1、污水處理設備安裝 設備安裝工程是整個污水處理廠安裝工程項目實施的開始點和關鍵環節，設備的安裝質量及進度將直接影響后續管道、電氣及自控安裝工程施工，并影響設備投入正常生產運行時的使用性能和安全性能。因此要組織施工人員嚴格按施工圖和技術文件要求進行組裝和安裝，保證安裝精度。使施工人員熟悉設備安裝特點、技術質量要求、施工工藝方法，并認真做好記錄。1.1施工中采用的規范、標準及其它技術文件 機械設備安裝工程施工及驗收通用規范GB50231-98 壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規范GB50275-98 起重設備安裝工程施工及驗收規范GB50278-98 連續輸送設備安裝工程施工及驗收規范GB5027

2、0-98 城市污水處理廠工程質量驗收規范GB50334-2002 設備產品隨機安裝使用說明書1.2設備安裝通用技術要求 1.2.1安裝程序：開箱檢查基礎驗收設置設備安裝基準線和基準點地腳螺栓安裝墊鐵安裝設備吊裝就位設備安裝調整設備灌漿設備二次找平設備清洗設備裝配單機試運行 1.2.2開箱檢查與保管 1.2.2.1設備開箱應由業主、監理、供貨商及施工方共同參加。 1.2.2.2開箱前核實箱號、箱數及檢查包裝情況。 1.2.2.3核實設備的名稱、型號及規格，應符合設計要求。 1.2.2.4檢查清點裝箱清單、設備技術文件、隨機資料及專用工具，其資料應齊全，滿足施工要求。 1.2.2.5設表面不應有損

3、壞和銹蝕等缺陷，部件不得缺損設備安裝通用技術要求1.2.1安裝程序：開箱檢查基礎驗收設置設備安裝基準線和基準點地腳螺栓安裝墊鐵安裝設備吊裝就位設備安裝調整設備灌漿設備二次找平設備清洗設備裝配單機試運行 1.2.2.1設備開箱應由業主、監理、供貨商及施工方共同參加。 1.2.2.2開箱前核實箱號、箱數及檢查包裝情況。 1.2.2.3核實設備的名稱、型號及規格，應符合設計要求。 1.2.2.4檢查清點裝箱清單、設備技術文件、隨機資料及專用工具，其資料應齊全，滿足施工要求。 1.2.2.5設表面不應有損壞和銹蝕等缺陷，部件不得缺損1.2.2.6對以上檢查情況填寫開箱記錄。 1.2.2.7開箱后的設備

4、及零、部件和專用工具應妥善保管，不應使其變形、損壞、銹蝕、丟失。 1.2.3基礎驗收 設備安裝前，設備基礎應中間交接和驗收，基礎強度達到設計要求，基礎的坐標位置及標高，預埋地腳螺栓或預留孔的坐標位置及標高應進行復測。 1.2.3.1基礎驗收應該在土建基礎合格交付后進行，驗收應由業主、監理及施工單位共同參加。 1.2.3.2設備基礎的位置，幾何尺寸及質量要求應符合設計及現行國家標準鋼筋混凝土工程施工及驗收規范，并滿足待安裝設備的要求，復測結果應符合下表。1.2.3.3設備基礎表面和地腳螺栓的預留孔中的油污、碎石、泥土、積水等均應清除干凈，預埋地腳螺栓的螺紋和螺母應保護完好，放置墊鐵部位的表面應鑿

5、平。 1.2.4設置設備安裝基準線和基準點設備就位前，依據設計施工圖和測量控制網以及現場條件確定基準線中心標板和基準點的位置，繪制布置圖，并根據布置圖預先埋設好中心標板和基準點。中心標板和基準點應埋設牢固，妥善保護。 1.2.4.1安裝基準線一般都是直線，根據兩點決定一條直線的原則，可以決定一條安裝基準線。因此，要找正一條安裝基準線，要確定兩個基準中心點。 1.2.4.2安裝時的基準中心點，根據設備基礎為基準定出安裝用的基準中心點，選用的兩基準點中心點間的距離要足夠大，以減少偏差。 1.2.4.3基準線的形式：確定了基準中心點后，根據基準中心點進行放線。放線的形式一般有下列幾種：劃墨線、以點帶

6、線、光線,拉線。 1.2.5地腳螺栓安裝 1.2.5.1地腳螺栓的不鉛垂度不應超過1/100。 1.2.5.2地腳螺栓離孔壁的距離應大于15mm1.2.5.3地腳螺栓底端不應碰孔底。 1.2.5.4地腳螺栓上的油脂和垢應清除干凈，但螺紋部分應涂油脂。 1.2.5.5螺母與墊圈間和墊圈與設備底座間的接觸均應良好;擰緊螺母后，螺栓露出長度宜為螺栓直徑的1/3-2/3。 1.2.5.6擰緊地腳螺栓應在混凝土達到規定強度的75%后進行。 1.2.5.7對緊固力無嚴格要求的地腳螺栓，選用普通扳手緊固，風動或電動扳手緊固。對緊固力有測量要求的地腳螺栓用定扭矩法或液壓拉伸緊固法。 1.2.6墊鐵安裝 機械設

7、備一般采用平墊鐵和斜墊鐵安裝，墊鐵放置在設備底座與基礎之間，將設備的重量和工作載荷均勻地傳給基礎，并使設備的標高和水平度達到規定要求。 1.2.6.1不受主要負荷的墊鐵組，可使用單塊斜鐵，斜鐵下面應有平墊鐵。 1.2.6.2受主要負荷的墊鐵組，應使用成對斜墊鐵找平后用電弧焊焊牢。1.2.6.3受主要負荷的較強連續振動的墊鐵組，宜使用平墊鐵。 1.2.6.4墊鐵組應盡量減少墊鐵的塊數，一般不超過三塊，并少用薄墊鐵。放置平墊鐵時，最厚的放在下面，最薄的放在中間，并應將各墊鐵相互焊牢。 1.2.6.5每一墊鐵組放置整齊平穩，接觸良好，設備找平后每一墊鐵組應被壓緊，并可用0.25Kg手錘逐組輕擊聽聲音

8、檢查。 1.2.6.6設備找平后，墊鐵應露出設備底座底面外緣，平墊鐵應露出10至30mm，斜墊鐵應露出10至50mm。墊鐵組伸入設備底座底面的長度應超過設備地腳螺栓孔。 1.2.6.7安裝在金屬結構上的設備找平后，其墊鐵均應與金屬結構焊牢，但用帶孔墊鐵可不焊。 1.2.6.8每個地腳螺栓近旁應有一組墊鐵，相鄰兩墊鐵組間的距離一般應為500-1000毫米。 1.2.7設備就位 1.2.7.1在地腳螺栓和墊鐵準備好后，設備就位。設備就位前，應將基礎清掃干凈，將設備底座與基礎間灌漿層部位鑿成麻面，以保證灌漿層與基礎的結合質量，將設備底座底面的油漆、油污及其他臟污清除干凈，以保證灌漿層與底座的結合質量

9、。 1.2.7.2設備吊裝就位。吊裝設備應根據設備重量、吊裝高度和現場環境選擇適合的吊裝機械和吊點，吊裝機械、吊具、吊索使用前應進行檢查，要安全可靠。設備配有專用吊裝工具時，必須采用專用吊裝工具。 1.2.8設備安裝調整 設備的坐標位置調整、水平度的調整、高度的調整以及緊固地腳螺栓是一個綜合調整的過程，當對其中一個項目進行調整時，對其他項目可能產生影響，全部項目調整合格，需要多次反復才能完成。 1.2.8.1設備上定位基準的面、線或點對安裝基礎準線的平面位置和標高的允許偏差。固定在地坪上的整體或剛性連接的設備，不應跨越地坪伸縮縫、沉降縫。 1.2.8.2設備找正采用拉鋼線吊線墜或用經緯儀測量檢

10、查。 1.2.8.3設備的水平度用水平儀測量，檢測選擇在設備的精加工面上，為消除水平儀本身誤差的影響，每次測量在同一位置正反方向（水平儀調整180度）各測一次，計算出設備水平度偏差，并加以調整1.2.8.4對安裝中水平度以垂直度保證的設備，檢測時使用框式水平儀。 1.2.8.5設備安裝標高采用水準儀和標尺檢測。 1.2.9設備灌漿 1.2.91灌漿前，灌漿處應清洗干凈。灌漿一般宜用細碎石混凝土，其標號應比基礎或地坪的混凝土標號高一檔。灌漿時，應搗固密實，并不應使地腳螺栓歪斜和影響設備的安裝精度。 1.2.9.2灌漿層與設備底座底面接觸要求較平時，應盡量采用膨脹水泥拌制的混凝土。 1.2.9.3

11、灌漿層厚不應小于25mm，只起固定墊鐵或防止油、水進入等作用且灌漿無困難時，可小于25mm。 1.2.9.4灌漿前應安設外模板，外模板至設備底座底面外緣的距離不應小于60mm。 1.2.9.5設備帶底座下不全部灌漿且灌漿層需承受設備負荷，應安放內模板。 1.2.9.6為使墊鐵與設備底座底面、灌漿層的接觸良好，宜采用壓漿法施工。 1.2.10設備清洗 1.2.10.1設備上需要裝配的零、部件應根據裝配順序清洗干凈，并涂以適當的潤滑油脂。設備上原已裝好的零、部件，應全面檢查其清潔程度，如不合要求，應進行清洗。 1.2.10.2設備上各種管路應清洗干凈并暢通。 1.2.10.3設備加工面如有銹蝕，應

12、進行除銹處理。 1.2.10.4需在忌油條件下工作的設備、管路及其附件，應進行脫脂。脫脂后，應將脫脂件上殘留的脫脂劑清除干凈。 1.2.11設備的裝配 1.2.11.1設備拆卸時，應測量被拆卸零、部件裝配間隙和與有關零、部件的相對位置，并作出標記和記錄。 1.2.11.2設備裝配時，應首先檢查零、部件與裝配有關的尺寸精度，確認符合要求后，方得裝配。 1.2.11.3設備基礎尺寸和位置的質量要求按鋼筋混凝土工程施工及驗收規范GB50204-92。 1.2.11.4各設備安裝完畢同時應完成安裝記錄。 1.2.11.5過盈配合零件裝配：裝配前應測量孔和軸配合部分兩端和中間直徑。每處在同一徑向平面上互

13、成90位置上各測一次，得平均實測過盈值。壓緊前，在配合表面均加合適的潤滑劑。壓緊時，必須與相關限位軸肩等靠緊，不準有竄動現象發生。實心軸與不通孔壓裝時，允許在配合軸頸表面上磨制深度不大于0.5mm的弧形排氣槽。 1.2.11.6螺紋與銷連接裝配：螺紋連接件裝配時，螺栓頭、螺母與連接件接觸緊密后，螺栓應露出螺母2-4個螺距。不銹鋼螺紋連接的螺紋部分應加涂潤滑劑。使用雙螺母且不使用粘結劑防松時，應將薄螺母裝在厚螺母下。設備上裝配的定位銷，銷與銷孔間的接觸面積不應小于65%，銷裝入孔的深度應符合規定，并能順利取出。銷裝入后，不應使銷受剪切力。 1.2.11.7滑動軸承裝配：同一傳動中心上所有軸承中心

14、應在一直線上即具同軸性。軸承座必須牢靠地固定在機體上，當機械運轉時，軸承座不得與機體發生相對位移。軸瓦合縫處放置的墊片不應與軸接觸，離軸瓦內徑邊緣一般不宜超過1mm。 1.2.11.8滾動軸承裝配：滾動軸承安裝在對開式軸承座內時，軸承蓋和軸承座的結合面間應無空隙，但軸承外圈二側的瓦口處應留有一定的間隙。凡稀油潤滑的軸承、不準加潤滑脂；采用潤滑脂潤滑的軸承，裝配完成后在軸承空腔內應注入相當于空腔容積65%-80%的清潔潤滑脂。滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超過100。 1.2.11.9聯軸器裝配：各類聯軸器的裝配要求應符合有關聯軸器標準的規定，其軸向、徑向、角向的偏差應小于標準中

