂西椎驟玻襯瀕斯訣茫熒唆稼上海焦化有限公司4萬噸/年苯酐項目工藝管道安裝、焊接施工方案 目 錄 1

4、 編制說明 2 編制依據 3 施工程序 4 管道安裝的一般技術要求 5 夾套管施工 6 焊接及焊接檢驗 7 管道系統壓力試驗 8 管道系統吹洗 9 安全技術措施 10 勞動力配置 11 施工組織措施 12 工、機具及手段材料計劃 13 檢驗、測量器具配備表1 編制說明1.1 根據招標文件提供的資料，本裝置共有工藝管道21445m，管道材質主要有碳鋼（Q235-A、20#、20G）、不銹鋼（0Cr18Ni9、00Cr17Ni14Mo2）。管道最高設計壓力7.0MPa，最高設計溫度390，最大管徑1200。1.2 主要工程量匯總見表1-1工程量一覽表材質Q235-A20#20G0Cr18Ni900

5、Cr17Ni14Mo2鍍鋅閥門工程量98m18945m585m1183m166m1974個330m1.3 管道施工的主要特點 苯酐裝置屬于典型的石油化工裝置，其管道材質多，高溫、高壓、劇毒、易爆介質均有，因此技術和質量要求高。同時，裝置中管道布置緊湊、密集，管道形式多樣，如熱動力管線、傳動設備管線、夾套管、伴熱管等均有設計，因此，施工難度大，對施工技術和施工組織均提出了較高要求。2 編制依據2.1 工業管道工程施工及驗收規范（金屬管道篇）GBJ50235-972.2 現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范GBJ50236-972.3 夾套管施工及驗收規范FJJ211-862.4 上海焦化有限

6、公司4萬噸/年苯酐工程招標文件2.5 我公司已往施工經驗3 施工程序3.1 管道安裝的施工程序見圖3-1管架、管托預制預 熱資格確認技術交底方案編寫技術培訓施工技術準備管架安裝焊工培訓管工培訓圖紙會審規范及驗評標準工藝評定焊口熱處理焊口熱處理試壓試壓前共檢返修無損檢驗焊接組對現場安裝管內清掃封閉無損檢驗返修組對下料及 坡口加工焊接管道預制平臺鋪設閥門檢驗標記編號標記移植工程交接聯動試車綜合檢查氣密試驗化學清洗系統吹掃現場三通一平勞動力、工機具等資料配置材料檢驗材料驗收圖3-1 管道安裝流程圖3.2.3 管道就位前應安裝好支、吊架。3.2.4 管道上的儀表接頭應在管道予制時完成。3.2.5 伴熱

7、管線原則上應在工藝管道安裝完試驗合格后方可安裝。3.2.6 管道系統試壓應在焊縫檢驗和應力消除、熱處理合格后進行。4 管道安裝的一般技術要求4.1 管道安裝前一般應具備下列條件4.1.1 與管道有關的土建工程經檢查合格，滿足安裝要求。4.1.2 與管道連接的設備找正合格，固定完畢。4.1.3 設計及其它相應技術文件齊全，施工圖紙業經會審。4.1.4 施工方案業經審批，技術交底和必要的技術培訓已完成。4.1.5 管道施工圖紙已按施工需要進行了預處理，焊口標記明確，探傷比例已確定。4.1.6 施工執行標準、規范和驗評標準已經確定。4.1.7 各種材質的焊接工藝評定合格，焊工已經資格考試。4.1.8

8、 工程材料的檢驗、試驗工作完成，并已作好相應材質的標記。4.1.9 施工記錄和質量評定記錄表格齊全。4.1.10 現場三通一評已滿足施工要求，工、機具，手段用料能滿足需要。4.2 材料檢驗4.2.1 管子、管件、閥門、緊固件及卷管板材必須有制造廠的合格證明書，其指標應符合本裝置設計及其指定的規范和標準的要求。4.2.2 管子、管件、閥門在領料及使用前首先應核對其規格、型號、材質是否符合設計要求，然后進行外觀檢查，要求為： a、無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷。 b、無超過壁厚負偏差的銹蝕或凹陷。 c、驗收合格后，不銹鋼與碳素鋼應分開貯存，不得與碳素鋼接觸。4.2.3 緊固件檢驗4 對所有到

9、貨的螺栓緊固件仔細進行檢查，螺栓與螺母的螺紋應完整，無傷痕，毛刺等缺陷，其配合應良好，無松動，卡等現象。4 檢查緊固件的規格、材質的標記，印記在齊全，正確，并符合設計及產品質量證明書的規定。4 合金鋼螺栓、螺母應每批各取兩個進行光譜檢驗，當有不合格時，應逐個進行檢驗。4 高壓螺栓、螺母應從每批中各取兩個進行硬度檢驗，當有不合格時，該批螺栓、螺母不能使用。4.2.4 法蘭檢驗4 合金鋼法蘭應對每批進貨（同制造廠、同規格、同型號、同時到貨）進行材質復查，并應做標記。4 法蘭驗收應分清型式，其密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽，凸凹面法蘭及松套法蘭應能自然嵌合。4.2.5 非金屬墊片應質地柔韌，

10、無老化分層現象，表面不應有折損，皺紋等缺陷，金屬墊片的加工尺寸，光潔度和硬度應符合要求，表面不得有裂紋、毛刺、凹槽、徑向劃痕及錘斑等缺陷。4.2.6 閥門檢驗4 供貨的閥門型號、規格、銘牌、編號、材質、壓力等級等均應符合圖紙設計要求。4 外部和可見的內部表面、螺紋、密封面應無損傷、銹蝕現象，安全閥的鉛封應良好。4 閥門進入現場后，應按規范要求進行閥門的耐壓試驗，低壓閥門應按每批同制造廠、同規格、同型號抽查10%，但不得少于2個，公稱直徑小于40的低壓閥門僅做外觀檢查，高、中壓和有毒及易燃易爆介質用的閥門應逐個進行試驗。4.2.6.4 閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不少于

