1、目 錄1 編制依據及目的11.1 編制依據11.2 編制目的12 工程簡介12.1 工程總體概況12.2 南北灘橋設計概況12.3 施工節段劃分43 移動模架設計概況43.1 移動模架構造43.2 主要部件重量103.3 主要性能參數103.4 主要設計參數114 移動模架施工154.1 移動模架施工流程154.2 移動模架前期準備工作164.3 移動模架拼裝184.4 高強螺栓施工工藝324.5 移動模架堆載預壓及空行試驗354.6 移動模架施工404.7 移動模架換幅434.8 移動模架拆除465 工期保證措施485.1 合理的工期安排485.2 組織措施485.3 技術措施496 質量保

2、證措施497 安全保證措施507.1 安全管理體系507.2 安全控制要點517.3 基本安全保證措施527.4 特殊工序安全保證措施578 移動模架的維修與保養588.1 結構部分的維修和保養588.2 液壓系統的維修和保養588.3 電氣系統的維修和保養619 應急準備與響應619.1 應急救援程序629.2 確定程序和報警系統629.3 應急物資設備639.4 應急預案的維護631 編制依據及目的1.1 編制依據（1）襄樊市內環線工程兩階段施工圖設計南灘橋上構設計圖紙；（2）襄樊市內環線工程兩階段施工圖設計北灘橋上構設計圖紙；（3）公路橋涵施工技術規范（JTJ041-2000）；（4）公

3、路工程施工安全技術規程（JTJ 076-1995）。1.2 編制目的明確南北灘橋50m跨預應力鋼筋混凝土連續箱梁標準段采用自行式移動模架施工的施工流程以及施工方法，規范和指導現場施工，保證現場安全、文明作業。2 工程簡介2.1 工程總體概況襄樊漢江三橋作為襄樊市內環線城市主干道，主線全長4.581Km，其中主線橋梁總長4.3435 Km，道路設計等級為：城市主干道/城市快速路，設計車速60km/h，橋梁標準寬度為31.5m。漢江三橋主要由檀溪路立交、跨南大堤橋、南灘橋、主橋、北灘橋、月亮灣互通以及部分路基組成。圖2-1 漢江三橋整體三維效果俯視圖2.2 南北灘橋設計概況（1）橋跨布置南灘橋為2

4、350m連續箱梁，其中5#墩10#墩間為一聯550m變寬段預應力鋼筋混凝土箱梁，10#墩28#墩間為三聯650m標準段預應力鋼筋混凝土箱梁，10#墩28#墩標準段箱梁采用移動模架施工。南灘橋三維效果圖如圖所示：圖2-2 南灘橋三維效果圖北灘橋為2550m連續箱梁，其中31#墩37#墩、37#墩43#墩均為標準段650m為一聯的預應力鋼筋混凝土連續箱梁，43#墩48#墩為標準段550m為一聯預應力鋼筋混凝土連續箱梁，48#墩53#墩為變寬段550m為一聯預應力鋼筋混凝土連續箱梁，53#56#墩為變寬段預應力連續鋼箱梁，31#墩48#墩標準段箱梁采用移動模架施工。北灘橋三維效果圖如下圖所示：圖2-

5、3 北灘橋三維效果圖（2）斷面形式南北灘橋橋面為雙向六車道，橋面有效寬度為31.5m41.76m，連續箱梁上部構造采用雙幅分離式預應力混凝土等截面連續箱梁，如圖2-4所示。箱梁均為底板斜置，坡度同橋面橫坡，橋面設置單向2%的橫坡，橫坡采用繞橋面設計高程點旋轉形成，橋面設計高程點為左右幅橋橋頂面線與橋梁中心線的交匯點。圖2-4 灘橋標準斷面圖（單位：cm）標準段箱梁腹板斜做，為分離的單箱雙室截面，頂寬15.74m，底寬6.74m，兩側翼緣寬均為3.50m。箱梁跨中頂板厚30cm，底板厚25cm，腹板厚50cm；邊跨支點處頂板厚75cm，底板厚75cm，腹板厚70cm；中跨支點處頂板厚55cm，底

6、板厚75cm，腹板厚70cm。具體尺寸如圖2-5所示：圖2-5 標準段箱梁跨中處截面（單位：cm）50m連續箱梁的橫隔板只在支點上布置，邊跨支點處橫隔板厚度為140cm，中跨支點處橫隔板厚度120cm。 圖2-6 標準段箱梁中跨支點處橫隔板截面圖2-6 標準段箱梁邊跨支點處橫隔板截面2.3 施工節段劃分移動模架施工對應橋墩墩號為10#28#和31#48#。每聯箱梁施工節段按照（58+n50+48）m的方式進行劃分，示意圖如圖2-7所示。灘橋單跨單幅梁段平均混凝土方量為596m3，重約1550t，首次澆筑的58m梁段混凝土方量約為750 m3，重1940t。圖2-7 標準段連續箱梁施工節段劃分（

7、單位：cm，n=34）3 移動模架設計概況3.1 移動模架構造本工程中選用的移動模架為牛腿自行式移動模架，依靠系統自身將牛腿前移就位。移動模架系統主要由牛腿托架、主梁、鼻梁（前后）、扁擔梁（前中后）及外模組成，每一部分都配有相應的液壓和機械系統。移動模架主體結構立面圖及截面圖分別如圖3-1及3-2所示。圖3-1 移動模架主體結構立面圖圖3-2 移動模架主體結構截面圖各組成部分結構功能簡介如下：（1）主梁：模架兩側各有一根主梁作為整個模架的主要承力結構，主梁為箱形梁，板拼結構，寬1.8 m ，高3.4 m，總長63 m，板厚從10 mm到 70 mm不等，主梁斷面形式如圖3-3所示。主梁側腹板下

8、安裝有托架過孔時所需的導向軌道，用于在推進小車的滑靴作用下把主梁縱向推進。為便于運輸，主梁分為長度為 8.3411.0m 的個節段，在安裝現場采用高強螺栓連接成整體。在主梁上的主千斤頂支撐部位，其腹板內側結構須用斜支撐加強。主梁節段間的接頭設計為摩擦連接方式，在主梁外側腹板上側安裝有 2 根重量約為10 噸的混凝土配重梁，用以在縱向推進過程中平衡移動模架系統。 圖3-3 主梁截面及單節示意圖（單位：mm）（2）鼻梁鼻梁分為前鼻梁和后鼻梁，前鼻梁外輪廓尺寸與主梁相同，拼裝后總長度為43.5m，為四方形空間桁架結構。在鼻梁桁架內側，沿通長方向安裝有人行走道平臺。前鼻梁結構形式如圖3-4及圖3-5所

9、示。圖3-4 前鼻梁13節段結構圖 圖3-5 前鼻梁4節段結構圖后鼻梁為一節三角形桁架，底部寬度尺寸與主梁相同，長8m。鼻梁內有布滿全長的人行通道平臺，鼻梁上面設有軌道，為移動模架縱向推進用的過孔推進結構。后鼻梁結構如圖3-6所示。圖3-6后鼻梁結構圖（3）橫梁：兩根主梁之間共設有11條橫梁，每條3片，可折疊。間距約5.5米。橫梁用螺栓連接到各個主梁內側腹板上。每根橫梁上有 4 個螺旋千斤頂與底模連接，便于底模標高及預拱度的調整，如圖3-7所示。圖3-7 橫梁結構圖（4）托架：托架為自行式牛腿，三角式結構，其形式如圖3-8所示。托架通過支腿支撐在墩身預留孔上。托架共有2對，對稱地安裝在橋墩兩側

10、，每側各用6根精扎螺紋鋼連接起來，它的主要作用是將主梁所受載荷轉移到橋墩上。托架上表面與推進平車下表面分別鑲有不銹鋼板和塑料滑板。 圖3-8 牛腿立面示意圖（5）推進小車：推進小車是移動模架主梁的滑動支架，為移動模架系統的重要組成部件。推進工作小車僅在移動模架推進階段承受荷載。每個托架頂部滑面上安裝有一臺推進小車。小車配有兩個橫向移動液壓缸、一個豎向頂升主液壓缸與一個縱向頂推液壓缸。頂升液壓缸采用自鎖頂升液壓缸，澆筑時將液壓支撐轉換為機械支撐。推進平車上表面安有聚四氟乙烯滑板，通過三向液壓系統使主梁在橫橋向、順橋向及豎向正確就位。托架行進時，通過推進平車上的縱移液壓缸驅動，使推進平車帶著托架沿

11、主梁下推進機構向前推進，中間不需要輔助設備。推進小車橫向及縱向示意圖如圖3-9所示。 圖3-9 推進小車橫向及縱向示意圖（6）懸吊系統：后扁擔梁后扁擔梁為一根鋼箱梁，由一個用移動模架后部主千斤頂支撐的橫梁和兩套 8-36 mm 精軋螺紋鋼組成，兩端還設有一對抱箍，抱箍下設滑軌，供主梁及模板橫向移動。后扁擔梁直接坐落于已澆注好的橋梁腹板處。后扁擔梁有混凝土澆灌時的承載作用和移動模架推進時的承載作用兩個功能。圖3-10 后扁擔梁結構圖中扁擔梁中扁擔橫梁為一根鋼箱梁。澆注完第一孔后，支撐在墩身上，通過螺旋頂調整高度和傳遞豎向受力，解除牛腿的受力，使牛腿脫離墩柱，向前行走。圖3-11中扁擔梁結構圖前扁

12、擔梁前扁擔梁通過吊桿將鼻梁前端吊起，橫梁中間為銷連接，下面設有機械千斤頂。主要作用為移動模架系統牛腿縱移時，通過千斤頂將鼻梁端頂起。圖3-12 前扁擔梁結構圖（7）模板系統：模板系統由底板、腹板、肋板及翼緣板組成。底板分塊直接鋪設在橫梁上，并與橫梁相對應。每對底板沿橫梁銷接方向由普通螺栓連接。腹板、肋板及翼緣板也與橫梁相對應，并通過在橫梁設置的模板支架及支撐來安裝。外模板面板采用6mm的普通熱軋鋼板，緣翼板及側模縱筋采用不等邊角鋼，底板縱筋采用125角鋼。以起到減輕模板重量和增加模板剛度的效果。圖3-13 外模示意圖3.2 主要部件重量序號部件名稱單件最大重量（噸）總重量（噸）1主梁23263

13、2橫梁3.536.53前、后鼻梁11.3、5.482.74推進小車520.15牛腿13.152.26外模板2.3157.67后扁擔梁24.78中扁擔梁10.99前扁擔梁3.7合 計6893.3 主要性能參數名 稱性 能 參 數備注支承方式墩柱側面開預留孔支承承載能力（50+10）m自重19600KN及施工階段其他荷載其他荷載的計入根據最新公路施工技術規范適用范圍滿足50m連續箱梁的原位現澆混凝土施工現澆箱梁最大澆注長度及橋梁頂寬最大澆注長度（50+10）m，橋寬15.75m一次澆注箱梁的最大重量（不含施工荷載）19600KN現澆箱梁最小平曲線半徑1200m允許現澆箱梁縱向最大坡度2.0%允許現

