1、設備和管道安裝工程施工方案一、概述1、管道組成件及管道支承件的驗收、檢驗及復檢。1.1 管道組成件及管道支承件必須具備制造廠家的產品質量證明書、出廠合格證，其質量不得低于設計文件及國家現行標準的規定。1.2 管道組成件及管道支承件的村質、規格、型號、質量應符合設計文件的規定，其外觀檢驗合格，不合格者嚴禁使用。1.3 輸送易燃易爆流體的閥類，應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者不得使用。1.4 輸送設計壓力小于等于1Mpa 且設計溫度為-29186非可燃流體、無毒流體管道的閥類，應從每批中抽查10%，且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得

2、使用。1.5 閥類的殼體試驗壓力按設計文件進行、如無規定時，試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得小于5min，以殼體不開裂，填料無滲漏為合格，密封試驗壓力按公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。16 經液體壓力和密封試驗合格的閥類，應盡快排盡內部積水，干燥后密封面上涂防銹油，關閉閥門、封閉出入口，做好標識，置于防雨棚內。1.7 按規定應進行復檢的材料，必須經復檢合格后方可使用。1.8 閥體附件在閥體試驗時應采取防護措施，以防受損。1.9 經驗收檢驗、復檢合格的管道組成件及管道支承件均應立即予以標識，并填寫記錄。2、管道加工2.1 管子切割2.1.1 鍍鋅鋼管和管徑小于等于50mm的

3、碳素鋼焊接鋼管用鋼鋸或機械切割,但管徑小于等于32mm的鋼管不得用擠壓式割刀切割.2.1.2 管徑大于50mm的焊接鋼管,鋼板卷管采用氧乙炔火焰切割.2.1.3 不銹鋼管,有色金屬管采用等離子或機械刀法切割，切割不銹鋼管拱砂輪為專用砂輪片，不得用于切割碳鋼管子。2.1.4 給排水鑄鐵管用專用電鋸切割。2.1.5 塑料管用專用砂輪切割器或鋼鋸切割。2.1.6 管子切口表面平整，無裂紋（尤其鑄鐵管），重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑及明顯割痕等。2.1.7 為保證管子對口質量、管子切口端面傾斜偏差不大于外徑的1%，且不大于3mm。2.2 彎管制作2.2.1 冷、熱彎管盡量采用管壁厚度為正

4、公差管子制作。2.2.2 碳素鋼管冷彎時，彎曲半徑為：R=4DW；熱彎時，彎曲半徑為：R=3.5DW。2.2.3 管子彎曲壁厚薄率應控制在10%以內。且彎管壁厚不小于設計計算壁厚，橢圓率小于等于8%。2.2.4 碳素鋼管熱彎時加熱溫度為900950。管子加熱過程中應做到加熱段受熱均勻，防止過熱受損。2.2.5 彎管不得有裂紋、過燒、分層及明顯皺紋。2.2.6 鋼板卷焊管加工彎管，彎管的彎曲半徑R=1.5DW見下表，如設計有要求時，按要求文件執行。彎頭角度節數其中中間節端節904226031245312302022.2.7 卷焊鋼管制作彎管時，相鄰兩節焊縫視管徑不同應錯開180或大于100mm且

5、應避開受拉（壓）區。2.2.8 卷焊鋼管制作彎管時管節不得少于上表規定,大直徑除塵通風管道應視具體情況增加.2.3 卷管加工及管道支承件等制作2.3.1 卷管加工及管道支承件等制作作為工廠化加工,由于加工廠與施工現場距離近,故卷管直管段長度為6-12m, 盡量盡量減少現場焊接。2.3.2 煤氣管、除塵、通風管及給水管等較大管徑卷管加工時，卷管的同一節上的縱向焊縫一般為兩道，兩縱向焊縫間距應大于200mm。2.3.3 卷管組對時，兩縱縫間距應大于100mm。三通管支管外壁距焊縫大于50 mm。2.3.4 卷管對接及管道對焊口的組對應做到內壁齊平，內壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不大于2 mm。

6、2.3.5 卷管的周長偏差及園度偏差當設計無規時，應符合下表規定：卷管周長及圓度偏差表周長偏差及圓度偏差表（mm）公稱直徑80080012001300160017002400260030003000周長偏差+5+7+9+11+13+5圓度偏差外徑的1%且不應大于44689102.3.6 管道加工過程中對卷管進行校圓檢查,用弧長為管子周長1/61/4的校圓樣板對不同部位進行校圓，應符合下列規定：（1）對縱縫處不大于壁厚10%，且不大于3 mm。（2）離管端200mm的對接縱縫處不大于2 mm，以保證對接口焊接質量。（3）對接縱縫以外部位不大于1 mm。2.3.7 卷端端面與中心線的垂直偏差執行2