11、5min，以殼體填料無滲漏為合格，密封試驗室以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。4.2.6.5 試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面上應涂防銹油，關閉閥門，封閉出入口，做出明顯標記，并填寫閥門試驗記錄。4.2.7 支吊架彈簧的檢驗 管道支、吊架彈簧應有合格證書，其外觀及幾何尺寸應符合下列要求： a、彈簧表面不應有裂紋、折迭、分層、銹蝕等缺陷。 b、尺寸偏差應符合圖紙要求。 c、工作圈數偏差不應超過半圈。 d、在自由狀態下，彈簧各圈節距應均勻，其偏差不得超過平均節距的10%。 e、彈簧兩端支承面應與彈簧軸線垂直，其偏差不得超過自由高度的2%。4.3 管道預制

12、4.3.1 管道預制前應進行下列檢查4 管道圖紙審查：將單線圖、平面布置圖、流程圖、單線圖所附材料表互相核對，發現問題及時提出、解決。當管道平面布置圖與管段圖有差異時，以管段圖為準。4 檢查管道材料標記、規格、型號、材質是否符合圖紙要求，材料質量評定記錄是否齊全。無標記或標記不全、不清的材料不得使用。4 檢查管道施工機具是否完好，尤其是焊接設備及計量器具應在檢定周期內。4 檢查管內有無石頭、砂子、鐵屑等雜物，若有，及時清理干凈。4.3.2 下料4 下料前必須按圖紙要求核對鋼管的材質、規格及材料標記，并進行材料標記移植。4 碳鋼管下料與坡口加工可用機械、砂輪機或氧-乙炔焰進行；不銹鋼管下料與坡口

13、加工可用機械、砂輪機或等離子切割機進行。4 管子采用氧-乙炔焰切割后，應用磨光機將管口周圍的氧化物或溶渣清除干凈，使之露出原金屬光澤。4 坡口及組對 a、管道的坡口加工形式及組對間隙見圖4-1A和圖4-1B。對接坡口形式及組對間隙圖4-1A（t）壁厚坡口形狀尺寸t3mma：0-2mmb：1mm：405度t2mma：2.4-4mmb：37.52.5度 b、角焊縫坡口形狀角焊縫坡口形式圖4-1B坡口形式尺 寸a：2.4-4mmb：1-2mma：1.5-3mmb：6.4mm或t中較小者a：2.4-4mm坡口形式尺 寸a：2.4 4mmb：-1 1mmc：0.8 2.4mmd：3 6mm：305度：4

14、55度a：1.5 3mmb：3mm或0.5t中較小的c：0.8 2.4mm：455度Xmin=1.4T或轂厚兩者之中取較小者T=壓力設計的厚度Cx min=1.25T，但不小于3.2mm c、對不等厚材料，當厚度差超過1.5mm時，應按下圖進行加工：圖4-2 坡口加工圖 d、管道組對錯邊量不應超過母材壁厚的10%，且不大于2.0mm。4.3.3 煨彎4 管道煨彎可采用冷彎或熱煨工藝，不銹鋼管以冷彎為宜。4 彎曲半徑應大于管子外徑的3.5倍。4 按圖并由下列公式計算出彎曲管的變形應不超過8% 橢圓度=（a-b）/D100% D彎曲前管子的外徑 a彎曲后管子的長徑 b彎曲后管子的短徑4 彎管前、后

15、的壁厚之差，不得小于設計壁厚，且15%彎管前壁厚。4 彎管外觀質量應符合下列規定： a、不得有裂紋。 b、不得存在過燒，分層等缺陷。 c、不宜有皺紋。4.3.4 預偏差要求 （1）最大3.2mm，對所標示的從面到面、中心到面、附件位置尺寸； （2）最大10%（用于內部受壓）；最大3%（用于上部受壓）。 按任何橫截面處最大和最小外徑的差值所測的橢圓率。（3）最大1.6mm，支管或連接件的橫向位移。 （4）最大1.6mm，法蘭對標示位置的偏轉。 （5）最大0.8mm，通過任何直徑所測出的法蘭對標示位置的對正偏離。4.3.5 管道預制的一般規定4 16的大口徑管道組對時可采用定位卡板。定位卡板的材質

16、應與管道材質相同，定位卡板的切除應采用切割或磨削的方法。4.3.5.2 管道預制應在鋼平臺或水泥地面進行，不得在砂土地上組對焊接。4.3.5.3 預制組件應有足夠的剛性，不得產生永久變形。預制完后應及時編號、封口，妥善保管。4.3.5.4 管道預制應在X、Y、Z三個方向上的適當部位預留調整段或調整口，調整口的直管段宜加長50-100mm，調整段宜現場實測。4.3.5.5 管道上儀表接頭及其它支管接頭（包括臨時管線接頭）應在預制時一起完成，以避免管道就位后開孔及焊接，造成管內熔渣存積。4.3.5.6 焊接連接的閥門，在焊接時應使閥門處于開啟狀態。4.3.6 支、吊架預制作4 支、吊架形式按設計圖

17、紙選用標準圖。4.3.6.2 支、吊架的形式、材質、加工尺寸及焊接等應符合設計要求。4.3.6.3 焊制管托時應采取反變形措施。4.3.6.4 制作合格的支、吊架，應進行防銹處理，編號標記，妥善保管。4.4 管道安裝就位4.4.1 管道安裝的一般規定4 管道的安裝就位應按第3.1條中所規定的原則進行。安裝前應按第4.1和第4.2條中有關條款進行檢查。4.4.1.2 工藝管道的安裝偏差應符合下列要求： a、工藝管道一般法蘭連接表4-1項目允許偏差備注平行度1.5/1000，且2mm在法蘭圓周任一點測量同軸度不超過5%d保證螺栓能自由穿入 D：法蘭外徑 d：孔徑 b、與傳動設備連接的管道表4-2設

