1、1.2主要砼施工方案 1.2.1閘底板砼施工方案1.2.1.1 閘底板施工部署閘底板砼設計強度為C25，一塊大底板，平面尺寸為195.3m，底板厚1.5m，上下游齒槽深1.0m，每塊底板約170m3。底板施工期為2004年1112月份，月平均氣溫10.24.0左右，屬冬季大體積砼施工。大底板有15塊，小底板17塊，底板砼施工順序由右岸向左岸分塊澆注。施工順序：1#大底板2#大底板3#大底板4#大底板5#大底板等依此類推，底板編號自右向左。小底板安排在閘墩施工完成后進行，既保證了閘墩與底板的施工間隔期，對砼抗裂有利，又不占用關鍵線路。.2 模板工程底板模板采用鋼木混合，止水片上下用木模板，方便固

2、定止水片；下部使用組合鋼模板，模板支撐固定采用地壟木支撐鋼管架體系。.3 鋼筋工程鋼筋在加工場焊接加工成半成品，現場綁扎；為保證上層鋼筋定位，設置鋼筋馬腿支撐體系，間距1500mm，支撐在網格拐角處與上下層鋼筋焊接。底板鋼筋16以上采用閃光對焊，16以下采用綁扎接頭，接頭位置錯開，確保受拉區某一截面接頭百分率控制在25%以內。.4 底板砼施工時質量控制的關鍵 實行砼分層連續澆筑，要增長緩凝時間，控制每層砼覆蓋周期，確保砼層間不會出現冷縫。 采用蓄熱法保溫養護，控制澆筑后砼表面和內部溫度差不超過25，控制降溫速度低于2/d，避免砼強度增長期間出現裂縫。 重視砼表面處理工作，真空吸水，抹漿抹光，用

3、磨漿機提漿，既很好地避免了干縮裂縫，又使砼表面平整光滑。1.2.1.5底板砼澆筑工藝 澆筑方法澆筑采用1臺HBT-60C型砼輸送泵入倉方法。砼泵布置在拌和樓附近，進行底板砼澆筑，澆筑順序沿長邊方向從右向左進行，分三層澆筑，采用臺階形式向前推進，臺階寬度3m ，每層每塊砼的澆筑量為：5.330.5=7.95m3(第一塊1.93m3)。具體澆筑步驟如圖11-2所示： 砼 澆 筑 步 驟 11-2澆筑最大一次砼需要時間：總砼方量為7.95+1.93+15.9=35.78m3，1套HBT-60C型砼輸送泵施工，澆筑強度40m3/h，澆筑最大一次砼需要時間為0.9h，滿足水工砼施工規范（SDJ207-8

4、2）的有關規定，不會形成冷縫。 砼振搗根據分層的厚度、層數和普通砼自然流淌形成的斜坡度，在澆筑帶前、中、后共布置三道振動器：第一道布置在砼卸料點，負責卸料口砼的振搗；第二道布置在砼的斜坡部分，負責斜面砼的振搗密實；第三道布置在坡腳及底層鋼筋處，負責砼流入下層鋼筋底部，確保下層鋼筋砼的振搗。振搗時嚴格控制振動器移動的距離、插入深度、振搗時間，避免各澆筑帶交接處的漏振。 砼中泌水的處理砼澆筑過程中，上部的泌水和漿水順著砼坡腳流淌，最后集中在上下游齒槽內，用污水泵軟管及時排除，表面砼找平后采用真空吸水機工藝脫去砼成型后多余的泌水，從而降低砼的原始水灰比，提高砼強度、抗裂性、耐磨性。 砼表面的處理砼表

5、面的水泥砂漿較厚，故在砼表面進行真空吸水后、初凝前，用圓盤式磨漿機磨平、壓實，并用鋁合金長尺刮平，初凝后至終凝前采用二次壓光法，即用葉片式磨光機磨光，人工輔助壓光。即能很好地避免了干縮裂縫，又能使砼表面平整光滑、表面強度提高。閘墩砼施工方案退水閘閘墩砼澆筑，每次澆筑1個墩，一次性澆筑到頂，砼方量208.81m3。采用扣件鋼管支撐體系，搭設滿堂腳手架，排架頂部兩側各設1.5m高的欄桿，并搭設一斜挑，以方便人員上下施工。門槽采用二期砼。1.2.2.1 施工工藝流程為：腳手架搭設 掛樣架 墩墻側面模板 墩墻鋼筋綁扎門槽模板安裝另一側模板圓頭模板安裝及整體加固 搭倉面挑 清理、沖倉驗收 澆筑砼 養護

6、。 1.2.2.2 模板的安裝與加固按清水砼模板設計和施工組織實施。見附圖（腳手架搭設圖11-3、11-4，閘墩模板組裝圖11-5）1.2.2.3 鋼筋工程鋼筋按圖紙要求制作，驗收合格后按圖紙布置，16以上鋼筋采用閃光對焊，閘墩鋼筋焊接接頭采用電渣壓力焊接頭，否則采用綁扎搭接接頭，搭接長度滿足設計及規定要求，接頭百分率控制在25%以內。鋼筋安裝時保護層控制采用帶扎絲的與砼同標號的預制塊與鋼筋扎緊，襯墊，墊塊互相錯開，分散布置，扎絲也不得伸入保護層外，兩層鋼筋之間用等尺寸長的鋼筋作支撐，預埋插筋均預先在木模板上打眼定位，保證鋼筋的綁扎誤差滿足規范要求。.4 砼澆筑砼澆筑采用3輛6m3砼攪拌車水平

7、運輸，1臺QT-80移動式塔吊解決垂直運輸，同時配備一輛25T汽車吊車協助，一次性澆筑量208.81m3，閘墩澆筑采用串筒入倉下料，串筒距砼澆筑面不超過2m，每層厚度0.5m；一次循環砼澆筑方量約1.72 m3。A每吊一罐砼時間計算a已知條件：查表4-1QT-80塔吊性能表，可知起升速度51.3m/min，回轉速度0.7/min，牽引速度60m/min。b計算條件：起升高度H=9.025+4=13.025m，最大回轉角度=/2=1.57，最大回轉半徑R=30m。c時間計算：每臺塔吊配兩個吊罐，計算時不計砼運輸及倒料時間，只計掛吊鉤時間10秒；倉面卸料時間為15秒；吊罐起升至4m高時即開始回轉，