15、規定的許用補償量。 1.2.11.10傳動皮帶、鏈條和齒輪裝配 1.2.11.10.1皮帶輪裝配時兩軸的平行度不應大于0.5/1000；兩輪的輪寬中央平面應在同一平面上（指兩軸平行），其偏移三角皮帶輪或鏈輪不應超過1mm，平皮帶不應超過1.5mm。 1.2.11.10.2鏈輪必須牢固地裝在軸上，并且軸肩與鏈輪端面的間隙不大于0.1mm。鏈條與鏈輪嚙合時，工作邊必須拉緊，從動邊的松弛度當鏈條與水平線夾角45時，松弛度應為兩鏈輪中心距離的2%，45時，松弛度應為兩鏈輪中心距離的1-1.5%。主動鏈輪和被動鏈輪中心線應重合，其偏移誤差不得大于兩鏈輪中心距的2/1000。安裝好的齒輪副和蝸桿傳動的嚙合

16、間隙應符合相應的標準或設備技術文件規定。 1.2.11.11密封件裝配：各種密封氈圈、氈墊、石棉繩等密封件裝配前必須浸透油。鋼板紙用熱水浸軟。O型橡膠密封圈，用于固定密封預壓量為橡膠圓條直徑的25%，用于運動密封預壓量為橡膠圓條直徑的15%。裝配V型、Y型、U型密封圈，其唇邊應對著被密封介質的壓力方向。壓裝油浸石棉盤根，-圈和最后一圈宜壓裝干石棉盤根，防止油滲出。盤根圈的切口宜切成45的剖口，相鄰兩圈的剖口應錯開90以上。 1.2.12設備調試通用技術要求 1.2.12.1調試前應查閱所有設備的安裝質量記錄，對不符要求的必須整改并進行復驗，所有設備安裝質量應符合規范標準、制造廠規定的技術要求。

17、 1.2.12.2檢測確認電氣系統及電機是否合格。 1.2.12.3系統設備調試編制調試運轉方案。 1.2.12.4調試前檢查所需工具、材料、各種油料、動力等準備充足，確保試車階段的供應，同時設備運轉時的安全防護措施應配備齊全。 1.2.12.5試運轉的步驟一般為先輔機后主機；先部件后整機；先空載后帶負荷；先單機后聯動的步驟進行，上一步未符合要求，應整改合格后方可進行下一步的調試工作。 1.2.12.6試運轉前應把不參與運轉的系統及附件拆除或隔斷。 1.2.12.7設備的轉動部位，通過手工盤動，同時應檢查潤滑情況是否良好，涉及設備的冷卻系統應先開啟。 1.2.12.8首次啟動應采用點動方式，以

18、檢查設備運轉方向是否準確、判斷設備無碰撞方可正常啟動。 1.2.12.9在試運轉過程中，應對設備的振動、溫度、噪聲、工作電流、轉速、潤滑冷卻系統進行檢視和測量，并做好測量記錄。 運轉時測量滾動軸承的工作溫度不超過70，滑動軸承的工作溫度不超過60，軸承溫升應小于35。 1.2.13設備安裝條件要求 1.2.13.1所有設備均應有出廠合格證，技術檢驗證書，設備說明書及全套設備圖紙。 1.2.13.2土建工程基本結束，基礎附近地下工段已完成，場地已平整。 1.2.13.3設備運輸道路暢通。 1.2.13.4與設備有關的材料、機具、勞力、安全措施已落實。 粗、細機械格柵安裝安裝程序：基礎驗收基礎放線

19、機械格柵安裝找正、找平組裝固定就位二次找正試運行 1.3.2基礎驗收應按照設計圖紙、結合機械格柵的外形尺寸進行檢查驗收，重點檢查渠道的幾何尺寸、側壁垂直度、渠道底部的標高及水平度。格柵安裝的平面位置偏差應小于20mm，標高偏差不大于20mm，二側槽的平行度偏差不大于20mm。 1.3.3基礎放線：按照設備平面位置圖放線，在渠道側壁標注機械格柵安裝角度線，并運用三角函數進行校驗。 1.3.4設立工具，將機械格柵整體吊入渠道內，結合機械格柵的底部、上部及角度線找正固定格柵。 1.3.5傳動裝置安裝時，應調整傳動軸及傳動輪的平行度及同軸度偏差范圍之內，并調整傳動鏈的松緊度，防止單機試車時，格柵跑偏或

20、脫軌。 1.3.6鋼絲繩牽引粗格柵除污機格柵框與渠側壁之間用基礎螺栓固定，在格柵底部與渠底、以及兩側導軌或格柵支承架與渠側壁之間均用二次灌漿封實。 1.3.7階梯式細格柵除污機，柵渣螺旋輸送壓實機應與細格柵配合確定進料口位置和安裝高度，其總長度可根據設計圖調整，該機排水管就近接至格柵槽。排渣喇叭口可加工成上方下圓形狀，再根據安裝現場情況與輸送機連接。 1.3.8檢驗和調試 1.3.8.1設備安裝完畢后，在無水條件下，空載運行2小時，應傳動平穩，無卡位、突跳現象，過載保護裝置動作靈敏可靠。 1.3.8.2測量電機電流不超過額定值，三相電流平衡，所有軸承及電機溫度正常。 1.3.8.3進行現場負載

21、試驗，在最大設計水位條件下，檢驗除污效果，耙上的垃圾應無回落井內現象。 螺旋輸送機及壓榨機安裝 1.4.1安裝程序：基礎驗收基礎放線螺旋輸送機及壓榨機安裝找正、找平試運行 1.4.2安裝前的準備工作。 1.4.2.1檢查設備的規格、性能是否符合施工圖紙要求，檢查設備說明書、合格證和設備試驗報告是否齊全。 1.4.2.2檢查設備外表如機架、螺旋體等是否受損變形，零部件及控制箱是否齊全完好。 1.4.2.3復測土建工程的標高是否滿足設計圖要求，實測螺旋輸送機的外形及機架安裝位置尺寸是否符合設計要求。 1.4.3設備安裝 1.4.3.1螺旋輸送機及壓榨機的初步就位應與格柵除污機卸料口位置對中，與格柵

22、卸料口用防護罩密閉裝配，并檢查格柵除污機截取的柵渣是否準確落入輸送機的進料斗內。 1.4.3.2螺旋輸送機及壓榨機的出料應能順利卸至柵渣箱，不允許有柵渣跑漏現象出現。 1.4.3.3螺旋輸送機及壓榨機的縱向水平度偏差應小于1/1000。定位準確后，機架用膨脹螺栓與基礎緊固。 1.4.3.4螺旋輸送機及壓榨機的葉片轉向應準確。 1.4.3.5螺旋輸送機及壓榨機的廢水回流管引至格柵井，沖洗水管路應按要求連接管道，管路的管螺紋處無滲漏現象發生。 檢驗與調試1.4.4.1啟動傳動電機，檢查螺旋葉片的轉向應準確。 1.4.4.2空車運行2h，螺旋輸送機及壓榨機應傳動平穩，整機無振動及其他異常雜聲。 1.

23、4.4.3測量電機電流不超過額定值，三相電流平衡，所有軸承及電機溫度正常。1.4.4.4運轉時螺旋葉片與襯圈間隙均勻，無卡阻等現象發生。 1.4.4.5檢查格柵截取的柵渣能準確卸入螺旋輸送機及壓榨機，并由出口至垃圾小車，無垃圾跑位現象。 1.4.4.6將螺旋輸送機及壓榨機內置入垃圾進行負載試驗，其電流應正常，物料輸送及脫水能力應符合技術要求。密封罩及蓋板處無物料外溢，下部濾后污水應通過管道返至格柵井，管道連接處無污水滲漏現象。 1.4.4.7螺旋輸送機及壓榨機應與格柵除污機實現聯動控制。 閥門安裝1.5.1安裝程序：閥門檢驗閥門安裝檢驗與調試 1.5.2安裝前的準備工作 1.5.2.1檢查設備

24、的規格、性能是否符合圖紙要求，檢查設備說明書、合格證和設備試驗報告是否齊全。 1.5.2.2檢查設備的外表如閥體、閥板、啟閉裝置等是否受損變形，零部件是否齊全完好。 1.5.2.3復測土建工程的標高及尺寸是否與滿足設計圖要求，以及檢查所有的埋件留孔要求是否符合安裝條件。 1.5.3閥門安裝 1.5.3.1閥門安裝前應進行清洗，清除污垢和銹蝕。 1.5.3.2閥門與管道聯接時，其中至少一端與管道連接法蘭可自由伸縮，以方便管道系統安裝后，閥門可在不拆除管道的情況下進行裝卸。 1.5.3.3閥門安裝時與建筑物的一側距離應保持300mm以上，其閥底座與基礎應接觸良好。 1.5.3.4閥門安裝標高偏差應

25、控制在10mm范圍內，位置偏移應小于10mm，閥門應與管道軸向垂直，排立整齊，不得歪斜。 1.5.3.5閥門安裝后與管道法蘭連接處應無滲漏。 1.5.3.6閥門操作機構的旋轉方向應與閥門指示方向一致，如指示有誤，應在安裝前重新標識。 1.5.3.7檢查閥門的密封墊料，應密封良好，墊料壓蓋螺栓有足夠的調節余量。 1.5.3.8手動（或電動）操作機構應能順利地進行閥板的升降，上下位置準確，限位可靠及時1.5.4檢驗與調試1.5.4.1手動操作的閥門應轉向準確，閥板上升與下降應靈活，無卡阻現象。 1.5.4.2手動操作的閥門上下限位應位置準確，開度指示正確，手動操作力不大于150N。1.5.4.3電

26、動操作的閥門其傳動裝置的輸出軸應與操作機構調整在一直線上，使其上下升降閥板靈活，動作到位，無卡阻現象發生。 1.5.4.4電動裝置起動后，其電流不超出額定值，電機溫升在允許范圍內。 1.5.5.5電動裝置帶動閥板升降應位置正確，上下限位的控制到位，過力矩保護裝置應動作靈敏可靠。 1.5.5.6氣動裝置作用閥板的動作位置應準確，閥體緊閉后無氣體泄漏。 1.5.5.7通水（氣）后，檢驗閥門連接法蘭處應無滲漏現象。 鑄鐵鑲銅閘門安裝 1.6.1安裝程序：基礎校核開箱檢查基礎放線鑄鐵鑲銅閘門框安裝導桿安裝找正啟閉機安裝二次找正閘門灌漿檢驗與調試。 1.6.2安裝前的準備工作 1.6.2.1檢查設備的規

27、格、性能是否符合圖紙要求，檢查設備說明書、合格證和設備試驗報告是否齊全。 1.6.2.2檢查設備外表如門框、門體、啟閉裝置、傳動螺桿等是否受損變形，零部件是否齊全完好。 1.6.2.3復測土建工程的標高及預留孔的尺寸是否與滿足設計圖要求，以及檢查所有的埋件留孔要求是否符合安裝條件。 鑄鐵鑲銅閘門安裝1.6.3.1支搭閘門安裝操作平臺，使其便于作業且安全牢固。 1.6.3.2依據設計安裝標高，在土建預留出水口墻面上標出出水口豎直中心線及閘門框底部水平標高線，偏差不大于3mm。 1.6.3.3將門框緊貼于土建洞孔的井壁上（附壁安裝形式），用基礎螺栓將門框緊固，同時應保證門框底槽、二側導軌的水平度與

28、垂直度偏差均小于1/1000。 1.6.3.4將啟閉裝置的連接底板與基礎平臺的預埋鋼板焊接，并檢查啟閉中心與門體螺桿中心在同一鉛垂線上，垂直度偏差值應小于1/1000。 1.6.3.5調整楔緊裝置，使門體在關閉狀態下密封面緊密貼合，300mm長度范圍內的最大間隙不大于0.1mm。 1.6.3.6手動操作啟閉裝置，門體上下靈活，無卡阻現象。 1.6.3.7將二次灌漿混凝土范圍內的墻體先行鑿毛，以保證閘門框與墻壁二次灌漿混凝土的緊密結合，不滲漏。 檢驗與調試 1.6.4.1鑄鐵鑲銅閘門在調試之前應當對所有軸承處加注潤滑油(脂)，電動操作的驅動機構內應加注潤滑油。 1.6.4.2無水工況下，手動操作