14、澆箱梁橫坡2%整機縱向移位速度1m/min整機橫向移位速度0.5 m/min驅動方式電液控制驅動方式（含高壓液壓站）動力條件AC 380V；50HZ，單臺液壓站功率15KW，裝機總功率75KW牛腿倒運方式通過卷揚機帶動牛腿至下一孔主材最大應力安全系數2縱向頂推能力490KN2臺系統橫移開模頂推能力390KN12臺系統落模頂升能力4500KN0.40m4臺施工時適合的凈高（梁底到承臺頂面）7米外模分合主梁帶動外模升降和側移外模調節通過調節橫梁的標高和平曲線分段整體調節內模組立采用木模拆裝抗風能力不小于6級（風速22m/s）開模行走時允許最大風速6級整機抗傾覆穩定系數在最不利荷載組合情況下1.5合

15、模澆注時允許最大風速12級前支點最大壓力16000KN后支點最大壓力9300KN設計施工周期15天3.4 主要設計參數 材料數據拉桿為熱扎材料St 950/1050或類似材料，最小屈服強度為900 N/mm2。滑板為塑料制品，為Polyethylen (PE)或Polyethylenterephthalat (PET)，使用潤滑油脂后，Molykote PG-75的理論摩擦系數低于12%。氯丁橡膠板硬度為60 shore。鋼材及緊固件數據見下表。表1 板材及型材材料數據表材質板厚t (mm)t 16 mm16 mm t 25 mm25 mm t 36 mm36 mm t 50 mm50 mm

16、t 100 mmfy/fu(N/mm2)fy/fu(N/mm2)fy/fu(N/mm2)fy/fu(N/mm2)fy/fu(N/mm2)Q345 (16Mn)345/510325/490315/470295/470275/470Q235235/340225/340225/340215/340205/340表2 緊固件材料數據表材質 直徑 (mm)0 1617-4041-100100-160160 - 250fy / fu(N / mm2)f y / fu(N / mm2)f y / fu(N / mm2)8.8640 / 800-10.9900 / 1000-34CrNiMo698011808

17、801080780980690880590780 邊界條件（1）設計荷載設計荷載包括活載、恒載、水平荷載和臨界風載，其中水平活載包括縱向及橫向推進荷載和混凝土澆注產生的荷載，其余荷載詳見下表。表3 移動模架設計荷載類型分類大小活載混凝土混凝土比重:26kN/m3上部結構自重290kN/m走道及平臺荷載均布荷載1.5kN/m2集中荷載2.5 kN恒載恒載 (P)設備自重裝備荷載實際裝備在設備上的荷載臨界風載設備推進12m/sec混凝土澆筑22 m/sec采取安全措施30m/sec模板打開時的迎風系數2.0（2）設計極限狀態最終極限狀態用于強度計算，以彈性理論為基礎，驗算包括屈服強度，局部變形計算

18、，安全系數為1.5，用于材料的屈服點計算。 使用極限狀態 (SLS)最大撓度為L/250（懸臂端、推進時發生）和L/400（簡支狀態，起升及澆注混凝土時發生）。設計荷載系數見下表：表4 設計荷載系數gdes取值桿件類型gdes吊點包括附屬物體（單個臨界桿元支撐在吊點上屬此范疇）1.7散件或梁單元及使用卸克的平板1.7主桿件支撐的吊點1.5其他桿元1.3主要部件最大荷載序號部件名稱使用時最大荷載備注1主梁1904kN首跨澆筑時第4節2托架16000kN首跨澆筑混凝土時前托架3橫梁1032 kN首跨澆筑時第5節4后扁擔梁7400 kN標準跨澆筑混凝土時5中扁擔梁4800 kN6前扁擔梁890 kN

19、變形計算結果表5 由于混凝土重量引起的擾度（在模架單側主梁中心線處）橫梁位置第一跨標準跨最后跨1-2516172-66-14-153-98-41-444-119-61-675-125-72-796-117-72-807-96-62-698-64-42-489-24-16-181022141811634151表6 由于混凝土重量引起的擾度（在單幅橋梁中心線處，單位：mm）橫梁位置第一跨標準跨最后跨1-2816172-72-17-183-105-46-494-126-67-735-133-79-866-125-79-877-103-68-768-70-48-539-27-19-2210201218

20、116139514 移動模架施工移動模架進場后即進行拼裝，采用分節拼裝的方法，搭設臨時支架作為拼裝平臺，拼裝完畢后進行堆載預壓，根據堆載試驗采集到的數據調整外模的預拱度。預壓后進行空行試驗，檢驗運行狀態，最終驗收移動模架。移動模架正式用于施工時，依次在移動模架上進行箱梁鋼筋綁扎和預應力安裝，澆筑混凝土。預應力張拉完畢后通過移動模架液壓系統整體脫模。之后，移動模架橫移開模，然后縱向行走過孔，進行下一跨的箱梁施工。總體施工順序為：南灘橋施工順序從南向北施工，即從10#墩右幅向28#墩右幅施工，右幅施工完成以后，移動模架分節拆除，運回至10#墩，在左幅重新拼裝，從10#墩左幅向28#墩左幅施工。北灘

21、橋施工順序從北向南施工，即從48#墩右幅向31#墩右幅施工，右幅施工完成以后拆除，運回至48#墩，在左幅重拼，再從48#墩左幅向31#墩左幅施工。4.1 移動模架施工流程移動模架前期準備工作現場準備工作技術準備工作移動模架拼裝移動模架堆載預壓試驗制梁移動模架過孔換幅拆卸圖4-1 移動模架施工流程圖4.2 移動模架前期準備工作 技術準備（1）編制詳細的移動模架施工方案，并組織相關專家對該移動模架施工方案可行性進行論證，指出模架施工方案中的不足，并進行相關完善；（2）對相關管理人員以及作業人員進行詳細的技術交底工作，使其明確整個作業流程以及施工過程中注意事項，確保整個施工過程安全、規范；（3）組織

22、相關技術人員對現場安裝情況進行詳細地了解，檢查周圍空間干涉情況，解決影響移動模架施工的問題。 現場準備（1）現場所有作業人員必須熟悉本工種的技術安全操作規程、質量規范，并持證上崗；（2）仔細檢查移動模架的各構件、各部位、結構焊縫，重要部位螺栓、銷軸、電器設備線路均應齊全并處于良好狀態，發現問題及時處理；（3）對作業人員所使用的工具、附件等仔細檢查，不合格者立即更換，確保使用；（4）現場管理人員、作業人員、機械設備等必須全部到位，具體安排如下所示：表4-1 現場管理人員安排（南/北灘橋移動模架施工）序號人員數量備注1技術總工1負責現場整個技術指導工作2技術員2輔助總工進行技術指導與協調3施工員2

23、負責現場管理工作4安全員1負責現場安全5質檢員1負責現場質量6測量員1負責現場測量工作7資料員2負責現場數據記錄8材料員1輔助材料采購9機管員1負責現場機電管理表4-2 現場操作人員安排（南/北灘橋移動模架施工）序號人員數量備注1普工20輔助移動模架拼裝工作2電工2輔助現場機電維修與用電安全3電焊工4負責現場相關電焊作業4起重工6移動模架構件起吊5汽車吊司機2負責汽車吊運作表4-3 主要機具安排（南/北灘橋移動模架施工）序號設備單位數量備注150t/25t汽車吊臺2/1輔助移動模架拼裝工作及材料吊運250t履帶吊臺1輔助移動模架拆除3電焊機臺4輔助現場焊接工作4200t駁船艘1運輸移動模架拆卸

24、構件5反鏟挖掘機臺1拼裝場地平整6壓路機臺1拼裝場地壓實7自行式移動模架套1箱梁施工85002000Nm電動扳手個1移動模架構件拼裝91000/2000 Nm扭矩扳手個1/1移動模架構件拼裝螺栓扭矩檢測1032t千斤頂個4移動模架構件拼裝表4-4 主要施工物資需求計劃（南/北灘橋移動模架施工）序號材料單位數量備注1砂子T500輔助移動模架預壓2鋼筋T1660輔助移動模架預壓3砂袋袋1200輔助移動模架預壓46308mm螺旋鋼管T46胎架立柱5I36b工字鋼T3.2胎架頂部墊梁610槽鋼T0.8胎架立柱平聯710mm厚鋼板T5胎架封頭板、肋板及節點板822螺紋鋼T0.4（兩幅）胎架立柱和基礎鏈接

25、9C20混凝土m362（兩幅）胎架基礎1016螺紋鋼T2.2（兩幅）胎架基礎內筋及爬梯4.3 移動模架拼裝基于移動模架安裝高度高、跨度大、整體重量大、結構復雜、主件組裝精度要求高等具體情況，按照移動模架的結構特點和前后組裝條件，移動模架的拼裝采用散拼的方式，借助臨時支架（胎架）逐件進行拼裝。模架拼裝流程場地處理臨時支架搭設設備機具就位組裝牛腿托架安裝推進小車及液壓系統組拼主梁安裝橫梁及配重塊安裝外模組拼鼻梁拼裝扁擔梁檢查所有安裝件螺栓拼裝場地處理在南灘橋1012墩、北灘橋46#48#墩之間約106m32m的范圍內進行場地處理，作為移動模架拼裝場地和起重設備通道，具體場地處理區域見圖4-2。先采

26、用裝載機進行整平，然后用壓路機碾壓密實，對支架地基位置需重點進行碾壓，確保重型車輛（以50T汽車吊為準）及支架基礎不下沉。為防止雨天發生陷車，可在場地四周開挖排水溝，并在吊車行走路徑上鋪墊鋼板。圖4-2 場地處理區域平面圖（單位：mm） 臨時支架搭設（1）支架布置為了輔助移動模架主梁拼裝，需在主梁投影位置處搭設支架作為主梁拼裝時的臨時支撐。按照主梁節段劃分，在兩墩之間對稱布置兩排共八個支架，支架橫橋向間距為10m，縱向間距與主梁每節長度一致，具體如圖4-3所示。圖4-3 支架平面布置圖（單位：mm）南灘橋10#墩及11#墩墩頂高差為0.271m，模架縱向坡度為0.5%，北灘橋48#墩與47#墩

27、墩頂高差為0.305m，模架縱向坡度為0.6%，因此搭設支架時，需要按照支架間距調整各支點標高，現以南灘橋支架為例，支架立面圖如圖4-4所示。圖4-4 支架立面布置圖（2）支架結構支架由混凝土基礎、鋼管柱、槽鋼平聯、雙拼工字鋼墊梁及墊塊組成，其頂標高與主梁底標高一致。每個支架下為一個混凝土擴大基礎，每個混凝土基礎高0.4m，平面尺寸3.3m2.9m，為C20素混凝土基礎。基礎在現場采用木模進行支模現澆，每個基礎內按照鋼管柱封頭板錨栓預留孔位置預埋直徑為22mm的“L”型螺紋鋼，每根鋼管柱下預埋4個，用于連接鋼管柱，預埋鋼筋位置及細部構造詳見圖4-5。基礎按構造配筋，按上下各布置一層16的鋼筋網

