1、新建長沙至昆明鐵路客運專線湖南段CKTJ-2標蔣家里特大橋67#墩樁基礎施工專項方案目 錄第一章 編制依據2第二章 工程總體概況3第一節、工程概況3（一）、67#墩樁基工程概況3（一）、地層巖性5（二）、水文地質特征及評價5（三）、不良地質和特殊地質5第二節、工程重點、難點及主要措施6（一）、工程特點6（二）、施工對策6第三章 總工期安排、施工順序及進度計劃7第一節、主要工效指標和技術要素7（一） 橋涵主要工效指標7（二）主要技術要素7第二節、控制性工程及工期敏感點工期檢算8第三節、工期分析8第四章 詳細的施工方案9第一節、各樁孔的作業順序9第二節、成孔過程中溶洞處理方案9（一）8號樁工藝試樁

2、方案10（二）、應急預案22（三）、成孔過程鉆進工藝參數的控制27（四）、防止漏漿、塌孔、卡鉆、斜鉆等技術措施28（五）、清孔方案鋼筋籠安裝方案29第一章 編制依據1、國家的法律、法規和鐵道部、湖南省的相關管理制度規定；2、本項目采用的標準、指南、驗標、工法、定型圖、通用圖、標準圖等；3、鐵道部鐵路工程施工組織設計指南（鐵建設2009226號）。4、公司下發的長昆客專（湖南段）指導性施工組織設計；5、鐵道部貫徹落實國家發展改革委等7部門關于加強重大工程安全質量保障措施的通知的意見（鐵建設2009235號）。6、鐵道部關于進一步加強鐵路建設項目臨時用地復墾工作的通知。（鐵建設2008104號）。

3、7、公司關于項目建設管理的規章制度；8、項目招標文件、施工承發包合同文件、補遺書等；9、客專用材料、機械設備、機具等相關規程、標準、質量文件；10、本項目采用的施工圖、設計文件、站前專業技術交底、紀要等；11當前客運專線鐵路建設技術、裝備和施工水平；12、與客運專線有關的科學研究及試驗成果。第二章 工程總體概況第一節、工程概況（一）、67#墩樁基工程概況蔣家里特大橋67#墩位于韶山市北托村，墩位處于魚塘中，承臺尺寸為6*12.5*3.5m，采用8根直徑1.5m的鉆孔灌注樁（柱樁）。施工圖顯示該墩巖溶強烈發育，溶洞多達56層，單個溶腔高度最大為63m，樁基礎均要求穿越溶洞，最大樁長達118m，普

4、遍樁長在85m118m之間（地形地貌及地質情況如下圖和下表所示）。67#墩圖、67#墩周邊地形地貌圖圖、67#墩樁基布置示意圖表、67#墩溶腔分布情況表樁號層數地面標高溶腔頂（m）溶腔底（m）溶腔高度（m）填充物情況備注深度標高深度標高1#171.65 21.20 50.45 42.50 29.15 21.30 全填充，填充物粉質黏土1#、2#、3#、7#、8#溶洞連通；5#、6#溶洞連通。271.65 52.90 18.75 96.80 -25.15 43.90 全填充，填充物粉質粘土和礫砂2#173.41 22.70 50.71 86.00 -12.59 63.30 全填充，填充物粉質粘土

5、和礫砂3#173.32 36.00 37.32 42.80 30.52 6.80 半填充，填充物粉質黏土273.32 43.80 29.52 45.00 28.32 1.20 無填充373.32 56.00 17.32 59.70 13.62 3.70 無填充473.32 65.00 8.32 65.60 7.72 0.60 無填充573.32 68.00 5.32 68.90 4.42 0.90 無填充673.32 73.80 -0.48 89.50 -16.18 15.70 半填充，填充物粉質黏土5#173.33 52.40 20.93 77.00 -3.67 24.60 半填充，填充物粉

6、質黏土6#172.26 44.80 27.46 47.00 25.26 2.20 全填充，填充物粉質黏土272.26 48.50 23.76 50.00 22.26 1.50 全填充，填充物粉質黏土372.26 52.40 19.86 79.00 -6.74 26.60 全填充，填充物粉質黏土472.26 80.00 -7.74 83.40 -11.14 3.40 全填充，填充物粉質黏土7#171.19 104.10 -32.91 108.50 -37.31 4.40 全填充，填充物礫砂和少量粉質黏土8#171.05 57.10 13.95 57.70 13.35 0.60 無填充271.05

7、 59.10 11.95 119.20 -48.15 60.10 全填充，填充物礫砂（一）、地層巖性具體地質情況從上到下依次為上部覆蓋淤泥質黏土，黏土及粉質黏土，石炭系上中統灰巖、泥灰巖、頁巖、石炭系下統灰巖、泥巖、砂巖、泥盆系錫礦山組泥灰巖，巖層呈平行整合接觸，單斜構造。（二）、水文地質特征及評價橋址區地下水大致分為兩類：第四系空隙潛水及基巖裂隙水、巖溶水。丘坡地下水為基巖裂隙水、巖溶水，較發育；丘陵谷底下水為空隙潛水。地下水主要靠大氣降雨補給，水位隨季節影響而變化，勘探單位勘探期間地下水水位埋深0.3033.30m。經取鉆孔地下水及地表水進行分析，一般情況地下水及地表水對砼結構不具侵蝕性。