29、鑄鐵閘門的門體，其上下升降靈活，傳動螺桿嚙合良好，無卡阻等異常現象。 1.6.4.3電動操作門體上下應位置準確，上下限應與標識指示相符，閘門在關閉狀態下，門體及門框密封面要緊密接觸，密封良好。 1.6.4.4電動裝置的行程和扭矩控制調整時應考慮電機轉動慣性及繼續下降的余量，以避免閘門關閉到終點方切斷電源而造成電機過載。 1.6.4.5鑄鐵鑲銅閘門應在現場進行滲水試驗，在設計壓力條件下，閘門的滲漏量應小于1.25L/minm（密封長度）。 不銹鋼渠道閘門安裝 1.7.1安裝程序：基礎校核開箱檢查基礎放線不銹鋼渠道閘門安裝導桿安裝找正啟閉機安裝二次找正閘門灌漿檢驗與調試 1.7.2安裝前的準備工作

30、 1.7.2.1檢查設備的規格、性能是否符合圖紙要求，檢查設備說明書、合格證和設備試驗報告是否齊全。 1.7.2.2檢查設備外表如門框、門體、啟閉支架及啟閉裝置等是否受損變形，零部件是否齊全完好。 1.7.2.3復測土建工程的標高及預留槽的尺寸是否與滿足設計圖要求，以及檢查所有的埋件留孔要求是否符合安裝條件。 1.7.3設備安裝 1.7.3.1將門槽置入土建預留的凹槽內，將門槽外側的錨筋與槽內預埋鋼板焊接，同時應保證二側門槽的平行度與垂直度偏差均小于1/1000。 1.7.3.2將啟閉門架與基礎平臺的預埋鋼板焊接，并檢查門架的啟閉中心與門板螺桿中心在同一鉛垂線上，垂直度偏差的控制值應小于1/1

31、000。 1.7.3.3門體的密封面應緊密貼合，無間隙產生 1.7.3.4手動操作啟閉裝置，門體上下靈活，無卡阻現象。1.7.3.5將二次灌漿混凝土范圍內的墻體先行鑿毛，以保證閘門框與墻壁二次灌漿混凝土的緊密結合，不滲漏。 1.7.4檢驗與調試 1.7.4.1渠道閘門調試前應對所有軸承處加注潤滑油（脂），電動操作的驅動機構內應加注潤滑油。 1.7.4.2無水工況下，手動操作渠道閘門的門體，其上下升降靈活，傳動螺桿嚙合良好，無卡阻等異常現象。 1.7.4.3手動操作門體上下應位置準確，上下限應與標識指示相符，閘門在關閉的狀態下，門體二側及底部應與密封裝置緊密接觸，密封良好。 1.7.4.4電動操

32、作門體上下應位置準確，上下限應與標識指示相符，閘門在關閉的狀態下，門體及門框密封面緊密接觸，密封良好。 1.7.4.5電動裝置的行程和扭矩控制調整時應考慮電機轉動慣性及繼續下降的余量，以避免閘門關閉到終點方切斷電源而造成電機過載。 1.7.4.6渠道閘門應在現場進行滲水試驗，在設計壓力條件下，閘門的滲漏量應小于0.01L/minm（密封長度）。 不銹鋼調節堰門安裝 1.8.1安裝程序：基礎校核開箱檢查基礎放線不銹鋼調節堰門框安裝啟閉機安裝二次找正閘門灌漿檢驗與調試 1.8.2安裝前的準備工作 1.8.2.1檢查設備的規格、性能是否符合圖紙要求，檢查設備說明書、合格證和設備試驗報告是否齊全。 1

33、.8.2.2檢查設備外表如門體、啟閉裝置、傳動螺桿等是否受損變形，零部件是否齊全完好。 1.8.2.3復測土建工程的標高及井壁寬度尺寸是否與滿足設計圖要求，以及檢查所有的埋件留孔要求是否符合安裝條件。 1.8.3設備安裝 1.8.3.1支搭閘門安裝操作平臺，使其便于作業且安全牢固。 1.8.3.2依據設計安裝標高，在土建預留出水口墻面上標出出水口豎直中心線及閘門框底部水平標高線，偏差不大于10mm。 1.8.3.3將門框緊貼于土建洞孔的井壁上（附壁安裝形式），用基礎螺栓將門框緊固，同時應保證門框底槽、二側導軌的水平度與垂直度偏差均小于1/1000。堰門安裝位置度偏差不大于10mm，標高偏差小于

34、10mm。 1.8.3.4堰門門框采用焊接螺栓方式與預埋鋼板固定，門框的水平與垂直度偏差應小于1/1000，安裝后的堰板頂面總水平度偏差不得大于2mm。 1.8.3.5安裝上部啟閉裝置，其中心線應與二側板的位置中心重合，位置偏差不大于2mm。 1.8.3.6手搖啟閉裝置，堰門上下應靈活，采用雙吊點啟閉時，二側應同步，堰門側向及底部橡膠密封板接觸緊密，無滲漏現象發生。 1.8.3.7安裝及檢測無誤后，在側板與土建留槽處鑿毛，用細石混凝土二次灌漿，保證密實無滲漏。 1.8.4檢驗與調試 1.8.4.1無水工況下，手動操作調節堰門的門體，其上下升降靈活，傳動螺桿嚙合良好，無卡阻等異常現象。 1.8.

35、4.2手動操作門體上下應位置準確，上下限應與標識指示相符，堰門在關閉狀態下，門體二側及底部密封面應緊密接觸，密封良好。 1.8.4.3不銹鋼調節堰門應在現場進行滲水試驗，在設計壓力條件下，堰門的滲漏量小于1.25L/minm（密封長度）。 行車泵吸式吸砂機安裝 1.9.1安裝程序：熟悉圖紙與隨機文件基礎復核與定位放線設備開箱檢查運輸橋體組對、橋與行走裝置安裝橋踏板安裝車擋安裝側導向輪安裝驅動軸與驅動裝置安裝吸砂泵與管支架安裝電纜托架、拉緊裝置與電纜滾筒安裝刮渣板及曲柄機構安裝電氣及控制系統安裝試運轉。 1.9.2開箱檢查 1.9.2.1吸砂機型號、規格符合設計要求。 1.9.2.2設備技術文件

36、齊全。 1.9.2.3零、部件齊全，無損壞，應無銹蝕。 1.9.3安裝要求 1.9.3.1軌道安裝應水平，使其縱向不平度1/1000，整條軌道20mm。 1.9.3.2軌距偏差5mm。 1.9.3.3同跨兩平行軌道的標高相對誤差5mm。 1.9.3.4在池子伸縮縫處軌道應斷開，間隙為31mm。 1.9.3.5鋼軌必須可靠接地，接地電阻4，軌道連接處應焊接地跨接線。 1.9.3.6軌道安裝后，軌道與池頂的間隙應用混凝土填實。 1.9.3.7吸砂機跨度允許偏差3000r/min的機組為8h。 1.10.12.5負荷試運轉開始的階段，主機的排氣升壓應緩慢，且每5min升壓不得高于0.1Mpa，并逐步

37、達到設計工況。 1.10.12.6風機不得在喘振區域內運轉；起動時，不得在臨界轉速附近停留。 1.10.12.7連續負荷試運轉的時間不應小于24。運轉中每隔一定的時間檢查潤滑油的溫度、壓力、冷卻水溫和水量、軸承或軸的振動值和軸承的溫度、進氣和排氣管路上各段氣體的溫度和壓力，電動機的電流，電壓，功率因數，應符合設備技術文件的規定。 1.10.12.8軸頸附近測得的軸振動雙振幅值或軸承殼振動有效值應符合設備技術文件的規定。 1.10.12.9停機后20min或軸承回油溫度降至40以下時，方可停止油泵的工作，停機后的盤車應按設備技術文件的規定執行。 1.10.12.10試運轉結束，應將各有關裝置調整

38、到準備起動狀態。 曝氣系統安裝 1.11.1安裝程序 基礎復驗定位放線材料檢驗曝氣主干管安裝找平曝氣主干管壓縮空氣吹掃氣密試驗曝氣管安裝精平曝氣頭安裝精平曝氣管注水試漏曝氣頭試漏曝氣系統、曝氣均勻度及曝氣能力試驗。 1.11.2安裝前的準備工作 1.11.2.1熟悉圖紙與隨機文件。 1.11.2.2進行所有部件實地清點。 1.11.3曝氣系統安裝 1.11.3.1反應池內曝氣系統的安裝依據圖紙及產品說明進行。反應池底將安裝微孔曝氣系統。 1.11.3.2依據設計進行放線工作，反復校核對角線偏差及平行度偏差，不得超出工藝設計的規定值，并應橫平豎直。 1.11.3.3主管安裝：安裝平面坐標允差5m

39、m,其標高應以底部主管中心為準全池內高低差6mm。 1.11.3.4管道空氣吹掃應在出口處用白布板檢測，5min內無任何灰塵、油污等雜質為合格。 1.11.3.5池內曝氣管安裝應保證全池內高低差6mm。1.11.3.6曝氣頭安裝高低差6mm，水平度偏差1/1000，曝氣頭與預留孔間應密封嚴密，曝氣頭安裝應牢固，并用塑料布包蓋好，防止雜物堵塞。 1.11.4曝氣系統調試： 1.11.4.1曝氣系統安裝后,進行最后一次整體檢查,查看是否有松動的螺母,遺漏或不正確放置的五金件,遺漏的固定環,未連接的接頭等 1.11.4.2起動步驟 1.11.4.3向曝氣池注入清水到水位達到曝氣頭頂部之下25mm處。

40、 1.11.4.4當水位達到空氣分配管的頂部時,以約0.85m3/hr/曝氣頭的低空氣流率通入空氣。 1.11.4.5檢查所有浸沒的固定接頭,法蘭接頭如有氣泡,這表示有泄漏.根據需要加以修理。 1.11.4.6當水位達到曝氣頭頂部之下25mm時關閉供水。在供水關閉時檢查曝氣系統的水位。從曝氣頭頂部量到靜水位的距離,對所有曝氣頭而言應相對穩定在正負6mm。根據需要將空氣分配管管段抬高,放下或轉動,以便將曝氣系統調平。 1.11.4.7將空氣流通率提高到約1.7-2.6m3/hr/曝氣頭,然后接通水源。 1.11.4.8將水槽注水到曝氣頭之上最高水位50-75mm。 1.11.4.9檢查所有曝氣頭

41、單元是否空氣分布均勻。空氣應通過曝氣頭表面均勻的排出。 1.12污泥濃縮機及配套設備安裝 1.12.1設備開箱檢查熟悉圖紙與隨機文件污泥濃縮機安裝配套設備安裝配套管路安裝電氣及控制系統安裝試運轉。 1.12.2安裝前的準備工作 1.12.2.1污泥濃縮機及整個配線、管路系統的安裝按制造廠安裝手冊為準 1.12.2.2系統設備的管路及閥門的連接應密封可靠，不得有泄漏現象發生。 1.12.3設備安裝 1.12.3.1污泥濃縮設備各單元裝置安裝時，其安裝位置和標高應符合設計要求，平面位置偏差不大于10mm，標高偏差不大于20mm。 1.12.3.2設備的水平度允差不大于1/1000mm。 1.12.

42、3.3各單元裝置的管路、閥的聯結應牢固緊密、無滲漏。 1.12.4檢驗與調試 1.12.4.1設備安裝后，協助設備總承包商進行污泥濃縮系統設備的調試與檢驗，并應按技術要求進行檢驗，保證其允差值符合規定的指標。 1.12.4.2帶負荷連續運轉2小時后，檢測污泥濃縮機的噪音和振動。 1.12.4.3在最佳速度條件下，連續運行8小時，進行現場負荷試驗。1.13污泥脫水機及配套設備安裝 1.13.1設備開箱檢查熟悉圖紙與隨機文件污泥脫水機安裝配套設備安裝配套管路安裝電氣及控制系統安裝試運轉。 1.13.2安裝前的準備工作 1.13.2.1污泥脫水機及整個配線、管路系統的安裝按制造廠安裝手冊為準。 1.

