1、框架結構定型組合鋼模板的安裝與拆除施工方案1.1本工藝標準主要適用于工業與民用建筑現澆框架剪力墻結構定型組合鋼模板安裝與拆除。2.1 材料與主要機具：2.1.1 定型組合鋼模板：長度為600 、 750 、 900 、 1200 、 1500mm ；寬度為100 、150 、 200 、 250 、 300mm 。2.1.2定型鋼角模：陰陽角模、連接角模。2.1.3連接件： U 形卡、 L 形插銷、 3 形扣件、碟形扣件、對拉螺栓、鉤頭螺栓、緊固螺栓等。2.1.4支承件：柱箍、定型空腹鋼楞、鋼管支柱、鋼斜撐、鋼桁架、木材等。2.1.5鋼模板及配件應嚴格檢查，不合格的不得使用。經修理后的模板也應
2、符合質量標準的要求。2.1.6隔離劑：不宜用廢機油。2.1.7斧子、鋸、扳手、打眼電鉆、線墜、靠尺板、方尺、鐵水平、撬棍等。2.2作業條件2.2.1模板設計：根據工程結構型式和特點及現場施工條件，對模板進行設計，確定模板平面布置，縱橫龍骨規格、數量、排列尺寸，柱箍選用的型式及間距，梁板支撐間距，模板組裝形式（就位組裝或預制拼裝），連接節點大樣。驗算模板和支撐的強度、剛度及穩定性。繪制全套模板設計圖（模板平面圖、分塊圖、組裝圖、節點大樣圖、零件加工圖）。模板數量應在模板設計時按流水段劃分，進行綜合研究，確定模板的合理配制數量。2.2.2預制拼裝：2.2.2.1拼裝場地應夯實平整，條件許可時應設拼
3、裝操作平臺。2.2.2.2按模板設計圖進行拼裝，相鄰兩塊板的每個孔都要用U 形卡卡緊，龍骨用鉤頭螺栓外墊碟形扣件與平板邊肋孔卡緊。2.2.2.3柱子、剪力墻模板在拼裝時，應預留清掃口或灌漿口。2.2.3模板拼裝后進行編號，并涂刷脫模劑，分規格堆放。2.2.4放好軸線、模板邊線、水平控制標高，模板底口應做水泥砂漿找平層，檢查并校正，柱子用的地錨已預埋好。2.2.5柱子、墻鋼筋綁扎完畢，水電管線及預埋件已安裝，綁好鋼筋保護層墊塊，并辦完隱檢手續。3.1安裝柱模板：3.1.1工藝流程：彈 柱 位 置 線抹 找 平 層 作 定 位 墩安 裝 柱 模板安柱箍安拉桿或斜撐辦預檢3.1.2按標高抹好水泥砂漿
4、找平層，按位置線做好定位墩臺，以便保證柱軸線邊線與標高的準確，或者按照放線位置，在柱四邊離地5 8cm 處的主筋上焊接支桿，從四面頂住模板，以防止位移。3.1.3安裝柱模板：通排柱，先裝兩端柱，經校正、固定、拉通線校正中間各柱。模板按柱子大小，預拼成一面一片（一面的一邊帶一個角膜），或兩面一片，就位后先用鉛絲與主筋綁扎臨時固定，用U 形卡將兩側模板連接卡緊，安裝完兩面再安另外兩面模板。3.1.4 安裝柱箍：柱箍可用角鋼、鋼管等制成，采用木模板時可用螺栓、方木制作鋼木箍。柱箍應根據拉模尺寸、側壓力大小，在模板設計中確定柱箍尺寸間距。3.1.5安裝柱模的拉桿或斜撐：柱模每邊設2 根拉桿，固定于事先
5、預埋在樓板內的鋼筋環上，用經緯儀控制，用花籃螺栓調節校正模板垂直度。拉桿與地面夾角直為45，預埋的鋼筋環與柱距離宜為3/4柱高。3.1.6將柱模內清理干凈，封閉清理口，辦理柱模預檢。3.2安裝剪力墻模板：3.2.1工藝流程：彈線一側模板安門洞口模板調整固定辦預安一側模板安另檢3.2.2按位置線安裝門洞模板，下預埋件或木磚。3.2.3把預先拼裝好的一面模板按位置線就位，然后安裝拉桿或斜撐，安塑料套管和穿墻螺栓，穿墻螺栓規格和間距在模板設計時應明確規定。3.2.4 清掃墻內雜物，再安另一側模板，調整斜撐（拉桿）使模板垂直后，擰緊穿墻螺栓。3.2.5 模板安裝完畢后，檢查一遍扣件、螺栓是否緊固，模板