8、（三）、不良地質和特殊地質根據地質勘察資料，蔣家里特大橋67#墩巖溶強烈發育，且地層非常復雜，有78層溶洞，大的溶洞高度超過60米，且全部橋梁樁基所在位置地下溶洞連成一片，施工難度極大。第二節、工程重點、難點及主要措施（一）、工程特點蔣家里特大橋67#墩由于巖溶極其發育，為避免串孔等事故，每個墩臺鉆機數量僅能安排一臺，即單樁施工時間僅為15天，在樁長超長（如蔣家里67#墩達85m118.5m），溶洞層數多達6、7層，溶腔高度高達60m。溶洞處理過程中不確定因素多，工期尤為緊迫。（二）、施工對策1、盡量縮短施工準備期，盡早進入正常施工階段。施工準備階段加強前期策劃工作，分析邊界條件，制定合理施工

9、部署方案；進場后立即組織對場地的規劃，并及時安排征地拆遷和三通一平和機械設備進場工作。2、本標段作為滬昆客專湖南段先建段，工期尤為緊迫。因此，為確保任務工期的順利實現，必須作好施工組織與部署，配置充足的設備及勞動力，確保資金和物資供給。同時加強與相關單位及地方部門的協調，保證水電供應，確保施工場地、道路不受干擾。3、為保證施工質量，加快施工進度，通過加強領導、依靠科技進步、科技攻關、專家評審、科研創新的力量及時解決施工中難題。5、確保施工安全是保證施工進度的前提，建立安全監控系統并加強控制，進行動態施工管理，確保施工全過程及每一步工序得到有效控制，確保安全。6、針對本標段跨越寧鄉、韶山等革命老

10、區，沿途風景名勝眾多，在施工過程中可能對水系造成一定程度的污染，要大力增強環保意識和增加環保投入。確保在優質、高效的建設大橋的同時，對周圍環境構成最小程度的污染。第三章 總工期安排、施工順序及進度計劃第一節、主要工效指標和技術要素（一） 橋涵主要工效指標 表4.1.1-1 工效指標表工程名稱分項工程工效指標橋 涵下部結構鉆孔灌注樁：58d/根；承臺：710d/個；墩身715d/個箱梁預制5d/孔臺座連續梁0塊45天；掛藍1520天；節段懸澆810天/塊，（主跨80m及以下8天/塊，主跨100m及以上10天/塊）；合龍段1520天/段箱梁架設15Km：3孔/d；510Km：2孔/d；10 Km以

11、上：1孔/d；過隧道812天，隧道內運梁12km/小時；過連續梁0.5天；過路基0.51天。同時應考慮架梁工效與設備選型問題（詳見運架設備工效分析）。（二）主要技術要素 施組安排中，在工序銜接上充分考慮質量要求對技術條件的控制時間。無砟軌道施工前，線下工程工后沉降和CP網滿足要求。無縫線路鎖定，須結合韶山的氣候條件選擇合適的時段。表4.1.2-1 主要技術要素表工程名稱要素技術條件無砟道床路基沉降觀測期6個月橋梁沉降觀測期簡支梁徐變：1個月連續梁徐變： 2個月隧道沉降觀測期3個月CP、CP網路基：接觸網基礎施工后1個月內完成橋梁：防撞墻施工后1個月內完成長隧：二襯完成后1個月內完成長軌放散鎖定

12、鎖定軌溫設計鎖定軌溫:265避開極端溫度（高溫、低溫）時段第二節、控制性工程及工期敏感點工期檢算線下工程以鋪軌為控制主線，對控制性工程和工期敏感點的工期運用決策樹分析法進行分析，依據工效指標、技術要素及平行施工單元，對控制點的工期進行檢算。蔣家里特大橋2個月架梁1個月8個月蔣家里特大橋線下工程工期=下部結構+上部結構+徐變期=2.6+4+2=8.6個月表4.2.2-2蔣家里特大橋工期檢算下部結構（月）上部結構（月）徐變觀測期（月）線下工程工期（月）81211第三節、工期分析我標段蔣家里特大橋由于巖溶地段地質情況復雜，樁長普遍偏長，穿越多層溶洞，成樁時間普遍較長，且溶洞區域不宜在一個墩位上布置多

13、臺鉆機，所以工期十分緊迫，要求單樁成樁時間普遍不超過15天。第四章 詳細的施工方案根據2011年1月25日我部在湖南省長沙市組織召開的巖溶地段橋梁樁基礎施工方案專家研討會的專家意見，以現有圖紙和勘探資料為依據，結合巖溶處理的不同方法針對不同樁基制定有針對性的施工方案，同時適當進行補充勘探，進一步確定巖溶處理的方案及成孔、成樁工藝。根據專家會意見按照先難后易的原則，確定施工順序。蔣家里特大橋67#墩8#樁基為例開展工藝試樁，對巖溶強烈發育地段超長樁基施工工藝（成孔工藝、鋼筋籠安裝工藝、混凝土灌注工藝）進行研究，成孔采用沖擊和回旋相結合的方式，優化各種施工工藝，采用不同的護壁、防斜、清孔工藝，對超

14、大溶洞等特殊情況和應急措施進行充分的準備。根據我們以往的施工經驗，查閱了相關資料，經反復研究，針對不同基樁編制出如下施工方案。第一節、各樁孔的作業順序 施工順序：擬投入兩臺JK8沖擊鉆，各配置150米和90米鋼絲繩兩根。根據先難后易、先遠后近的工作安排，樁基的施工順序為（8#）（1#，6#）（2#，4#）（3#，5#）（7#），由于7#孔中在64.2100.2m位置有遺留的108套管36m故后施工；若出現串孔的情況，則對其中一個孔進行回填處理。第二節、成孔過程中溶洞處理方案根據地質鉆孔柱狀圖來判別溶洞地層情況、空洞大小、溶洞填充物等情況，蔣家里特大橋67#墩采用雙液注漿的方法處理溶洞。具體方法