43、13.2.2系統設備的管路及閥門的連接應密封可靠，不得有泄漏現象發生。 1.13.3設備安裝 1.13.3.1離心脫水設備各單元裝置安裝時，其安裝位置和標高應符合設計要求，平面位置偏差不大于10mm，標高偏差不大于20mm。 1.13.3.2設備的水平度允差不大于1/1000mm。 1.13.3.3各單元裝置的管路、閥的聯結應牢固緊密、無滲漏。 1.13.4檢驗與調試 1.13.4.1設備安裝后，協助設備總承包商進行污泥脫水系統設備的調試與檢驗，并應按技術要求進行檢驗，保證其允差值符合規定的指標。 1.13.4.2滿負荷連續運轉2小時后，檢測離心脫水機的噪音和振動。 1.13.4.3協助設備總

44、承包商對性能測試的詳細規定和藥劑用量、固相回收率、污泥含水率、及污泥脫水設備的處理能力等設備性能進行檢測。 起重設備安裝1.14.1安裝程序：設備開箱檢查放線軌道安裝車體組裝整體吊裝就位電氣及控制系統安裝試運轉。 1.14.2起重設備安裝應按機械設備安裝工程施工及驗收通用規范的有關規定執行。 1.14.3在組裝時，復查和檢查起吊設備的外形尺寸和主要零、部件，如發現變形、超差等缺陷，無法調整時，應會同有關部門研究處理。 1.14.4安裝時，應當檢查鋼絲繩的型號、規格和長度，不應有腐蝕、硬彎、扭曲和壓扁等缺陷，長度不夠不得接長，應換繩，鋼絲繩工作時，不應有卡阻或其它部件相碰等現象。 1.14.5裝

45、配聯軸器時，兩軸的不同軸度和端面間隙應按機械設備安裝工程施工及驗收通用規范的有關規定執行。 1.14.6調整制動器應符合下列要求： 1.14.6.1制動器開閉應靈活，制動應平穩可靠。 1.14.6.2制動器必須能制止住穩定負荷的1.25倍，但不宜調整過緊，防止車輪打滑和引起振動、沖擊 1.14.7起重設備在無負荷時，車輪與軌道面的接觸情況應符合下列要求。1.14.7.1大車車輪均應與軌道面接觸，不應有懸空現象。 1.14.7.2單梁起重機的主動車輪應與軌道面接觸，被動車輪與軌道面的間隙不應大于2mm。 1.14.8起吊設備的金屬結構應按施工圖的規定進行焊接或鉚接，無規定時，可按鋼結構工程施工及

46、驗收規范的規定執行。 1.14.9起吊設備必須經試運轉驗收合格后方得使用。 1.14.10軌道的縱向水平度應符合下列要求：起重機工字鋼的軌道不應超過1/1500，工字鋼應在固定點處測量，在全行程上最高點與最低點之差不應大于10mm。 1.14.11工字鋼軌道的橫向不水平度誤差不應當超過軌道寬為1/1000。 1.14.12單梁懸掛起重機的軌道不應大于5mm 1.14.13兩平行軌道的接頭位置應錯開，其錯開距離不應等于起重機前后車輪的輪距。 1.14.14軌道連接應符合下列要求： 1.14.14.1連接采用對接焊時，焊條和焊縫應符合鋼軌的材質和焊接質量的要求，焊接后連接平整光滑。 1.14.14

47、.2伸縮縫處的間隙應符合設計規定，偏差不應超過正負一毫米。 1.14.14.3調整軌道符合要求后，應全面復查螺栓的緊固情況。 1.14.14.4軌道上的車擋應在吊裝起重機前裝妥，同一跨端的兩車擋與起重機緩沖器均應接觸，如有偏差應進行調整。 1.14.15檢驗要求 1.14.15.1設備的試運轉及檢驗要求，根據設備要求進行。 1.14.15.2無負荷試運轉時，分別起動和控制各傳動機構應運轉平穩，操縱機構的動作指示方向應與實際運行方向一致。 1.14.15.3升降吊鉤三次，大小車全程往返三次，檢查終端限位開關、緩沖裝置、制動器均應動作靈敏、準確、可靠，限位聯鎖正常。 1.14.15.4吊鉤下降至最

48、低位置時，卷筒上的鋼絲繩不得少于5圈，大、小車行走時，不應有卡軌、啃道異常現象。 1.14.15.5額定負載下，測量主梁的下撓度不超過L/700（L為跨距）。 1.14.15.6在額定負荷下，反復進行運行機構和提升機構的全部動作，運行速度和升降速度應符合設備技術文件的規定，終端開關、緩沖裝置均應準確、可靠，運行應平穩，無啃道現象，制動時車輪不發生打滑現象。 1.14.15.7在1.1倍額定載荷下連續10分鐘運行進行上述測試，各機構動作應準確、可靠。卸載后，必須無殘余變形，各連接部位無松動現象。 1.14.15.8起重機檢驗應會同當地勞動部門分別進行無負荷，靜負荷和動負荷試驗。 1.15堰板和浮

49、渣擋板的安裝 1.15.1堰板和浮渣擋板安裝程序：定位放線固定點鉆孔密封材料及堰板和浮渣擋板安裝找平固定。 1.15.2安裝前的準備工作 1.15.2.1檢查設備的規格、性能是否符合圖紙要求，檢查設備說明書、合格證和設備試驗報告是否齊全。 1.17.2.2檢查設備外表如浮渣擋板、堰板等是否受損變形，零部件是否齊全完好。 1.15.2.3復測土建工程的標高、池徑、池底坡度等是否與滿足設計圖要求，以及檢查所有的埋件留孔要求是否符合安裝條件。 1.15.3堰板和浮渣擋板安裝 1.15.3.1根據設計標高，測出堰板和浮渣擋板安裝基準點（基準點間距以1m為宜或按圖紙要求連接基準點形成基準線），利用基礎線

50、垂直找出堰板和浮渣擋板固定點。 1.15.3.2正確粘好密封材料、安裝堰板和浮渣擋板。 1.15.3.3采用水平儀檢查方法檢查所有廢渣擋板、堰板，每隔3m測得個標高點，并用乳膠玻璃管充水找平。標高應在同一水平面上，最高與最低標高差應不大于2mm。堰板調平緊固后，板之間隙用環氧煤瀝青填充，密封檢查。 1.15.3.4三角堰板根據圖示加工，要求精細，應保證三角堰板分部均勻，大小相等，可根據來料長度重新分段，加工三角堰板。 1.15.3.5堰板安裝時在堰板與池壁間加橡膠板，調平并緊固。安裝時應嚴格控制其頂標高。 1.15.3.6出水堰板的螺栓用孔應采用腰形孔，上下可調。 1.15.3.7出水堰板長度

51、方向與轉角方向的縫隙不應大于2mm。 1.15.4檢驗與調 1.15.4.1安裝后的浮渣擋板與出水堰板應平直和水平，直線度與水平度的偏差應不大于規定值。 1.15.4.2池內放水后，浮渣擋板不應出現晃動現象，堰板應出水均勻。 水下攪拌器安裝1.16.1安裝程序：熟悉圖紙及相關技術文件基礎放線支架安裝找正卷繞裝置就位緊固攪拌器驅動裝置安裝找正調平攪拌槳和控制系統組裝試運行。 1.16.2安裝前的準備工作 1.16.2.1檢查設備的規格、性能是否符合圖紙要求，檢查設備說明書、合格證和設備試驗報告是否齊全。 1.16.2.2檢查設備外表如潛水電機、攪拌漿葉、導桿、起吊支架等是否受損變形，零部件是否齊

52、全完好。 1.16.2.3復測土建工程的標高是否滿足設計圖要求，以及檢查所有的埋件留孔要求是否符合安裝條件。 1.16.3設備安裝 1.16.3.1潛水攪拌器采用主機、導桿、起吊支架分部安裝的形式進行。 1.16.3.2水下攪拌器提升導軌上部固定方式可根據實際條件現場確定。 1.16.3.3用于潛水電機升降的導桿安裝時應保證其垂直度偏差不大于1/1000mm，與池壁的位置偏差小于2mm，檢查無偏差后將導桿底部與池底、上部與池壁采用基礎螺栓連接固定。 1.16.3.4安裝后的攪拌漿葉角度偏差應小于10。 1.16.3.5起吊支架安裝時應保證立柱垂直度偏差小于1/1000，定位準確后用地腳螺栓與基

53、礎平臺連接固定，安裝后的起吊支架應能順利地將主機吊上或放下。 1.16.4檢驗與調試 1.16.4.1潛水攪拌器在無水狀況下應短時起動運轉，檢驗攪拌漿葉的轉向是否符合要求，運轉時攪拌漿葉有無抖動、卡阻現象發生。 1.16.4.2潛水攪拌器在有水工況下帶負荷連續運行2小時，檢查傳動裝置運轉應平穩，攪拌軸及漿葉等無異常抖動現象。 1.16.4.3測量電機電流不超過額定值，三相電流平衡，電機與軸承溫升正常。 1.16.4.4潛水電機的機械密封良好，濕度檢測裝置不應動作。 1.16.4.5負載試驗時應檢測單位容積功率和池底流速，在廠家現場技術代表指導下，按設備技術文件規定進行。 泵安裝 1.17.1安

54、裝程序 基礎驗收開箱檢查放線墊鐵配置鏟麻面地腳螺栓安裝設備就位安裝校正調整基礎灌漿拆裝清洗二次精平各部位檢查試運轉。 1.17.2安裝前的準備工作 1.17.2.1檢查泵的規格、性能是否符合圖紙要求，檢查設備說明書、合格證和設備試驗告是否齊全。 1.17.2.2檢查設備外表如殼體、電機、導桿、耦合裝置等是否受損變形，零部件是否齊全完好。 1.17.2.3應檢查潛水泵的電機、葉輪等是否有破損，接線盒等應完好無變形現象。 1.17.2.4復測土建工程的標高是否滿足設計圖要求，以及檢查所有的埋件留孔要求是否符合安裝條件。 1.17.3設備安裝 1.17.3.1潛水泵安裝 1.17.3.1.1依據施工

55、圖紙，畫各臺泵的泵座、縱橫兩個方向中心線。 1.17.3.1.2依據泵座圖紙給定的尺寸做地腳螺栓安裝模具，保證精確就位。 1.17.3.1.3泵基座以下予留30mm的二次混凝土澆筑高度，待泵座安裝調平后灌無收縮混凝土。 1.17.3.1.4將泵座上的地腳螺栓裝在30mm厚鋼板模具上，平墊鐵固定在模具的下平面，保證平面位置偏差不大于10mm，標高偏差不大于20mm。 1.17.3.1.5經檢測后用大于基礎標號的細石混凝土進行灌漿，混凝土灌注到模具下平面處。 1.17.3.1.6當混凝土達到設計強度75%后，拆除模具，將泵座安裝就位，用不銹鋼板精確調整到驗收標準的水平度（不得超過三塊）。 1.17

56、.3.1.7泵座的平面位置、水平度驗收，工序驗收，合格后，開始澆筑二次混凝土并安裝出水管。出水管必須按設計要求設立牢固的管道支架，泵座不得直接承受外力。 1.17.3.1.8出水管安裝完成后，利用其腳手架進行導桿安裝，以泵的出水彎頭與導桿連接處做基準點，分別以90垂直的兩個方向掛線墜，在導桿的下端點、中間支撐、上端點用鋼板尺測量，調整導桿的垂直度偏差小于1/1000，全程內偏差不大于4mm，雙導桿，平行偏差小于2mm，進行固定。 1.17.3.1.9清理泵腔，手動盤車合格后。將電纜與吊鏈分別固定在規定位置，用車間內起重機利用泵體上的吊環進行泵體吊裝，使泵沿導桿順直滑下、就位。調整水泵出水口與泵

57、座彎頭結合處使其對正，結合處用廠家提供橡膠法蘭墊密合，適當調整鏈條的松緊度，做好試車、交驗準備工作。 1.17.3.2整體出廠的離心泵、污泥泵在防銹保證期內，其內部零件不宜拆卸，清洗和檢查應符合設備技術文件規定。 1.17.3.3整體安裝的泵縱向安裝水平偏差不應大于0.10/1000，橫向安裝水平偏差不應大于0.20/1000，測量時應選在泵的進出口法蘭面或其它水平面。 1.17.3.4泵的找正：驅動機軸與泵軸以聯軸器連接時，兩個半聯軸器的徑向位移，端面間隙，軸線傾斜均應符合設備技術文件的規定。 1.17.4管道與泵連接時應符合以下規定： 1.17.4.1管子內部和管端應清洗潔凈，清除雜物，密

58、封面和螺紋不應損傷。 1.17.4.2吸入和輸出管道應有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量。 1.17.4.3相互連接的法蘭端面應平行，螺紋管接頭軸線應對中，不應借法蘭螺栓或管接頭強行連接 1.17.4.4管道與泵連接后，應復驗泵的原找正精度，當發現管道連接引起的誤差時，應調整管道。 1.17.4.5在管道與泵連接后，不應在其上進行焊接和氣割；需要時，應拆管道或采取必要的措施，并防止焊渣進入泵內。 1.19.4.6泵的吸、排出管道的配置應符合設計及規范規定。 試運轉前檢查內容及要 1.17.5.1試運轉前驅動機應空載運行h，并無異常現象，其轉向與泵的轉向相符；各指示儀表、安全保護裝置及電控裝