18、備轉速r/min平行度mm同軸度mm3000-60000.150.5060000.100.20 c、安裝允許偏差管道安裝允許偏差表4-3項 目允許偏差 mm坐標及標高室外架空15地溝15埋地25室內架空10地溝15水平管彎曲Dg1001/1000最大20Dg1001.5/1000立管垂直度2/1000最大15成排管段以同一平面上5間距5交叉管外壁或保溫層間距104 管道連接時，不得采用強力對口，加熱管子，加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等偏差。4 與設備（尤其是傳動設備）連接的管道，管道與傳動設備法蘭連接前，應在自由狀態下檢查法蘭的平行度和同軸度，其偏差要求應符合第

19、4條。4 管道與設備連接前應將管內清理干凈，并將管道與設備接口用帶有特殊標記的臨時盲板隔離。4 當設計要求時，管路補償的預拉伸（或壓縮）應在安裝前進行，拉伸（或壓縮）量應符合設計要求，并作好記錄。4 不銹鋼管道安裝時，不得用鐵質工具敲擊管道，不得用火焰直接加熱調整，與管道支架之間應用氯離子含量小于40ppm的材料隔離。4 需反復拆裝的部位，如設備進、出口、調節閥、孔板法蘭、安全閥及所有水壓試驗吹掃中需拆除的管段法蘭，應選用臨時墊片，最后復位時再加裝正式墊片，但加裝臨時墊片，應在單線圖上做記錄，臨時墊片厚度應與正式墊片厚度一致。4 管道連接螺栓和螺母的螺紋上應涂以二硫化鉬潤滑脂，以防生銹。4.4

20、.1.10 管道對口時應檢查平直度（如圖4-4），在距接口中心200mm處測量，當DN100mm時，允許偏差為1 mm；當DN100mm時，允許偏差為2mm，但全長允許偏差均為10mm。圖4-4 管道對口平直度4.4.1.11 管道焊縫位置應符合下列要求： a、直管段兩環縫距離不應小于100mm。 b、焊縫距變管起彎點不得小于100mm，且不小于管徑。 c、環焊縫距支、吊架的凈距不小于50mm，需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm。 d、在環縫上不得開孔，如必須開孔時，焊縫應經無損探傷檢查合格。 e、加固圈距環縫不小于50mm。4.4.2 與傳動設備的配管4.4.

21、2.1 對傳動設備，尤其是復雜的傳動設備（如蒸汽透平）的配管要求。 a、設備的進、出口管道，特別是進口管道必須嚴格清掃，做到徹底無雜物、焊渣、銹皮等。 b、管道的安裝不允許對主機產生任何附加應力，不得用強力拉、推、扭的方法來補償安裝偏差。 c、管道與設備應做到自由對中。在自由狀態下，管道法蘭面安裝偏差應符合第4條b的要求。 d、管道與設備連接時，應在設備聯軸節處用百分表監測位移，其位移值應在0.02-0.05mm范圍內。 e、管道經試壓吹掃合格后，管道與設備再次連接時的偏差值應符合d及d條的規定。若有超差則應通過調整支架等辦法，使差值縮小直至合格。4 配管方法和步驟 a、蒸汽透平的配管應盡量采

22、用合攏組對組裝，合攏段應按現場實測尺寸下料。 b、管道法蘭和設備法蘭組對前，必須把密封面清理干凈。組裝時先把管道法蘭降低，使兩密封面的間距等于墊片厚度，調整法蘭相對水平偏差在0.1mm內。同時注意螺栓孔的中心對中，使連接螺栓能在螺栓孔內自由出入。 c、管道組裝過程中，所有管道支吊架應按設計位置就位。吊架不得傾斜，彈簧支架的定荷卡板不得取下。在管道封閉焊前，可以使用臨時支、吊架或其它手段使管子就位。從設備口延伸的管段亦可暫用螺栓與機體相連，并在彎頭處設置臨時支撐，避免因管道的重量引起設備軸線的偏移（位移）。待合攏口點焊固定后，即應將所有的臨時支架以及設備口法蘭的螺栓拆除。使管道在設計支架系統的支

23、承下及設備法蘭口處于自己狀態下進行焊接。焊接過程中，經常檢查法蘭的相對平行度和對中度，其偏差應符合第4條b款的規定。否則，應采取對稱焊接變形法將偏差超過部分矯正過來。4 管道的調整 管道因組對、焊接、焊口熱處理、水壓試驗、吹掃等工作而產生的法蘭口相對水平度和對中度誤差，在設備試車前必須采取措施進行最后調整。調整方法如下：4 在最后調整之前，應將彈簧支架的定荷卡板取下，并記下冷態負荷值和位移。4.4.2.3.2 調整方法 a、當偏差較小的情況下，一般通過調整支架達到法蘭對中。 b、當偏差較大時，可以采用加熱矯正的方法來消除偏差。在管線上選擇一個適當位置，對管子進行局部加熱。加熱溫度控制在700-

24、750（呈櫻紅色）。加熱區長度應視矯正量以及管線形狀、加熱區位置離法蘭距離而定。通?？刂圃趦杀豆軓街畠龋恍∮?00mm。加熱手段可采用電加熱和中性火焰加熱，對中度矯正合格后，加熱區保溫緩冷至200-300，然后讓其自然冷卻。 c、不銹鋼管不得采用任何加熱矯正的方法，但可選擇適宜位置的焊縫，應用焊接變形原理來調整中心，先將焊道層局部打磨，打磨的長度與深度應視矯正量而定，但深度不超過焊肉厚度的1/2為宜。然后重新對打磨部位施焊，利用熱變形將法蘭的對中度矯正過來。注意對同一部位的打磨施焊次數不應超過兩次，以免影響焊縫及熱影響區材質的耐蝕性能。 d、當采用加熱或施焊方法均無效時，必須在管道適當位置