8、并同時起升，小車行走至倉面需要的高度和部位。全部操作過程均交叉進行，根據姜唐湖閘使用QT-80移動式塔吊經驗資料，綜合系數取0.7計算。完成一次吊卸所需時間：S=（9.025+4）2/51.3+1.57/0.7+30/300.7+（10+15）/60=3.04min。B每層砼澆筑時間驗算：a澆筑每標準層砼需要時間：每層砼12 m3，每次吊1.0 m3，需吊12次，每次需3.04min，共需0.6小時，符合規范要求，不會形成冷縫。詳見閘墩砼澆筑示意圖11-6。 砼澆筑采用人工平倉，用插入式軟軸振搗器振搗，振搗時按作用半徑均勻振搗，不漏振、不過振、不能撬碰模板，以保證振搗密實，模板不變形。 砼澆筑

9、采用二次振搗方法，倉面若出現泌水，在澆筑下批砼前，人工入倉排除。 鋼筋保護層墊塊，隨砼澆筑上升的高度而跟著拆除，一方面防止砼表面收縮不均勻，另一方面保證砼外表美觀。 閘墩砼澆至設計高程后，在初凝后、終凝前采用二次壓光法施工。一方面可以消除砼表面干縮裂縫，另一方面提高閘墩表面的平整度和強度。空箱岸墻施工方案空箱扶壁式岸墻，底板厚1.2m，底板頂高程19.0m，平面尺寸19m16.5m，頂板高程為29m，板厚0.3m，空箱為4.15m5.0m共4個、4.15m3.25m共4個和3.25m3.0m共2個，壁厚有1.2 m、0.5m二種。空箱岸墻中間隔板頂高程為23.9m，板厚為0.3m。.1 施工順

10、序 墊層 底板及貼角 第一層（23.9m）墻壁扎架及掛樣架 立一側壁模 扎墻壁鋼筋 封模板及立頂板底模 扎一層頂板鋼筋 一層墻壁及頂板砼澆筑（含扶臂） 養護 第二層（23.9m29.0m）施工（程序同第一層）。.2 施工方法根據結構特點，通過分別比較，仍采用現澆立模方案，而不宜采用滑模方案。岸墻墻體及中隔板或頂板采用一次立模、一次澆筑的施工方案，中隔板利用設計予留洞拆除模板和排架，在中隔板和頂板處按施工規范預留60cm60cm施工孔洞，待砼達到設計強度后，拆除排架和模板，然后尾部空箱土方回填至設計高程，最后采用吊模封堵施工洞口。.3 模板工程空箱外模采用鋼框架竹膠板，內模采用組合鋼模板，鋼管圍

11、檁，14對拉螺栓，螺栓間距寬70 cm70cm，外墻壁上螺栓加焊止水板。模板組合為30 cm150cm與10 cm150cm兩塊模板間隔組合，螺栓孔全部在定型10cm小鋼模上。岸墻排架和模板見空箱岸墻鋼管排架平面 布置圖11-7、空箱岸墻鋼管排架立面及模板組裝圖11-8。.4 鋼筋工程鋼筋按圖紙要求在加工場加工成半成品，待一側模板立好后，現場綁扎。鋼筋接頭搭接按設計要求施工，接頭位置相互錯開。搭接率滿足規范要求。.5 砼澆筑砼澆筑均采用二級配泵送砼施工方法，順著流水方向后退分層澆筑。岸墻底板厚1.2m，砼方量為395m3，分三層澆筑。墻壁每層澆筑50cm厚，中隔板單獨作為一層澆筑，循環一次澆筑

12、方量約35.9m3，澆筑能力實際按35m3/h，需1.03h；最大一批砼在中隔板為80.85m3，澆筑時間2.31h，均滿足規范要求，不會出現冷縫。詳見圖11-9空箱岸墻砼澆筑圖。1.2.4上、下游翼墻施工方案.1 上下游翼墻下部為空箱翼墻，上部為一字懸臂式翼墻，底板厚0.6m，墻厚有0.5m、0.45m兩種，施工時分兩次澆筑，第一次施工下部空箱翼墻，第二次施工上部懸臂翼墻，墻體采用一次立模，一次澆筑的施工方案。翼墻施工采用跳倉法施工。施工順序：墊層 底板 墻壁扎架及掛樣架 立一側模板 扎墻體及頂板鋼筋 封模板 砼澆筑 養護 空箱頂部懸臂墻壁扎架及掛樣架 立一側模板 扎墻體鋼筋 封模板 砼澆筑

13、 養護。模板采用鋼框竹膠大模板組裝，邊角模板采用竹膠板現場制作，豎向圍檁主要采用鋼管，水平圍檁采用10#槽鋼，14對拉螺栓加固，周邊墻壁對拉螺栓焊止水片。前后外排架均搭三排。鋼筋制安及砼澆筑方法與岸墻施工基本相同，沿著流水方向后退分層澆筑。墻壁每批砼澆筑高度0.5m，每批砼方量約為15m3，澆筑時間需0.5h，每批砼完成后要求間隔1.5h，即初凝前方可進行下一批砼澆筑，其目的是控制砼對拱板的漲力。均能滿足規范要求，不會出現冷縫。消力池砼施工1.2.5.1 閘室上下游消力池靠近閘室的部分安排在閘墩施工完成后開始施工，上游消力池水平段及砼海漫安排同閘室平行施工，消力池施工均采用隔倉施工。.2 上游

14、砼海漫厚0.5m，上游消力池厚1.2m，下游護坦厚0.6m，消力池設有排水孔，施工時，為防止砼澆筑時漿液滲入下部反濾層，在反濾層上表面鋪一層油毛氈隔離層，在排水管位置全部貫通，在管底用土工布封口，排水管采用PVC管，用鋼筋骨架與鋼筋網綁牢。頂部高出砼面50mm，澆筑時派專人值班。.3 上下層鋼筋采用架力筋焊接固定，間距1.5m，下層鋼筋用面積不小于55cm砼墊塊作保護層，以保持鋼筋網片穩定。1.2.5.4 用48鋼管搭設倉面架，鋪5厘米厚木板作倉面跳，布設泵管，采用退行澆筑，逐步拆除條板。下游消力池采用單層斜坡面一次澆筑，上游消力池采用分2層澆筑，表面均采用真空吸水，抹光機抹光，確保表面質量。