28、片，下層鋼筋網間距為340mm400mm（橫縱），上層為680mm800mm，縱筋長3.2m（下料長度3.4m），橫筋長2.8m（下料長度3m），縱筋和橫筋兩端各設135長100mm的彎鉤，兩層網片間使用5根35cm梅花型布置的16螺紋鋼作為架立鋼筋，鋼筋凈保護層厚度按30控制。具體鋼筋布置詳見圖4-5及圖4-6。 圖4-5 基礎橫剖面圖（單位：mm）圖4-6 基礎縱剖面圖（單位：mm）鋼管柱為12m長的6308mm螺旋鋼管，每個基礎上放置4根，兩兩間縱橋向間距2m，橫橋向間距1.6m。底端和頂端分別采用930mm930mm和700mm700mm的10mm厚鋼板作為封頭板，同時底端封頭板上對稱

29、加焊4塊肋板，底端封頭板上按照直徑750mm的圓圈等弧度布置4個直徑24mm的錨栓孔，用于安裝錨栓鋼筋，肋板及錨栓孔尺寸詳見圖4-7。 圖4-7 支架鋼管柱底端及混凝土基礎細部尺寸圖（單位：mm）圖4-8 號支架1-1及2-2剖面圖（單位：mm）鋼管柱設兩道平聯，每道平聯沿縱、橫橋向圍成一圈，將鋼管柱連成整體，防止鋼管柱受壓后向外變形將素混凝土拉裂。平聯分別采用長1.35m(縱向)和1m（橫向）的10槽鋼焊接而成。上平聯頂部距柱頂0.65m，下平聯底部距柱底5.5m。每根平聯由一對150mm250mm厚10mm的節點板與鋼管柱連接，節點板要求與鋼管柱雙面滿焊。具體尺寸要求詳見圖4-8、4-9所

30、示。 圖4-9 節點板大樣圖(單位：mm) 圖4-10 支架頂端大樣圖鋼管柱頂端沿橫橋向放置兩根3m長的雙拼I36b工字鋼作為主梁的墊梁，墊梁與鋼管柱頂端封頭板點焊固定。每根墊梁上按照1.2m的間距再縱向布置兩根0.5m長的雙拼I36b工字鋼作為墊塊，單個支架前進方向的兩個墊塊下各加墊一塊300mm300mm的10mm厚鋼板作為墊板，以調整模架縱坡，如圖4-10所示。墊塊與墊板，墊板與墊梁之間均點焊固定。為方便操作人員及管理人員上下操作平臺，在每個胎架外側一根鋼管柱上設置爬梯，爬梯上再設置安全護籠。爬梯構造具體見圖4-11、12、13、14。 圖4-11 胎架爬梯正立面圖（單位：mm） 圖4-

31、12 胎架爬梯側立面圖（單位：mm） 圖4-13 爬梯U形踏棍大樣圖 （單位：mm） 圖4-14 爬梯安全護籠籠箍大樣圖（單位：mm）（3）結構驗算計算參數單節主梁最大重量：23t，靜載分項系數取1.2原地面粉砂土：f=90KpaC20碎石混凝土：ft=1.1Mpa，=24KN/m3鋼材：彈性模量E=2.06105MPa，泊松比=0.3，密度=7850Kg/m36308mm螺旋鋼管：S=156.326cm2 ,Ix=75612.37cm4，ix=21.99cm，m=122.7kg/m3I36工字鋼：Wx=919cm3 ,Ix=16530cm4，m=65.6kg/m32I36墊梁強度驗算墊梁下兩

32、根鋼管柱間距為1.6m，以此為跨距用于驗算。主梁荷載通過墊塊向墊梁傳遞，墊梁受力點間距為1.2m。本次驗算以無墊塊支承，僅由主梁作用并在跨中產生集中力的最不利情況進行計算，更偏于安全，受力簡圖如下：圖4-15 墊梁受力計算簡圖（單位：mm），滿足，滿足鋼管柱穩定驗算長細比，滿足基礎及地基承載力驗算本次驗算采用無筋擴大基礎作為計算模型，實際再根據0.15%的構造配筋后更安全。單個支架總體上部荷載：基礎底面壓應力，滿足因基礎底面應力小于300Kpa，根據規范在此可不作抗沖切驗算。C20混凝土基礎剛性角=45。 圖4-16 基礎橫剖面剛性角示意圖圖4-17 基礎縱剖面剛性角示意圖如圖4-12所示，基

33、礎橫向滿足剛性角要求，無需進行抗彎矩驗算。如圖4-13所示，基礎縱向兩根鋼管柱之間寬度大于高度，不滿足基礎剛性角要求，因此需做抗彎驗算。以半幅基礎為計算單元，長度l=3.3m，寬度b=1.45m，高度h=0.4m，基礎上部荷載加上基礎自身重量對地基產生的應力值取55KN/m2，計算模型如圖4-18所示。經電算，得彎矩圖如圖4-19所示。圖4-18 基礎縱向單元彎矩圖圖4-19 基礎縱向單元彎矩圖由圖得，基礎，滿足支架抗傾覆驗算水平力取單節主梁重量的5%計算，組合荷載分項系數取1.25。縱向傾覆最不利工況出現在支架僅一邊受壓時，抗傾覆計算簡圖如下： 圖4-20 支架縱向及橫向抗傾覆驗算計算簡圖（

34、單位：mm）縱向抗傾覆驗算：傾覆力矩，抗傾覆力矩，滿足。橫向抗傾覆驗算：傾覆力矩，抗傾覆力矩，滿足（4）支架施工場地平整后，根據基礎平面布置圖對支架基礎進行放線，然后對基礎位置進行開挖并平整壓實，將放線處地面標高調整到64.4m（以最低支架基礎為準）。支模并預埋錨固鋼筋，模板頂標高需嚴格控制，避免支架超高。使用混凝土罐車溜槽直接澆筑的方式澆筑基礎，同時使用振動棒振搗密實。混凝土養護期間進行鋼管柱制作，按照圖示要求加工好封頭板及肋板，滿焊在鋼管兩端，注意錨栓孔的大小及位置要準確，避免無法插入基礎錨栓。基礎拆模后對四周進行回填，回填應均勻密實。待混凝土強度達到100%后，使用吊車吊立鋼管，人工輔助

35、擺放對孔，錨固鋼筋與封頭板圍焊固定。將四根鋼管柱安放好后，從下往上焊接平聯。焊接平聯時，可制作吊籃，焊工站在吊籃內用吊車吊到設計位置進行焊接。焊接完上平聯后將竹跳板擺放到平聯頂端，形成操作平臺。頂端墊梁及墊塊先在地面進行雙拼焊接，然后使用吊車吊放就位，工人在頂端進行擺正和點焊固定。在安放墊梁前，需測量鋼管柱頂部標高，確保標高無誤后才能進行墊梁安放。根據傾覆驗算結果，支架在受常規水平力作用時不會發生傾覆，為提高安全保障，施工時可根據場地情況在正進行主梁拼接的支架縱橋向位置增加兩道12.5mm的攬風繩。 牛腿托架安裝先將托架各部件在地面組裝完畢，利用兩臺50t吊車分別將單個托架整體吊起，調整水平，

36、將支腿插入墩柱預留孔內，保持持力狀態。將每側托架位置大致擺正后，選用外徑為36的精軋螺紋鋼在托架支腿處對拉，將托架連成整體，吊車松鉤。精軋螺紋鋼每側設6根，每根螺紋鋼的預緊力為500KN。因墩身側面為圓弧形，且螺紋鋼的數量較多，為確保螺紋鋼平均受力，避免因兩側受力不均引起托架在圓弧墩上水平偏轉，要分級、循環、對稱張拉，分級張拉按3級控制（40%、80%、100%）。預緊前對精軋螺紋鋼及張拉油泵要進行斷破力試驗及標定，斷破力不小于1.8倍設計力，對于豎向設計成一排的精軋螺紋鋼，最上層2根筋扎螺紋鋼要施加雙層螺帽。預壓完畢后還要進行一次復拉。只要不超過精扎螺紋鋼的使用參數要求，每根精扎螺紋鋼可反復

37、張拉多次。 彎曲的精扎螺紋鋼不可以繼續使用，一旦發現有損壞，應立即予以更換。任何時候，精扎螺紋鋼都不能位于過熱環境，例如焊接場所。牛腿精軋螺紋鋼在使用期間應加強保護，可用彩條布遮擋，嚴禁電焊火花飛濺到精軋螺紋鋼上。為了避免預留孔混凝土因受力不均被壓裂，在托架的剪力塊下增墊10mm厚的鋼板，并同時對兩側預留孔底進行找平，保證平面位置標高及水平度正確無誤，一個牛腿整體與設計位置超出15mm必須進行調整，否則將引起結構偏載。 滑移小車拼裝牛腿托架安裝完畢后，即安裝滑移小車，滑移小車在地面組裝完畢后，再整體吊裝到托架上。（1）安裝前先檢查小車與牛腿間的滑動面是否存有焊接變形，如有必須打磨平整，同時清理

38、好雜物，涂抹好潤滑脂。（2）小車各部件之間為配合制作，拼裝之前檢查好標記，以免裝配出錯。（3）將底梁、支梁、護欄踏板拼裝好，掛梁等主梁放到小車上以后再拼裝。（4）組裝并調試小車液壓站和液壓缸。（5）用吊機將小車整體吊至鼻梁梁上，將小車掛輪安裝就位，掛輪用木楔塞緊，并用縱移推動架鎖定在鼻梁上。（6）安裝時注意小車液壓站護欄朝外側，推動架朝向前方。（7）小車扣板要提前打磨導向角，盡量順滑，牛腿滑動面要清理干凈，涂抹潤滑硅脂黃油。 主梁拼裝主梁拼裝沿移動模架前進方向進行，采用搭設臨時支架將主梁分節吊裝在牛腿和支架上，組成整體后拆除臨時支架。安裝前須在支架墊梁上放線定位，確定主梁安放的大致位置。支架上

39、平聯上橫向擺放竹跳板，布置安全掛網，搭設成簡易操作平臺，拼裝人員在竹跳板上進行拼裝工作。另外，還需用鋼筋制作簡易爬梯爬上主梁，用于上緊主梁上端螺栓。如圖4-21所示：圖4-22 主梁拼裝示意圖首節主梁使用吊車安放在托架滑移小車及第一個臨時支架上，按照橫縱向位置擺放平穩，第二節主梁吊放在第一個支架和第二個支架之間，對準兩節主梁的節點位置，人工使用電動扳手分三次擰緊高強螺栓，然后依次逐節安裝主梁。最后一節主梁使用吊車起吊就位，在牛腿托架上人工進行懸臂拼裝，拼接完畢后松開吊繩。先施工一邊主梁然后再施工另一邊主梁。主梁擺放時節點位置應位于支架頂端中央，以便于連接板的安裝和螺栓的緊固。吊裝順序如圖4-2