59、置均應靈敏、準確、可靠。 1.17.5.2各固定聯接部位無松動；各潤滑部位已按設備技術文件規定加注潤滑劑，有預潤滑要求的部位應按規定進行預潤滑。 1.17.5.3盤車靈活、無異常現象。泵起動前泵的出入口閥門位于下列位置：吸入管路閥門：全開；排出管路閥門：離心泵全閉，其它泵全開（混流泵真空引水時，全閉）。 1.17.6試運轉 1.17.6.1設備試運轉應符合設備技術文件的規定，進口設備試運轉應有廠家現場技術代表指導。 1.17.6.2試運轉過程中各固定部位不應有松動，轉子以及各運動部件運轉正常，不得有異常聲響及摩擦現象，附屬系統運轉應正常，管道連接牢固，無滲漏現象。 1.17.6.3溫度及潤滑符

60、合設備技術文件規定。 1.17.6.4安全保護，電控裝置以及各部分儀表均應靈敏，正確可靠。 1.17.6.5機械密封的泄漏量不應大于5ml/h。特殊介質的泵，密封的泄漏量不應大于設計的規定值。 1.17.6.6泵在額定工況下連續試運行時間不應少于2h；特殊泵的試運轉時間應符合設備技術文件的規定。 1.17.6.7試運轉結束后，離心泵應關閉入口閥門；待泵冷卻后應再依次關閉附屬系統的閥門，其它泵應按設備技術文件的規定關閉有關閥門；切斷電源及其它動力來源，輸送易結晶、凝固、沉淀等介質的泵，在停泵后，應及時用清水或其它介質沖洗泵和管道，防止堵塞；放凈泵內積存的液體，防止銹蝕和凍裂；如長時間停泵放置，應

61、采取必要的措施，防止設備沾污、銹蝕和損壞。 通風、除臭設備安裝1.18.1安裝程序：開箱檢查熟悉圖紙與隨機文件通風、除臭設備安裝配套管路安裝電氣及控制系統安裝試運轉。 1.18.2安裝前的準備工作 1.18.2.1檢查設備的規格、性能是否符合圖紙要求，檢查設備說明書、合格證和設備試驗報告是否齊全。 1.20.2.2檢查設備外表如驅動電機、葉輪、導流圈等是否受損變形，零部件是否齊全完好。 1.18.2.3以及檢查所有的埋件留孔要求是否符合安裝條 1.18.3設備安裝 1.18.3.1根據設備裝箱清單，核對葉輪、機殼和其它部位的主要尺寸、進風口、出風口的位置等是否與設計相符；葉輪旋轉方向應符合設計

62、技術文件的規定；進風口、出風口應有蓋板嚴密的遮蓋。檢查各切削加工面、機殼的防銹情況和轉子是否發生變形或銹蝕、碰損等。 1.18.3.2整體安裝的風機，搬運和吊裝的繩索不得捆縛在轉子和機殼或軸承蓋的吊環上。 1.18.3.3風管與風機連接時，法蘭面不得硬拉和別勁，機殼不應承受其它機件的重量，防止機殼變形。 1.18.3.4通風機安裝的允許偏差應符合有關規定。 1.18.3.5玻璃鋼風管安裝時不得碰撞和扭曲，以防樹脂破裂、脫落及界皮分層，破損處應及時修復。 1.18.3.6安裝柔性短管應松緊適當，不得扭曲。 1.18.3.7風口的安裝應平整、位置正確、轉動部分靈活 1.18.3.8通風、除臭管道的

63、支吊架要求正確地支承中心，以防管道出現撓曲和下垂，吊架由鋼塑或吊桿固定，支架由角鋼支撐。 1.18.4檢驗與調試 1.18.4.1通風、除臭工程竣工后，應對各系統作外觀檢查和無生產負荷的聯合試運轉，通風機連續運轉不得小于2小時。 1.18.4.2運轉時，風機葉輪應無摩擦聲響，電機電流正常，風機的噪音應符合標準要求。 1.18.4.3檢驗通風、除臭設備的風量應符合設計要求 2管道安裝 2.1施工中采用的規范、標準及其它技術文件 工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50235-97 城市污水處理廠工程質量驗收規范GB50334-2002 室外硬聚氯乙烯給水管道工程施工及驗收規程CECS18:90 給

64、水排水管道工程施工及驗收規范GB50268-97 現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范GB50236-98 工業安裝工程質量檢驗評定統一標準GB50252-94 工業金屬管道工程質量檢驗評定標準GB50184-93 通風與空調工程施工質量驗收規范GB50243-2002埋地鋼質管道環氧煤瀝青防腐層施工及驗收規范SYJ4047-90 管道安裝技術措施2.2.1直埋管道安裝程序 放線坐標及標高測量溝槽開挖溝槽檢驗管材、管件及閥門檢驗管子及附件預制加工管道焊接管道安裝管道試壓管道防腐管道絕熱各種井體砌筑管溝回填。 2.2.2架空管道安裝程序 放線標高測量管子及其附件復驗管子及附件預加工管道支架預

65、制支架刷底漆支架安裝刷底漆管道焊接管道安裝管道試壓、消毒、沖洗管道補底漆管道、支架刷面漆 2.2.3放線、定位、測量 施工前要求建設單位組織有關的單位進行現場交樁。標識的水準點、坐標點及測量結果須經業主復核方可使用。在施工前和施工中應做好現場測量放線工作，確保測量的準確性。 2.2.3.1定位放線： 根據所確定的坐標控制點以及施工圖紙上各坐標點，采用J2經緯儀、D4水準儀測定總體施工管線的中心線位置，位置確定好后要設置控制樁，臨時水準點和管道軸線控制樁的設置應便于觀測且必須牢固，盡量保證其不受損壞，并應采取保護措施。 2.2.3.2在定位放線時，由于本工程場地不同于建筑物工程，因此要通過準確計

66、算和現場復測結果，復核管線控制點的方位角及高程，嚴格控制測量誤差在規范允許范圍內。 2.2.3.3臨時水準點、管道軸線控制樁，應經復核方可使用，并應經常校核。開槽鋪設管道的沿線水準點，每200米不宜少于1個。 2.2.3.4土方開挖時，根據管線的中心線，并根據不同路段的地質情況，確定各開挖段的中心位置及開挖寬度，同時按圖紙要求控制溝槽底的標高，為了保證溝槽底標高的準確，在使用挖掘機開挖時，要求預留200mm厚土方使用人工開挖，用水準儀控制底標高。注：1.L為水準測量閉合路線長度 2.n為水準和導線測量的測站數。 管道安裝通用規定： 2.2.4.1管道安裝應與土建專業及其它專業密切配合，對有關的

67、建筑結構、支架、預埋預留孔、溝槽墊層及土方等質量，應按設計和相應的施工規范進行檢查驗收，合格后方可進行管道安裝。 2.2.4.2與管道連接的設備固定完畢，經檢驗合格后方可碰頭。 2.2.4.3必須在管道安裝前完成的有關工序如清洗、內部水泥砂漿襯里等已進行完畢。 2.2.4.4管子、管件及閥門等已經檢驗合格。并且具備有關部門的技術證件。 2.2.4.5管道的坡度、坡向應符合設計要求。 2.2.4.6法蘭、焊縫及其它連接件的設置應便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板和管架上。 2.2.4.7埋地管道安裝時，應采取排水措施防止地下水或積水影響施工進度。 2.2.4.8管道安裝合格后，不得承受設計外的附加載

68、荷。 2.2.4.9管道經試壓、吹掃合格后，應對該管道與設備的接口進行復位檢查。 2.2.4.10施工人員所用的量具、測量儀器，必須經有關單位檢驗合格后，方可投入使用并應按期校驗。 2.2.4.11管道安裝間歇時(中午、晚上)要將管道擦拭干凈，管口封堵嚴。 2.2.5室外廠區管道放線及標高測量 2.2.5.1采用直接量距法、直角坐標法以及極坐標法測設溝槽交點、井位及井室的位置。 2.2.5.2設置施工控制樁，防止溝槽開挖時，中心樁被挖掉造成的困難。 2.2.5.3設置施工控制標點，采用坡度板和平行腰樁兩種辦法隨時校正管道的中心和高程，達到設計要求。 2.2.6溝槽開挖和檢驗 2.2.6.1提前

69、十五天向業主工程師代表提交工程開挖程序報告。 2.2.6.2開挖管線、管段，應單獨寫施工方案和安全技術交。 2.2.6.3依據土質及地下水情況，確定溝槽坡度，施工場地無法達到坡度要求時，用支撐加固溝壁。 2.2.6.4在接頭、彎頭、三通處，應有足夠的操作空間。 2.2.6.5溝槽開挖時，要在槽邊及通道處設警示燈、警示欄。 2.2.6.6基坑控制到設計標高后，請業主工程師驗槽，并請業主簽署驗收記錄。 2.2.6.7溝底若遇有硬石、木頭、垃圾等雜物，必須清除，然后鋪一層厚度為200mm的細砂土整平夯實。 2.2.6.8用6m以上的直尺，檢查溝底平整度和坡度，保證管子有連續的支承。 2.2.6.9如

70、果開挖深度超過設計標高應用砂回填至設計標高。 2.2.6.10開挖時的支撐根據現場的土質情況、開挖深度、地下水位、開挖允許坡度做支撐施工方案。 2.2.6.11翻土堆置的高度不得超過1.5m，翻土與溝邊距離不少于0.8m。 2.2.7溝槽排水 2.2.7.1設置溝槽排水疏水系統，并保持疏水系統安全無滲漏，排水暢通。 2.2.7.2對靠近溝槽的建筑物作排水沉降及位移的觀測。 2.2.7.3為防止地下水和雨水漂管，應將管子分段回填，并且將接口預留出，以便試壓防腐。 2.2.7.4排水設備原則上用潛水泵將水抽至疏水渠內。 2.2.7.5以上排水辦法達不到排水要求，可采用豎井排水法。 2.2.8管子及

71、其附件檢驗。 2.2.8.1管道的組成件及管道必須具有制造廠的質量證明書。 2.2.8.2水泥砂漿襯里管，必須符合有關規范規定。 2.2.8.3每批閥門應抽10%進行殼體壓力試驗，對加氯、加藥管閥門應逐個進行殼體試驗，試驗壓力不小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不小于10min。 2.2.8.4另外對運抵現場的管子管件應進行外觀檢查，外觀檢查主要檢查外防腐涂層是否有傷，管子的橢圓度是否合要求，是否有砂孔、重皮現象。 2.2.9管子及管件預制 2.2.9.1管道預制必須根據施工圖紙進行分段安排，安裝時的焊口設置必須合適，法蘭連接應留一頭活口。 2.2.9.2每段管必須考慮運輸和安裝方便。 2.2.