7、.1.7條規定，平直度偏差不大于1mm/m2.3.8 卷管焊接坡口形式和尺寸符合下表規定，如設計文件有特殊規定，按設計文件執行。序號厚度T（mm）坡口名稱坡口尺寸備注間隙（mm）純邊（mm）坡口角度（）11-3I型坡口0-1.5_單面焊3-60-2.523-9V型坡口0-20-265-75雙面焊9-260-30-355-652.3.9 卷管坡口加工采用機械方法,個別情況以及安裝過程中采用氧乙炔焰切割,在組對時應對坡口及其內表面進行清理,清理合格后方可旗焊。清理要求見下表：坡口及其內外表面的清理管道材質清理范圍（mm）清理物清理方法碳素鋼10油、漆、銹、毛刺污物手工或機工等合金鋼2.3.10 焊

8、縫不能雙面成型的公稱直徑大于600 mm的卷管,在管內進行封底焊.2.3.11 焊異徑管三通等幾何尺寸,應滿足設計文件要求，異徑管的橢圓度不得大于各端外徑1%，且不大于5 mm，同心并經管兩端中心線偏差值為各端外徑的1%，且不大于5 mm，焊制三通、支管垂直偏差不大于其高度的1%，且不大于3% mm。2.3.12 管道安裝件，如各種支、吊架、鞍座、托座等型式、加工尺寸應符合設計文件的相關標準規定。2.3.13 夾套管加工,待主管加工完畢進行壓力試驗合格后方可進行套管焊接,夾套管主管和套管間同心度應符合要求,偏差值不得大于3mm.2.3.14 管道加工質量應符合設計文件要求及現行施工及驗收規范G

9、B50235-97和現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范GB50236-98相關規定。在外觀檢驗合格后，對卷管及管件作透油試驗，合格后進行標識。2.3.15 管道加工經檢驗合格后進行除銹及涂漆。銹等級應符合設計文件要求,采用噴砂除銹法及局部機械人工除銹，涂漆方法以噴涂為主，手工涂漆為輔，管端留出50-100mm，待焊接后補涂。留最后一遍面漆現場補漆。2.3.16 管道涂漆質量應滿足設計文件要求，尚應符合工業設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規范以及鋼結構、管道涂裝技術規程YB/T9256-96的相關規定。2.3.17 金屬及非金屬通風管道制作除按設計文件進行外，尚應符合國家現行標準通風與空調工

10、程施工及驗收規范GB5024-97第3、4、5條規定，工廠化加工。2.3.18 金屬及非金屬（有要求時）油漆及防腐應按設計文件進行并應符合國家現行標準通風與空調工程施工及驗收規范GB5024-97第10條規定，加工廠涂漆遍數同2.3.15條規定。2.3.19 管道絲扣連接的管螺紋加工采用機械加工法，現場加工。2.3.20 各種法蘭加工質量應符合設計文件要求，并同閥門法蘭匹配，工廠化加工。3、管道安裝及焊接3.1 管道安裝及焊接應符合設計文件要求，同時應執行國家現行規范規定。3.2 給排水管道安裝3.2.1 給水管道公稱直徑小于50 mm的焊接鋼管連接形式一般為絲扣連接，公稱直徑50 mm以上為

11、電焊連接或法蘭連接。無縫鋼管采用電焊及法蘭連接。3.2.2 給排水管道穿墻，空樓板等施工，應與土建施工密切配合，越墻體，樓板的套管或預留孔洞應符合設計要求，嚴禁打洞，擴孔。3.2.3 給水管試驗壓力應符合設計要求。壓力試驗前安裝工程經外觀檢驗符合圖紙要求，試驗方案已經批準并進行技術交底。3.2.4 壓力試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩壓10分鐘，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓30分鐘，以壓力不降、無滲漏、管道無變形、無位移為合格。3.3 氮氣、壓縮空氣管道安裝3.3.1 管道材料應符合設計文件要求，一般采用焊接鋼管及無縫鋼管。3.3.2 公稱直徑小于50mm的焊接鋼管一般采用螺紋連接，以白