40、3所示。(1)吊裝第一節主梁，由后牛腿和第一排支架支撐（2）吊裝第二節主梁并與第一節主梁連接（3）依次拼裝每節主梁，直至最后一節主梁懸臂拼裝圖4-23 主梁吊裝順序示意圖因兩榀主梁之間用桁架橫梁連接，要求主梁放在臨時支架上時橫縱向位置準確，且主梁自身水平。主梁拼裝時要確保底板滑道平順，并注意不要劃傷滑道。主梁節點處、連接板若有浮銹，需用鋼絲刷去除。各節點處的高強螺栓和連接板的規格不同，按圖紙要求核對。腹板連接板各節點通用，厚8；構件2、3上下翼緣連接板厚30（其它節點厚20）。高強螺栓連接在施工前應對連接實物和摩擦面進行檢驗和復驗，合格后才能進行安裝。 橫梁拼裝及配重塊安裝單個橫梁在地面組裝完

41、畢，然后逐根使用吊車吊放就位，由工人在兩邊主梁上進行拼裝，先拼裝一側然后兩側對接。為方便操作，可制作臨時簡易爬梯掛在主梁上，讓工人站在掛梯上進行拼裝施工。配重塊為預制混凝土條形塊，采用吊車吊裝、人工安裝拉桿固定在主梁外側。4.3.8 外模安裝待橫梁全部安裝完成后，在墩中心放出單幅橋軸線，按橋軸線方向調整橫梁。外模板的安裝順序為底模側模支架和支撐桿腹板和翼板模板。底模安裝到位并將接縫處理平順后，即安裝側模支架和支撐桿，全部到位后，對側模角度，拐點凈寬進行復核無誤，再安裝腹板和翼板。參照外模平面展開圖，將外模的底模、側模及翼板底模依次吊裝在外模支撐架上，并邊安裝外模邊調節其預拱度直至滿足其精度要求

42、。模板撓度值調整。主要由五部分組成：（1）混凝土自重產生的撓度值；（2）由后懸臂吊桿集中力產生的撓度值（第二孔以后各孔考慮此值）；（3）預應力鋼束張拉產生的反拱值，支點間按拋物線計算；（4）牛腿間鋼板層間壓縮產生的撓度值；（5）后懸臂吊桿伸長產生的撓度值。 鼻梁安裝利用吊機從主梁外外依次拼裝前后鼻梁構件。拼裝時注意螺栓的規格型號，必要時增加墊圈個數，其它拼裝注意事項與主梁拼裝相同。前鼻梁安裝具體步驟如下：（1）使用吊車吊裝第一節前鼻梁，易于調節角度完成陰陽連接處的安裝；（2）正確使用墊片，安裝銷栓，連接主梁與鼻梁的下弦；（3）第一節前鼻梁松鉤, 吊裝第二節前鼻梁；（4）插入銷軸，連接第一、二節

43、鼻梁的下弦；（5） 第二節前鼻梁松鉤，吊裝第三節前鼻梁；（6）插入銷軸，連接第二、三節鼻梁的下弦；（7）第三節前鼻梁松鉤, 通過增減上弦連接處的墊板來調節前鼻梁的縱向坡度；（8） 安裝張拉工作平臺。后鼻梁安裝具體步驟如下：（1）使用吊車吊裝后鼻梁，完成陰陽連接處的安裝；（2）正確使用墊片及安裝銷栓連接主梁與鼻梁的下弦；（3）調節后鼻梁的縱坡與主梁一致；（4）將連接板焊接到主梁的頂部，即完成后鼻梁與主梁的連接。 扁擔梁安裝前、中、后扁擔梁在原地面分別把扁擔梁橫梁和抱箍（僅后扁梁有）組裝成型，然后按照先橫梁后抱箍的順序，逐件采用吊車直接吊裝就位，最后由人工拼裝。在前鼻梁最前一節拼裝完畢后，開始安裝

44、前扁擔梁。在箱梁澆筑后，再安裝后扁擔梁及中扁擔梁進行受力轉換。后扁擔梁及首跨施工時的中扁擔梁需安放吊桿，因此箱梁施工時需根據圖紙在箱梁上用PVC管預留孔洞，吊桿預緊力=支反力+20t，等分預緊4次。 液壓機電系統安裝與調試（1）液壓系統安裝液壓系統安裝時切忌回路內進入灰塵、沙粒、水及其他雜物，管路連接處有污物的務必清洗干凈后再進行安裝。接頭處要連接緊固，但不要過于用力擰緊，擰的過勁會縮短密封件的壽命。管路布置要合理，以確保油管不會被碰撞、擠壓而損壞，油管不能騰空，不能繞圈。（2）液壓系統的調試液壓站啟動之前要檢查液壓油的油位，檢查操作手柄是否放在中位，卸荷閥是否處于卸荷位置，嚴禁帶載啟動。點動

45、啟動按鈕，觀察電機正反轉，嚴禁液壓站反轉運行。液壓站啟動后，先空載運行3分鐘后，才能帶載。液壓系統排氣：將各個回路液壓缸空載運行3到4個行程，將油管、液壓缸內的空氣排凈。壓力調整：壓力調整要分多次進行，先將溢流閥完全松開，然后將壓力逐級調至系統額定壓力。調整過程中隨時檢查，管路是否漏油，有無不正常噪音，壓力表讀數是否穩定。4.4 高強螺栓施工工藝移動模架的主要受力部件均是用連接板和高強螺栓連接成一體的，連接處的力量靠高強螺栓和連接板組成的摩擦副傳遞，且移動模架的高強螺栓數量龐大，規格眾多，因此高強螺栓施工是制約移動模架性能的關鍵因素之一，也是模架拼裝的最關鍵的工藝。為加快進度，螺栓復擰使用電動

46、扳手，最后終擰用手動扭矩扳手。 施工前的檢驗和復驗（1）施工前需對電動扭力扳手進行標定。（2）高強螺栓連接在施工前應對連接實物的摩擦面進行檢驗和復驗，合格后才能進行安裝。（3）螺栓表面上和螺栓螺紋內有油污或生銹的，應以丙酮清洗干凈后方能使用。（4）所有連接面均不能存在油污、泥土、氧化鐵、焊渣、鐵屑等雜物。 高強螺栓施工.1螺栓安裝（1）螺母的螺紋內涂以少許黃油，以減小螺母與螺栓間的摩擦力，嚴禁黃油污染摩擦面，同時要保證高強螺栓摩擦副的摩擦系數。（2）高強度螺栓穿入方向要一致。一般從梁體外側向內側插入螺栓（上翼板有內向外便于螺栓緊固）。高強度螺栓連接副安裝時，根部的墊圈有倒角的一側應朝向螺栓頭，

47、安裝尾部的螺母墊圈則應與扭剪型高強度螺栓的螺母和墊圈安裝相同。（3）嚴禁強行穿入螺栓；如不能穿入時，螺孔應用絞刀進行修整，或用沖釘進行預穿，用修整和預穿前應對其四周的螺栓全部擰緊，使板疊密貼后再進行。（4）修整時應防止鐵屑落入板疊縫中。絞孔完成后用砂輪除去螺栓孔周圍的毛刺，同時掃清鐵屑。（5）高強度螺栓在終擰以后，螺栓螺紋外露應為2至3扣。.2 節點處理（1）先用臨時普通螺栓的手動扳手堅固，達到貼緊為止。（2）在每個節點上穿入臨時螺栓的數量不得少于高強度螺栓總數的1/3。最少不得少于2個臨時螺栓。（3）沖釘穿入螺栓的數量不宜多于臨時螺栓總數的3%。不允許用高強度螺栓兼臨時螺栓，以防止損壞螺紋，

48、引起扭矩系數的變化。.3 螺栓緊固（1）同一連接板上的螺栓，要按照先中間后邊緣的順序緊固，以保障所有螺栓均勻受力。為防止漏擰，終擰時可用石筆作標記。（2）主梁、鼻梁螺栓緊固時，要按照先翼緣板后腹板的順序進行。（3）高強度螺栓堅固時，至少分3次緊固，即初擰、復擰和終擰。（4）初擰：第一次緊固為初擰，初擰軸力一般宜達到標準軸力的60%80%，建議以下表所示為目標值。初擰軸力值最低不應小于標準軸力的30%。（5）終擰要在初擰后24小時內完成。表4-5 高強度螺栓初擰軸力宜達到的目標螺栓種類螺栓公稱直徑mm標準軸力KN（tf）初擰軸力KN（tf）10.9s16108.0（11.0）64.886.4（6

49、.68.8）20167.0（17.0）100.2133.6（10.213.6）（22）206.0（21.0）123164.84（12.616.8）24245.0（25.0）147.0196.0（15.620.0）（27）314.0（32.0）188.4251.2（19.225.6）30382.0（39.0）229.2305.6（23.431.2）（6）復擰：初擰完成后，在初擰的基礎上，再重復緊固一次，故稱之為復擰。（7）終擰：對安裝的高強度螺栓作最后的緊固，稱之為終擰。終擰為設計預拉力的5%10%。M16螺栓，宜取5%；M24螺栓取10%。 高強螺栓扭矩的計算及選定（1）終擰扭矩計算：M（pp

50、）kd式中：M終擰扭矩kNm（kgfm）P設計預拉力kN（t）p預拉力損失值，一般為設計預拉力的5%10%；k扭矩系數；d螺栓公稱直徑（mm）（2）高強螺栓設計預緊力（表4-6）螺栓直徑D(mm)M16M22M27設計力P(kN)100kN190kN290kN扭矩系數K0.150.150.15施擰扭矩M(N.m)=P*K*D2406271175 高強螺栓終擰后的檢驗方法（1）扭矩法在螺尾端頭和螺母相對位置劃線，將螺母退回60左右，用扭矩扳手測定擰回至原來位置時的扭矩值。該扭矩值與施工扭矩值的偏差在10%以內為合格。高強度螺栓連接副終擰扭矩值按下式計算：Tc=KPcd式中：Tc終擰扭矩值（Nm）

51、Pc施工預拉力值標準值（kN），見規范附表B. 0.3d-螺栓公稱直徑（mm）K扭矩系數，按規范附表B. 0.4的規定試驗確定。高強度大六角頭螺栓連接副初擰扭矩值To可按0.5Tc取值。扭剪型高強度螺栓連接副初擰扭矩值To可按下式計算：To=0.065Pcd式中：To初擰扭矩值（Nm）；Pc施工預拉力值標準值（kN），見表4-6；d-螺栓公稱直徑（mm）。（2）檢驗標準高強螺栓終擰完畢后，將部分抽檢螺栓做好標記，用標過的扭矩扳手對抽檢螺栓進行緊固力檢測。檢測值不小于規定值的10%，不大于規定值的5%為合格。對于主梁節點及縱橫梁連接處，每栓群5%抽檢，但不得少于兩套。不合格者不得超過抽檢總數的2

52、0%，否則應繼續抽檢，直至達到累計總數80%的合格率為止。對于欠擰者補擰，超擰者更換后，重新補擰。4.5 移動模架堆載預壓及空行試驗預壓試驗移動模架拼裝完畢后即可進行超載預壓，試驗采用堆載沙袋和鋼材的方法逐級加載，直至加至首段箱梁自重加內模重量的110%。（1）預壓目的通過預壓消除結構非彈性變形，得出荷載撓度曲線，并檢驗設計計算結果及模架安全性，調整預拱度，以求得砼梁施工的準確參數。提前發現機體結構及構件加工、安裝所存在的問題。（2）預壓荷載模擬梁體及內模重力分布，縱向堆載荷載分布如圖4-24所示， 1.1倍箱梁自重加內模自重（50m+8m）預壓荷載為2160t。根據圖4-25及圖4-27的橫