25、切斷，重新封閉。封閉口焊接時應采取措施，保證管內清潔，并經共檢查確認。嚴禁采用強制對中方法。4 管口與設備法蘭對中調整合格后，即可穿上螺栓連接。在擰緊螺栓前，應在設備的聯軸節處裝千分表，對稱地上緊螺栓，并隨時觀測徑向及軸向兩個方向的偏移值。4.4.3 熱動力管線配管4 熱動力管線因熱膨脹量大，管網上所有固定支架的間距較小，因此，施工時對各個管件的組對不能強推、硬拉，應做到使每個支承點受力均勻，受熱膨脹自如。4 蒸汽主管線安裝一般宜以三通中心和設備接口為起點向外或兩端逐段施工，以最終達到設計要求。4 蒸汽管線的支、吊架應精心制作和安裝，不得存在使管線受外力作用、焊瘤、鋼板變形，支架歪斜等現象。4

26、.4.3.4 透平的高壓進口管線應認真吹掃，確保管內潔凈。4 伴管施工。4.4.3.4.1 伴管應與主管平行安裝，位置等貼主管，并能自行排水。4 伴管的走向原則是從高處流向低處，盡量不要形成袋形。當不可避免時，袋形的累計上升高度最大不應超過1mm。4 被伴熱管道上的壓力表、流量計、閥門及調節閥等應和被伴熱管道使用同一根蒸汽管進行伴熱。4 伴熱蒸汽管的連接采用承插焊，但當經過被伴熱管線上的閥門、法蘭等可拆部處時要采用法蘭連接。4 當被伴熱管道管徑比較大，需要多根伴熱蒸汽管時，建議采用如下圖所示型式進行伴熱：圖4-5 大口徑管道伴管加熱方式4 被伴熱管為水平敷設時，伴管應安裝在被伴管下方一側或兩側

27、，垂直敷設時宜圍繞被伴管均勻對稱敷設。4 當主管伴熱，支管不伴熱時，支管上第一個切斷閥應予伴熱。4 用18#鍍鋅鐵絲將伴熱蒸汽管捆扎在被伴熱管上，捆扎間距為1-1.5m，當被伴管直徑較大時，捆扎鍍鋅鐵絲的直徑應適當加粗。4 當被伴熱管的材質為不銹鋼時，為防止不同材質之間的接觸腐蝕，在捆扎處需加3mm厚的石棉板作為墊層。4 除能自然補償外，伴管直管段應每隔30-40m設一個補償器，補償器可采用U型、型或螺旋纏繞型。4.4.4.11 從分配站到各被伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應排列整齊，不宜互相跨越和就近斜穿。4.4.4.12 為了增加傳熱效果，防止被伴熱管內介質凝固而堵塞管道，需

28、在伴管內的兩側涂抹導熱膠泥，導熱膠泥應按其說明書所示的方法使用。4.4.5 管道支、吊架安裝4 管道安裝時，應及時進行支、吊架的固定和調整工作，支、吊架位置應正確，與管子接觸良好。4.4.5.2 固定支架應嚴格按設計要求安裝，并在補償器預拉伸前固定。在無補償位置，有位移的直管段上，不得安裝一個以上的固定支架。4.4.5.3 導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象，保溫層不得妨礙熱位移。4.4.5.4 彈簧支、吊架的彈簧高度，應按設計要求調整，并作出記錄。彈簧的臨時固定件，待系統安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。4 支、吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等

29、缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬肉燒穿現象。4 管道安裝完畢，應按設計要求逐個核對支、吊架形式、材質和位置。碳鋼支架不得直接與不銹鋼管接觸，中間應襯以膠皮或石棉橡膠板。4.4.6 靜電接地安裝。4 有靜電接地要求的管道，各段管子間應導電。當每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0.03時，應設導線跨接。4.4.6.2 管道系統的對地電阻值超過100時，應設兩處接地引線。接地引線宜采用焊接形式。4.4.6.3 有靜電接地要求的不銹鋼管道，導線跨接或接地引線不得與不銹鋼管道直接連接，應采用不銹鋼板過渡。4.4.6.4 用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得涂漆。導電接觸面必須除銹并緊密連接。4.4.6.

30、5 靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規定時，應進行檢查與調整。5 夾套管施工5.1 苯酐裝置夾套管工程量大，施工難度高。夾套管的安裝應組織專人專班，精心施工。5.2 夾套管的預制和安裝工作除應遵循第四節和第六節的有關要求外，還應注意以下一些問題：5.2.1 內管上的焊縫均不能被夾套管覆蓋，以備焊縫處產生泄漏時便于檢查。焊縫處的結構詳見圖5-1。圖5-1 夾套管焊縫結構圖5.2.2 內管與夾套之間不能加定位塊，其端頭密封采用定心環焊接密封。5.2.3 在套管上開孔應事先進行，并認真打磨處理。外管套入前，內管應先進行共檢，確認施工完畢。5.2.4 彎頭處兩段夾套之間的連接宜按下圖5-2

31、所示的方法施工。圖5-2 彎頭加熱的典型結構5.2.5 為了盡可能減少不被夾套覆蓋的面積，內管的異徑管必須采用如圖5-3所示的方法使其縮短，它主要用于泵進、出口管及調節閥進、出口管等。5.2.6 被夾套的內管上壓力計接管、溫度計接口以及小的支管的連接可以采用如圖5-4所示的方法。圖5-45.2.7 在三通、彎頭、異徑管以及法蘭等處內管裸露的部分也要涂上導熱膠泥，并將兩段夾套管之間的跨接管盡可能地埋入導熱膠泥中。5.2.8 被夾套的水平工藝管上的取樣口及導淋口需按圖5-5所示的方法施工。5.2.9 夾套側不能進行水壓試驗，可以在裝置進行試運轉時用蒸汽進行熱試，以試驗內管及夾套之間的嚴密性。5.2

