1、500t油壓破碎機安裝、調試施工方案編制： 審核： 批準： *發(fā)展有限公司 年 月 號500t液壓破碎機安裝調試施工方案一、 設備概況及施工要求1、 設備簡介*發(fā)展有限公司制造的500t液壓破碎機，單臺重約63噸，破碎機機設備主體破碎裝置形尺寸約為6.43.22.7米。液壓破碎機系統(tǒng)由破碎裝置、液壓系統(tǒng)、導軌潤滑系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)組成。2、破碎機主要技術性能參數(shù)部件名稱單位規(guī)格型號備注破碎裝置擠壓裝置外形尺寸7015X2880X2974破碎室尺寸1100X1940X1060破碎力kN5000最大炭塊尺寸1570X665X623格篩孔尺寸150X150生產能力t/h1015電動機型號Y225-4
2、兩套，一備一用，亦可兩臺同時工作功率kw45轉速r/min1480液壓泵額定壓力Mpa42工作壓力Mpa20排量/rev110.1主缸直徑650行程1150前進速度/S12.2工作壓力Mpa16 可調破碎力kN5300側部油缸規(guī)格尺寸125X1150工作壓力MpaMax140可調前進速度/s170可調 后退速度/s125可調 工作行程1150松料油缸規(guī)格尺寸125X310前進速度/s300可調后退速度/s300可調工作行程310活動罩油缸尺寸50X360上升速度/s90可調下降速度/s90可調工作行程3603、施工要求機組安裝必須具備一定條件（1）、場地條件液壓破碎機安裝現(xiàn)場必須具有足夠的平面
3、和空間位置；設備主體和液壓系統(tǒng)的地面基礎應已完工，并具有足夠的強度，冷卻水管、電氣布線管或橋架及電氣操作、控制柜安裝平臺和控制室已完成。（2）、廠房條件廠房內水、電、氣供應正常；有一臺起重量至少15噸的行車能在需要時進行吊運。設備開始安裝后，需要18天完成機械、導軌潤滑系統(tǒng)、液壓部分的安裝，23天后完成電氣部分工作，開始調試，26天后具備負荷試車。二、 設備安裝施工方案1、設備主體破碎裝置的安裝（1）、設備基礎測量與定位設備安裝前應對基礎進行測量，并與設備的基礎提資圖進行對比，測量基礎的標高與提資圖是否一致，地腳螺栓的坑左右、前后尺寸位置是否正確，深度是否與地腳螺栓長度合適，以便安裝前進行適應
4、性調整。基礎測量后，再根據(jù)基礎確定破碎室格篩的中心點位置，并用墨線或油漆等標示出可明顯識別的中心軸線，再根據(jù)中心軸線的位置重新核實基礎和地腳螺栓坑的位置是否合適。可根據(jù)中心軸線將設備的外形尺寸線標識出，以便吊裝參考對位。機體墊鐵位置確定，并將放置墊鐵位置的基礎用嶄子鏟平或用磨光機磨平，并用水平儀測量標高，各墊鐵應在同一水平標高，處于同一水平位置。(附圖：安裝墊板放置圖)（2） 、破碎裝置就位 破碎裝置主要由進料裝置（根據(jù)客戶要求可以不配）、推料機構、格篩、機體、沖頭、油缸及收塵罩等部件組成。 清理側部機架和端部機架結合面上的渣子和異物，清理表面干凈；如固定大齒板和松料小齒板已安裝，可以先拆除，
5、好方便后來安裝和調整格篩。 將現(xiàn)場最不方便吊裝的一側側部機架吊到位置就位，以提前標識的中心線和機體外形尺寸線為基準擺放。 吊運一端部機架就位，與側部機架用螺栓連接；然后吊另一端部機架與側部機架用螺栓連接連接，所有螺栓先預緊但不擰緊。調整位置與標識的外形尺寸基本一致。 吊裝另一側部機架，與兩端部機架連接，所有螺栓先預緊但不擰緊。調整端部機架與側部機架的位置關系，與圖紙要求相符。擰緊所有的螺栓。 以軌道上表面為基準，用水平儀測量左右軌道的前后端，用千斤頂緩慢調整各位置，將左右軌道、前后調整到同一水平，水平高低差不大于2mm。測量主缸前部和尾部水平，調整主缸保持水平。用斜鐵或薄墊板將墊板與機體間墊結
6、實，不得有空隙和松動，然后用電焊將機體與墊板焊接連接成一體。 安裝格篩座，然后安裝、調整并固定格篩，格篩固定好后將格篩座安裝塊與側部機架焊接固定。 安裝固定大齒板和推料小齒板。 拆除靠松料一端上軌道，將沖頭架吊入破碎室就位，然后將軌道安裝回原位。 安裝左右副油缸，并與沖頭架連接。調整主缸上左右拉環(huán)為水平位置，并與沖頭架用拉環(huán)連接。（如果左右拉環(huán)不再同一水平位而有調整不動時，可等到液壓系統(tǒng)啟動后主缸伸出后再調整和連接。） 將側部機架和端部機架焊接成一體。 安裝進料機構、收塵罩等。2、液壓系統(tǒng)安裝 液壓系統(tǒng)的安裝要求詳細請參考500t液壓破碎機操作維修說明書。 安裝充液閥，連接主缸回油管路。液壓站