15、如下：（一）8號樁工藝試樁方案1、鉆孔前注漿處理A、在樁位上采用地質鉆機按照三等分點開鉆三個注漿孔，孔深按照設計值到達樁底巖層即可，然后進行壓力注漿。注漿孔布置如下圖：圖1 注漿孔布置方式一B、注漿壓力控制：用注漿泵注漿，注漿壓力不宜太大，控制在0.5-1.0MPa范圍，具體壓力值現場試驗確定。注漿速度為15-20L/min，其目的是使漿液滲透到填充物內（包含灌入的砂和碎石），然后固結，滲透最小直徑定位3.0米，以保證沖鉆成孔是有足夠的固結體。注漿時注漿管必須插入填充物底部，然后邊注漿邊緩慢上提，提管速度不宜太快，根據珠江速度確定，應是滲透半徑控制在允許范圍內。C、在壓漿過程中做好同條件試塊檢

16、驗漿液的強度，一般在7天之后開始取芯檢查芯樣強度，判斷該孔地基情況調整該樁的鉆孔方案。D、施工注意事項：防止漿液流失太遠造成浪費，采用間歇注漿方式，使得先注入漿液與沙子（或碎石）初步達到膠結后再注漿，循環注漿多次，直至達到規定的注漿量和注漿壓力控制值為止。注完一個孔后，繼續對其余孔進行注漿，后注漿壓力必須調高，最后封孔。注漿順序由現場自行掌握。且應在樁基范圍取芯檢驗填充效果，待溶洞完全填充且強度達到后方可進行樁基施工。（2）根據8#基樁的施工結果及時完善后續基樁施工的方案。其它基樁的溶洞處理根據8#樁取芯驗證的結果如果注漿措施可行，注漿效果比較好，芯樣強度滿足要求以及基樁施工過程中沒有任何意外

17、發生，即刻采取另一種注漿方式即在樁位中心開鉆一個注漿孔進行注漿，然后在進行鉆進。鉆孔布置圖如下：圖二 注漿孔布置方式22、鉆進成孔工藝鉆孔施工采用正、反循環沖擊鉆機施工，施工流程見下圖。施工工藝流程圖(1)、鉆機就位前準備工作質檢人員和鉆機技術員先對鉆機各種性能和泥漿泵等進行全面檢查，并對即將使用的沖錘，沖錘外徑，鋼絲繩等進行檢查，確保設備能正常運作。鉆機技術員準備好鉆孔需用的各種資料，并根據地質報告和施工圖紙繪制鉆孔樁位地質剖面圖，以便按不同土層選用適當的鉆頭（鉆頭外徑等于設計基樁直徑），設置配重和確定沖擊頻率及進尺，泥漿稠度等。(2)、鉆機就位鉆機正確就位，鉆機頂部的起吊滑輪緣、鉆頭中心和

18、樁孔中心三者應在同一鉛錘線上，其偏差不大于2cm。鉆機就位后，牢固固定鉆機以避免在鉆孔過程中因鉆機振動而影響平面位置；鉆機成孔時現場技術員經常檢查鉆頭的平面位置，不符合設計要求時及時調整。開鉆前檢查卷揚機、循環管路、水籠頭等，并開動鉆機空轉，如持續5min無故障時，即可開始沖孔。（3）、沖孔當鉆機就位并復檢后，進行鉆機調試，啟動泥漿泵轉盤，待泥漿形成循環后方可開始進尺。沖孔時采用正循環和反循環兩種形式進行。出護筒口之前采用正循環沖孔，待泥漿濃度達到要求后，并結合不同土層情況，適當選擇正、反循環沖孔。根據不同土層選擇與之相適應的進尺和沖擊頻率。對于軟弱層，采用低檔慢速、大泵量、稠泥漿沖孔，以免發

19、生先擴孔后縮孔現象，對于粘土層采用中等鉆速大泵量、稀泥漿沖孔；對于砂層，采用低檔慢速、大泵量、稠泥漿沖孔，以免孔壁不穩定，發生局部擴孔或局部坍孔，并充分浮渣、排渣，以防埋鉆現象；護筒底口和不同地層交接處附近，采用低檔慢速、小進尺沖孔，防止擴孔、塌孔和偏斜孔，每小時進尺不大于0.5m。鉆孔過程中，注意維持孔內泥漿水頭在2.5m以上,并隨時對泥漿各項指標進行檢查，并根據泥漿情況作出相應的調整，確保在沖孔過程中泥漿的各項指標滿足技術規范要求，同時做好原始記錄工作。沖孔過程中，入巖后按規定頻率及時撈取渣樣，并做好標記、妥善保存，做好記錄，并請駐地監理簽字確認。如果實際地質情況與設計勘查資料差別較大，應

20、及時向監理工程師、設計代表及業主報告，妥善解決。（4）、終孔當沖至設計標高時應及時通知監理工程師，經監理工程師、設計代表檢查符合要求后才可終孔。如地質情況發生變化，需由業主、設計單位和監理單位確認，確定是否需要繼續沖孔。（5）、成孔檢測及清孔鉆孔到位后采用長為46倍的樁徑、直徑大于鋼筋籠10cm的檢孔器進行孔深、孔徑和垂直度等的檢測，經監理工程師驗收合格簽認后，開始進行首次清孔。采用泥漿分離器快速進行清孔，清孔后的泥漿各項指標和樁底沉淀厚度必須滿足技術規范和設計圖紙的要求。鋼筋籠安裝到位后，進行二次清孔，二次清孔采用水下砼灌注的剛性導管配5.0cm直徑無縫鋼管為高壓管，通過20m3/min空壓