12、漆麻絲或聚四氟乙烯生料帶作填料，公稱走私等于大于5mm的焊接鋼管以及無縫鋼管采用焊接方式進行連接，焊縫質量應符合設計及規范要求。3.3.3 管道在安裝前，應檢查管內是否有污物，應清理干凈。3.3.4 管子坡口型式及尺寸符合要求，接口平齊，一般情況在對口中心200mm處測量平直度不大于1mm。3.3.5 管道系統所有支吊架應安裝牢固，位置正確。3.3.6 立管鉛垂度為5%、且不大于30mm。3.3.7 由總管引出支管時，須從總管上部引出。一般情況支管與總管相交角度15、30、45、60、90。3.4 蒸汽管道安裝。3.4.1 蒸汽管道安裝應按設計文件規定設置坡度，室外一般情況坡度為3；坡度最好與

13、介質流向相同，但不論與介質流向相同與否，必須坡向疏水裝置，室內坡度應與介質流動方向一致，以免噪聲。3.4.2 補償器豎起安裝時，應在補償器的最低點安裝疏水器式放水閥。3.4.3 水平安裝的型補償器橫臂應有坡度。3.4.4 在水平管道上，閥門的前側，流量孔板的前側及其它易積水外均需安裝疏水器或放水閥。3.4.5 水平管道變徑采用偏心異徑管，異徑管的下側應取平，以利排水。3.4.6 蒸汽支管從主管上接出時，支管應從主管的上方兩側接也，以免冷凝水流入支管。3.4.7 不同壓力或不同介質的疏水管或排水管不能接入同一排水管。3.4.8 疏水裝置的安裝應根據設計進行對一般的裝有旁通的疏水裝置，應安裝活接頭

14、或法蘭，并裝在疏水閥或旁通閥的后面。3.4.9 減壓閥體應垂直安裝在水平管道上，進出口方向應正確。3.4.10 兩個補償器之間，應設置固定支架，且必須牢固。兩個固定支架的中間應設導向支架，導向支架應保證管口沿著規定的方向作自由伸縮。3.4.11 補償器兩側的第一個支架應為活動支架，設置在距補償器彎頭彎曲起點0.5-1.0m處，不得設置導向支架或固定支架。3.4.12 為了使管道伸縮時不致破壞保溫層，管道的底部應以點焊的形式裝上托架，托架高度稍大于保溫層的厚度，安裝托架兩側的導向架時，要使滑槽與托架之間有3-5 mm間隙。3.4.13 安裝導向支架和活動支架的托架時，應考慮支架中心與托架中心一致

15、，不能使活動支架熱脹后偏移。靠近補償器兩側的支架安裝時應偏心，其偏心的方向都應以補償器的中心為準，其偏心的長度就是該點距固定點管道熱伸量的一半。3.4.14 彈簧支架一般裝在有垂直膨脹伸縮處。吊架安裝時，應偏向膨脹相反的一邊。3.4.15 熱力管道（壓縮空氣、蒸汽管道）安裝工藝流程見下圖：管道組成件支承件檢查、驗收不合格退貨除銹、清理、刷底漆管件制作支架制作安裝檢 查膨脹彎管預拉伸及安裝管道組成件焊接安裝不合格外觀檢查不合格壓力試驗涂漆、絕熱不合格檢查蒸汽暖管壓縮空氣吹掃蒸汽吹掃交工3.5 燃氣管道安裝3.5.1 焦爐煤氣管道安裝遵循先主管后支管的原則.3.5.2 外部煤氣管道安裝以50噸吊車

16、為主,電動卷揚為輔，爐下加熱煤氣管道安裝以人力為主。3.5.3 爐下煤氣管道安裝。（1）分配主管安裝標高、中心線的極限偏差均為+5mm，支管中心線及中心距的安裝極限偏差為+3mm。（2）支管應自主管的標高管件三通接出，若在主管上割孔，孔直徑大于支管直徑不超過5mm，支管插入主管深度不大于3mm。3.5.4 主支管法蘭的水平度及秉直度差為1/500，各支管法蘭應在同平面，高度不大于5mm。3.5.5 燃氣管道安裝工藝流程見圖：鋼材、管道組成件檢查驗收退貨支架制作安裝除銹、脫脂鋼板卷管及管件制作干燥、封閉不合格檢查底漆管道組成件安裝不合格外觀檢查不合格無損檢測不合格壓力試驗及泄露性試驗外觀檢查外觀