7、的安裝就位：以破碎裝置縱向中心線為液壓站左右基準，以主缸回油管的中心高度確定液壓站的水平高度，將液壓站四角調整為同一水平高度。將液壓站底板墊結實，將液壓站回油口與主缸回油管連接。按圖將油泵電機的和支座就位，調整好高度，支座四角處于同一水平高度，連接油泵吸油管路。液壓系統(tǒng)管路連接配管。管路應美觀，易于檢修更換，鋼管應固定不得抖動和干涉碰撞。軟管安裝應保證一定的彎曲半徑或不的直接拉伸蹦直，應有一定的懸垂量；軟管不得產生扭曲，在原始和壓力沖擊時不得與其他零件相干涉和碰撞。 3、導軌潤滑系統(tǒng)的安裝 根據(jù)圖紙要求安裝導軌潤滑系統(tǒng)。管路美觀，易于檢修更換，應固定不得抖動和干涉碰撞。4、電氣系統(tǒng)安裝操作柜、
8、控制柜就位，電氣布線和線路連接。電氣布線應美觀，符合國家規(guī)范，安全，易于檢修。三、設備的調試詳細步驟參考500t液壓破碎機操作維修說明書 1、調試前的準備：液壓站加L-HM46#液壓油（15桶， 170kg/桶），潤滑系統(tǒng)油桶加通用鋰基脂潤滑脂（15kg）。重新檢查、緊固管件和管路固定。2、設備安裝完成后，進行設備調試。 液壓系統(tǒng)調試：啟分別點動液壓站1#，2#油泵，確認油泵電機轉向正確無誤，然后間隔點動油泵，確定油泵已有液壓有輸出后，讓油泵連續(xù)運轉，并調整各機構的壓力和流量。 設備調試分單體手動調試、設備聯(lián)動調試。單體手動調試主要是指對設備的各單體分別進行調試。調整各機構的定位；調整設備的運
9、動速度和定位精度；調整各動作件的參數(shù)，使設備性能穩(wěn)定，工作可靠。設備的聯(lián)動調試是對總體參數(shù)及性能進行調整，主要是對機組的各單體設備機構的相互銜接、運動的連貫性進行調整，以及對液壓系統(tǒng)各動作件工作的作用力、動作的行程、速度進行調整，最主要的是對電氣控制程序的正確性進行驗證。導軌潤滑系統(tǒng)調試：啟動潤滑油泵，確保電機轉向正確，聯(lián)系啟動，直到軌道上所有潤滑點都出現(xiàn)潤滑脂為止。3、機組的負荷試車機組聯(lián)動調試完成后，必須進行負荷試車。首先是空負荷試車，應進行多次連續(xù)運轉，具體的時間與次數(shù)由試車時發(fā)生問題的多少確定，每次35小時連續(xù)運轉無問題為空負荷試車完成。其次進行帶負荷試車，是指用炭塊放入破碎室，主缸帶
10、壓擠壓破碎。在試車過程中，發(fā)生問題必須處理完后，應重新試車，并重新考核。4、機組的試運轉機組試車完成后，交付車間試運轉。在試運轉過程中，考核機組的性能。5、機組的驗收機組試運轉合格后，進行驗收并正式交付車間使用。三、 施工組織1、人員及崗位序號崗位人數(shù)職責姓名1項目負責人1施工組織、工作安排、對外協(xié)調施工技術管理、技術方案執(zhí)行 2現(xiàn)場指揮3施工員1計劃編制、施工記錄、技術指導 4質檢員1安全、質量監(jiān)督檢查 5安全員安全監(jiān)督、檢查6焊工1機架焊接等 7鉗工1機架安裝 8電氣工程師1電氣接線、程序編制、電氣調試 9測量員1所有測量工作 1012、所需設備一臺15噸以上行車焊機一臺等3、主要輔料J4
11、22電焊條、氧氣、乙炔氣等。4、檢測儀器鋼卷尺、水平尺、鋼板尺、盒尺、角尺、框式水平儀、水準儀等。四、 管理措施（1）、施工管理采取項目負責制，并形成施工技術管理體系，對工程質量、進度、安全、文明施工負有直接責任。（2）、建立專門的質量保證體系，確保工程質量。嚴格按照國家頒布的標準，建立專門的安裝、調試、驗收規(guī)范，按照設計圖紙和設計文件的要求施工，密切與監(jiān)理公司、質檢站、設備組的聯(lián)系，虛心接受檢查。（3）、施工中采用先進的安轉技術、方法，用完善的檢測手段，良好的職業(yè)素質，保證鑄錠機組安裝工作的順利完成。（4）、建立安全管理機構，健全安全管理規(guī)章制度，完善安全操作規(guī)程，強化安全措施的執(zhí)行和檢查，
12、保證安裝工作的安全。五、 設備的安裝、驗收標準設備在制造、裝配、檢驗、涂裝、安裝及調試過程中，執(zhí)行下列標準。并按照“以高代低、以優(yōu)待劣”的原則實施。（1）產品檢驗通用技術要求JB/ZQ4000.1-86（2）切削加工件通用技術要求JB/ZQ4000.3-86（3）焊接件通用技術要求JB/ZQ4000.3-86（4）鑄件通用技術要求JB/ZQ4000.5-86（5）裝配通用技術要求JB/ZQ4000.9-86（6）手工電弧焊焊接接頭的基本形式和尺寸GB985-88（7）機械設備安裝調試施工及驗收通用規(guī)范GB50531-98（8）設計文件及合同文件中的相關規(guī)定。以上未列國家標準按相應的行業(yè)標準執(zhí)行。六、 施工進度序號項 目時 間備注1破碎裝置的安裝 2液壓系統(tǒng)的安裝 3導軌潤滑系統(tǒng)安裝 4電氣系統(tǒng)安裝 5空載試調 6負荷調試 7設備使用8驗收 *發(fā)展有限公司 年 4 月 8 號
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