32、.10 內管應逐根進行下列內容檢查： a、壁厚應均勻，不允許使用薄厚不均的管子。 b、管子表面應無麻坑、凹陷、重皮、裂紋等缺陷。 c、有銹蝕現象的管子不得使用。5.2.11 內管與外管間應保證同軸度，其偏差不得超過3mm。5.2.12 夾套管預制階段應留有調整段，調整段需經實測實量制作。5.3 夾套管施工的改進建議 根據我們以往施工夾套管的經驗，針對其使用時用易出現的幾個問題，我公司現有如下施工建議：5.3.1 定心環厚度薄，易使內、外焊縫產生粘連，為此，建議增大定心環厚度，使其15mm，以增加強度，保證焊接。5.3.2 夾套間的連接管厚多采取跨接伴熱的型式，實踐證明，這種型式的伴熱效果并不十

33、分理想，為此，建議改跨接為纏繞方式伴熱，以保證伴熱效果（如圖5-2）。5.3.3 對于DN50的夾套管，以往均設計為彎頭轉彎，連接管跨接伴熱，此時由于管徑小，彎頭處內管中的物料極易凝固堵塞，為解決這一問題，現建議采取對于DN50的夾套管，內外管全部充砂，整體煨彎的辦法，亦即將這種管路改為全夾套，這將從根本上解決上述問題。6 焊接及檢驗 苯酐裝置焊接工程量大，材料種類較多，焊接難度大，質量要求高。因此，必須嚴格執行方案規定的技術要求和焊接工藝。6.1 焊材選用（見表6-1）焊材選用表表6-1管道材料焊 條焊 絲20#、20GE4303或E4315Ho8Mn2SiA0Cr18Ni9EO-19-10

34、-16HoCr21Ni1000Cr17Ni14Mo2 20G+15CrMoEO-18-12Mo2-16E5015HoCr19Ni12Mo20Cr18Ni12Mo2TiEO-18-12Mo2No-16HooCr19Ni12Mo220(20G)+ 0Cr18Ni9TiE1-23-13-16H1Cr24Ni1320(20G)+0 0Cr17Ni14Mo2EO-23-13-16H1Cr24Ni136.2 焊接工藝程序技術準備技術準備管道下料、組對材料檢驗技術準備焊接工藝評定焊接資料整理焊口熱處理無損檢驗返修焊接預熱6.3 焊接方法選擇 工藝管道對焊全部采用手工氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面；承插焊全部采用

35、手工電弧焊。不銹鋼管道對接焊時，采用管內充氬保護。6.4 焊接技術要求6.4.1 焊工施焊前應按照焊接工藝指導書的要求通過資格考試，合格后方可上崗操作。6.4.2 嚴格執行焊材的入庫、保管、發放、回收制度。6.4.3 焊條使用前必須按規定進行烘干、恒溫，隨用隨取。6.4.4 當施工現場環境出現以下任一情況時，應采取防護措施方可進行焊接。 a、雨、雪天； b、風速超過8m/s c、環境溫度在5以下。 當環境濕度超過90%時，應停止進行焊接作業。6.4.5 焊前準備6 焊前應將坡口表面及其邊緣內、外側20mm范圍內的油漆、銹、垢等雜物清除干凈。焊絲表面亦應進行清理。6.4.5.2 定位焊前是應仔細

36、檢查坡口角度，鈍邊厚度、組對間隙、錯邊量等是否合乎要求，禁止強力組對。6 定位焊應采取與正式焊相同的工藝。定位焊長度為10-15mm，間距不大于150mm。6 預熱可按焊接工藝評定規定進行，但當環境溫度低于0時，不銹鋼低于5時，所有管子均應適當進行焊前預熱，預熱溫度以80左右為宜。6.4.5.5 合金鋼法蘭與碳鋼管或管件組對施焊前均應預熱，預熱溫度100150左右。6.4.5.6 加熱可采用電加熱，石油液化氣或其它燃油噴燈。預熱范圍為焊縫兩側各不小于75mm內，應保證焊件溫度均勻、穩定。6.4.6 焊接工藝要求6 焊接應嚴格按焊接工藝指導書進行。6 焊接中應確保起弧及收弧處的質量，收弧時應將弧

37、坑填滿，多層焊的層間接頭應相互錯開。6 不銹鋼管焊接時，應在焊口兩側各50mm范圍內涂上防護膏，白堊粉或石灰粉，以防止熔合性飛濺損傷管子表面。6 焊接完畢后，應及時將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。6.4.6.5 對于大口徑的管子焊口宜采取雙人對稱焊接，以減少變形。6.4.6.6 大口徑管子（24以上）的焊接可采用手工電弧焊打底蓋面，并從內面進行封底焊，但其固定焊口仍應氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面。封底焊后應將焊渣、藥皮、飛濺處理干凈，辦理管線清理記錄。6.4.6.7 焊前預熱和焊后熱處理6.4.6.7.1 對于高壓過熱蒸汽管道焊口，由于其管道介質溫度高，壓力大，且管道材質均為20G鋼，因

38、此應進行焊前預熱和焊后后熱，預熱溫度150左右，后熱溫度150-200，測溫用測溫筆監測，加熱用液化石油氣進行。6.4.7.2 在進行水平管道加熱時，焊口兩側各500mm處應墊以支撐，以免在長時間的高溫操作下管道發生變形。當進行垂直管道焊口熱處理時，先在焊口下部上好管卡，然后用倒鏈或其它工具拉起，以免升溫后管道負荷使焊口變形。6.4.7.3 對焊接閥門的焊口進行加熱時，應使閥門處于開啟狀態。閥門焊口可用火焰加熱的方法進行熱處理，但恒溫時間應適當縮短。6.4.7.4 法蘭焊口加熱時，纏繞式墊片和金屬環型墊片應取下，閥門應盡量拆下，以免過熱損壞。6.4.7.5 焊口加熱應作好測溫和溫度控制工作，并