15、施工時，要特別注意后澆塊與先施工塊的交接縫處的平整度，接縫的平直度。1.2.6啟閉機排架及工作橋施工方案啟閉機排架施工主要安排在閘門吊裝完成以后實施，一次施工，在排架柱32.00m處的模板予留洞口，以便于排架柱下部砼振搗，待砼澆筑至此處時，進行模板洞口封堵，繼續上部砼澆筑。模板采用專門加工的定型鋼模，以確保排架柱、梁表面質量。為考慮工作橋施工，腳手架采用滿堂腳手架，每聯排架施工完成后即進行工作橋施工。預制砼施工本工程預制砼主要有公路橋橋面空心板、護坡砼預制塊等，其中公路橋預應力空心板624m3，護坡砼預制塊6780m3，整個工程的砼預制構件均在現場預制。公路橋預應力空心板采用25T汽車吊裝車，

16、架橋機吊裝，小型砼預制塊采用汽車運輸，人工鋪裝。.1 護坡砼預制塊 模板工程：底模為水磨石地坪，護坡砼預制塊為定型鋼模。模板安裝按設計圖紙和規范要求進行，安裝前刷脫模劑。 砼澆筑砼采用強制式拌和機拌和機動翻斗車運料，用人工入倉，采用插入式振搗器振動。.2 公路橋預應力空心板姜唐湖退水閘閘室頂部布置公路橋，橋面板采用預應力空心板結構，邊板32塊，中塊80塊，混凝土的強度等級為C40，采用后張法張拉工藝。預制場的布置預制場布置平面圖，見圖11-10。預制板底模處理預制場內的表層土清除后，用機械碾壓、壓實 ，按圖紙的尺寸要求放出預應力板的位置，澆10厚素混凝土，長寬為1.51.5m。施工工藝流程圖

17、見附圖11-11。橋面板的預制模板a模板的配制 按照設計圖紙的尺寸，側面配制定型鋼模，端面采用新竹膠模板配制，中板配制3套模板，邊板配制1套模板，配制的模板尺寸允許偏差控制在1之內。b模板的安裝安裝模板前，在地基面上按照圖紙的尺寸放出預制板的尺寸線，根據所放的線立兩側模板，用水平尺控制好模板的垂直度，保證混凝土澆筑后預應力板尺寸的準確性，尺寸偏差在允許范圍之內。綁扎鋼筋前，模板和基礎的表面都要保持清潔，模板的表面涂刷一層隔離劑，基礎面鋪一層地板革，目的為了澆筑后的預應力板底面光滑，增加美感。模板安裝示意圖見下頁。鋼筋所有進場的鋼筋均要有質保書，需進行力學試驗，在試驗合格后才使用。根據預應力空心

18、板的鋼筋圖，按照鋼筋的規格、數量、型號、位置、間距、保護層進行正確綁扎，鋼筋焊接時，由專業焊工焊接，焊接前進行焊接試驗，試驗合格后方才進行操作。孔道預留、氣囊放置、預埋件埋設a鋼絞線直徑為15，孔道留設直徑為54，孔道采用波紋管進行預埋。預應力空心板模板安裝示意圖11-12波紋管的具體位置嚴格按照預應力鋼束曲線坐標值放樣，水平和高度的尺寸誤差控制在2以內。預應力筋孔道的凈距不小于50，波紋管至板邊緣的凈距不小于40，中間起拱的板，波紋管也隨著板同時起拱。波紋管的固定如下：波紋管固定示意圖11-13b氣囊放置預應力空心板的空心部分采用氣囊，氣囊的形狀按照圖紙尺寸進行特殊加工，氣囊使用前，氣囊表面

19、要保持干凈，且刷上隔離劑。在使用氣囊前，用直徑8的鋼筋，焊接或綁扎成氣囊外圍的形狀，具體操作時焊點和扎絲扣朝向向里，以免在拖動氣囊時，氣囊被損壞。氣囊使用前先檢查是否有漏氣等損壞的地方，確保在使用時完好無損。氣囊固定示意圖如下：預應力空心板氣囊固定示意圖11-14c預埋件的埋設：按照圖紙尺寸埋設20020025的鋼墊板和吊環等預埋件。混凝土澆筑、養護、拆模a混凝土澆筑混凝土采用人工澆筑，澆筑時分層澆筑，澆筑順序如下圖：預應力板澆筑順序示意圖11-15先澆筑、振搗密實 放氣囊、充氣 澆筑、振搗密實 過30min后進行二次振搗，保證混凝土密實。在氣囊下面、模板拐角處，要作為重點振搗，因為此處氣泡很

20、難排除，容易出現蜂窩、麻面。b養護、拆模混凝土澆筑后，薄膜覆蓋，灑水養護，時間最短不少于28天。根據現場的濕度和混凝土試塊強度確定拆模時間。橋面板的張拉張拉工藝，a張拉時對構件的強度要求：預應力鋼束的張拉在預制板混凝土強度達到設計強度的90%時方可進行。張拉程序張拉采用兩端同時張拉，以減少孔壁的摩擦損失，為減少應力損失，鋼絞線張拉采用超張法。初始應力（0.1k）105%k持荷五分鐘kk=0.7fptk（fptk：鋼絞線強度標準值）張拉順序1、2兩端同時對稱張拉，3、4兩端同時對稱張拉。張拉示意圖11-16孔道灌漿水泥漿選擇鋼絞線張拉完畢后，應盡早進行灌漿，以防止鋼絞線銹蝕。為增加結構的耐久性，