72、9.3預制完的管段，將管內清除干凈后，應進行檢驗，合格后進行除焊口外的除銹、防腐和保溫工作并立即封閉焊口。 2.2.9.4預制的管段必須具有足夠的剛性，不得在運輸或吊裝過程中產生永久變形。 2.2.9.5鋼管內、外焊縫余高依據管道壁厚應為0.5至3.0mm。 2.2.9.6對公稱壁厚小于或等于13mm的鋼管，錯邊（鋼帶兩對邊的徑向錯位）不得超過0.35倍管子壁厚，且最大不得超過3.0mm，對公稱壁厚大于13mm的鋼管，錯邊不得超過0.25倍管子壁厚。 2.2.9.7有縫管制作彎頭、三通時，焊縫應避開受拉（壓）區。 2.2.10管道防腐 2.2.10.1鋼管防腐 2.2.10.1.1埋地鋼管外壁

73、防腐：涂裝前進行表面處理：噴砂除銹達到Sa2.5標準；涂裝采用刷漆、輥涂。然后采用環氧瀝青漆和玻璃布2布4油。 2.2.10.1.2明露鋼管外壁防腐：涂裝前必須進行表面處理：清除油垢、灰渣、除銹達到Sa2.5標準后采用底漆一道、醇酸色漆二道。 2.2.10.1.3污水用鋼管需內壁防腐：涂裝前必須進行表面處理；清除油垢、灰渣、除銹達到Sa2.5標準后采用聚氨脂漆二道。 2.2.10.2具體防腐施工方法應嚴格遵照產品說明進行操作，保證工程質量，如無產品說明應按下列要求進行。 2.2.10.2.1環氧類漆分為底漆和面漆，底漆作為鋼管打底漆，管道除銹后立即涂上，要求干燥快，有附著力。 2.2.10.2

74、.2面漆涂裝于底漆之上，應與底漆粘結良好，并且有很好的耐磨性能，電絕緣性能。 2.2.10.2.3固化劑的采用：當施工時平均氣溫10以上時采用常溫快干固化劑，日平均氣溫接近0時，采用低溫快干化劑。 2.2.10.2.4底漆、面漆與固化劑混合均勻后需放置30min，熟化后方能使用。在25時，混合后在8h內用完，在10時須在10h內用完，以免失效。 2.2.10.2.5稀釋劑是用來調節底漆或面漆粘度，原則上對剛開桶的環氧煤瀝青漆不添加稀釋劑，只在施工氣溫過低，油漆粘度增大，難涂刷時，才允許調入少量稀釋劑，其重量不得超過油漆的3%。 2.2.10.2.6管道的防腐必須先進行樣品試驗，試驗時應邀請業主

75、工程師到場，并經業主工程師確認合格后方可作防腐施工。 UPVC管安裝2.3.1材料件檢驗 2.3.1.1管材管件在驗貨時，必須具備檢測部門的檢驗報告。 2.3.1.2膠粘劑必須標有生產廠名稱、出廠日期、有效期、合格證說明書。 2.3.1.3管材和管件的內外壁應光滑、平整、無氣泡、裂口、裂紋、脫皮和嚴重的冷斑及明顯的痕紋、凹陷；管材軸線不得有異向彎曲，其直線度偏差應小于1%，管材端口必須平整，并垂直于軸線。 2.3.1.4管材和管件的承插粘接面，必須表面平整，尺寸準確，以保證接口的密封性能。 2.3.2UPVC管連接 2.3.2.1采用粘接時，鋸管后先將管口清理干凈并且干燥，將插口銼成15至30

76、坡口，坡口厚度以為管壁厚度的1/3-1/2，粘接時應先涂承口，再涂插口，宜軸向涂刷均勻適量，防止接口脫滑。粘接后不得立即對接和部位強行加載，其靜置固化時間不得低于下表的規定。 粘接接合和靜置固化時間表 公稱外徑/mm 最少保持時間/s 靜置固化時間/min (表面溫度/) 45-70 18-40 5-18 63以下 30 1-2 20 30 63-110 60 30 45 60 110-160 60 45 60 2.3.2.2采用法蘭連接時，應鏟除法蘭盤端面的焊瘤，法蘭盤與管道中心線垂直，螺帽應在同一面，用力均勻對稱擰緊，螺栓絲扣應露出螺帽，露出長度不得大于螺栓直徑的1/2，在使用墊片時，不得

77、用雙層。 2.3.2.3管卡或支架與管子的接觸面應襯以軟墊。 2.3.2.4 管道的坐標和標高允許誤差表 單位:mm 項目 允許誤差 項目 允許誤差 坐標 架空及地溝 20 標高 架空及地溝 10 埋地 50 埋地 15 2.4碳鋼管焊接 2.4.1施工前，將合格焊工名單提供業主工程師并接受業主對焊工進行焊接質量鑒定。 2.4.2溝槽內焊接鋼管采用手工電弧焊，焊接標準GB50236-98。 2.4.3焊工在每道焊口上打上焊工號鋼印。 2.4.4建立符合工藝要求的焊接材料儲存場地，并建立嚴格的保管烘干、清洗、和發放制度焊接設備應參數穩定，調節靈活，安全可靠，符合焊接要求。 2.4.5焊件的坡口型

78、式尺寸，按GB50236-98、GB50235-97執行。 2.4.6禁止在焊件表面引弧和試驗電流，為減少焊接應力變形，依據管徑的大小采用合理的焊接方法，管道焊接時一頭封堵，防止管內穿堂風。 2.4.7管道焊完后，將焊縫表面渣皮及其兩側飛濺物清理干凈。 2.4.8焊縫應符合下列規定： 2.4.8.1焊縫寬度以每邊超于坡口邊緣2mm。 2.4.8.2焊縫表面不允許有表面裂縫、氣孔、夾渣、熔合性飛濺物等。 2.4.8.3咬肉深度小于0.5mm，長度小于等于焊縫全長的10%，且小于100mm。 2.4.8.4表面加強高e1+0.1b，但最多為3，b為焊縫寬度。 2.4.8.5焊口錯位e20.15S，

79、但最大為3，S為管壁厚度。2.4.9有縫管焊接前，應調整使焊縫至少與連接圓周岔開15度。 2.5碳鋼管道安裝 2.5.1根據施工過程及現場具體條件，采取以下對口方法 2.5.1.1在預制平臺上利用平臺的有利條件，固定管件和管子，用一米長的鋼板尺檢查兩直管的平直度，用塞尺掌握對口間隙。 2.5.1.2對大口徑碳素鋼管，在固定管端下部點焊200mm長的角鐵2至3根，活動段依據對口情況用楔子找正，對口找正后，立即點焊定位，點焊長度及數量根據管徑大小定，不少于四處。 2.5.2法蘭連接應保持平行，且不大于2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜；法蘭連接保持同軸，其螺栓孔中心偏差不應超過孔徑的5%，并使螺

80、栓自由穿入；連接法蘭應使用同一規格螺栓，安裝方向一致，緊松適度，在距接口中心200mm處測量，允許偏差1mm/m，但全長允差最大不超過10mm。 2.5.3管道焊縫位置要符合下列要求：直管段兩環縫距離不小于100m，卷管縱焊縫就應置于卷管的頂部或側部；環焊縫與支架距離不小于50mm，不能在焊縫上開孔。不銹鋼管道安裝2.6.1不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過50ppm。 2.6.2不銹鋼管道安裝時，不得用鐵質工具敲擊；不銹鋼管與支架之間應墊入不銹鋼、不含氯離子的塑料或橡膠墊片，防止不銹鋼管與碳素鋼直接接觸。 2.6.3其它要求同中、低壓碳素鋼管道安裝。 2.8.4不銹鋼管焊口酸

81、洗 2.6.4.1管道焊縫酸洗工作必須保證不損壞金屬的未銹蝕表面，并消除其氧化銹蝕部分。 2.6.4.2酸洗時，應保持酸洗液的濃度及溫度。 2.6.4.3酸洗后的不銹鋼焊縫以目測檢查，呈金屬光澤為合格。 2.6.4.4酸洗、鈍化后的廢水、廢液，排放前應經處理，以防污染環境。 2.7試驗、沖洗、消毒 廠內壓力管道種類較多，其工作壓力各異，且材質不同，試壓標準難于統一，做法按GB50268-97和CECS17：2000標準的有關要求執行。 2.7.1管道系統試驗前具備以下條件 管道系統施工完畢，符合設計要求和管道安裝的規定。支架、吊架安裝完畢，配置正確，緊固可靠。焊接工作結束，并經檢驗合格，焊縫及

82、其它檢查部位，未經涂漆和保溫，所有的焊接法蘭、承插口以及其它接著處均能便于檢查。清除管線上的所有臨時用的夾具、堵板、盲板、旋塞等。埋地管道的坐標、標高、坡度及管基、墊層等經復查合格，試驗用的臨時加固措施經檢查確認安全可靠。試驗用壓力表已經校驗，精度不低于1.5級，表的滿刻度值為最在大被測壓力的1.5倍，壓力表不少于2塊。具有完善的并經批準的試驗方案。 2.7.2管道系統試驗前應準備的工作 檢查清理管內雜物。將不能參與試驗的系統、設備、儀表及管道附件等加以隔離，加置盲板的部位應有明顯的標記和記錄。試驗過程中，發生泄漏，不得帶壓修理，缺陷清除后，應重新試驗。系統試驗合格后，試驗介質在室外合適地點排

83、放，并注意安全，應及時拆除臨時盲板，核對記錄。 2.7.3水壓試驗 水壓試驗時在管道最高點設置排氣孔，試驗壓力按各工藝管道設計要求分別進行。打壓至試驗壓力后穩壓10min壓力下降不超過0.05MPa為合格。 因各管道多為分段施工、分段打壓，并且管徑較小，所需水量不大，試驗用水來自廠區臨時用水，試驗合格后，將水泄出后排入廠區雨水管道，通過雨水管道排出廠區。試壓時先把所有敞口封堵，將水從下游緩慢注入，在試驗管段的上游管頂及管段中的凸起點設置排氣閥或排氣孔，將管道內的氣體排除。水泵、壓力計安裝在試驗段下游的端部與管道軸線相垂直的支管上。注滿水浸泡一定時間后，將水壓升至試驗壓力，保持恒壓10min，期

84、間檢查接口和管身，如有滲漏卸壓后方可修補，直至試驗合格為止。在打壓時沿線派專人檢查管口處是否有漏水現象及時處理。 污水管道閉水試驗2.7.4 污水管道閉水試驗控制點：所試驗管段按井距分隔，帶井試驗；管道及檢查井外觀質量驗收合格，質檢資料齊全；管道兩端砌磚封堵，并用1:2水泥砂漿抹面，須養護34天達到一定強度后，再向閉水段的檢查井內注水，注水的試驗水位，應為試驗段上游管內頂以上2m，如井高不足2m，將水灌至上游井室高度，注水過程中同時檢查管堵、管帶、井身，無漏水和嚴重滲水，再浸泡管和井12天后進行閉水試驗；將水灌至規定的水位，開始記錄，對滲水量的測定時間應不少于30min，根據井內水面的下降值計

85、算滲水量，滲水量不超過規定的允許滲水量即為合格。 2.7.5消毒、沖洗 對于上水管道，在打壓試驗合格后應進行消毒沖洗，做法：在消毒前制備漂白粉溶液，選適合位置分別加入漂白粉溶液；在放水口放出的水的游離氯含量為每升25mg以上時，即可關閘；泡管消毒24h，然后即可進行沖洗。對于空氣管的吹洗，則利用鼓風機房的鼓風機進行吹洗。 2.8管道的交叉處理 管道施工時嚴格依照本工程的總施工進度計劃合理實施，遵從先深后淺的原則，工藝管線與雨水管線交叉避開雨季施工，防止溝槽泡水下陷損壞已施工的雨水管線。 根據業主提供的設計圖紙的地下資料及現場實地物探結果，遇有擬建管道和已建或其他公用設施交叉情況，制定專項管道交

86、叉處理方案及對現有公用設施的保護方案，報監理工程師和相關管理單位審批后施工覆土回填 2.9 回填土施工中應嚴格遵守GB50268-97中關于溝槽回填標準進行回填。溝槽回填前應符合以下規定：水壓試驗前，除接口外，管道兩側及管頂以上回填高度不得低于0.5m；水壓試驗合格后，應及時回填其余部分；管徑大于900mm的鋼管道，應控制管頂的豎向變形。 2.9.1回填土符合以下規定：管底至管頂以上500mm范圍內，不得含有機物、凍土及大于50mm的磚、石等硬塊；在抹帶接口處、防腐絕緣層或電纜周圍，采用細粒土回填；冬期回填時管頂以上500mm范圍以外可均勻摻入凍土，其數量不得超過填土總體積的15%，且凍塊尺寸

87、不得超過100mm。 2.9.2管道驗收合格后，采用中粗沙回填至管道中心，其余部分考慮用原土回填。 2.9.3為防止鋼管道在回填時出現較大變形，大于800mm的管道回填之前在管道之內采取臨時豎向支撐，支撐后的管道，豎向徑距比水平徑距大1%2%D（預拱度）。 2.9.4有砂基的管道填土前檢查管底兩側砂三角處是否密實，缺砂或不密實要補填密實。土的含水量要隨時測定，嚴格掌握回填土的密實度。注意保護管道絕緣。 2.9.5胸腔回填土應分段進行，在管道內采取臨時支撐措施的管段，在填土前支撐穩妥。胸腔兩側填土同時進行，填土至管頂以上時，要檢查管道變形與支撐情況，無問題時再繼續回填，否則采取措施處理后再填。