6、拼縫及下口是否嚴密，辦完預檢手續。3.3安裝梁模板：3.3.1工藝流程：模彈線綁梁鋼筋支立柱安裝側模調整標高辦安裝梁底預檢3.3.2柱子拆模后在混凝土上彈出軸線和水平線。3.3.3安裝架鋼支柱之前（如土地面必須夯實），支柱下墊通長腳手板。一般梁支柱采用單排，當梁截面較大時可采用雙排或多排，支柱的間距應由模板設計規定，一般情況下，間距以60 100cm為宜。支柱上面墊10cm10cm方木，支柱雙向加剪力撐和水平拉桿，離地50cm設一道，以上每隔2m設一道。3.3.4按設計標高調整支柱的標高，然后安裝梁底板，并拉線找直，梁底板應起拱，當梁跨度等于或大于4m 時，梁底板按設計要求起拱。如設計無要求時
7、，起拱高度宜為全跨長度的1/1000 3/1000。3.3.5 綁扎梁鋼筋，經檢查合格后辦理隱檢，并清除雜物，安裝側模板，把兩側模板與底板用 U 形卡連接。3.3.6用梁托架或三角架支撐固定梁側模板。龍骨間距應由模板設計規定，一般情況下宜為75cm ，梁模板上口用定型卡子固定。當梁高超過60cm時，加穿梁螺栓加固。3.3.7 安裝后校正梁中線、標高、斷面尺寸。將梁模板內雜物清理干凈，檢查合格后辦預檢。3.4安裝樓板模板：3.4.1工藝流程：地面夯實支立柱安大小龍骨鋪模板校正標高加立桿的水平拉桿辦預檢3.4.2 土地面應夯實，并墊通長腳手板，樓層地面立支柱前也應墊通長腳手板。采用多層支架支模時，
8、支柱應垂直，上下層支柱應在同一豎向中心線上。3.4.3從邊跨一側開始安裝，先安第一排龍骨和支柱，臨時固定；再安第二排龍骨和支柱，依次逐排安裝。支柱與龍骨間距應根據模板設計規定。一般支柱間距為80 120cm ，大龍骨間距為60 120cm，小龍骨間距為40 60cm 。3.4.4調節支柱高度，將大龍骨找平。3.4.5 鋪定型組合鋼模板塊：可從一側開始鋪，每兩塊板間邊肋用 U 形卡安裝間距一般不大于 30cm （即每隔一孔插一個）。每個U 形卡連接，U 形卡卡緊方向應正反相間，不要安在同一方向。樓板在大面積上均應采用大尺寸的定型組合鋼模板塊，在拼縫處可用窄尺寸的拼縫模板或木板代替，但均應拼縫嚴密
9、。3.4.6平臺板鋪完后，用水平儀測量模板標高，進行校正，并用靠尺找平。3.4.7標高校完后，支柱之間應加水平拉桿。根據支柱高度決定水平拉桿設幾道。一般情況下離地面20 30cm 處一道，往上縱橫方向每隔1.6m左右一道，并應經常檢查，保證完整牢固。3.4.8將模板內雜物清理干凈，辦預檢。3.5模板拆除：模板應優先考慮整體拆除，便于整體轉移后，重復進行整體安裝。3.5.1 柱子模板拆除：先拆掉柱斜拉桿或斜支撐，卸掉柱箍，再把連接每片柱模板的 U 形卡拆掉，然后用撬棍輕輕撬動模板，使模板與混凝土脫離。3.5.2 墻模板拆除：先拆除穿墻螺栓等附件，再拆除斜拉桿或斜撐，用撬棍輕輕撬動模板，使模板離開