21、機輸送壓縮空氣氣舉法排出孔底高濃度泥漿，沖散沉淀層，使之呈懸浮狀態后立即開始水下砼施工。每道成孔工序均在駐地監理工程師檢查合格并簽認后方準許進行下道工序施工。5.1清孔要求技術要求：泥漿相對密度（樁孔頂、中、底取樣的平均值）：1.031.10；泥漿粘度（樁孔頂、中、底取樣的平均值）：1720s；含砂率（樁孔頂、中、底取樣的平均值）：98%。清孔時注意事項：在清孔排渣時，注意保持孔內水頭，防止坍孔。嚴禁用超深成孔的方法代替清孔。（6）、鉆渣的處理在鉆孔平臺上設置了儲渣箱，鉆渣通過泥漿帶出孔外，經泥漿凈化器凈化后形成的鉆渣儲存在儲渣箱內，沉淀池內的沉淀定期清理，所有鉆渣定期由吊車吊運到運渣車內，最

22、后運輸至指定的垃圾存放地棄置，鉆孔殘渣不得直接隨意排放。3、鋼筋籠制作與安裝基樁鋼筋籠的加工，在鋼筋加工場集中制作，制作完成后由作業技術人員進行自檢，鋼筋籠自檢合格后報請我部技術員、質檢工程師檢查，檢查合格后再通知駐地監理工程師進行驗收，合格后由平板車將鋼筋籠運輸至施工現場下放。在用平板車進行鋼筋籠轉運時，在平板車上必須設置固定鋼筋籠用的型鋼支架。31鋼筋籠制作及檢測管制作時，鋼筋籠分節制作，為了避免鋼筋籠在吊裝過程中產生變形，采取在鋼筋籠上設置鋼筋內撐加強整體剛度。鋼筋籠制作時，鋼筋籠的接頭要錯開布置，兩相鄰接頭間距錯開不得小于規范和設計要求。檢測管按設計圖紙進行布置，檢測管上口利用8的圓鋼

23、筋制作的套圈臨時固定在鋼筋籠上口第一道加勁箍上，其余用鐵絲臨時進行固定嚴格。為加快鋼筋籠安裝速度，鋼筋籠接頭搭接焊進行連接。鋼筋籠四周設置非金屬定位裝置，以確保保護層厚度滿足要求。32、鋼筋籠的下放：鋼筋籠分節進行起吊安裝，每節長度9m或12m，起吊采用大噸位吊機，在鋼筋籠的安放過程中，骨架的起吊、下放要垂直；每節接長要順直，接頭牢固可靠。同時嚴防鋼筋骨架下放過程中與孔壁擦撞，以免破壞孔壁。當成孔完成并按照規范要求進行孔深、孔徑檢測符合要求后，及時進行鋼筋籠的下放工作。鋼筋籠的轉運及入孔起吊采用多點起吊的辦法，以防止鋼筋籠產生變形。起吊鋼筋籠入孔時，鋼筋籠在下放過程中應及時割除籠內十字固定支撐

24、。當一節鋼筋籠下放至護筒口位置后，采用鋼筋籠就位時所用的I12工字鋼穿過兩根掛鉤固定于主護筒上（共設兩根型鋼）。為確保鋼筋籠有足夠的保護層厚度，嚴格按照圖紙上要求在鋼筋籠四周設置保護層。第一節鋼筋籠下放完成后按上述方法進行第二節鋼筋籠的施工，并使其軸線與第一節鋼筋籠的軸線基本重合后，方可進行鋼筋籠接頭的焊接連接，焊接接頭嚴格按照設計和操作規程進行，確保鋼筋籠接頭質量符合技術規范要求。另外在鋼筋籠下放過程中應及時焊接好檢測管接頭并固定牢固，確保超聲波檢測管焊縫嚴密、不漏漿，在砼施工時不發生移位。在鋼筋籠的接長、安放施工過程中，鋼筋骨架要保持垂直、居中進行下放。當施工最后一節鋼筋籠且下放接近孔口時

25、，焊接四根鋼筋籠掛鉤（掛鉤采用25的圓鋼制作，掛鉤長度通過計算確定，掛鉤上端焊接成封閉形式）。掛鉤焊接完畢后，經過現場技術員檢查其直螺紋接頭滿足要求后方可繼續下放鋼筋籠。到鋼筋籠將要到位時，采用I12的工字鋼穿過兩根掛鉤固定于主護筒上，為避免護筒受力過大、太集中，需在型鋼與地面之間墊以方木，利用地面分擔主護筒受力。鋼筋籠下達設計標高后，其上口與鋼護筒點焊，防止混凝土灌注過程中鋼筋骨架上升。4、導管安裝鋼筋籠下放完畢，開始安裝導管，導管由運輸車運抵墩位旁，為提高導管安裝速度，先在地面上接長，單節段長度按20米考慮，然后吊車或履帶吊逐段吊起并在孔內下放，直至設計位置。導管接頭為卡口式，分段長度13