88、2.9.6回填土至設計高度后（有臨時支撐的拆撐后），再次量測管材尺寸并記錄，以確認管道回填后的質量。分段夯實時，相鄰段的接茬呈階梯形，且不漏夯。采用蛙夯等壓實工具時，應夯夯相連；采用壓路機時，碾壓的重疊寬度不得小于200mm。 2.9.7檢查井井室周圍的回填，應與管道溝槽的回填同時進行；當不便同時回填時，應留臺階形接茬。井室周圍回填壓實沿井室中心對稱進行，且不得漏夯。 2.9.8本工程管道回填擬分兩次，一次為防止管子漂水在管道焊接，連接防腐完成后，對除連接口以外的部分進行回填，第二次回填為管道試壓完成后，焊縫防腐處理完畢對管溝進行最終全部覆土。 2.9.9回填在整個溝槽內的土，不得采用粉砂、淤

89、泥、石塊、混凝土塊、磚塊，有機物和其它有視而不見物質，管底以上2/3管徑的兩側回填土，應對稱均勻回填，要求嚴格分層夯實，回填土應分為150mm一層，然后用振動機或其它設備壓實。 2.9.10回填土密實度檢查試驗應達到下列壓實要求： 2.9.10.1回填一般宜夯實到該土料最大容重的90%以上。 2.9.10.2回填管道的上方0.5m之內最小85%。 2.9.10.3管道上方0.5m范圍內的回填表土用人工回填，并用小型設備進行。2.9.10.4回填表土管道兩側及頂部0.3m范圍內，不允許含有直徑大于30mm的塊石，0.5m范圍內回填土不允許有直徑大于100mm的石塊。 2.9.10.5管子接口工作

90、坑的回填須仔細夯實。 2.9.10.6位于道路下的管段，回填使用砂土并要分層夯實。 電氣安裝3.1施工中采用的規范、標準及其它技術文件 城市污水處理廠工程質量驗收規范GB50334-2002 電氣裝置安裝工程電氣設備交接試驗標準GB50150-2006 電氣裝置安裝工程電纜線路施工及驗收規范GB50168-2006 電氣裝置安裝工程接地裝置施工及驗收規范GB50169-2006 電氣裝置安裝工程旋轉電機施工及驗收規范GB50170-2006 電氣裝置安裝工程盤、柜及接線施工及驗收規范GB50171-92 電氣裝置安裝工程起重機電氣裝置施工及驗收規范GB50256-96 成套盤、柜安裝3.2.1

91、安裝程序 熟悉圖紙定位放線外觀檢查基礎支架制安就位找正質量檢查電氣整定調試壓線質量檢查 3.2.2現場條件要求 3.2.2.1屋頂、樓板、門窗施工完畢； 3.2.2.2預埋件符合設計； 3.2.2.3影響設備安全的其它施工全部結束。 3.2.3外觀檢查 3.2.3.1設備規格、型號符合設計要求，零部件齊全； 3.2.3.2技術文件齊全； 3.2.3.3外觀應良好，無機械損傷。 3.2.4安裝要求 3.2.4.1基礎型鋼安裝允許垂直度偏差不應大于1mm/m，全長不應大于5mm；水平度偏差不大于1mm/m，全長5mm；位置誤差及不平行度小于5mm; 3.2.4.2基礎型鋼應可靠接地；基礎型鋼宜高出

92、地面10mm；但高壓開關柜基礎型鋼與地平便于手車移動。 3.2.4.3盤、柜及其內部設備與各構件間連接應牢固。 3.2.4.5盤、柜應可靠接地，裝有電器的可開啟的門，應以銅軟線與接地構架可靠地連接; 3.2.4.6成套柜安裝要求：機械閉鎖、電氣閉鎖動作準確，可動觸頭與靜觸頭的中心線應一致，觸頭接觸緊密；輔助開關的切換點應動作準確，接觸可靠; 3.2.5試驗 3.2.5.1絕緣電阻測量； 3.2.5.2直流泄漏電流； 3.2.5.3交流耐壓試驗； 3.2.5.4斷路器分、合閘時間的測量； 3.2.5.5測量分、合閘線圈的絕緣電阻和直流電阻。 負荷開關安裝3.3.1安裝程序： 熟悉圖紙定位放線支架

93、制安外觀檢查開關安裝質量檢查 3.3.2質量控制： 3.3.2.1外觀檢查：隔離開關所有的部件、附件、備件應齊全，無操作變形及銹蝕；瓷件應無裂紋及破損。 3.3.2.2安裝要求： 3.3.2.2.1接線端子及載流部分應清潔，且接觸良好，觸頭鍍銀層無脫落； 3.3.2.2.2底座轉動部分應靈活，并涂以適當的潤滑脂； 3.3.2.2.3操動機構應安裝牢固，同一軸線上的操動機構安裝位置應一致； 3.3.2.2.4觸頭間應接觸緊密，兩側的接觸壓力均勻； 3.3.2.2.5負荷開關的輔助開關應安裝牢固，并動作準確，接觸良好。 3.3.3試驗： 3.3.3.1測量絕緣電阻。 3.3.3.2測量高壓限流熔絲

94、管熔絲的直流電阻。 3.3.3.3測量導電回路的電阻。 3.3.3.4交流耐壓試驗。 電纜線路安裝3.4.1安裝程序熟悉圖紙定位放線電纜支架、橋架安裝、保護管敷設支架接地質量檢查電纜敷設絕緣測試電纜頭制安質量檢查 3.4.2外觀檢查 3.4.2.1產品技術文件應齊全； 3.4.2.2電纜型號、規格符合要求；電纜外觀不應受損傷； 3.4.2.3電纜封端應嚴密； 3.4.2.4電纜絕緣良好。 3.4.3電纜橋架、托架安裝 3.4.3.1電纜托架和橋架應采用規范厚度的鍍鋅鋼材，彎頭連接件等采用廠制品； 3.4.3.2橋架安裝應橫平、豎直，無扭曲變形，內壁應光滑無毛刺，線槽連接應連續不斷，每節線槽固定

95、點不少于2個；在轉角和分支處和端部均應有固定點。 3.4.3.3在橋架切割后，切割處應平整處理，并在2h內冷鍍鋅一層； 3.4.3.4橋架經過建筑物變形縫時，應采取補償措施，線槽、橋架本身應斷開，槽內連接板連接；保護地線、電纜等均應有補償余量； 3.4.3.5橋架內敷設接地線，保證全長良好的電氣通路； 3.4.3.6連接螺栓螺母向外。 3.4.3.7電纜橋架的托臂間距，水平方向不宜小于1500mm，垂直方向不宜小于1000mm。 3.4.4電纜保護管加工敷設 3.4.4.1電纜管采用熱浸鍍鋅鋼管，管口和內壁光滑，端口需做成倒喇叭口； 3.4.4.2穿線管彎曲半徑不小于管外徑的10倍，且不小于所

96、穿電纜的最小允許彎曲半徑； 3.4.4.3穿線管、較長時采用過渡接線盒便于抽線； 3.4.4.4鋼管暗敷設，兩端口要密封緊密，防止進雜物； 3.4.4.5暗配管采用套管連接時，套管長度不小于管外徑的2.2倍； 3.4.4.6鋼管絲接時，管箍兩端必須焊接地跨接線，明裝鋼管，跨接線采用專用接地線卡子； 3.4.4.7穿線后鋼管、管口必須密封，防止水流進入。 3.4.5電纜敷設 3.4.5.1電纜安裝采用滾筒及支撐架; 3.4.5.2電纜敷設前，必須進行絕緣試驗; 3.4.5.3電纜應從盤的上端引出，不應使電纜在支架上及地面磨擦拖拉，電纜上不得有鎧裝壓扁、電纜絞擰、護層折裂等未消除的機械損傷; 3.

97、4.5.4電纜敷設時應排列整齊，不宜交叉，加以固定，并及時裝設標志牌，電纜終端頭、拐彎處、人井內，裝設標志牌，應注明線路編號、起始、終止地點、型號及規格; 3.4.5.5電纜彎曲半徑，應符合以下規定： 聚氯乙烯絕緣電力電纜彎曲半徑10D；交聯聚氯乙烯絕緣電力電纜彎曲半徑15D；多芯控制電纜彎曲半徑10D；鎧裝電力電纜彎曲半徑15D。注：D為電纜外徑 3.4.5.6室內電纜溝支架內電纜垂直距離200mm以上，電纜敷設間距應符合以下要求： 項目 最小凈距(m) 平行 交叉 電力電纜間與控制纜間 1KV 0.1 0.5 10KV以上 0.25 0.5 控制纜間 0.5 熱力管及熱力設備 0.5 其它

98、管道(溝) 0.5 0.5 排水溝 1.0 0.5 3.4.5.7電纜在橋架中敷設時，應排列整齊，每5至10m固定一點； 3.4.5.8直埋電纜過路或與其它管線交叉時，穿鋼管保護，管口密封良好。在電壓等級為1000V以下的直埋電纜中，最上層電纜埋深應不小于700mm，電纜過路時應穿鋼管保護，鋼管內徑應不小于100mm，埋設深度應不小于1000mm，鋼管用混凝土包封，包封厚度為150mm。在電壓等級為1000V以上的電纜在直埋時，其埋設深度應不小于800mm； 3.4.5.9電纜進入構筑物或轉彎處，應設置標志； 3.4.5.10電纜進入開關柜、設備機殼、電纜盒時，應采用銅質夾件來固定 3.4.5

99、.11電纜與電機連接，管口至電機或其它設備處應采用金屬軟管保護； 3.4.5.12戶外電纜管口應有防水彎。 3.4.5.13電纜應按下述各種使用范疇采取隔離措施： 電力電纜（線電壓大于1kV）； 電力電纜（線電壓小于1kV） 控制電纜； 直埋敷設的10kV及以下電力電纜之間或其與控制電纜之間的平行凈距不應小于100mm，交叉凈距不應小于500mm；直埋敷設的不同使用范疇電纜之間的平行（垂直）凈距不應小于500mm。 高壓電纜與其它電纜最小間距應不小于500mm，其它不同使用范疇電纜的最小間距應不小于300mm。3.4.6電纜頭制安 3.4.6.1電纜終端頭與中間接頭由熟悉工藝的人員進行； 3.

100、4.6.2電纜頭應采取加強絕緣、密封防潮、機械保護等措施； 3.4.6.3帶金屬層的電纜終端頭必須裝護層良好接地； 3.4.6.4電纜終端頭必須固定牢固，不得使端子受機械應力，終端頭上相色標志與系統相位一致。 3.4.7電纜的防火與阻燃 3.4.7.1電纜穿過墻壁、樓板或進入電氣盤、柜孔洞處，用防火堵料密實封堵； 3.4.7.2重要的電纜溝中，按要求分段用軟質耐火材料設置防火點； 3.4.7.3在封堵電纜孔洞時，封堵塞應嚴實可靠，不應有明顯的裂縫和可見的孔隙。 3.4.8試驗 3.4.8.1測量絕緣電阻； 3.4.8.2相位檢查。 3.5母線的安裝 母線在安裝前應按下列要求進行檢查： 3.5.