21、灌漿用的水泥漿，除應滿足強度和粘結力的要求外，還應具有較大的流動性和較小的干縮性、泌水性，調制水泥漿采用42.5級的普通硅酸鹽水泥，水灰比在0.40.45。灌漿過程灌漿前應用壓力水沖洗孔道，灌漿壓力以0.50.6Mpa為宜，灌漿順序，應先下層孔道，后上層孔道，灌漿緩慢均勻，不得中斷且排氣通暢，從一端開始灌漿直到預制板另一端灌漿孔溢出較濃的砂漿為止，一個孔道一次完成。按規范規定留置水泥漿試塊，以檢查強度，當砂漿強度達到15Mpa，方能移動預制板。灌漿設備采用WB-3柱塞式灰漿泵兩臺。預應力端頭混凝土澆筑在孔道灌漿完成后，預制板端頭鑿毛，按照圖紙和規范要求綁扎鋼筋、立模板，用C40混凝土澆筑。 橋

22、面板的安裝采用2臺汽車吊QY25型，一輛40T平板汽車運輸。一臺汽車吊QY25型在預制場吊裝面板至平板汽車上，用平板汽車運輸至右岸墻后，從右至左依次用架橋機（BJ-30m-100）吊裝，人工就位。吊裝時劃出警戒區，有專人負責警戒，有專人指揮。質量保證措施材料質量的控制a鋼絞線應有質保書，鋼絞線成批驗收，從每批鋼絞線中任取3盤，進行表面質量、直徑偏差、力學性能試驗，試驗合格后方才使用。鋼絞線儲存時，應放在遮蓋的棚內，防止雨淋銹蝕。b錨具、千斤頂等設備的性能符合行業標準預應力筋錨具、夾具和連接器應用技術規程（JGJ8592）規定，各種儀表在使用前送計量局率定后方才使用。 預應力板預制由專人負責，統

23、一指揮，施工前對操作人員做好詳細的技術交底。施工程序嚴格按照項目部的“三檢制”進行操作。混凝土和水泥漿配合比由試驗員現場跟蹤檢驗，操作人員嚴格按照配合比通知單進行操作。鋼絞線錨固后，外露長度一般不宜小于5cm，對多余長度的鋼絞線，切割時應采用切割機切除，嚴禁用氧焊切割，避免預應力值的損失。質量檢驗與質量標準對工程質量的檢驗，除一般混凝土、鋼筋混凝土工程的應有檢驗項目外，尚應進行鋼筋冷拉、預應力鋼材編束、孔道預留、施加預應力、孔道壓漿等項目的施工檢驗以及預應力鋼材張拉機具、錨夾具的質量檢驗。 預應力混凝土預制梁的外形尺寸允許偏差預應力混凝土預制梁的外形尺寸允許偏差項次檢查項目允許偏差1長度梁、

24、板+5，-102寬度梁、 板干接縫10濕接縫20箱梁頂面寬303高度梁、 板5箱 梁+5，-104腹 板 厚 度+10，05跨度支座中心至中心206支座板平面高差+2安全措施張拉現場設有明顯的警戒標志，禁止非工作員進入張拉現場。張拉時，預應力板兩端不準站人，并設置防護罩，高壓油泵應放在板端部的左右兩側，張拉完畢后稍等十幾分鐘再拆卸張拉設備。孔道灌漿時，掌握噴漿嘴的人必須戴防護眼鏡，穿雨鞋，戴手套。噴嘴插入孔道后，壓緊，開動灰漿泵，堵灌漿孔時應站在孔的側面以防灰漿噴出傷人。高壓油泵與千斤頂之間的所有接頭、接口等必須完好無損，并把螺母擰緊。砼施工縫面的處理對因施工或設計要求予留的施工縫，進行鑿毛處

25、理。水平縫、斜縫予留并鑿成“凹”槽形式。豎直縫主要是門槽部位，采用直面縫。施工縫處理：在砼強度達到25kgf/cm2左右，開始先鑿除表面的軟弱層砼，露出新鮮砼，一般厚度50mm左右，使表面成毛面，再用竹刷或鋼絲刷及高壓水槍清理沖掉毛面的灰渣。在下批砼澆筑前24h灑水濕潤，并在澆筑前先鋪23cm厚的同砼強度的水泥砂漿，以確保新老砼結合良好。垂直縫無法鋪砂漿，可在縫面上刷水泥漿或提高一級砼強度。1.2.9止水、伸縮縫施工.1 止水本工程閘底板及其上下游連接段部位采用雙層止水，且采用了紫銅片與橡皮兩種材料。止水的布設、固定、連接等較一般工程難度大，工藝要求高。因此止水施工做好以下幾個方面來滿足質量要

26、求。 伸縮縫止水材料的品種、規格尺寸滿足施工詳圖規定。材料采購前先向監理人提供廠家及樣品，采購后會同監理人取樣試驗，試驗合格并經監理人同意后方可正式使用。橡膠止水帶在生產廠家按規定規格制作，并做好T型、L型、十字型三種接頭。兩層之間接頭較復雜，按圖紙采用模具熱壓或其它粘結方法現場制作后再安裝，現場安裝時每個方向最多采用兩個接頭。銅止水片經退火試驗合格后，采用定型模具在加工場加工、焊接，每段6m長。現場拼裝焊接至設計高程及長度，搭接長度均不小于20mm，雙面銅焊接。柏油止水井水平止水井采用預制瀝青柱，并將紫銅止水片預埋進去。豎向止水井采用預制砼井柱，現場灌注瀝青填料。如圖11-17示：瀝青杉板填

27、縫和兩氈三油貼縫，派專人提前在加工場按照圖紙設計長度、寬度和厚度，加工成片狀。現場再用熱柏油粘貼在干燥和清潔的砼面上。橡膠止水帶、銅止水片安裝采用預埋式。施工時在支設結構的模板上下塊均開成半圓槽木模，把止水片的中部夾于端模上，同時將預制水平止水井柱用鋼筋支撐與底板鋼筋焊接牢固使之水平，位置準確，然后澆筑砼。待砼達到一定強度后，拆除端模。清理止水面及砼面的砂漿，以準備下道工序。 分縫及止水帶施工時，要保證止水帶與砼牢固結合。除砼的水灰比和水泥用量嚴格控制外，接觸止水帶處的砼不出現粗骨料集中或漏振現象。砼地面結構中的止水帶底面下的接縫要插搗密實，趕出氣泡。在支設模板、固定止水帶以及澆搗砼時不得將止