26、，最下一節長5。導管使用前要進行水密、承壓和接頭抗拉試驗。混凝土灌注前進行水密承壓和接頭抗拉試驗、長度測量標碼等工作，并經監理工程師檢查合格后下放導管。在灌注混凝土前再次檢查孔底沉渣厚度，如不滿足要求，則利用導管進行二次清孔直至合格。導管底口至樁孔底端的間距控制在0.4m左右，首批混凝土儲料斗設計容積為：滿足導管初次埋置深度不小于1.5m。5、水下砼澆注a、準備工作：包括各種機械設備的檢查（如拌和設備，罐車、吊機、輸送泵等），以及澆注砼使用的支架、大料斗、導管等的檢查。水下砼澆注導管采用內徑為300型卡口管，在首次導管下放前必須對所用使用的導管長度進行測量，標明每節導管長度尺寸。在每次使用導管

27、前必須進行壓水試驗，并檢查導管接頭的牢固性，確保在砼澆注過程中安全可靠，不脫落，不漏水。下導管時，現場技術員必須在現場旁站并指導工人安裝，記錄下放導管節數導管組合和總長度(包括每節導管長度、具體安放位置)。吊裝工要正確指揮吊機起放導管，操作工人導管就位后上好夾板及卡子，導管下放到位后可將導管直接放置孔底，再一次驗證孔內深度。導管下放到位后，需在一次進行孔深檢測，檢查導管下放到位后有無沉淀增加，確定導管下放時有無掛落孔壁泥土，孔內泥漿性能狀況，采用二次清孔的方法和時間。在安裝料斗前，料斗內的殘留水泥漿、砼結塊要清理干凈，每次灌注砼前，料斗要進行濕潤，并檢查大料斗 的運作情況（包括閥門能否開啟和關

28、閉，關閉后是否牢固可靠）。清孔完成后及時安裝料斗，做好砼灌注準備，等監理檢查認可后才能進行砼拌和。b、砼制備及運輸：值班調度、試驗人員、技術人員等有關人員需積極與拌和站做好聯系，確保拌和站儲料充足，運輸線路暢通無阻，試驗人員需加強對砼原材料及成品砼各項性能指標的檢測，保證其滿足相關要求。混凝土的配合比必須經過試驗并具有良好的和易性，灌注時要能保持有足夠的流動性，其坍落度宜控制在1822cm，首批砼的初凝時間應大于10小時。為提高砼和易性，在進行混凝土拌和時要保證有足夠的拌和時間，并要有專門的試驗技術人員值班進行控制。砼制備采用拌和站集中拌制,砼運輸采用砼運輸車直接運至砼灌注地點并由輸送泵將砼送

29、至料斗內。c、砼灌注：導管下完后，現場技術員和質檢員采用4kg左右的測錘對孔底沉淀厚度進行檢測（測錘系在用標準鋼尺復核過的測繩上），如不滿足要求，根據在導管下放時測量結果決定采用正循環或反循環進行二次清孔，直至滿足要求后方可進行砼灌注。現場技術員在進行基樁澆注前在原始記錄表上根據實際情況填寫孔深，導管總長，并標明導管節數及導管組合，確定合理的導管懸空（在0.20.4m左右）。安裝大料斗及支架和料斗，并檢查安裝情況。準備工作就緒后通知拌和站拌和砼。砼在拌和過程中，試驗組必須派專人值班，按規定頻率檢查砼的塌落度以及和易性，并隨時與前場報持聯系，確保砼的灌注順利進行。首批料采用輸送泵直接輸送至大料斗

30、內儲存，當首批砼方量能滿足導管埋深要求后（埋深大于1.5m），專人指揮工人開啟大料斗閥門進行砼灌注。在鋼砼灌注過程中，現場技術員應勤量孔深，掌握導管埋深情況，并嚴格按照技術規范要求控制導管埋深（導管埋深控制在26米，并根據不同孔徑、灌注速度在26米范圍內作適當地調整）。當導管埋深超出規定時，必須及時進行導管拆除。導管拆除前要準確測量砼頂面至基準面的高度，計算導管埋深，確定拆管長度，并通過導管總長減去已拆除的導管長度復核拆管后埋深是否符合技術規范要求。絕對不允許出現導管超深或提空的現象。導管拆除時全體操作人員必須聽從現場技術員的指揮，吊裝工人嚴格按照要求指揮吊機提升導管，拆管工人須在確定導管固定

31、好后方能進行導管拆除。導管拆除時可根據現場具體情況確定是否暫停砼的生產。導管拆除后，現場技術員應檢查導管內情況。第一次拆管后，為便于操作，可采用小料斗代替大儲料斗接在導管上由罐車或輸送泵直接向料斗內輸送砼的方式進行砼的灌注。砼灌注過程中現場技術員應經常觀察砼下落情況和孔內泥漿面的變化，勤測量孔內砼面至孔口高度，掌握孔內砼的上升情況，以便了解擴孔、縮孔位置（若有），繪制砼灌注柱狀圖。另外，現場技術員、試驗員應經常檢查砼質量，如發現不合格應將其及時處理或廢棄。砼灌注至離設計樁頂標高67米時，現場技術員應勤量孔深，準確計算砼面距設計樁頂的高度，以便計算所需砼方量，確定最后所需砼盤數并及時與后場拌和站

32、聯系，避免造成砼的損失。砼灌注完成時孔內砼全截面應高出樁頂標高6080cm。并盡可能清除孔內樁頂510cm以上的不良砼和泥漿。基樁砼灌注過程中，試驗人員應在監理工程師旁站的前提下按技術規范要求制作砼試件。在進行混凝土施工中，技術人員全過程值班在現場進行控制，要密切注意和觀測施工中的情況，加強與值班領導的溝通，如有異常情況及時匯報，保證基樁施工的萬無一失。砼灌注過程中，采用泥漿車配合泥漿排放，將泥漿運輸棄漿場內妥善存放，以便循環利用，嚴禁將泥漿直接排放。51基樁砼灌注注意事項原材料的試驗由試驗室在監理工程師的指導下完成，并按規定的頻率自檢符合技術規范要求后，報駐地監理工程師抽檢并簽認。(1)、試