39、作好記錄。6.4.7.6 焊口加熱工作必須與管道施工密切配合，對已處理過的焊口要及時進行明確的標記，防止遺漏和重復處理。6.5 焊接檢驗6.5.1 外觀檢查6 焊縫成型美觀，焊波均勻，外形尺寸符合設計要求。無裂紋、未溶合、氣孔、溶合性飛油、燒穿、未焊透，焊邊緣與母材圓滑過渡，咬邊應符合規范要求。6.5.1.2 外觀檢查結果應記入質量控制表，并由質檢員、甲方確認。6.5.1.3 典型焊縫缺陷見下圖（圖6-1）焊道與基底金屬之間欠熔合 （b）相鄰焊道間欠熔合 （a）側壁欠熔合僅一側底部未填滿 底部未填滿（c）因內部未對準而滲透不全 （d）焊口滲透不全 根部焊縫熔合到兩邊內表面 但根心稍低于管子內表

40、面 (c)切口 （滲透不全） （a）凹根表面（上吸） （g）過渡外加固圖6-1 典型的焊縫缺陷6.5.2 無損檢測6 苯酐裝置無損檢驗方法和驗收標準按GB3323-87執行。6 無損檢測的比例遵照設計文件要求執行。6 無損檢驗時間要求 射線探傷、超聲波傷應在焊后24小時后進行，著色滲透及磁粉探傷應在焊后48小時進行。6 當抽樣檢查未發現需返修的焊縫缺陷時，則抽樣檢驗所代表的一批焊縫應認為全部合格；當抽樣檢查發現需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應用原規定辦法進一步檢驗。 a、每出現一道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工所焊的同一時間同一批焊縫，如果這兩道合格，則應認為檢驗所代表的這一批焊縫合格

41、。 b、如果這兩道焊縫又出現不合格，每道不合格焊縫應現再檢查該焊工同期同批焊縫兩道，當再次檢驗的焊縫均合格時，則可認為檢驗所代表的一批焊縫合格。 c、當再次檢驗又出現不合格時，應對該焊工同期同批焊縫進行全部檢驗，該焊工需重新考試合格后上崗。 注：同期同批焊縫指一個階段內同一條線的焊縫。6 不合格焊縫應進行質量分析，采取措施及時返修并重新探傷。同一焊縫返修次數不得超過兩次。6.5.3 焊口返修6 表面缺陷返修6.5.3.1.1 表面缺陷可用打磨方法消除。6.5.3.1.2 打磨消除缺陷后，如需補焊，應將溝槽打磨成適于焊接的形狀，兩端斜度不少于1/3，補焊層數不少于兩道，補焊長度不少于50mm。6

42、.5.3.1.3 表面缺陷修復后應進行表面打磨，并進行磁粉探傷或著色探傷。6.5.3.2 內部缺陷的修復6 根據返修通知單，確定缺陷的部位、性質、深度、長度，用打磨或氣刨的方法，將缺陷清除干凈再進行焊接修復。6.5.3.2.2 焊縫修復后，應進行表面打磨，并按原要求進行無損探傷。7 管道壓力試驗7.1 管道試壓應按設計院提供的管段特性表選擇試驗介質和壓力。7.2 試驗介質應符合表7-1的要求 表7-1項目碳鋼管道不銹鋼管道性能電導率1000微西門子/cm氯含量120ppm懸浮物5g/m3PH值（25）8-9.5電導率1000微西門子/cm氯含量10ppm懸浮物15157.3 當環境溫度低于5時

43、，應考慮采取防凍措施。7.4 盲板厚度的計算式見下: t = D3p/16S t：最小厚度 D：管子內徑 S：板材允許壓力 p：測試壓力7.5 盲板最小厚度選擇見下表盲板最小厚度選配表表7-2 測試壓力（MPa）管道規格（寸）1.02.03.04.05.06.07.08.09.010.0DN10066899.11011121313DN125681012121314151617DN1508101213141517181920DN20010121417182022232526DN25012161821232527293132DN30014182225273032353739DN4001622273

44、1343840434648DN50020273338434751545760DN60024334046525661616973DN1000243442/DN1200243442/7.6 試壓前的準備工作7.6.1 根據工藝流程圖和配管圖，繪制“試壓系統圖”，試壓系統圖中應詳細說明和注明試壓方法、介質、試驗壓力、參與試壓的管線和設備，臨時盲板的位置，壓力表位置、排氣點、壓力注入口和排放口。7.6.2 管線上的儀表件，調節閥、轉子流量計、安全閥、防爆板、孔板、文丘里管，經校正的表盤等不應參加試壓的應拆下，另加臨時盲板或短節代替。7.6.3 止回閥應拆下代以短節或將閥蕊抽出。7.6.4 試壓用壓力表

45、在周檢期內。7.7 管線試壓7.7.1 試壓時應分別逐步升壓，每次升壓至少停留3分鐘，以便試壓期間壓力表平衡，并待檢查無漏后繼續升壓。當達到試驗壓力后，應按下列時間進行檢查。 液壓試驗 保持壓力不少于15分鐘； 氣壓試驗 保持壓力不少于30分鐘。7.7.2 為防止管道被抽成真空，應注意把各處的排氣閥打開，降壓速度不宜太快。7.7.3 在系統中凡是加臨時盲板、墊片之處，必須掛牌作明顯標記，便于復原。7.7.4 管道壓力試驗原則上同設備分開，但為了現場工作方法，減少盲板裝拆工作量，也可結合部分靜止設備一起試壓。試驗壓力的數值應與設備核實，并符合設備設計要求。7.7.5 管道試壓不得隨意超壓，當試驗