28、水帶破壞。澆筑時派專人值班，確保止水片及貼縫料位置準確。.2 伸縮縫 施工方法伸縮縫的填充材料，采用聚苯乙烯擠塑板，其安裝方法有以下兩種： 將填充材料用鐵釘固定在模板內側后，再澆砼，這樣拆模后填充材料即可貼在砼上，然后立伸縮縫的另一側模板和澆砼。如果伸縮縫兩側結構需要同時澆灌，則伸縮縫的填充材料在安裝時要豎立得平直，澆灌時伸縮縫兩側流態砼的上升高度一致。 先在縫的一側立模澆砼，并在模板內側預先釘好安裝填充材料的長鐵釘數排，并使鐵釘的1/3留在砼外面，然后安裝填料，敲彎釘尖，使填料固定在砼面上，再立另一側模板和澆砼。若閘墩沉陷縫兩側的砼同時澆筑，可借固定模板用的對銷螺栓夾緊，使填充材料豎立平直，

29、澆筑時砼上升均衡。 質量檢查與檢驗填充材料品種、規格、尺寸滿足設計要求；填充材料表面平整，涂刷物噴刷均勻；伸縮縫砼表面保持平整、潔凈，無蜂窩、麻面，如有蜂窩麻面現象則進行表面處理。1.2.10門槽二期砼1.2.10.1 門槽二期砼施工前要先對一期砼進行鑿毛，鑿除砼表面的浮漿及松動石子，并清理干凈。1.2.10.2 門槽二期砼模板采用新竹膠板進行配制，確保砼表面光滑美觀。1.2.10.3 門槽二期砼澆筑前要先檢查門槽軌道預埋準確無誤后才能報驗開倉澆筑。1.2.10.4 門槽二期砼澆筑前要先灑水濕潤，保證砼濕潤，一二期砼結合良好。1.2.10.5 門槽二期砼采用5-20mm細石砼澆筑，要保證砼有較

30、好的和易性，澆筑出來的砼表面光潔、清爽。1.2.10.6二期砼澆筑后要加強砼的養護，確保砼的強度和表面的觀感質量。4.2鉆孔灌注樁施工方案潁河大橋共有鉆孔樁54根，其中1700mm共46根，1200mm共8根。根據鉆孔直徑、樁基深度及地層地質情況，地質報告顯示樁基主要通過亞粘土、亞砂土、粉砂、粘土，樁的類別為摩擦樁。根據地質選用沖擊錐鉆機成孔。水中部分采用水下鋼板樁搭設工作平臺及棧橋，鋼護筒施工。1、鉆孔樁施工工藝流程圖見附圖4-1。2、施工準備鉆孔樁開鉆前首先做好準備工作，包括場地平整、放線定位、接通水電管路及排水管路，挖泥漿池、沉淀池及排水溝，確定鉆機移位路線和方法，安裝水泵設備、軌道和樁

31、架，埋設護筒，準備粘土配制滿足需要的護壁泥漿。3、護筒埋設 護筒作用：引導鉆孔方向，隔離地面水，防止其流入井孔，保護孔口不坍塌，并保證孔內水位，泥漿高出地下水位或施工水位一定高度，形成靜水壓力，以防止孔壁坍塌。 護筒制作：護筒是非常重要的設備，而且要求重復利用，故在構造上要求堅固耐用，便于安裝拆除，不漏水。本橋采用鋼護筒，采用6mm厚鋼板制成，長2m，比樁徑大40cm。為增加其剛度以防止變形，在護筒上下端和中部的外側各焊一道加勁肋，護筒焊接應嚴實。 護筒埋設在樁基處開挖出一個比護筒外徑大80-100cm的圓坑，坑底整平后，通過定位的控制樁放樣，把鉆孔的中心位置標于坑底。再把護筒吊放進坑內，找到

32、護筒的中心位置，用十字線定位在護筒底部，然后移動護筒，使護筒中心與鉆孔中心位置重合，同時用水平尺或鉛球檢查，使護筒豎直。此后，即在護筒周圍對稱、均勻的回填最佳含水量的粘土，要分層夯實，達到最佳密實度。夯填時要防止護筒偏斜。護筒埋設深度不小于1.5m，并高出地面0.3m，護筒平面位置與垂直度準確與否，護筒周圍和護筒底角是否緊密，是否透水，對成孔、成樁的質量都有重大影響。埋設時，護筒中心軸線應對準測量標定的樁位中心，其偏差不得大于5cm，并應嚴格保持護筒的豎直位置。4、泥漿制備橋梁樁基每隔一跨設置泥漿池、造漿池、沉淀池各1個，按監理工程師確認合格的粘土場取回粘土，在鉆進一段時間后，檢查試驗段出孔泥

33、漿性能，不符合要求時，須根據情況采取不同的辦法予以改進，由于大橋橋址處主要為亞粘土，在鉆進過程中，易產生泥漿比重和粘度太高的情況，可以往孔內加水，將孔內泥漿稀釋，待達到比重和粘度的要求后繼續鉆進。泥漿質量：護壁泥漿質量是保證鉆孔不坍孔、成孔順利的重要環節。泥漿要求具有較低的表面粘度和含砂率、低比重和良好的攜渣能力，施工過程中定期、重點檢測泥漿性能。護筒內的泥漿頂面應始終高出孔外水位或地下水位。泥漿基本性能參數：比重1.1-1.2，粘度18-24s，含砂率4%，PH值8-11之間，同時將沉淀后廢棄的泥漿及時運至指定地點以免污染河道。5、成孔對于同一墩臺的群樁的成孔和開挖，在中距5m內的任何混凝土