33、驗員、現場技術員檢查每盤（每車）砼質量，包括是否出現坍落度過大或過小，砼是否嚴重離析或夾有水泥結塊和大粒徑的石子，砼的拌和時間是否滿足，和易性是否達到要求。檢查參入的外加劑的型號和數量是否滿足要求。(2)、每次砼灌注前，必須進行導管壓水實驗。檢查導管接頭連接是否牢固，有無漏水現象。(3)、施工過程中注意控制砼的落差，使其滿足規范要求，確保砼密實，在進行導管拆除時導管提升應緩慢平穩。(4)、準確計算首批砼方量，復核導管懸空情況。灌注過程中勤測孔內砼上升情況，準確計算導管埋深，及時進行導管拆除。(5)、保證基樁砼灌注連續、快速地進行，做到一氣呵成。出現問題要及時處理。(6)、砼灌注開始后，注意保持

34、孔內的靜壓水頭不少于2.0m。(7)、砼灌注前應組織專人對各種機械設備進行檢查、維修，確保機械設備正常運作。水電配置滿足施工要求，并備有發電機。(8）、施工時應有不少于3倍基樁方量的存料。6、預防措施原材料的試驗由試驗組在監理工程師的指導下完成，并按規定的頻率自檢符合技術規范要求后，報駐地監理工程師抽檢并簽認。(1)、試驗員、現場技術員檢查每盤（每車）砼質量，包括是否出現坍落度過大或過小，砼是否嚴重離析或夾有水泥結塊和大粒徑的石子，砼的拌和時間是否滿足，和易性是否達到要求。檢查參入的外加劑的型號和數量是否滿足要求。(2)、每次砼灌注前，必須進行導管壓水實驗。檢查導管接頭連接是否牢固，有無漏水現

35、象。(3)、施工過程中注意控制砼的落差，使其滿足規范要求，確保砼密實，在進行導管拆除時導管提升應緩慢平穩。(4)、準確計算首批砼方量，復核導管懸空情況。灌注過程中勤測孔內砼上升情況，準確計算導管埋深，及時進行導管拆除。(5)、保證基樁砼灌注連續、快速地進行，做到一氣呵成。出現問題要及時處理。(6)、砼灌注開始后，注意保持孔內的靜壓水頭不少于2.0m。(7)、砼灌注前應組織專人對各種機械設備進行檢查、維修，確保機械設備正常運作。水電配置滿足施工要求，并備有發電機。(8）、施工時應有不少于3倍基樁方量的存料。（二）、應急預案對于以上溶洞處理方法如果還是不能滿足要求的應該采取應急措施，其中應急處理的

36、方式有按照優先等級先后順序為：1、鋼護筒跟進加固（優先采用）采用鋼護筒跟進法：一邊沖孔，一邊接長鋼護筒，并且將其壓到或震動下沉至已鉆成的孔內。1）鋼護筒的選擇：內護筒長度和內徑的確定：護筒長度L=（h+H）m（h為超前鉆確定的溶洞高度，H為溶洞頂到地面加30厘米的高度）；單層護筒內徑大于樁直徑10cm，多層護筒最內層護筒內徑大于樁直徑10cm，其外面一層護筒內徑大于內層護筒外徑10cm，并以此類推。鋼護筒孔徑要準確，連接順直，用卷揚機成型。鋼護筒要有一定的剛度，單個大溶洞用單層護筒，兩個大溶洞用雙層護筒，并以此類推。2）內護筒的沉放：當沖擊穿過溶洞頂部時要反復提升沖錘，在頂部厚度范圍上下慢放輕

37、提，沖錘不明顯受阻，說明頂部已成孔并且圓滑垂直的，此時用鋼絲繩活扣綁住內護筒，用吊機（或樁機自生重量）把內護筒放入外護筒內沉至孔底，必要時用振動錘下沉。用沖擊鉆成孔鋼護筒跟進法施工時，施工中應充分利用沖擊鉆的擴孔性能，使鋼護筒能順利下沉。鉆頭直徑大于剛護筒外徑3-5cm，護筒到位后鉆頭改為滿足成孔要求的鉆頭直徑。如果沖擊鉆在堅硬巖石中的擴孔系數較小，不能滿足鋼護筒下沉要求的，回填并加大鉆頭直徑二次沖孔，以保證鋼護筒順利下沉。為保證鋼護筒順利下滑，要求樁孔豎直，無歪斜、縮頸。3）主要適用范圍及優勢：適用于特大溶洞(溶洞高度大于3米)、無填充溶洞、半填沖溶洞或溶洞上方有較厚的沙礫層時。見下圖示：圖

38、4 h5m溶洞的處理預案圖5 護筒下沉示意圖4) 內、外護筒間空隙及內護筒與溶洞底部間空隙的處理 在內護筒底部及頂部100cm范圍內回填砂、碎石，中部回填中砂。 用高壓噴射灌漿法(施噴法)對回填體進行灌漿處理。灌漿后，內護筒上下兩端空隙被砂、碎石及漿液沖填固結，固結強度要求達到30MPa，其抗滲系數可達107m/s。灌漿處理后，即可重新沖孔。 在內護筒頂部及底部100cm范圍內回填小碎石素水泥混凝土，內護筒中部回填砂，同樣能起到堵塞空隙的目的。 對于需要處理多層溶洞的樁基，一般仍采用上述灌漿法填充固結空隙進行施工。目的是為了增加溶洞底部(同時有可能是下層溶洞的頂部)附近填充物的密度和強度，并且