101、1母線表面應光潔平整，不應有裂紋，折皺，夾雜物及變形和扭曲現象； 3.5.2與6KV高壓開關柜配套供應的封閉型母線橋，其各段應標志清晰，附件齊全，外殼無變形，內部無損傷。 3.5.3母線的安裝應符合下列要求： 母線水平安裝距離超過20m、垂直安裝距離超過10m時，必須加裝配套的伸縮元件以吸收熱脹冷縮的效應。 室內母線在安裝時，其安全凈距應符合IEC和GB規定的要求； 母線接頭處的搭接面必須搪錫，并涂以復合脂，運行時接頭處和直線段發熱情況應保持一致，不得發生接頭處溫度高于直線段的情況。 母線的緊固件應采用符合國家標準的鍍鋅螺栓螺母和墊圈。 行車電氣安裝3.6.1安裝程序 熟悉圖紙定位放線開箱檢查

102、支架制作滑接線安裝附件安裝檢查配線調試 3.6.2外觀檢查 3.6.2.1開箱檢查、清點，規格應符合設計要求，附件、備件應齊全； 3.6.2.2產品的技術文件齊全； 3.6.2.3外觀應無損壞變形、銹蝕。 3.6.3安裝要求3.6.3.1滑觸線支架安裝應平整牢固，并應在同一水平面或垂直面上； 3.6.3.2支架不得在建筑物伸縮縫和軌道梁結合處安裝； 3.6.3.3滑觸線應平整無銹蝕，導電應良好；額定電壓0.5KV以下滑接線，其相鄰導電部分和導電部分對接地部分之間的凈距不得小于30mm； 3.6.3.4起重機在終端位置上時，滑接器與滑接線末端的距離不應小于200mm； 3.6.3.5滑接線中心線

103、應與軌道中心線保持平行，其偏差應小于10mm，滑接線水平或垂直偏差應小于10mm； 3.6.3.6軟電纜安裝，其懸掛裝置沿滑道移動應靈活、無跳動，不得卡阻；軟電纜移動段的長度應比起重機移動距離長出15%至20%，并加裝牽引繩，牽引繩長度短于軟電纜移動段的長度； 3.6.3.7滑接拉簧應完好、靈活，滑接器與滑接線的接觸部分，不應有尖銳的邊棱,壓緊彈簧的壓力應符合要求； 3.6.3.8起重機行程限位開關動作后，應能自動切斷相關電源，并應使起重機按要求停止； 3.6.3.9電氣回路接線正確，端子固定牢固、接觸良好、標志清楚、絕緣良好； 3.6.3.10接地電阻測試。 3.6.3.11安全保護裝置經模

104、擬試驗和調整完畢、校驗合格。 3.6.3.12電機運轉正常、測量空載電流。 3.6.3.13進行靜負荷試運轉。 接地裝置安裝 3.7.1接地體規格、埋設深度應符合設計規定。 3.7.2接地裝置的連接應可靠，連接前，應清除連接部位的鐵銹及其附屬物。 3.7.3接地體的連接采用搭接焊時，應符合下列規定： 3.7.3.1扁鋼的搭接長度應為其寬度的2倍，四面施焊。 3.7.3.2圓鋼的搭接長度應為其直徑的6倍，雙面施焊。 3.7.3.3圓鋼與扁鋼連接時，其搭接長度應為圓鋼直徑的6倍。 3.7.3.4扁鋼與圓管、扁鋼與角鋼焊接時，除應在其接觸部位兩側進行焊接外，并應對鋼帶彎成的弧形（或直角形）與鋼管（或

105、角鋼）進行焊接。 3.7.4采用垂直接地體時，應垂直打入，并與土壤保持良好的接觸。 3.7.5采用水平敷設的接地體，應符合下列規定： 3.7.5.1接地體應平直，無明顯彎曲。 3.7.5.2地溝底面應平整，不應有石塊或其它影響接地體與土壤緊密接觸的雜物。 3.7.6接地引下線與接地體連接，應便于解開測量接地電阻。接地引下線應緊靠桿身，每隔一定的距離與桿身固定一次。3.7.7接地電阻值應符合有關規定。 3.7.8接地溝的回填宜選取無石塊以及其它雜物的泥土，并應夯實。在回填后的溝面應設有防沉層，其高度宜為100300mm。 電動機電氣安裝 3.8.1安裝程序 熟悉圖紙管線敷線電機檢查電機接線質量檢

106、查單機試運轉記錄 3.8.2電機檢查 3.8.2.1盤動轉子應靈活，不得有碰卡聲； 3.8.2.2潤滑脂的情況正常，無變色、變質及變硬現象； 3.8.2.3電機的引出線鼻子焊接或壓接應良好，編號齊全，裸露帶電部分的電氣間隙應符合產品標準的規定。 3.8.3當電機有下列情況之一時，應做抽芯檢查： 3.8.3.1出廠日期超過制造廠保證期限； 3.8.3.2經電氣試驗，質量可疑時； 3.8.3.3試運轉有異常時 3.8.4其它要求 3.8.4.1電機的轉動符合要求，無異聲； 3.8.4.2電機溫度，不超過產品技術規定； 3.8.4.3電機接線盒至管口中間段應采用軟管保護電纜、電線。 3.8.5試運轉

107、 3.8.5.1測量繞阻的常溫絕緣電阻，阻值不低于0.5M； 3.8.5.2電機空載運轉檢查的運行時間為2h，記錄起動電流、空載電流。 照明系統安裝3.9.1配管配線 3.9.1.1安裝程序 熟悉圖紙定位放線外觀質量檢查銼口套絲配管質量檢查、隱蔽驗收管內雜物清理管內穿線絕緣測試封閉管口質量檢查。 3.9.1.2質量控制 3.9.1.2.1工程中所用材料，其型號、規格必須符合設計要求，附有合格證、質保書。 3.9.1.2.2進入落地式配電箱的電線保護管排列應整齊，管口宜高出配電箱基礎面5080mm。 3.9.1.2.3電線保護管彎曲處，不應有折皺、凹陷和裂縫，且彎扁程度不應大于管外徑的10%。3

108、.9.1.2.4電纜管彎曲半徑應符合以下要求 暗配管：不小于管外徑10倍 明配管：不小于管外徑6 3.9.1.2.5電纜保護管中間按規定加設接線盒或拉線盒 管長度每超過30m，無彎曲 管長度每超過20m，有一個彎曲 管長度每超過15m，有一個彎曲 管長度每超過8m，有三個彎曲 3.9.1.2.6鋼管采用螺紋連接時，其管端螺紋長度不應小于管接頭長度的1/2；連接后，其螺紋宜外露23扣，螺紋表面應光滑、無缺損。 3.9.1.2.7風管連接處，應用專用接地線卡跨接，保證良好的電氣通路； 3.9.1.2.8金屬軟管不應當退絞、松散，中間不應有接頭，與設備、器具連接時，應采用專用接頭，連接處密封可靠。

109、3.9.1.2.9金屬軟管應可靠接地，且不得作為電氣設備的接地導體。 3.9.1.2.10塑料管敷設：連接采用專用管接頭。 3.9.1.2.11配線所采用的導線型號、規格應符合設計規定。 3.9.1.2.12導線在管內不得有扭結、接頭。接頭應放置在接線盒內。 3.9.1.2.13同一交流回路的導線應穿于同一鋼管內。 3.9.1.2.14管內導線包括絕緣層在內的總截面積不應大于管子內空截面積的40%。 3.9.1.2.15當配線采用多相導線時，其相線的顏色應易于區分，相線與零線的顏色不同，同一建筑物、構筑物內的導線，其顏色選擇統一，保護地線采用黃綠顏色相間的絕緣導線；零線采用淡藍色絕緣導線。 燈

110、具安裝3.9.2.1燈具及其配件應齊全，并無機械損傷、變形、油漆剝落和燈罩破裂等缺陷。 3.9.2.2在變電所內，高、低壓配電設備及母線正上方，不應安裝燈具。 3.9.2.3螺母燈頭，相線接在中心觸點的端子上，零線應接在螺紋的端子上。 3.9.2.4管吊燈具安裝，鋼管內徑應不小于10mm，鋼管壁厚度不小于1.5mm。 3.9.2.5吊鏈燈具的燈線不應受拉力，燈線應當與吊鏈編叉在一起。 3.9.2.6同一室內或場所成排安裝的燈具，其中心線偏差不應大于5mm。 3.9.2.7燈具固定應牢固可靠每個燈具固定用的螺釘不應少于2個。 3.9.2.8每套路燈應在相線上裝設熔斷器。 3.9.2.9嵌入頂棚內

111、的裝飾燈具應固定在專設的框架上，導線不應貼近燈具外殼，且在燈盒內應留有余量，燈具的邊框應緊貼在頂棚面上。 3.9.2.10矩形燈具的邊框宜與頂棚面的裝飾直線平行，其偏差不應大于5mm。3.9.3插座安裝 3.9.3.1插座安裝高度應符合各單位工程設計要求 3.9.3.2單相孔插座，接線，面對插座的右孔為相線，左孔為零線；單相三孔插座接線，面對插座的右孔與相線相接，左孔與零線相接。接地線在上方。插座的接地端子不應與零線端子直接連接 3.9.3.3同一場所的三相插座，其接線的相位必須一致，高度差5mm。 3.9.3.4暗裝的插座應采用專用盒；專用盒的四周不應有空隙，且蓋板應端正，并緊貼墻面。 開關

112、安裝3.9.4.1安裝在同一建筑物、構筑物內的開關，宜采用同一系列的產品，開關的通斷位置應一致，且操作靈活，接觸可靠。 3.9.4.2并列安裝的相同型號開關，距地面高度應一致，高度差不應大于1mm，同一室內安裝的開關高度差不應大于5mm。 3.9.4.3相線應經開關控制。 3.9.4.4暗裝的開關應采用專用盒，專用盒的四周不應有空隙，且蓋板應端正，并緊貼墻面。 調試及試運4.1調試條件 4.1.1土建構筑物全部施工完成； 4.1.2設備安裝完成； 4.1.3電氣安裝完成； 4.1.4管道安裝完成； 4.1.5相關配套項目，含人員、儀器，污水及進排管線，安全措施均已完善。 4.2調試準備 4.2

113、.1組成調試運行專門小組； 4.2.2擬定調試及試運行計劃安排； 4.2.3進行相應的物質準備，如水（含污水、自來水），氣（壓縮空氣、蒸汽），電，藥劑的購置、準備 4.2.4準備必要的排水及抽水設備；堵塞管道的沙袋等； 4.2.5必須的檢測設備、裝置（PH計、試紙、COD檢測儀等） 4.2.6建立調試記錄、檢測檔案。 4.3試水（充水）方式 4.3.1按設計工藝順序向各單元進行充水試驗； 4.3.2建構筑物進行充水試驗；充水試驗的作用是按設計水位高程要求，檢查水路 是否暢通，保證正常運行后滿水量自流和安全超越功能，防止出現冒水和跑水現象。 4.4單機調試 4.4.1工藝設計的單獨工作運行的設備

114、、裝置均稱為單機。應在充水后，進行單機調試。 4.4.2單機調試應按照下列程序進行： 4.4.2.1按工藝資料要求，了解單機在工藝過程中的作用和管線連接。 4.4.2.2認真消化、閱讀單機使用說明書，檢查安裝是否符合要求，機座是否固定牢。 4.4.2.3凡有運轉要求的設備，要用手啟動或者盤動，或者用小型機械協助盤動。無異常時方可點動。 4.4.2.4按說明書要求，加注潤滑油（潤滑脂）加至油標指示位置。 4.4.2.5了解單機啟動方式，如離心式水泵則可帶壓啟動；定容積水泵則應接通安全回路管，開路啟動，逐步投入運行；離心式或羅茨風機則應在不帶壓的條件下進行啟動、停機。 4.4.2.6點動啟動后，應

115、檢查電機設備轉向，在確認轉向正確后方可二次啟動。 4.4.2.7點動無誤后，作3-5min試運轉，運轉正常后，再作1-2h的連續運轉，此時要檢查設備溫升，一般設備工作溫度不宜高于50-60，除說明書有特殊規定者，溫升異常時，應檢查工作電流是否在規定范圍內，超過規定范圍的應停止運行，找出原因，消除后方可繼續運行。單機連續運行不少于2h。 4.4.2.8單車運行試驗后，應填寫運行試車單，簽字備查。 單元調試4.5.1單元調試是按水處理設計的每個工藝單元進行的，如格柵單元、調節池單元、水解單元、好氧單元、二沉單元、污泥濃縮單元、污泥脫水單元、污泥回流單元的不同要求進行的。 4.5.2單元調試是在單元

116、內單臺設備試車基礎上進行的，因為每個單元可能有幾臺不同的設備和裝置組成，單元試車是檢查單元內各設備連動運行情況，并應能保證單元正常工作。 4.6分段調試 4.6.1分段調試和單元調試基本一致，主要是按照水處理工藝過程分類進行調試的一種方式。 4.6.2一般分段調試主要是按厭氧和好氧兩段進行的，可分別參照厭氧、好氧調試運行指導手冊進行。 全線調試4.7.1當上述工藝單元調試完成后，污水處理工藝全線貫通，污水處理系統處于正常條件下，即可進行全線連調。 4.7.2按工藝單元順序，從-單元開始檢測每個單元的PH值、SS、COD，確定全線運行的問題所在。 4.7.3對不能達到設計要求的工藝的單元，全面進行檢測調試，直至達到要求為止。 4.7.4各單元均正常后，全線連調結束。 5竣工驗收 5.1由施工方向建設方提交竣工驗收申請，并向建設方提供竣工資料。 5.2由建設方組織，并正式起草竣工驗收報告，報請主管部門組織驗收。 5.3正式辦理竣工驗收手續