34、灌注樁完成后24h才能開始，以避免干擾鄰樁混凝土的凝固。正式成孔前先打試樁孔，用以測核地質資料、檢驗設備、施工工藝及技術措施是否適宜，如出現縮徑、坍孔、回淤等情況時，立即擬訂補救方案，并重新提請專家組改善施工方案及工藝對比，看是否滿足進度要求，如若不行時則增加施工力量。準備工作就緒后，鉆機就位，鉆機安裝后，底座與頂端應平穩。啟動鉆機，鉆進時，應連續進行，不得間斷，不同土質及不同鉆進部位調整速度。開始鉆進護筒刃腳部位應低檔慢速鉆進。進入粘土層后可自行造漿，此時宜采用1-1.5m小沖程鉆進,防止卡鉆或埋鉆。鉆進巖層時可采取3m以上的大沖程鉆進（但最大沖程不宜超過6m）,此時泥漿相對密度1.2左右。

35、鉆進過程中，要確保泥漿高出孔外水位0.5mm以上，泥漿如有損失，應及時補充，并采取堵漏措施。鉆進過程中，每2-3米應檢查豎直度，泥漿濃度，鉆進時要勤掏渣，以便及時判斷地質情況。因鉆孔排渣，提鉆頭除泥等情況而停鉆時，應保持孔內有足夠的水位和要求的泥漿相對密度和粘度。處理孔內事故停鉆，必須將鉆頭提出孔外。鉆孔時及時填寫鉆孔記錄，在土層變化處搭取渣樣，判明土層，以便與地質剖面圖相對照。6、清孔成孔達到設計標高，經檢查合格，應立即進行清孔。清孔采用“掏渣法”分二次進行。第一次掏渣后的泥漿比重應減少至1.05-1.2，并要求確保泥漿中沒有2-3mm大的顆粒。第二次在鋼筋籠下放后進行，用一根水管插到孔底注

36、入高壓水，用水流將泥漿沖稀，泥漿比重逐漸降低后向孔口溢出，達到清孔標準要求后，方可停止注水清孔。確保澆筑砼時無泥漿附著于鋼筋，以及壓力太大影響砼澆筑。清孔后沉淀物厚度需小于15cm。清孔時孔內水位保持在地下水位以上1.5-2m，以防止鉆孔坍塌，鉆孔清理完畢后，對孔徑、孔形和傾斜度進行專門檢查，采用外徑D等于鉆孔樁鋼筋籠直徑加10cm，長度不小于4d-10d的鋼筋檢孔器吊入孔內檢測，若發現中線不符，垂直度超過1%時采取補救措施處理。7、鉆孔常見事故及其處理方法（1） 坍孔防止措施 埋設護筒時，宜在護筒底部夯填50cm厚粘土，放置護筒后，應在周圍對稱均衡地夯填粘土，防止護筒變形或移位。 施工便道要

37、離孔位一段距離 鋼筋籠的吊放，接長均應注意不要碰撞孔壁。 盡量縮短成孔后至澆注混凝土的間隙時間 發生塌孔時應用優質粘土回填至塌孔處6m以上，待自然沉淀后繼續鉆進。（2） 漏漿防止措施： 鉆孔過程中護筒內保持適當的靜水壓力。 在安置護筒前應嚴格檢查驗收筒制作質量。 加稠泥漿，放慢鉆進速度，鉆至護筒刃腳處回填粘土，反復沖擊，增強護壁效果。 護筒一般應埋置在粘土層以下不少于1m。（3） 縮孔防止措施：采用鉆頭上下反復掃孔，將孔修整至設計要求。（4） 卡錐防止措施： 鉆錐在孔內石塊卡住時，可懸吊重物沖打鉆機，使鉆錐沖脫卡點，落入孔底，然后提出。 嚴重磨損，孔徑成梅花形時而卡錐時 ，可用小鋼軌焊成T字型

38、鋼，將鉆錐一側壓緊后吊起。 除塌孔石渣后松動鉆機，將其慢慢拉出。8、鋼筋籠制作與安裝樁基鋼筋籠制作在龍湖東岸鋼筋加工區平臥進行。做一半圓固定支架，在支架邊緣定出主筋位置，并在固定支架上方作一半圓活動支架，制作時將主筋逐根放入凹槽，然后把箍筋按設計位置放入骨架外圍，彎繞成圓箍，與主筋點焊連接。焊好箍筋后，將活動支架與固定支架拆除，取出骨架。骨架制作完成，四周在主筋上焊12耳筋，以確保樁的保護層厚度。骨架存放時，加勁筋與地面接觸處墊方木。運輸采用平車加托架進行。骨架起吊采用用25t吊車吊運，采用兩點吊法，第一吊點設在骨架的下部，第二吊點設在骨架長度的中點到上三分點之間。由測定的孔口標高計算定位筋長

39、度，反復驗正核對無誤后再焊接定位。在定位后的骨架頂端的頂吊圈下插入兩根平行的工字鋼（不應影響導管）。將鋼筋定位筋和工字鋼焊在護筒上，既可防止骨架上浮。又可防止骨架變形。混凝土澆筑完畢后應立即切割定位筋，以免影響混凝土收縮，使混凝土粘接力受損。鋼筋籠需接長時，先將下節鋼筋籠吊入孔內，在井口用橫擔固定，將上節鋼筋籠吊起對準采用綁條焊焊接主筋，然后用吊車將鋼筋籠吊起抽出橫擔緩緩放入樁孔內就位。鋼筋骨架安裝就位后，采取固定措施以防澆筑混凝土時鋼筋籠上浮。9、鋼筋籠安裝注意事項：（1）防止鋼筋變形 在鋼筋籠過長時，應分節制作，分節吊裝，然后在孔口焊接。 根據要求設置加強箍，加強箍必須和主筋焊接牢固。 在

40、安裝鋼筋籠時，宜設置臨時吊裝扁擔，以增加剛度。（2）鋼筋位置偏差 在鋼筋籠主筋上，應隔一段距離設置一組鋼筋墊塊，以此控制混凝土的保護層厚度，并使鋼筋籠的位置對準樁孔軸線。 偏差的樁孔應在吊裝鋼筋籠前反復掃孔。 鋼筋籠應在垂直狀態時吊放入孔。（3）鋼筋籠上浮 當混凝土上升到鋼筋籠下端時，應放慢澆注速度，減小混凝土面上升的動能，以免鋼筋籠被頂托而上升，當鋼筋籠埋入混凝土中有一段深度后，再提升導管。減少導管埋入深度，使導管下端高出鋼筋籠下端面有相當距離時再按正常速度澆注，再通常情況下，可防止鋼筋籠上浮。 注混凝土前，將鋼筋籠固定在孔口的護筒上，可防止上浮。10、環境保護 為保護施工范圍內的環境衛生，