39、增加內、外護筒間的膠合力。 重新沖鉆，直至嵌入完整基巖。當符合設計及規范要求時，經監理工程師同意即可終孔，此樁即成孔。成孔后的工序工藝與常規相同。套內護筒法要求對施工過程的每個環節(從確定內護筒長度、內徑到沉放方法乃至內外護筒間空隙、內護筒與溶洞底部間空隙的處理，都必須落實到位，便可順利成孔。5）主要適用范圍及優勢：多適用于小型（高度小于1米）或多層溶洞（多層串珠狀小溶洞），也可用于各種有填充物的溶洞，但造價較高。2、 低標號混凝土回填采取正常成孔方法施工，當鉆穿溶洞漏漿時或遇到傾斜巖面時填入低標號混凝土，間隔一定時間后采用沖擊鉆成孔。1）混凝土標號及配合比：混凝土可采用C20（C15、C10

40、也可）素混凝土，為盡快提高混凝土強度，節約施工時間，應在混凝土中摻加一定早強劑，提高素混凝土的早期強度，同時可以在混凝土中水玻璃、纖維素等。2）摻加方法：對于傾斜巖面，為校正孔位，回填素混凝土應與斜巖面頂面平齊，對于溶洞處，回填頂面高于溶洞頂板50cm。3）施工注意事項：回填48H后回填混凝土強度達到70%后，且應在樁基范圍取芯檢驗填充效果，待溶洞完全填充且強度達到后方可進行樁基施工。4）主要適用范圍及優勢：適用于中、小溶洞（含傾斜巖面溶洞），有無填充物均可采用此方案。施工方法簡單，造價相對較高。3、片石粘土回填采用正常成孔方法施工，當鉆穿溶洞漏漿時，反復投入黃土和片石，利用鉆頭沖擊將黃土和片

41、石擠入溶洞和巖溶裂隙中，還可摻入水泥、燒堿和鋸末，以增大孔壁的自穩能力。1）摻加比例：為有效利用片石，片石與粘土的比例為3:7，參加水泥時，摻加比例為每米2包，摻加鋸末時，摻加比例為粘土的10%。2）摻加方法： 片石采用強度30MPa石灰巖，石塊粒徑以1550cm為宜。摻加粘土是采用水泥袋包裝后投放效果更佳。水泥投放方法為以整袋投放為佳。摻加方法為：片石、粘土袋（可選擇添加水泥、鋸末，也可不添加）分層間隔摻加，回填高度為溶洞頂板以上1米處。3）施工注意事項：密切注意觀察鉆機工作情況、周圍地表沉降和護筒內水位變化，防止不正常情況發生，發生漏漿現象，立即處理。根據地質柱狀圖，在接近溶洞時勤觀察、勤

42、檢查，憑手握沖擊主繩的手感，沖擊巖層的響聲，抽取的巖樣來判斷是否接近巖溶地層。接近巖溶時主繩松繩量應為12cm，防止穿巖殼時卡鉆。鉆穿巖溶地層上殼時，一旦漏漿，要及時投放粘土塊、片石并補水，以保持孔內水位高度。4）主要適用范圍及優勢：適用于較小溶洞（溶洞高度小于3米），無填充物或半填充物，施工方法簡單，造價較低。如下圖所示。2#、3#樁施工宜采用本方案。圖 h3m溶洞的處理預案4、灌砂、壓漿法灌砂壓漿是溶洞預處理方案之一，一般適用于610m無填充溶洞的處理。主要通過灌砂填塞溶洞空間，采用壓漿將洞內砂礫板結、凝固成堅實混和體，防止在鉆孔過程中出現漏漿、塌孔等現象。灌砂壓漿孔和注雙液漿鉆孔施工方法

43、相同。灌砂采用干燥、干凈的中粗砂，并進行清篩，防止摻有雜物造成堵管。一個橋墩內各注漿管內灌砂、注漿輪流進行，也可同時進行。灌砂時分幾次進行，第一次灌砂高度約4-5m，然后將注漿管插灌入砂中一定深度，向砂中壓入一定量的水泥漿。壓漿后采用清水沖洗注漿管，防止水泥漿壁粘附在管壁上，影響下一次灌砂、注漿。注入水泥漿初凝后，進行下一次灌砂、壓漿，反復進行，直至灌滿，使溶洞內充滿砂漿。5、 對于一些溶槽、溶溝、小裂隙等沖孔時可采取投放片石、碎石夾粘土，甚至投人整袋水泥堵塞起到護壁作用，保證泥漿不流失，使鉆孔順利通過巖溶區。當鉆穿溶洞漏漿時，反復投入黃土和片石，利用鉆頭沖擊將黃土和片石擠入溶洞和巖溶裂隙中，

44、還可摻入水泥、燒堿和鋸末，以增大孔壁的自穩能力。 摻加比例 為有效利用片石，片石與粘土的比例為3:7，摻加水泥時，摻加比例為每米2包，摻加鋸末時，摻加比例為粘土的10%。 摻加方法 片石采用強度30 MPa的花崗巖或石灰巖，石塊粒徑以1550 cm為宜。摻加粘土時采用水泥袋包裝后投放效果更佳。水泥投放方法以整袋投放為佳。摻加方法為：片石、粘土袋和水泥或鋸末(如果摻加)分層間隔摻加，回填高度為溶洞頂板以上1m處。 施工注意事項 密切注意觀察鉆機工作情況、周圍地表沉降和護筒內水位變化，防止不正常情況發生，發生漏漿現象，立即處理。接近巖溶時主繩松繩量應為12cm，防止擊穿巖殼時卡鉆。鉆穿巖溶地層上殼