53、向梁體重力分布，乘以1.1的超載系數后，得標準段梁體重量為32.6t/m，橫隔板處梁體重量為74.6t/m，加厚段梁體重量為50.6t/m。最后，根據截面堆載荷載分布情況，得到堆載分布如圖4-26、圖4-28及圖4-29所示。圖4-24 堆載荷載分布圖（單位：mm）圖4-25 箱梁截面標準荷載分布圖（單位：mm）圖4-26 箱梁截面堆載布置圖（單位：mm）圖4-27 箱梁截面標準荷載分布圖（單位：mm）圖4-28 箱梁截面堆載布置圖（單位：mm）圖4-29 箱梁截面堆載布置圖（單位：mm）（3）加載準備根據加載要求，結合現場實際情況選擇使用沙袋和鋼筋。翼緣板位置采用沙袋加載，底板及腹板位置采用

54、沙袋和鋼筋混合加載。沙袋每袋標準重1.5t，沙子總共使用500t，使用沙袋約1200個，鋼筋使用1660t。現場1名全面負責加載的技術人員，3名測量人員，堆載工人若干。25T汽車吊2臺。（4）測點布置移動模架4個支腿上分別布設1個測點，共4個測點，分別為X1和X2、Y1和Y2測點。在每片橫梁方向上，分別布設A、B、C、D、E、F6個測點，其中A、F測點布置在翼緣模板邊緣，B、E測點布置在橫梁與主梁相交的根部，用于觀測主梁變形，C、D測點布置在橫梁內側兩個支撐架上，整個移動模架有11道橫梁，累計總共66個測點。以上共布置70個測點，觀測時始終同一儀器測量、同一人讀數。在每次觀測后都要對上述測點標

55、高即興測量和記錄，保存好原始數據，以備復核。測量精度和誤差為1mm。具體布置見圖4-30及圖4-31。圖4-30 測點斷面布置圖圖4-31 測點平面布置圖（5）加載及測量模擬箱梁梁體澆筑順序對移動模架實施預壓，加載前，調好模板，測出所有觀測點高程。先底板、再腹板、后翼板，分四級從跨中向兩端，從中間向兩緣對稱加載。堆載時應注意箱梁腹板與頂底板處荷載不同，應盡量保證移動模架系統的受力與實際澆注混凝土時一致，觀測設備的撓度變形值，及各構件、零部件的變形量，并做好記錄直至加至設計荷載后，觀測設備的撓度變形值。一級加載：40%梁體自重+內模重；二級加載：80%梁體自重+內模重（持荷24h）；三級加載：1

56、00%梁體自重+內模重；四級加載：110%梁體自重+內模重。加載前在模板上選定觀測點，使用水準儀對主梁及外模板的變形進行觀測，每一級荷載加載后，觀測各測點變形值，最后一級荷載加載完24h、48h后再分別觀測出各測點變形值。通過預壓前、預壓期、穩定期、卸載后的觀測測量值，算出總下沉量，計算彈性變形量及非彈性變形量。加載試驗完畢后，現場可根據實際測量值與理論計算值對比決定第一孔的預拱度調整值，澆完第一孔后測量實際值，以后澆注可根據實際值調整。（6）預壓注意事項檢查所有螺栓連接是否牢固。檢查模架主梁下螺旋頂的連接情況：橫梁對拉螺絲是否安裝完畢；翼緣走道板是否安裝完畢；撓度測量控制點是否設置完畢。清掃

57、雜物，以防落物傷人。變形測量選擇在氣溫變化不大和結構溫度趨于穩定的時間段內進行，即晚上8：00至第二天日出前進行。大風，大雨天氣不進行堆載施工，雨雪天應對已堆載鋼筋進行遮擋。冬季出現積雪的時段，應及時清除積雪，避免移動模架超載。（7）卸載滿載后進行觀測，直至所有觀測點的變形穩定后，即可卸載。卸載前測出所有觀測點的高程。移動模架的卸載按加載相反的順序進行，仍然采用分級的方式進行：110%梁體自重荷載100%梁體自重荷載80%梁體自重荷載40%梁體自重荷0。每卸下一級荷載，均對所有觀測點進行一次測量，在數據分析時與加載時的撓度進行比較。卸載后對模架所有螺栓、銷軸、連接部位重新進行一次全面檢查，根據

58、實際情況對螺栓進行復擰。還要對模板及側模支撐進行檢查，觀測是否有變形。（8）預壓檢測項目由業主、總監、設計單位、項目部、移動模架中標單位共同參與移動模架預壓的監查、實施和對結果的會審，最終初步認證產品完成驗收。驗收監測項目如圖4-32所示。圖4-32 移動模架預壓檢測項目匯總表 空行試驗試驗的目的：檢驗設備運行狀況，消除不可預見因素，方便處理小的故障，保證設備更好的運轉，保證項目的總工期。外模板安裝完畢后，測量人員對鋼模板設點進行觀測、復核縱橫斷面高程，預留拱度及沉降量，記錄在冊而后進行空行實驗實驗與檢查項目：（1）液壓系統設計參數檢驗：表4-7 液壓系統設計參數檢驗表系統縱移推拉能力490K

59、N/370KN1m2臺系統橫移開模推拉能力490KN/204KN 0.8m12臺系統落模頂升能力8000KN0.45m2臺；6000KN0.4m2臺（主梁）縱移速度主梁縱移0.8m/分鐘；牛腿縱移1.6m/分鐘系統橫移速度1.5m/分鐘（2）液壓電器同步性能檢查。（3）回轉吊滑軌運行狀況檢查：模擬安裝行走輪，四氟板定位及磨損檢查。（4）回轉吊橫移瞬間傾覆穩定檢查。（5）回轉吊行走、起吊能力檢查。（6）墩頂支撐縱移時穩定檢查。（7）整機行走檢查。4.6 移動模架施工移動模架施工流程圖移動模架施工作業過程如下圖所示：（1）混凝土澆筑狀態（2）受力轉換1，安裝后、中扁擔梁，由扁擔梁懸吊模架（3）牛腿

60、隨小車前移到下一跨（4）牛腿合攏就位，受力轉換2，由牛腿支撐模架，落模，開模（5）解開扁擔梁，模架縱移行走過孔（6）過孔完畢，再安裝扁擔梁，小車再次前移一跨，開始施工標準梁段圖4-33 移動模架作業流程示意圖移動模架施工流程（1）前期準備工作前一跨現場澆筑、養護及張拉完成后，拆除支座處散模、端模及內模；檢查、清理移動模架；各液壓站的工作人員就位并檢查液壓站是否正常；各支承處人員就位并檢查支承臺車位置是否正確；解除所有影響豎向移動的約束；水平橫移油缸處于自由狀態，尾部懸掛下落。安裝扁擔梁，受力轉換，將卷揚機和托架自行小車用鋼絲繩連接起來，卷揚機牽引托架前行到下一跨并合攏。（2）落模啟動推進小車垂

61、直油缸，垂直油缸徐徐下落，將主梁及模板系統整體下放，其同步錯位不大于20mm；在箱梁下面軌道接觸到支承臺車時，再次檢查臺車位置是否正確；這時豎直油缸使整個模架基本同步落至各臺車踏面上，此時脫模完成。（3）開模解除底模中間縫的連接螺栓；檢查液壓元件；橫移油缸充油,使底模及模架分別向兩邊滑移打開，此動作應基本同步進行。（4）縱向移位檢查縱移機構是否固定可靠；檢查前方導梁及支承是否安全和支承臺車是否到位；解除所有影響其縱向移動的約束，推動模架縱移至下一跨，每次移動距離500mm。（5）合模縱向移動到位后，驅動橫移油缸,使兩組模架合模，此動作應基本同步進行，前后錯位不大于60mm。當接近合攏時，底模桁

62、架等各聯接點處應有人檢查，時刻注意各處對位情況；合攏后聯接各處螺栓。（6）調整與頂升檢查造橋機到位情況；各垂直油缸充油，在充油之前應先給油缸排氣，同時同步頂升主框架；檢查模板標高；再次頂升主框架到位；（7）頂緊模架支承于墩頂，此時模架支承系統騰空，準備托架的過孔。鎖緊各支承機構；關閉液壓站；檢查各處支承和連接情況。（8）箱梁施工。（另編制詳細灘橋標準段箱梁施工方案）4.7 移動模架換幅 換幅流程拆除前、中扁擔梁拆除前鼻梁拆除翼緣模板拆除腹板模板拆除底板拆除橫梁及配重塊拆除主梁拆除后鼻梁拆除后扁擔梁拆除小車拆除牛腿托架轉運至左幅起點重新拼裝 拆除方法根據移動模架施工順序，移動模架施工終點在27#

63、28#墩及32#31#墩之間，拆除場地都在水中，因此擬定使用200t駁船及50t履帶吊配合拆除。按照施工順序，施工27#28#墩（32#31#墩）梁段時，前鼻梁已無作用，可提前逐節拆除。履帶吊開上駁船，先將駁船停在28#29#墩（31#32#墩）之間，用履帶吊吊住前扁擔梁，由工人將扁擔梁逐構件拆除，然后把前扁擔梁吊放到駁船上。扁擔梁拆除后，按照之前的拆除方式，逐節將前鼻梁拆除，拆完一邊再拆另一邊。將前扁擔梁及前鼻梁的組件運至岸上后，由岸上的履帶吊裝車運回拼裝場地。駁船停在27#28#墩及32#31#墩之間，按照翼緣板、腹板、底板的順序把外模板一一拆除，拆除方向與移動模架的前進方向相反。然后同樣

64、一一拆除橫梁及配重塊。拆卸下來的部件用手拉葫蘆下放到駁船上，根據駁船載重情況合理安排每次的拆卸量。主梁拆除時，再將駁船停在28#29#墩及31#32#墩之間，反方向拆除懸挑的主梁。之后，主梁通過后扁擔梁與臨時懸吊系統的受力轉換得以向前推進，將重新懸挑的主梁逐節拆除。主梁臨時懸吊系統為4組吊架，如圖4-25所示，每組吊架主要由1根上扁擔梁、1根下扁擔梁、4根精軋螺紋鋼吊桿（箱梁鋼筋綁扎時應用PVC管在翼緣板上預留孔洞，以便安裝吊桿）、4根錨桿及若干墊梁組成。上、下扁擔梁分別為長15.7m和3.3m的雙拼I45工字鋼，上扁擔梁下放置的墊梁為6段一組的1m長雙拼I36工字鋼，每側箱梁腹板上方與上扁擔