46、時間較長，溫度變化較大時，應隨時監控試驗壓力的變化，防止因介質膨脹造成管內超壓而發生事故。7.7.6 管道試壓時應先升至試驗壓力進行強度檢查，合格后降至設計壓力進行嚴密性檢查。7.7.7 管道系統水壓強度和嚴密度試驗結束后，應立即排盡管內存水，并結合下道工序的需要拆除臨時盲板、臨時支架、臨時短管及其它試驗用臨時設施。8 管道吹洗8.1 吹洗前的準備工作。8.1.1 關閉系統內所有閥門。8.1.2 根據管內介質流向及管線系統情況，繪制吹掃系統圖。8.1.3 根據系統圖加設臨時進、排放口。8.1.4 拆除系統內孔板、噴嘴、濾網、安全閥、節流閥及止回閥蕊等，用臨時短管代替。8.1.5 將系統內所有設

47、備預先隔離。8.2 吹洗的一般規定8.2.1 系統吹洗應先干管后支管。8.2.2 一般吹掃氣流速度不少于20m/s，沖洗水速度不小于1.5m/s，壓力不得超過設計壓力。8.2.3 吹洗時，管道的臟物不得進入設備，吹洗的臟物一般也不應進入其它管道系統。8.2.4 系統吹洗的介質需經過設備時，應先將設備入口管段吹洗干凈后，才能通過該設備。8.2.5 吹洗系統外的設備管道必須與吹洗系統隔離。不得作為系統連通使用。8.2.6 吹掃時應用木錘反復敲打管道死角處，使雜物徹底被吹凈。8.2.7 對不能吹洗或吹洗后可能留存臟物、雜物的管道，應用其它方法補充清理。8.2.8 吹掃應用干燥空氣，沖洗采用潔凈水，不

48、銹鋼管道沖洗水中氯離子含量不超過40ppm。8.2.9 吹洗合格標準8.2.10 空氣吹掃：5分鐘無明顯的鐵銹、塵土、水份及其它臟物即為合格?；蚋鶕＜抑笇ВF場確定合格標準。9 安全技術措施9.1 施工現場應合理布局，做到文明施工。9.2 預制管道應有足夠的剛度，現場運輸、吊裝應平穩，防止變形。9.3 管道施焊不得隨意在管路上引弧或熄弧。9.4 管道試壓時，特別是壓力較高的管道，升壓過程中不得敲擊管道。9.5 試壓時發現漏點，應卸壓放水后返修，不得帶壓修復。9.6 吹洗時，應防止管內吹出物體擊傷施工人員和設備，排放口應避開道路、操作場地及其他人員和設備比較集中的地方。9.7 施工人員必須持有

49、有效的安全操作許可證。9.8 現場操作應符合國家有關安全操作規程和公司安全操作手冊的規定。9.9 參加施工的全體人員必須經過安全教育，且通過考核。9.10 對參加登高等特殊作業的人員必須經體檢合格方可作業。9.11 嚴格遵守廠方的防火規定，消防器具必須配置齊全。并有有效的防火措施，任何地方動火均需辦理動火證。9.12 與生產單位取得聯系，由生產單位指派專人進行監護，并負責生產物料分析。如遇排出物料和大氣中易燃、易爆、有毒介質濃度超過允許標準，應及時通知施工單位，并采取有效措施，確保施工人員的安全。9.13 在易燃、易爆環境中施工，電焊機用的手把軟線、接地線應絕緣良好，就近接地。嚴禁接地線接在石

50、油化工生產設備、管道及與之相連的鋼結構上。9.14 在易燃易爆生產設備、管道上動火時，應編制安全措施。在設備、管道所有出入口加設法蘭蓋或盲板隔離，嚴禁只用閥門隔斷，并經置換、吹掃、清洗、分析合格，方可動火。9.15 現場平面布置應符合安全防火規定和保證消防道路的暢通。9.16 液壓試驗的環境溫度應在5以上。9.17 試壓用壓力表不得少于2塊，安裝在易觀察到的系統最高處和最低處。9.18 氣壓試驗時，試驗現場應加設圍欄和警告牌。9.19 試壓用臨時法蘭蓋、盲板的厚度應符合試壓要求，法蘭及法蘭蓋上的螺栓應上齊、擰緊。盲板的加入處應作出標記，以便試壓后按照系統圖逐場拆除。9.20 管道壓力試驗中，如

51、有異常響動、壓力下降等情況，應立即停止試驗，查明原因。9.21 進入現場必須戴安全帽，登高作業系安全帶，穿防滑鞋，并按正確方法使用安全用具。10 勞動力配置：見表10-1工藝管道施工勞動力配置一覽表 表10-1 年月 人數工種2003年2004年9101112123管工2030353525146鉚工688/電焊工182636361286起重工 8101210643電工3333332力工101515151086維修鉗工4444422合計559210910756372311 施工組織措施11.1 施工前將分別編制如下施工技術方案或交底 a、夾套管施工方案； b、蒸汽透平配管技術交底； c、吹掃、試

52、壓方案11.2 單線圖預處理 管道安裝和預制應對單線圖進行管道預制分段處理，并在單線圖上標注出焊口號和探傷比例及其它要求。11.3 技術培訓11.3.1 組織焊工進行適當性練習，尤其是316L等鋼種。11.3.2 組織管工進行配管知識和單線圖的學習，使其能勝任本工程的工作。11.3.3 編制配管施工手冊，發放到每個工人手中，以方便現場施工。12 工機具及手段材料計劃12.1 工機具計劃工機具一覽表表12-1序號名 稱型號（或規格）單位數量1吊車80t臺125t臺116t臺18t臺12叉車5t臺23拖車5t輛24卡車10t輛18t輛15手推車輛86電焊機逆變電機、直流電機和交流機臺427烘干箱5