45、時一旦漏漿，要及時投放粘土塊、片石并補水，以保持孔內水位高度。6、多層孤石(風化球)處理方案在孤石(風化球)分布地帶，若按常規施工方法進行灌注樁成孔施工，進度和效果十分差，經常出現偏孔。對此類樁實行地下孤石爆破，爆破后再進行沖孔施工的方案，是較為有效的。（三）、成孔過程鉆進工藝參數的控制溶洞頂部的沖孔施工：在溶洞發育的樁孔施工過程中，應嚴格控制沖進進度，一般進度控制在80cm/h，沖程控制在50cm左右。當接近溶洞頂部時，要求輕錘慢打，使孔壁圓滑堅固，鉆頭提升高度一般不超過50cm。所有卡扣及鋼絲繩必須經檢測，確保安全。根據巖層的軟、硬和巖溶的發育程度，選擇相應的作業參數： 對于軟硬塑狀粘土和

46、軟硬相間的石灰巖地段，為防止成孔過決，采用慢速鉆進或低沖程(h=12m)、輕錘慢擊(34次/min)的沖擊鉆進方法。 對于完整而堅硬的石灰巖，為達到有效破碎巖石，加快成孔速度，主要采用高沖程(h=3m)、重錘慢擊(67次/min)的沖擊鉆進方法。 對于巖溶發達地段，為有效破碎巖石，又要防止成孔過快和斜孔，并且要防止塌孔、卡鉆等事故發生，故采用中低沖程(h=12m)、重錘慢擊(34次/min)的沖擊鉆進方法。（四）、防止漏漿、塌孔、卡鉆、斜鉆等技術措施 對于巖面高差較大的地段，為防止斜鉆，采取每孔鉆進0.20.3m后，拋填片石的方法，填平孔底，再用小沖程重錘慢擊的鉆進方法。 對于接近巖溶頂板和穿

47、過漏漿裂隙、溶洞地段，采取按4:1的比例投入塊石和硬粘土，再用小沖程重錘慢擊的鉆進方法，且每鉆進lm左右，測量復核孔位一次，嚴重漏漿地段，要加大塊石和粘土的投入。 對于孔位有高于3m或有多層溶洞的地段，在鉆進過程中漏漿嚴重，不能成孔的，采用邊鉆進邊用振錘振人護簡的辦法。直至護簡穿過溶洞，達到巖層內，再重新用慢速鉆進成孔。 對于孔位有高于3m的溶洞，但在拋填石塊粘土后能成孔的，但不能灌注水下砼的，可采用在溶洞位置的鋼筋籠上焊接護簡，然后隨鋼筋籠一起放人，再澆筑水下砼。 鉆進過程出現卡鉆時可采用如下方法處理：一是水下割護筒底口擋住鉆頭部分，二是將鋼護筒上拔或頂起一定高度，騰出空間，將鉆頭拉起。 糾

48、正斜孔、彎孔的方法：一是回填片石、粘土重鉆，反復數次；二是澆筑水下素混凝土至彎曲部分以上的一定高度，待強度合格后重新施鉆。 漏水、漏漿處理措施鉆孔沖透溶洞時，注意保持孔內泥漿面水頭。如發現泥漿面下降，立即提起沖擊錘，向孔內補漿或加水。漏漿嚴重時，采用片石加粘土、水泥回填，再沖擊開孔，或用鋼護筒法 采用鋼護筒方案發生漏漿情況，則復打比上層鋼護筒直徑小的鋼護筒，拋適量片石、粘土，用沖錘密擊封堵鋼護筒腳，以達到堵漏目的。 漏混凝土的預防在對有溶洞的樁成孔灌注水下混凝土時，可能會出現混凝土的壓力把已形成的護壁破壞，混凝土漿漏人溶洞的情況。因此，施工中，溶洞頂板沖透并在洞內形成封閉護壁后，再拋填粘土、片

49、石、水泥等充填物，并超過溶洞頂板高度，進行復打，重新沖擊形成強度更好、厚度更大、穩定性更好的護壁。 地表沉陷的處理地表沉陷實際上是溶洞塌陷，造成塌孔。這容易引起掉鉆埋鉆，甚至造成安全事故。（五）、清孔方案鋼筋籠安裝方案67#墩樁基孔深91-123.5米（含空樁部分），成孔已經非常不易，根據我們相似工程施工經驗，成孔后清孔及混凝土澆筑如果控制不當，則會造成非常嚴重的后果。主要是垮孔和混凝土不能澆筑上來，有時甚至已經澆筑完成了，過段時間混凝土全部消失造成斷樁，需重新成孔。因此我們擬采用正循環的方式清孔（氣舉反循環可能會造成溶洞內流塑狀充填物洗凈，導致混凝土澆筑不上來），旋流器分離泥漿粉沙的方法，降低泥漿比重，一清即控制好泥漿各項指標，二清合格后達到水下砼澆筑的要求。對于溶洞高度大于2米以上的要求鋼筋籠安裝時，計算好溶洞的深度，在鋼筋籠相應的位置上下超過溶洞高度各1米焊接4mm厚鋼護筒，鋼護筒外涂防銹漆，隨鋼筋籠一起安放。保證水下砼澆筑的過程中及澆筑完后混凝土不流失，一次性成功！