65、梁之間各一組，下扁擔梁上放置的墊梁為4段一組的0.5m長雙拼I36工字鋼，吊架具體組成如圖4-34所示。圖4-34 吊架使用示意圖（單位：mm）主梁向前移動至后扁擔梁靠近后鼻梁后，安裝、號位置吊架，受力轉換，后扁擔梁前移約811m（約一節主梁的距離），受力轉換，再由后鼻梁提住主梁，松開吊架精軋螺紋鋼吊桿，主梁由小車向前推進811m，懸挑出來一節后，將其拆除。如此循環往復，通過吊架臨時提吊主梁，讓后鼻梁得以不斷前移，主梁不斷縱移懸挑，最終全部拆除完畢。兩根主梁應同步前移，主梁拆除完畢后拆除后鼻梁及后扁擔梁，主梁拆除流程如圖4-3541所示。圖4-35 精軋螺紋鋼吊架吊點布置圖（圖中處，單位：mm

66、）圖4-36 拆除前鼻梁及第一節懸挑的主梁，主梁在后牛腿帶動下前移圖4-37 拆除第二節主梁，安裝號吊架，受力轉換圖4-38 后扁擔梁前移至號吊架處，受力轉換，拆除號吊架，主梁前移圖4-39 拆除第三節主梁，安裝號吊架，拆除號吊架，受力轉換，后扁擔梁前移圖4-40 后扁擔梁前移至號吊架處，受力轉換，之后如法通過受力轉換逐節將主梁前移拆除圖4-41末節主梁拆除后，號吊架及后鼻梁受力，駁船移位，后鼻梁拆除下放最后，按照拼裝時使用的方法，依次將托架上的小車及托架拆除，運至岸邊裝車，送回原拼裝場地。在拆卸過程中必須嚴格按照其中操作規程操作。在移動模架上作業人員一定要系安全帶，時刻檢查精軋螺紋鋼以及螺帽

67、、墊板、扁擔梁、頂梁等部件的受力情況以及是否有變形損壞等。 換幅拼裝箱梁右幅的移動模架拆除完畢后，將拆卸好的移動模架構件運回初始拼裝位置（南灘橋回到10#墩位置，北灘橋回到48#墩位置）。然后重新按照拼裝流程在10#11#墩及48#47#墩左幅進行拼裝。換幅拼裝時需從箱梁內側往外側進行，以免受到右幅箱梁的影響。安裝內側翼緣模板時，應注意控制模板與右幅箱梁翼板的相對位置。重新拼裝時，需更換高強螺栓，并處理摩擦面。4.8 移動模架拆除由于受到右幅箱梁影響，左幅箱梁施工到最后一跨后移動模架相對缺少拆除空間，因此移動模架最終拆除擬采用原位逐段拆除下放的方法，同時在鋼棧橋上布置吊車輔助拆除。模架拆除流程

68、為:（1）拆除前鼻梁和后鼻梁;（2）拆除翼緣板、腹板和底板模板;（3）受力轉換，利用吊桿將主梁懸吊;（4）拆除移動模架混凝土配重塊及橫梁;（5）逐段拆除鋼主梁；（6）拆除小車及牛腿。鼻梁、外模、橫梁及配重塊的拆除按照換幅拆除方法，使用手拉葫蘆下放到駁船上，由于左側模板離棧橋距離過近，駁船無法靠近鋼棧橋，因此擬定將拆卸下來的外模由吊車安放鋼棧橋上，箱梁與棧橋相對位置如圖4-42所示。圖4-42 南灘橋27#墩與鋼棧橋相對位置示意圖（單位：mm）在移動模架施工至最后一孔箱梁時,用pvc管在混凝土箱梁翼緣板上對應于每節主梁的吊點處預留吊桿孔。吊點布置如圖4-43所示。主梁的懸吊方式與換幅拆除基本相同

69、，此時需在上扁擔梁與短墊梁間增加兩根長3.5m橫置的雙拼I36墊梁，再在每根上扁擔梁與墊梁之間安放一臺60t的千斤頂。每臺千斤頂的加載值為移動模架單節主梁和單根下扁擔梁總重量的50%。吊桿受力后，將主梁之間的連接螺栓在無內力或較小內力狀態下拆除。主梁空中解體后，往復利用千斤頂油缸的伸出縮回和上扁擔梁吊桿螺母的擰松擰緊，將單節主梁前后同步緩慢下放放駁船上。按照先中間后兩端的順序逐節將主梁拆除，最后用吊車及手拉葫蘆輔助將小車及牛腿拆除。如圖4-43。 圖4-43 移動模架主梁逐節拆除下放及吊點布置示意圖（單位：mm）5 工期保證措施5.1 合理的工期安排表5-1 移動模架拼裝、拆除及換幅、單跨施工

70、工期安排序號事 項時間（天）備注拼裝1場地平整、拼裝支架（前期準備）152墩旁托架拼裝、托架安裝33主梁安裝及橫向聯結系、配重安裝84前后鼻梁吊掛安裝45螺旋頂支撐桿件、底模安裝36側模安裝，側模支撐桿件安裝32臺吊車7翼緣模板安裝，縫板安裝調整230人82160t壓載試驗1530人、砂、鋼筋9空行試驗110中、后扁擔吊掛安裝111合計55拆除及換幅12移動模架拆除1513移動模架轉運114換幅重新拼裝25單跨施工15底板、腹板鋼筋綁扎、預應力安裝316內模安裝117頂板鋼筋綁扎、預應力安裝1.518端模安裝0.519混凝土澆筑及養護720內模拆除，預應力張拉1.521一次脫模，過孔準備0.5

71、22合計155.2 組織措施（1）建立目標體系確定進度控制工作制度，及時對影響進度的因素進行分析、預測、反饋，以便提出改進措施和方案。（2）做好前期施工準備及施工配合工作，擬定施工準備計劃，專人逐項落實，確保后勤工作的高質量、高效率。（3）在管理制度上合理安排施工進度計劃，緊緊抓住關鍵工序，采用非關鍵工序去調整設備、勞動力計劃生產的平衡。（4）根據總工期安排，編制合理的周進度計劃。（5）對周進度計劃進行分解，以周計劃保總工期，以日計劃保周計劃。（6）每周召開一次生產調度會，解決施工中發現的各種問題，協調各工種的關系，布置下一周生產計劃，使各專業有條不紊地按總體計劃進行。5.3 技術措施（1）所

72、有材料按計劃提前進場，分批進場。（2）緊密跟蹤施工現場的動態，及時解決現場中出現的或者可能產生的各種問題。（3）做好現場技術指導工作，指派專門的技術人員對現場進行技術指導工作。6 質量保證措施（1）對進入現場的連接板，應避免銹蝕。（2）主梁運至現場后要盡快拼裝成一根主梁，其各節之間用螺栓連接，每一螺栓需施加相同預壓力。（3）主梁不容許直接存放在地面上，可采用混凝土墊塊或方木墊放其四角，使其懸空。以防止主梁下軌道及其它部件污損。（4）所有機加工件需防止雨水、灰塵等，包括螺栓、螺母及墊片。（5）所有液壓件需防止雨水、灰塵等，液壓軟管應存放在室內，長時間的高溫及潮濕環境會損毀軟管。（6）牛腿在墩身兩

73、側安裝時需同時起吊對應部件，并對拉固定。（7）由于移動模架在作業時，受風荷載限制當風速12m/s（6級）時設備可以正常拼裝；當風速在12m/s22m/s（78級）時要保持靜止，但上面可以施工箱梁；當風速在22m/s30m/s（910級）時設備要保持靜止不施工但不需要加固綁扎；當風速在30m/s（10級）時設備要保持靜止并要進行綁扎固定。7 安全保證措施7.1 安全管理體系根據我部現場施工的具體情況，成立以項目經理為組長，分部經理為副組長的安全管理小組。安全管理小組體系組成如圖7-1所示：項目經理一分部經理現場技術員現場施工員現場安全員現場作業隊現場施工船舶二分部經理現場施工機械圖7-1 項目安

74、全管理保障體系（1）項目經理負責主持全面工作，對施工組織設計的編制進行審批。（2）項目分部經理協助項目經理負責對移動模架的實施過程進行全面監控、管理和協調，負責本施工過程的安全、質量、進度等，并對施工過程的總目標進行控制。（3）現場技術員負責施工技術工作，并對施工過程的安全實施監督。（4）現場施工員負責作業隊人員、現場機械、施工船舶的合格、合理和有效的施工安排，對實施過程的安全進行監督。（5）現場專職安全員負責對施工過程的安全控制，落實移動模架施工方案中安全作業內容，對現場作業人員進行現場作業前的安全交底，對施工過程重點部位進行旁站監護。（6）作業人員、施工船舶和施工機械聽從項目部管理人員的安

75、排，按照施工組織設計、移動模架操作手冊和安全作業指導書進行作業。7.2 安全控制要點 模架存放（1）模架存放在平坦開闊的指定區域，部件下部墊離地面，并設專人值守。（2）模架散件嚴禁疊加擺放，防止滑落傷人。（3）存放場地需設置圍欄，嚴禁非施工人員進入。 模架拼裝（1）模架吊裝需配備足夠噸位的起重設備。（2）吊裝時，需安排專人統一協調指揮。（3）高空作業人員需采取相應的安全防護措施。（4）安裝過程派專人負責。 預壓前聯合驗收模架預壓前實行三檢制度：（1）由現場質檢人員對承重結構及固結螺栓扭力進行100%檢測，并對缺陷處進行處理復檢。（2）現場自檢合格后，由工區物資設備部、工程部、質量安全部組成聯合

76、驗收組，對模架進行全面系統的檢查。（3）在前兩級驗收合格后，由分部聯合驗收組向項目總部提出驗收申請，項目總部驗收合格允許轉序后，完善相關驗收資料，方可開始預壓。 模架預壓預壓加載和卸載均必須嚴格按照施工方案中的預壓要求進行，并及時進行模架變形觀測，采集測量數據。 模架制梁施工模架投入制梁前，需完善端頭及兩側護欄和消火栓等防護消防設施；制梁施工過程安排專職安全員對現場吊裝、用電等施工環節進行安全控制。 日常運行和保養每套模架設一名專職機長，負責日常的運行和保養，并定期對模架各部件進行檢查。7.3 基本安全保證措施作業人員（1）進入施工現場的所有人員，必須遵守安全生產紀律，正確穿戴好安全防護用品（

77、安全帽、高處作業系好安全帶、拴好安全繩）。（2）重視施工全過程的安全控制，對全體職工進行施工安全知識教育，加強現場施工人員和機械設備的安全管理，對現場施工的防火、防爆、防暑、防凍、防風等采取切實可行的安全防護措施。（3）強化施工安全教育程序，貫徹落實安全生產方針，切實提高職工的安全素質和自我保護意識。（4）教育廣大職工嚴格按照國家和有關部門、市安監站和指揮部及項目經理部的有關安全生產的各項規章制度進行現場操作。（5）各工種和各道工序進入現場施工前，由技術主管、現場安全員組織學習各工種安全技術操作規程，詳細研究施工過程中可能出現的安全隱患，制定出切實可行的安全防護措施，嚴格進行施工過程控制。（6