10、墻體，即可把模板吊運走。3.5.3樓板、梁模板拆除：3.5.3.1應先拆梁側幫模，再拆除樓板模板，拆樓板模板先拆掉水平拉桿，然后拆除支柱，每根龍骨留1 2 根支柱暫不拆。3.5.3.2 操作人員站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱，使其龍骨自由墜落。3.5.3.3 用鉤子將模板鉤下，等該段的模板全部脫模后，集中運出，集中堆放。3.5.3.4 樓層較高，支模采用雙層排架時，先拆上層排架，使龍骨和模板落在底層排架上，上層鋼模全部運出后，再拆底層排架。3.5.3.5有穿墻螺栓者，先拆掉穿墻螺栓和梁托架，再拆除梁底模。3.5.4側模板（包括墻柱模板）拆除時，混凝土強度能保證其表面及楞角不因拆除模板受損
11、壞，方可拆除。板與梁拆模強度如設計無規定時，應符合施工規范的規定。3.5.5拆下的模板及時清理粘連物，涂刷脫模劑，拆下的扣件及時集中收集管理。3.5.6拆模時嚴禁模板直接從高處往下扔，以防止模板變形和損壞。4.1保證項目：模板及其支架必須具有足夠的強度、剛度和穩定性；其支承部分應有足夠的支承面積。如安裝在基土上，基土必須堅實，并有排水措施。對凍脹土必須有防凍融措施。4.2 基本項目：模板接縫不應漏漿。模板與混凝土接觸表面清理干凈并涂隔離劑，嚴禁隔離劑沾污鋼筋與混凝土接槎處。4.3允許偏差項目見表4-2 。模板安裝和預埋件、預留孔洞的允許偏差表 4-2允許偏差(mm)單層多層高層框架柱、墻、梁軸
12、線位移53尺量檢查標高5+2 -5用水準儀或拉線和尺量檢查墻、柱、梁截面尺寸+4 -5+2 -5尺量檢查每層垂直度33用 2m托線板檢查相鄰兩板嵩低差22用直尺和尺量檢查表面平整度55用 2m靠尺和楔形塞尺檢查預埋鋼板、預埋管、預留孔中心線位移33中心線位移22外露長度+10 0+10 -0中心線位移1010截面內部尺寸+10 0+10 05.1吊裝模板時輕起輕放，不準碰撞，防止模板變形。5.2拆模時不得用大錘硬砸或撬棍硬撬，以免損傷混凝土表面和楞角。5.3拆下的鋼模板，如發現模板不平時或肋邊損壞變形，應及時修理。5.4鋼模在使用過程中應加強管理，分規格堆放，及時補涂刷防銹劑。6.1 柱模板容
13、易產生的問題是：截面尺寸不準，混凝土保護層過大，柱身扭曲。防止辦法是：支模前按圖彈位置線，校正鋼筋位置，支柱前柱子應做小方盤模板，保證底部位置準確。根據柱子截面尺寸及高度，設計好柱箍尺寸及間距，柱四角做好支撐及拉桿。6.2梁、板模板容易產生的問題是：梁身不平直，梁底不平，梁側面鼓出，梁上口尺寸偏大，板中部下撓。防止辦法是：梁、板模板應通過設計確定龍骨、支柱的尺寸及間距，使模板支撐系統有足夠的強度及剛度，防止澆混凝土時模板變形。模板支柱的底部應支在堅實地面上，墊通長腳手板，防止支柱下沉，梁、板模板應按設計要求起拱，防止撓度過大。梁模板上口應有拉桿鎖緊，防止上口變形。6.3墻模板容易產生的問題是：墻體混凝土厚薄不一致，截面尺寸不準確。拼接不嚴，縫子過大造成跑漿。模板應根據墻體高度和厚度通過設計，確定縱橫龍骨的尺寸及間距，墻體的支撐方法，角模的形式。模板上口應設拉結，防止上口尺寸偏大。其他詳見 現澆剪力墻結構大模板 。本工藝標準應具備以下質量記錄：7.1模板分項工程預檢記錄。7.2模板分項工程質量評定資料。
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