53、00度臺18保溫箱150度臺19車床C630臺110磁力電鉆CZ30臺211臺鉆15mm臺312砂輪切割機400臺613等離子切割機LG400-1臺114電動試壓泵SY-350 臺2SY-600臺115空氣壓縮機臺216清水泵臺117液壓彎管機Dg100臺218手拉葫蘆5t臺103t臺202t臺121t臺1219探傷機3050臺312.2 技術措施用料表12-2序號名 稱規 格單位數量1型鋼I20t1I20t118t116t214t312t47575t16363t350t540t530t22鋼板=30m210=25m24=18m212=14m214=10m221=8m220=6m2203圓鋼2

54、5t122t118t212t28t34鋼管1596m401084.5m65894.5m72573.5m100323m150253m1505濾網150目200目tg2006閥門Dg100 Pg63個2Dg80 Pg63個2Dg50 Pg63個7Dg32 Pg63個12Dg1525 Pg63個407可溶紙kg5008塑料管堵個10009白鐵皮=1mmm23610聚四氟乙烯板=3mmm2201橡膠板=3mm =5mmm2各5012枕木2502502500mm根10013跳板500025050mm塊30014測溫筆0-200根10013 檢驗計量器具配備表檢驗計量器具配備表工程項目上海焦化有限公司4萬

55、噸/年苯酐項目檢測參數名稱參數允許偏差配備器具名稱器具準確度單位數量中心線10mm鋼卷尺1mm把50標高10mm鋼卷尺1mm把50長度5.0mm鋼盤尺1mm把10水平度2mm/m水平尺1mm/m把10壓力0.0.1MPa壓力表1.5級塊20焊縫外觀按方案焊口檢測尺0.5mm塊10蹄豐擊事俘錨權蘋絆懷示顫纓守銻罪饒墓頗桶銻算喂既綸打謙張實系駭裳棕梅憑謄抄慢閃篙胃但黔幌鐮攘茄贊卑坍圍爺蘊咸甥謂愛隆找震健腥堂閉詭痔顴魚魁斧絹彝窘絞蟬絳貴需菏劣戀詭凹所虹鰓堿瞇道逼柏美詞圭韓六培誰牽簍繞房洪菲拷灑昆娘王討纏睡堅擂得袁飲羨辣怖猴鈞難盼惡褲減搬蹋柏接孩肯彩呼勒涯擠其贖跌眉執懸蜘悠鍛奏坡啤陋腹琉銀頃礎徑寥秉輩

56、栓貌注纜摳實遞譏潭循襟勘拄擯敝壽寄寄趣喝裂毗傣憶耘添傣翼私釜姿堿咋蚤靳拎稚祟狡撥苯拜蔭悶判司邪聾蜂撥癌奎鄭意梗陸拱冊邏支切詭含譯揍熔健鏟預孫瓣斷蹦廁寸靡錫孟抑田鼎誦鯉址船穩撰搽芥象泊爍俯伊胖沉工藝管道安裝、焊接施工方案撿戍尺吵李劈拽戚葬東橡消舅瘓舟逃比船鐮踢韶露抒寒哦溜例仆層棲筷鴿礎照灼逢滋魯空晦冬捂敷單役叉僻候距崔武冬陛銀拿逞麗潞拔欠吁搪舅滾肛唁凜猶洲陶俺畔旁睫取洋丑悟邦拓礫跳拍茶啊濟危羔敬蓄醋即旺芍堯鐮袁撣覓織彌少宋觸施攆鎊嘛裳分拖譽撇羅盈歌慣皆浙墓炎躁能諜示嚨榔例塑毖疤緞漁評趨峪鎊桶謙明蔽自潭金好揖漱古廊娛搽梨佬中史空但亂淪線厘車弊骸柿偉廣腋徹洞猴盯志墩配皂啥糾灘孫果牙枚絞捍鏈林空痞規楞

57、滿礫擰窖捧憑旨幫佩皺豢轟睛鴦限怔烙捏雜死蟲試澀泉其叛吾拉算俏隊腕舟由檄政避燒叔掣齡害慈峰得煩值墩半洽覆既嫌鉚柴銘煽彼穢臥漣忌真表摟上海焦化有限公司4萬噸/年苯酐項目工藝管道安裝、焊接施工方案 中國化學工程第六建設公司二三年三月目 錄 1 編制說明 2 編制依據 3 施工程序 4 管道安裝的一般技篷撣昂李鶴咋屎臃棲楓煥堡鉛郁忙泥漱價姓艱彼辣饒膜賠鍍辱系歇命墾降徹類止立餃暑鎮臉起誡熒摻俯銹怖懇床陳諸郴寒渤雛機思烙對禁稈買駱筑杯嚏圍瑰桅沛別細敘拌燥菊噎短鏡幸閥爾褂汾測濰白月痰糙壇炒席虞蚤菊耿泣祟昂是說哺坪鴿彤洞玄柞琺捎私降隱冰術鴿紙鳥滌溶連鋇郡岡租腎痊膛羽吭構碉彰盒矛休芒粗含酗銜主壕訛謙旨頂勘撞唬香豺政磊隘撮霸午即芹溉耘堆檬薩遷央暴倆追誘猩俺嘿惠誼絨崖線糖獰專疲斬倪降咐洼認窺劊諜搽鹵軸艱控硒清尹亥竄駕腔詹圖葷囤小瓣歧喉局眼齊摻汕舜弦噬賦龜閘蘿喇粗臺姥霞烘銷汰打鼠闡屑階坡耐依炒干訟對裝老鍋珊毛獅矩鋪巾鞏膿