78、）各道工序開工前，對參加施工的人員進行嚴格的技術交底的同時，進行詳細的安全交底。必須做好班前安全講話制度。（7）加強職工的“三不傷害”安全意識教育（即：不傷害自己，不傷害別人，不被別人傷害）。（8）起吊的構件重量進行嚴格的計算把關，合理調配機械設備和索具，嚴禁違章操作，對吊、索具進行經常檢查，發現問題及時更換。（9）現場進行起吊作業時，必須設立有操作證的專人采用有效信號指揮，起吊索具必須經常檢查，不符合要求的及時更換。（10）配備必要的安全防護用品，高處作業要正確使用安全帶。（11）特種人員必須持證上崗。（12）高空作業人員上班前不得喝酒，在高空不得開玩笑。（13）高空作業穿著要靈便，禁止穿硬

79、底鞋、高跟鞋、塑料底鞋和帶釘的鞋。（14）高空作業的職工，必須進行身體檢查。嚴禁患有高血壓、心臟病、癲癇病的人和其他不適于高空作業的人從事高空作業。對于高空作業工人，必須佩戴安全帶，并佩戴必要的工具袋。（15）吊裝過程中，如果上下兩層同時進行工作，上下兩層間必須設有專用的防護棚或者其它隔離設施；否則不得在同一垂直線的上、下方同時工作；（16）起吊作業必須按照相關規范要求進行，嚴禁違章操作。（17）不允許在雨雪天、夜間、霧天和六級風以上等情況下進行吊裝工作。（18）起重機應該根據需要安設過卷揚限制器、起重量控制器、聯鎖開關等安全裝置；起重機在使用前要經過試車，試車前應該注意檢查掛鉤、鋼絲繩、齒輪

80、和電氣部分等；使用的時候應該設專人指揮，禁止斜吊，并且禁止任何人站在吊運物品上或者在下面停留和行走。物件懸空的時候，駕駛人員不能離機。（19）吊運、安裝、移位物體時，要有專人指揮，統信號，并要設置警戒，嚴禁非工作人員進入施工現場。物體吊運時，應在離地 lOcm處進行試吊，檢查負荷和纜繩情況，確認無誤后，才可起吊，吊裝中若發現有異常情況，應立即停止作業。安裝機械的時候，不許將機械的拉線綁在腳手架上，沒有經過技術負責人的批準，不許利用腳手架作起重機的支架。 （20）施工現場中的腳手板、斜道板、跳板和交通運輸道，都應該隨時清掃，如果有雨水冰雪，要采取防滑措施。（21）在天然光線不足的工作地點或者在夜

81、間進行工作，應設置足夠的照明設備；（22）張拉時必須服從統一指揮，嚴格按照安全技術交底要求讀表。油壓不得超過安全技術交底規定值。發現油壓異常等情況，必須立即停機。（23）作業前應檢查高壓油泵與千斤頂之間的連接件，連接件必須完好、緊固，確認安全后方可作業。（24）預應力張拉時，嚴禁敲擊鋼絞線、調整施力裝置。 施工機具、設備（1）在施工過程中各部門聯合行動檢查各項措施計劃落實情況。（2）切實做好特殊工種作業人員開工前的鑒定工作，核實操作證，杜絕無證上崗。（3）現場的施工機具和設備必須設有安全操作規程牌，明確設備負責人，并做到安全設施齊備，裝置齊全，嚴禁帶病運轉。（4）施工現場的大型電器設備必須設置

82、防雨棚，小型電器設備必須配備防雨罩，工作結束及時關閉電源，并必須設專人負責，現場專職安全人員現場監督，隨時檢查。發現問題，及時督促整改。（5）起重設備必須具有安全檢測合格證、安全使用證、各項限位、保險裝置齊全有效，開工前必須進行嚴格的檢查，合格方能開始現場作業。（6）吊裝前應檢查機械、吊環等是否符合要求并應進行試吊。（7）起重吊車所配備的鋼絲繩要符合以下規定：鋼絲繩要求符合鋼絲繩GB/T8919的規定；用于行走的鋼絲繩不得有接頭、扭結、變形；起重用鋼絲繩的接頭必須采用插接，插接長度不得小于鋼絲繩直徑的20倍，總長不得短于30cm； （8）起重機吊起滿載荷重物時，應先吊起離地面2050cm，檢查

83、起重機的穩定性，制動器的可靠性和綁扎的牢固性等，確認可靠后，才能繼續起吊。（9）起重臂最大仰角不得超過制造廠規定。（10）起重機必須置于堅實而平整的地面上，如地面松軟不平時，應采取命鋪墊鋼板路基箱等措施整平。起吊時的一切動作要以緩慢速度進行，吊車司機嚴禁同時進行兩個動作的操作。（11）起重機工作前應檢查距尾部的回轉范圍50cm內無障礙物。（12）起重機吊裝作業如果遇見以下情況不得起吊：起重臂和吊起的重物有人停留或行走時；吊索和附件捆綁不牢固；吊件上站人或放活動物時；重物不明、無指揮或信號不清。（13）構件在未經校正、焊牢或固定之前，不準松繩脫鉤。（14）起重機的變幅指示器、力矩限制以及各種行程

84、限位開關等安全保護裝置，應齊全完整，靈敏可靠，不得用限位裝置代替操縱機構進行停機。（15）如遇重大構件必須使用兩臺起重機同時起吊時，構件和重量不得超過兩臺起重機所允許起重量總和的3/4。綁扎時注意負荷有分配，每臺起重機分擔的負荷不得超過該機允許負荷的80%，以免任何一臺負荷過大造成事故。起吊時必須對兩臺機進行統一指控，使兩臺機動作協調互相配合，在整個吊裝過程中，兩臺起重的吊鉤滑車組都應基本保持垂直狀態。起重機操作時必須由經驗豐富、能力較強的指揮工進行指揮。 施工用電（1）嚴格執行公路工程施工安全技術規程（JTJ 076-1995）。（2）施工現場采用三相五線制供電，且工作接地電阻不得大于4歐姆

85、，供電線路始端和末端必須作重復接地，當線路較長，線路中間應增設重復接地，且電阻值不得大于10歐姆。（3）施工用電采用三級配電二級保護方式。（4）用電設備要求實行一機一閘一漏一箱；漏電保護器裝置應與設相配套，不得用一個開關直接控制兩臺及以上的用電設備。（5）自備電源要求做到以下幾點：自備發電機組應采用三相四線制中性點直接接地系統，接地電阻值不得大于4歐姆；發電機組應與外電線路電源聯鎖，嚴禁并列運行；發電機組應設置短路保護和過負荷保護裝置；多臺發電機并列運行時，必須在機組同期后向負荷供電。（6）電氣焊作業嚴格按照相關規程操作，施工中嚴防明火，焊接場地應配備滅火器材。在作業前先將周圍易燃物品清理干凈

86、，不能清理的要做好防火措施。（7）焊工高處作業必須戴安全帽、系安全帶，嚴禁將焊接電線、皮管纏在身上攀登，立體作業時應設隔離板，以防火花濺落或切割余料掉下。（8）工作結束，應切斷電源，將焊機放置妥善的地方。檢查現場，滅絕火種。（9）電纜線路應采用架空部設，如果旁邊有熱力管道，電纜線路與熱力管道的平行間距不得小于2m，交叉間距不得小于1m。（10）架空線和各設施之間應保證有最小凈空距離，外電架空線與施工場地的機動車道交叉時其最低點與路面的垂直距離應符合：1kv以下最小垂直距離為6m，110kv最小垂直距離為7m，35kv最小垂直距離為7m。（11）模架外側如果有外電架空線路，應保證腳手架外側有一定

87、的距離，具體距離規定如下：1kv以下安全操作距離為4m，110kv安全操作距離為6m，35110kv安全操作距離為8m，154220kv安全操作距離為10m，330500kv安全操作距離為15m。如果達不到以上距離應采取增設屏障、遮攔或防護網，并懸掛警告標志牌等措施。（12）模架應嚴防與帶電體接觸，否則應在架設和使用期間應斷電或拆除電源，如不能拆除，應采取可靠的絕緣措施。（13）模架應作接地處理，每隔25m左右設一接地極，接地極入土深度為22.5m。（14）夜間施工照明線通過模架時，電線應與模架隔離，有條件時應使用低壓照明。 避雷措施（1）避雷針：在模架四角設置高度不小于1m，直徑為2532m

88、m，壁厚不小于3mm的鍍鋅鋼管。（2）接地極：模架設置一處接地極，埋入地下最高點應在地面以下不淺于50cm，埋接地極時，應將新填土夯實，接地極不得埋在干燥土層中。垂直接地極可用長度為1.52.5m，直徑為2550mm的鋼管，壁厚不小于2.5mm。 安全防護（1）施工中必須按施工組織設計要求設置各種安全防護設施，在危險部位根據現場實際增設防護設施。（2）箱梁施工屬于高空作業，作業時應根據移動模架操作手冊要求正確使用移動模架自帶的平臺及通道。高處作業中所用的物料，應堆放平穩，不得妨礙通道。高處拆下的物件、余料和廢料，不得向下拋投。（3）箱梁施工中用到的各種電器設備和器具必須有合格的安全保護裝置。（

89、4）箱梁模板的設計和支撐系統必須保證結構在各種荷載作用下的安全性，且有一定的安全系數。（5）為保證現場施工作業的連續性，各部作業人員在作業過程中必須密切配合，相互照應，發現安全隱患及時匯報。不得違章作業，違章指揮，違反安全技術操作規程。7.4 特殊工序安全保證措施 移動模架的拼裝和行走（1）移動模架的吊裝必須有持有合格有效特殊工種操作證的人員執行，大型吊裝必須遵守相關吊裝作業安全規程。（2）移動模架和操作平臺應嚴格按照施工設計安裝。平臺四周要有防護欄桿和安全網，平臺板鋪不得留空隙。作業人員應戴安全帽、穿防滑鞋，高空作業系安全帶。（3）上下爬梯應按照設計圖紙焊結牢固，經常出入的通道應搭設頂棚。

90、（4）模架安裝過程中，嚴格按照吊裝施工規范進行作業，要經常調整水平、垂直偏差，防止整體失衡。（5）操作平臺上，不得多人聚集一處，嚴禁向下亂拋擲鋼筋、螺絲、工具等，下班時應清掃和整理好料具。（6）移動模架上所裝置的液壓設備，電器設備，嚴禁他人亂動。操作平臺應經常檢查，是否安全牢固。（7）移動模架行走過程必須嚴格按照操作規程進行，密切關注天氣變化情況，合理組織施工，不得違章操作。（8）各工序的施工嚴格遵守項目部各項安全管理規定和安全操作規范。 高空作業安全操作規程（1）高處作業前，應系好安全帶，穿好防滑軟底鞋，扎緊袖口，衣著靈便；凡從事2m以上高處作業人員，須定期進行體檢，凡不適合高處作業者，均不