17、檢查外觀檢查3.6 氨水管道安裝3.6.1 高、低氨水管及管件均要作水壓試驗，試驗壓力為工作壓力的1.5倍、30分鐘無滲漏為合格。3.6.2 爐頂氨水管道安裝，應將橋管上部的連接口留出，待烘爐溫度上升到至650時旗焊。3.6.3 氨水管道焊接采用氬弧焊打底、手工蓋面、確保焊質量。3.6.4 氨水管道安裝，以人力為主，設備吊裝為輔。3.7 工業管道安裝3.7.1焦爐工程工業管道主要指除塵，通風管道以及氨水管道等。3.7.2 除塵、通風管道吊裝設備為45噸汽車吊、50噸、150噸履帶及電動卷揚，氨水管道安裝見3.6條。3.7.3 跨越焦爐的除塵管道吊裝應與焦爐大棚拆除相配合，合理安排150噸吊車作

18、業。3.7.4 鋼制工業管道連接形式主要為焊接和法蘭連接，非金屬管道連接形式為法蘭連接和粘連。3.7.5 工業管道安裝工藝流程見下圖管道及附件檢查驗收管道除銹不合格檢查不合格支架安裝管道及附件脫脂（需要時）管道涂底漆配管不合格外觀檢查無損檢測不合格返修液壓潤滑管道酸洗系統試壓系統沖洗沖洗或吹掃系統試壓涂漆/絕熱交工3.7.6 管道焊接 施工現場管道焊接施工應嚴格執行現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范GB50236-98相關規定。3.8 閥門安裝3.8.1 閥門安裝前按要求進行檢試驗工作3.8.2 一般閥門的安裝（1）閥門安裝前，應檢查填料，其壓蓋螺栓應當有調節余量，應按設計文件核對其型號

19、，并應按介質流向確定其安裝方向，電磁閥及孔板等安裝件安裝時，應與有關專業配合，以防誤裝；（2）當閥門與管道連接時，應在關閉狀態下安裝；（3）水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應按設計規定安裝，且動作應靈活。（4）安裝閥門時，不得強力連接，螺栓擰緊時應對稱用力，以便受力均勻。絲扣連接時，擰緊應適度，以防閥門受損。3.8.3 焦爐下回執煤氣管道旋塞安裝：（1）煤氣旋塞在安裝前應作對形檢查：在全開狀態時孔的側邊錯臺應不超過1 mm，底部錯臺應不超過3 mm，檢查合格后清洗干凈，并涂一層50號機油進行密封試驗。（2）煤氣旋塞進行全數單體嚴密性試驗，試驗兩種位置：一為全開狀態，一為全閉狀態，轉動閥蕊，有

20、兩次全關閉，均須作試驗；（3）煤氣旋塞安裝前應打好全開全關的刻印，并注意方向，分清左右旋；3.9 管道壓力試驗3.9.1 壓力試驗的規定(1)給水，余壓回水管道，蒸汽管道、氨水管道等壓力試驗用介質為潔凈水，其它氣體管道壓力試驗用介質為壓縮空氣；（2）管道壓力試驗區域應設置警戒線，無關人員不得入內；（3）管道壓力試驗合格后不得在管道上進行其它接管或修補作業；（4）管道壓力試驗時工程監理、業主應參加，并在試驗合格后簽署“壓力試驗記錄”。3.9.2 管道壓力試驗要求（1）管道安裝工程按設計圖紙安裝完畢，安裝質量符合設計相關標準規定，大直徑管道內部的由人工清理干凈。（2）管道上的膨脹節，流量孔板已進行

21、臨時約束或相關保護措施，試驗用臨時管道安裝符合要求。（3）試驗用壓力表已經校驗合格，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應為被測量最大壓力的1.52倍，并不少于兩塊。（4）管道支架須加固的應進行加固。（5）用水為介質的管道壓力試驗注水時應排凈管內空氣。（6）管道液體壓力試驗時，環境溫度不宜低于50，當低于50時應采取防凍措施。（7）嚴禁材料試驗溫度接近脆性管件溫度。（8）管道試驗壓力以最高點為準，最低點的壓力不得超過管道組成件的承受壓力。（10）氣壓試驗的壓力一般為設計壓力的1.15倍，當管道設計工作壓力大于0.6Mpa時，必須由設計規定或經業主同意后才能進行氣壓試驗。3.9.3 壓力試驗采用

22、電動試壓泵.(1)水壓試驗采用電動試壓泵.(2)氣壓試驗可利用已有壓縮空氣或利用空氣壓縮機供氣.(3)水壓試驗時應緩慢升壓,等達到設計壓力后,穩壓10分鐘,再將壓力降至設計壓力,停壓30分鐘,以壓力不降、無泄漏、無變形為合格。（4）氣壓試驗時，試驗前須用空氣進行預試驗，試驗壓力為0.2Mpa。（5）氣壓試驗時，應逐步緩慢加壓，當壓力升至試驗壓力的50%時，檢查管道未發現異常，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓3分鐘，直至試驗壓力，穩壓10分鐘再將壓力降至設計壓力，以發泡劑檢驗無泄漏為合格。（6）可燃氣件管道壓力試驗合格后尚進行泄漏性試驗，試驗介質為空氣，泄漏試驗壓力為設計壓力。（7）泄漏