41、鉆孔廢棄的泥漿應在施工完成后，用汽車將泥漿池中的泥漿清運到指定的排放地點。11、水下混凝土澆筑（1）控制要點孔底沉渣應小于15cm。導管長度符合規定，距孔底3050cm。導管要求密封良好，不漏氣且順直，使用前應進行壓力試驗。水下混凝土必須具有良好的和易性，坍落度控制在1822cm。初灌量應保證將導管埋深1m以上，灌注過程連續無間隔。樁頂應預留50-100cm的浮漿鑿除層。（2）技術措施澆筑前應檢查沉渣厚度及泥漿性能，合格后方能澆筑。混凝土運輸擬采用泵送。采用內徑為250mm的絲扣式導管，連接密封順暢，使用前應作壓水試驗。試驗壓力應大于0.10Mpa。采用砂包作阻水塞，每次澆筑時均應檢查阻水塞是

42、否放好。（3）混凝土澆注 混凝土的配置水泥選用應符和國家行業標準，初凝時間不得小于2.5h，水泥選用32.5#水泥，摻有適量減水劑，以改善混凝土的和易性。粗骨料選用5-40mm碎石，級配良好，同時含砂率相應增加約3%。為改善混凝土和易性，混凝土含砂率采用40%-50%，水灰比采用0.5-0.6。 混凝土拌和混凝土拌和物從拌和機卸出到引進導管的坍落度18-25cm，并保持一定的流動度，當混凝土灌注數量大，灌注時間較長時，在混凝土中摻入緩凝劑。每根導管的混凝土灌注工作應在該根導管首批澆注的混凝土初凝時間以前完成。 混凝土灌注1） 初灌量設計：1200樁V初灌量0.2527.5/41.221.7/4

43、=2.07m31700樁V初灌量0.2527.5/41.721.5/4=4.68m32） 鉆孔在經成孔質量檢驗合格后，方可灌注混凝土，灌注前，對孔底沉渣厚度應進行一次測完，如厚度超過設計，可用噴射器向孔底噴射3-5min，使沉渣懸浮，然后立即灌注首批混凝土，將首批混凝土灌注到孔底后，立即測探孔內混凝土面高度，計算出導管內埋設深度，如符合要求，即可正常灌注。如發現管內大量進水，說明出現灌注事故，應按事故處理方法進行處理。3） 混凝土灌注開始后，應緊湊、連續的進行，嚴禁中途停工。在灌注過程中要防止混凝土拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔底，使泥漿中含有水泥而變稠凝結，從而使測量不準確。灌注過程中，

44、應注意觀察管內混凝土下降和孔內水位升降情況，及時測量孔內混凝土面高度，正確指揮導管的提升和拆除。導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如果導管導管卡住鋼筋骨架，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架后，移至鉆孔中心，當導管提升到接頭露孔出口以上有一定高度時，方可拆除。4） 護筒接頭處要求內部無突出物，能耐拉、壓，不漏水。5）護筒平面位置的偏差一般不得大于5cm，護筒傾斜度的偏差不大于1%。（4）異常情況處理 導管進水主要原因：1） 首批混凝土儲量不足，安置導管或混凝土儲量已夠在提升導管準備開啟栓閥時，導管底口距孔底的間距過大，混凝土下落后，不能埋設導管底口，以至泥水從底口進入；2） 導管接頭不嚴

45、，接頭間橡膠皮墊被導管高氣壓擠開，或焊接破裂，水從接頭或焊縫中流入；3） 導管提升過猛或測深出錯，導管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。預防和處理辦法：1） 若是上述第一種原因引起的，應立即將導管提出，將散落在孔底的混凝土拌和物用空氣吸泥機或抓斗清出，然后重新下管并準備足夠儲量的首批混凝土，重新灌注。2） 若是第二、三種原因引起的，應視具體情況，拔換原管重新下管，或用原導管插入續灌。但灌注前應將進入導管內的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。最后用潛水泵將管內的水抽干，繼續灌注混凝土。為防止抽水后導管外的水泥穿透原混凝土從導管底口翻入，導管插入混凝土應有足夠的深度，一般宜大于50cm。由于潛水泵

46、不可能把導管內的水全部抽干，續灌的混凝土配合比應增加水泥用量以提高稠度，灌入導管內。以后的混凝土可恢復正常的配合比。若混凝土面在水面以下不很深，且尚未初凝的，可于導管底部設置防水塞，將導管重新插入混凝土內，導管上面再加重量，以克服水的浮力，導管內裝滿混凝土后，稍提導管，利用混凝土自重將底塞壓出，然后繼續灌注。若如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，導管不能重新插入混凝土時，可在原護筒內面加設內徑稍小的鋼護筒，用重壓或錘擊法壓入原混凝土面以下適當深度。然后將護筒內灌注普通混凝土至設計樁頂。 卡管在灌注過程中，混凝土在導管中下不去，稱為卡管，有如下兩種情況：1） 初灌時隔水栓卡管，或由于混凝土

47、自身的原因，如坍落度過小，流動性差，夾有大卵石，拌和不均勻，運輸途中產生離析，導管接縫處漏水，雨天運送混凝土未加遮蓋，使混凝土中的水泥漿被沖走，粗骨料集中而造成導管堵塞。處理辦法可用長桿沖搗導管內混凝土，用吊繩拌動導管，或在導管上安裝附著式振搗器等使隔水栓下落。如仍不能下落時，則必須將導管連同其內的混凝土提出鉆孔，進行清理和修整，然后重新吊裝導管，重新灌注。并按前述第2)項方法將散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。提管時應注意，導管下重上輕，防止翻倒傷人。2） 機械發生故障或其他原因使混凝土在導管內停留時間過久，或灌注時間持續過長，最初灌注的混凝土已經初凝，增大了管內混凝土下落的阻力，混凝土堵在