91、得從事高處作業。（2）高處作業前，應檢查作業點行走和站立處的腳手板、臨空處的欄桿或安全網，上、下梯子，確認符合安全規定后，方可進行作業。（3）作業過程中，如遇需搭設腳手板時，應搭設好后再作業。如工作需要臨時拆除已搭好的腳手板或安全網，完工后應及時恢復。（4）高處作業所用的料具，應用繩索捆扎牢靠，小型料具應裝在工具袋內吊運，并擺放在牢靠處，以防墜落傷人，嚴禁拋擲。（5）安放移動式的梯子，梯子與地面宜成6070度，梯子底部應設防滑裝置。使用移動式的人字梯中間應設有防止張開的裝置。（6）搭設懸掛的梯子，其懸掛點和捆扎應牢固可靠，使用時應有人定期檢查，發現異常及時處理。（7）如必須站在移動梯子上操作時

92、，應離梯子頂端不少于1m,禁止站在梯子最高一層上作業，站立位置距離基準面應在2m以下。（8）禁止在萬能桿件構架上攀登，嚴禁利用吊機、提升爬斗等吊送人員。（9）嚴禁在尚未固定牢靠的腳手架和不穩定的結構上行走和作業以及在平聯桿件和構架的平面桿件上行走，特殊情況下必須通過時，應以騎馬式的方式向前通行。（10）安全帶應掛在作業人員上方的牢靠處，流動作業時隨摘隨掛。（11）施工區域的風力達到六級（包括六級）以上時，應停止高空作業。（12）在易斷裂的工作面作業時，應先搭好腳手板，站在腳手板上作業，嚴禁直接踩在作業面上操作。（13）高處作業用到的移動式梯子要求符合以下幾點：梯腳應堅實，梯子上端應有固定措施，

93、人字梯鉸鏈必須牢固；在同一架梯子上不得2人同時作業。8 移動模架的維修與保養模架每澆筑10孔梁，由機電物資部組織對模架進行全面檢查，合格后方可繼續施工，具體檢查工作由模架機長負責落實，其他相關部門給予協調配合。8.1 結構部分的維修和保養（1）移動模架工作過程中，如發現個別零件異常時，應及時更換。（2）對有相對運動處，應及時添加潤滑油。（3）裝卸、運輸時嚴禁野蠻作業。起吊時使用專用吊點和專用工具。（4）裝卸厚的連接螺栓和銷軸應分類存放，并進行防腐處理。（5）各構件若有塑性變形、損傷、及時修復。8.2 液壓系統的維修和保養（1）液壓缸使用工作油的粘度為2974mm2/s，推薦使用ISOVG46抗

94、磨液壓油。工作油溫在2080范圍內。在夏季高溫季節時，可選擇粘度高的46號液壓油液，冬季溫度較低時，用粘度較低的32號液壓油。（2）液壓缸要求系統過濾精度不低于80m要求，要嚴格控制油液污染，保持油液的清潔，定期檢查油液的性能，并進行必要的精細過濾和更換新的工作油液。（3）安裝時要保證活塞桿頂端連接頭的方向與缸頭、耳環（或中間絞軸）的方向一致，并保證整個活塞桿在進退過程中的直線度，防止出現剛性干擾現象，造成不必要的損壞。（4）當液壓缸安裝上主機后，在運轉試驗中應檢查油口配管部分和導向套處有無漏油，并應對耳環中關節軸承部位加油潤滑。（5）液油缸若發生漏油等故障要拆除時，應用液壓力使活塞的位置移動

95、到缸筒的任何一個末端位置，拆卸中應盡量避免不合適的敲打以及突然的掉落。（6）在拆卸之前，應松開溢流閥，使液壓回路的壓力降低為零，然后切斷電源使液壓裝置停止運轉，松開油口配管后，應用油塞塞住油口。（7）液壓缸不能作為電極接地使用，以免擊傷活塞桿。（8）保持各液壓元件完好無損。應經常清洗回油濾清器，如發現液壓油內含有雜質時，應及時更換濾清器和液壓油。（9）清洗裝配各液壓元件時，不要損傷各配合密封面。如發現密封件老化或損傷，應及時更換。（10）各管路不得漏油和隨意更改，液壓元件不得存放在露天。（11）油缸、閥等不得有滲油、漏油現象。（12）液壓缸故障及排除方法現象產生原因排除方法外部漏油活塞桿碰傷或

96、拉傷用極細的砂紙或油石修磨，不能修復的更換新件缸筒內表面拉傷與活塞桿處理方法一樣防塵圈擠出或反唇拆開檢查，重新更換活塞和活塞桿上的密封件磨損或損傷 更換新密封件液壓缸安裝定心不良，使活塞桿伸出困難拆下來檢查安裝的位置是否符合要求活塞桿爬行和蠕動液壓缸內進入空氣或油中有氣泡松開接頭，將氣泡排出活塞缸的安裝位置偏移在安裝時檢查與主機運行方向平行活塞桿全長或局部彎曲活塞桿全長校正不直度0.3/100mm或更換活塞桿缸內銹蝕或拉傷去除銹蝕或毛刺，情況嚴重時更換缸筒（13）泵的故障判斷及排除方法故障可能引起的原因排除方法1、流量不夠油臟造成進口濾油器堵死，或閥門吸油阻力較大去掉濾清器，提高油液清潔度；增

97、大閥門，減少吸油阻力中心彈簧斷裂，缸體和配油盤無初始密封力更換中心彈簧變量泵傾角處于小偏角增大偏角配油盤與泵體配油面貼合不平或嚴重磨損消除貼合不平的原因；更換配油盤油溫過高查出原因，降低油溫2、壓力波動、壓力表指標值不穩液壓系統中壓力閥本身不能正常工作更換或修復壓力閥系統中有空氣在系統最高處或吸油管處排除空氣吸油腔真空度太大降低真空度使之小于0.016Mpa因油臟等原因使配油面嚴重磨損修復或更換零件并消除磨損原因壓力表座震動消除震動原因3、無壓力或大量泄漏滑靴脫落更換柱塞滑靴組件配油面嚴重磨損更換或修復零件調壓彈簧未調整好或建立不起壓力重新調整或更換調壓閥中心彈簧斷裂，無初始密封力更換中心彈簧

98、泵和電機安裝不同軸，造成泄漏嚴重調整泵軸與電機軸的同軸度4、噪聲太大吸油阻力太大，自吸真空度太大增大關徑，減少彎頭，降低真空度，使其小于0.016Mpa。檢查接頭，排除不密封原因，排除空氣泵和電機安裝不同軸，主軸受徑向力調整泵軸和電機軸的同軸度油的粘度太大降低粘度油液有大量氣泡視不同情況消除5、油溫提升過快油泵容積太小增加容積或加制冷裝置油泵內部漏損太大檢修油泵液壓系統泄漏太大修復更換有關元件周圍環境溫度過高改善環境條件6、伺服變量機構失靈伺服活塞卡死消除卡死原因變量活塞卡死消除卡死原因變量頭轉動不靈活消除轉動不靈原因單向閥彈簧斷裂更換彈簧8.3 電氣系統的維修和保養（1）由于振動、溫度變化等

99、造成元器件螺絲、螺栓松動，要經常檢查它們是否可靠擰緊，必要時重新擰緊。（2）工作人員應定期認真檢查各電器元件是否正常，如檢查接觸器觸頭是否接觸良好，有無燒結、打毛現象。（3）檢查中間繼電器等元器件觸頭是否接觸良好；限位開關是否連接良好等。如有問題應立即檢查排除，否則不能使用。（4）每次使用完畢后，操作人員應按下急停按鈕關掉電源，定期檢查按鈕蓋是否蓋好。（5）定期檢查電路、電氣元件和各種電氣設施。如發現損傷或不靈，應及時修理或更換。（6）當遇到很潮濕天氣時，應對電機等電氣設備進行絕緣測試，其電阻值應4兆歐（7）電源指示燈不亮，檢查電源是否有電，或電源指示燈是否損壞，空氣開關是否合上。（8）液壓泵

100、不能啟動。檢查熔斷器有無損壞，電纜是否損壞，或檢查停止及啟動按鈕是否接觸良好，如無問題，則需檢查電動機。9 應急準備與響應（1）安全部門根據施工中所有可能發生事故的危險源（點）進行辨識并編制清單，清單注明危險源的來源、性質、數量等內容，并將清單提供給主管生產的副工區長、應急救援組。（2）物資設備材料員及安全員不定期地對配備的應急救援設備及報警通訊設施進行維修保養及日常檢查，確保設備完好、隨時可用。（3）當施工現場發生事故或可能產生下列任何事故時，在場人員應及時向應急救援組組長及生產副工區匯報： 人員傷害； 車輛交通事故； 坍塌； 觸電； 水災和風災； 高空墜落。9.1 應急救援程序應急救援組接

101、到事故通知后，立即趕赴事故現場，并迅速采取以下行動：（1）撤離、疏散事故可能波及區域內的其他人員；將事故區域內的危險品、易燃物品及設備等轉移至安全區域。（2）清理路障，并保持場內外的道路暢通，并在路口為救護車或消防車指示最近的路線；若在夜間應在現場設置足夠的臨時照明。（3）協助、配合醫護人員搶救傷員，將傷員送上救護車；為消防隊員指出最近的消防水源。（4）協助消防隊員滅火，阻止事故蔓延擴大。 （5）加固有倒塌危險的設施及建筑物，用警戒旗、繩封閉事故可能波及區域，并豎起“此處危險、禁止入內”的警告標志，夜間應使用聲光報警設備發出信號；避免無關人員進入此區域。（6）根據需要，為在此進行救治、處理事故

102、等人員提供安全防護設備或工具。（7）事故處理結束后，應急救援組對事故區域進行必要的整理，消除事故遺留的材料對人員或環境造成的傷害可能性。9.2 確定程序和報警系統（1）建立24小時值班制度，一旦發生生產安全事故，施工現場值班人員及在場人員立即報告工區主要負責人。（2）為便于應急指揮和疏散居民，與當地政府、警務等部門建立通訊聯絡方式。（3）緊急情況下直接撥打當地報警電話：110、119、120。9.3 應急物資設備物資設備部儲存相應數量的應急救援物資，如鐵鍬、編織袋、繩索、滅火器等各項應急救援物資。救援物資已滿足救援需求為原則。嚴禁將救援物資挪作他用。9.4 應急預案的維護由質安總監和質量安全部

103、經理負責對應急預案的更新和維護。通過每年的演習對應急能力進行一個綜合檢驗，由質安部、工程部和相關人員對預案演習結束進行評價，分析應急預案存在的不足，并予以改進和完善。加強對重大危險源的檢查力度，經常進行安全檢查，嚴格執行安全管理制度，做到防范于未然，對發現的安全問題及時整改，防止事故的發生。加強職工的安全意識，定期對職工進行安全教育、培訓，加強自我保護能力。為了加強對事故救援工作的領導，工區成立應急救援工作領導小組，由工區長任組長，(工區長不在工地時，由專職工長任組長)，工區班子成員、各職能部門部長為成員。下設現場搶險小組、物資設備保障小組、醫療后勤小組、善后處理小組、生產恢復小組、領導小組辦公室。在以后的施工過程中，根據發現的事故隱患，有針對性的開展預案演練，檢查搶險物資設備的準備情況，檢查突發事故發生后各方的協調能力，檢查預案的可行性，針對發現的問題進行不斷完善。