48、管內。其預防方法是灌注前應仔細檢查灌注機械，并準備備用機械，發生故障立即換備用機械，同時采取措施，加速混凝土灌注速度，必要時，可在首批混凝土中摻入緩凝劑，以延緩混凝土的初凝時間。當灌注時間已久，孔內首批混凝土初凝，導管內又堵塞有混凝土，此時處理方法是導管拔出，用吸泥機將孔內表層混凝土和泥漿、渣土等吸出，重下新導管灌注。但灌注結束后，這根樁宜作斷樁再予補強。 埋管導管無法拔出稱為埋管，其原因是：導管埋入混凝土過深，導管內外混凝土已初凝使導管與混凝土間摩阻力過大，或提管過猛將導管拉斷。預防方法：應按前述嚴格控制埋管深度不得超過6m，在導管上端裝設附著式振搗器，每隔數分鐘振搗一次，使導管周圍的混凝土

49、不致過早的初凝，首批混凝土摻入緩凝劑，加速灌注速度。導管接頭螺栓事先應檢查是否穩妥，提升導管時不可猛拔。若埋管事故已發生，初時可用鏈滑車、千斤頂試拔。如仍拔不出，當樁孔較大，已灌的表層混凝土尚未初凝時可另下一根導管，按前述第一項導管漏水事故的處理要求相應處理，如表層混凝土已初凝，新管插不下去，則應按斷樁處理。當已灌注的混凝土距樁頂不深時，可將原護筒向上接長、加壓或錘擊使護筒底腳沉到已灌注的混凝土面以下，按前法抽水、除渣后，再灌普通混凝土。 鋼筋籠上升鋼筋籠上升，除了一些顯而易見的原因是由于全套管上拔、導管提升鉤掛所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近鋼筋籠底口，導管底口在鋼筋籠底口以下3m至以

50、上1m時，混凝土灌注的速度過快，使混凝土下落沖出導管底口向上反沖，其頂托力大于鋼筋籠的重力時所致。為了防止鋼筋籠上升，當導管底口低于鋼筋籠底部3m至高于鋼筋籠底1m之間，且混凝土表面在鋼筋籠底部上下1m之間時，應放慢混凝土灌注速度，允許的最大灌注速度：1700為1.0m3/min; 1200為0.55m3/min.克服鋼筋籠上升，除了主要從上述改善混凝土流動性能、初凝時間及灌注工藝等方面著眼外，還應從鋼筋籠自身的結構及定位方式上加以考慮，具體措施為：a、適當減少鋼筋籠下端的箍筋數量，可以減少混凝土向上的頂托力；b、鋼筋籠上端焊固在護筒上，可以承受部分頂托力，具有防止其上升的作用；c、在孔底設置

51、直徑不小于主筋的12道加強環形筋，并以適當數量的牽引筋牢固的焊接在鋼筋籠的底部，實踐證明對于克服鋼筋籠上升是行之有效的。 澆短樁頭產生原因：灌注將近結束時，漿渣過稠；用測深錘探測難以判斷漿渣或混凝土面，或由于測深錘太輕，沉不到混凝土表面，發生誤測，拔除導管，終止灌注，而造成澆短樁頭事故。預防方法：1） 測深錘宜加重。重錘即是在混凝土處于坍落度尚大時可能沉入混凝土數十厘米，測深錯誤造成的后果只是導管埋入混凝土面的測深深度較實際的多數十厘米，而首批混凝土的坍落度到灌注后期會越來越小。2） 灌注將近結束時加注清水稀釋泥漿并掏出部分沉淀土。處理辦法可按具體情況參照前述接長護筒或在護筒外面或里面加設護筒

52、壓入已灌注的混凝土內，然后抽水、除渣，接澆普通混凝土，或用高壓水將泥渣和松軟層沖松再用吸泥機將混凝土表面上的泥漿沉渣吸除干凈，重新下導管灌注水下混凝土。 夾泥斷樁大都是以上各種事故引起的次生結果。此外，由于清孔不徹底，或灌注時間過長，首批混凝土已初凝，流動性降低，而續灌的混凝土沖破頂層面而上升，因而在兩層混凝土之間有泥漿渣土，甚至全樁夾有泥漿渣土形成斷樁。對已發生或估計可能發生斷樁、夾泥的樁，應采用地質鉆機鉆芯取樣，作深入的探查，判明情況。有下述情況之一時，應采取壓漿補強方法處理。1） 對于柱樁，樁底與巖層之間的泥厚度大于5cm以上；2） 樁身混凝土有斷樁、夾泥，或局部混凝土松散；3） 取芯率

53、小于95%，并有蜂窩、松散、裹漿等情況。（5）注意事項保持作業的連續性，預防突然停電及預防機械事故。嚴格控制配合比計量。勤檢查混凝土坍落度。混凝土澆注備用方案：現場備1臺250KW發電機，混凝土運輸車備3臺，砼泵車備1臺，確保混凝土連續澆注。作好灌注樁施工一整套的原始記錄。對每一根樁作無破損檢驗,對小應變檢測有問題的樁以及施工時出現與設計情況不符的樁圴要求作大應變檢測，每墩有1-2根樁作大應變檢驗。 本工程對鉆孔關注樁的質量要求比較高，樁位中心偏差，群樁為100mm，單排為50mm，孔斜率不得大于1%。孔內泥漿鉆清除干凈，孔底泥漿厚度不大于15cm。在混凝土灌注地點坍落度為18-20cm，孔徑尺寸必須保證設計尺寸。另外，在鉆孔過程中，用比重計檢驗泥漿比重，防止塌孔，用鉛垂線檢查鉆架的垂直度。鉆孔達到設計深度后，用測繩測量孔深和沉渣厚度，用探孔器檢查孔徑和垂直度，用比重計測量泥漿比重。在灌注水下混凝土前應檢查導管長度和導管連接處的密封性，檢查混凝土料斗的容積，是否能夠滿足導管底至孔頂之間的空隙，用坍落度筒檢查混凝土的坍落度，并觀察鋼筋籠是否有上浮現象。