23、性試驗時應重點檢查閥門填料函、法蘭或螺紋、焊縫等連接處以及放空閥、排氣閥等，以發泡劑檢驗不泄漏為合格。（8）焦爐下煤氣管道安裝調節旋塞及交換旋塞后進行總體試壓，試壓時對調節旋塞與交換旋塞進行交替開閉和閥蕊的轉動的三種狀態檢查，試驗壓力按設計文件規定，并應符合相關規定標準。焦爐煤氣及高爐煤氣管道允許泄漏率分別為4%和2%。（9）烘爐煤氣管道須進行總體試壓，試驗介質為壓縮空氣，試驗壓力滿足設計及規范要求的的壓力，30分鐘壓降不超過同一溫度條件下初壓的10%為合格。（10）廢氣裝置嚴密性試驗應按設計文件進行。（11）集氣系統管道現場焊縫及部件試水應按相關規定執行。（12）高你壓氨水管道及管件均要作水

24、壓試驗，試驗壓力為工作壓力的1.5倍，30分鐘無滲漏無變形為合格，爐頂氨水管道安裝，應將橋管上部的接口位置留出。待爐溫升至650時由合格焊工焊接，確保焊接質量。3.9.4 管道系統壓力試驗工藝流程見下圖：試壓準備封閉管口及無關系統脹力等臨時加固不合格修復支吊架檢查灌水、排氣浸泡24-27h不合格修復檢查分級、緩慢升壓到試驗壓力10min修復不合格降至工作壓力穩壓30min辦理交工手續、拆除臨時設施3.10的吹掃與清洗3.10.1 管道壓力和泄漏性試驗合格后,建設單位應負責組織管道吹洗工作,并應根據實際情況編制吹洗方案并經批準.3.10.2 應根據輸送介質選擇吹洗用介質.3.10.3 吹洗順序為

25、先主管、再支管的原則。3.10.4 直徑大于600 mm的燃氣管道，除塵等管道宜先用壓縮空氣吹掃。3.10.5管道吹掃前，應對安裝孔板、調節閥、安全閥，儀表等采取保護措施，管道支、吊架應牢固，必要時須臨時加固，管道吹洗區域設禁區。3.10.6 給排水管道沖洗水流速不得低于1.5 m/s，并連續沖洗,空氣吹掃時流速一般不低于20 m/s，吹掃過程可為間斷性，吹洗時壓力不得大于容器和管道的設計壓力。3.10.7 給排水管道經沖洗檢查排水口的水色和透明度與入口時相一致為合格.3.10.8 壓縮空氣吹掃過程中,當目測排出的氣體無煙塵時,在排氣口設置涂有白漆的木靶板檢驗,5分鐘內靶板無鐵銹、塵埃、水份等

26、為合格。3.10.9 管道吹掃合格后，排盡積水，拆除臨時設施，恢復原狀。3.10.10 管道吹洗合格，填寫吹洗記錄，并由工程監理/業主簽證。3.10.11 管道吹洗工藝流程見下圖：吹洗準備熱力管道吹掃燃氣管道吹掃工業管道吹掃不合格檢查填寫吹洗記錄及管道復位交工3.11 管道涂漆及保溫3.11.1 管道涂漆（1）涂漆施工一般應在管道試壓合格后進行。未經試壓的大直徑卷焊鋼管在安裝前進行涂漆，但應留出焊縫部位，其它管道涂漆也參照本規定執行。（2）管道表面處理：鋼板卷管表面處理及涂漆按設計及規范要求執行。其它焊管集中以機械法除銹，人工為輔，除銹等級應符合設計規定，一般情況應達到管道表面光潔并露出金屬光

27、澤；除銹合格應填寫“隱蔽工程記錄”，并由工程監理或業主簽證。（3）現場管道除銹合格后應立即涂刷底漆，涂漆方法以人工涂刷為主。（4）最后一道面漆宜在管道試驗合格后進行。（5）涂料種類、顏色、涂刷遍數，應符合設計文件要求。（6）涂漆施工宜在15-30的環境下進行，并應有相應的防火、防雨措施。（7）涂漆的質量應達到涂層均勻、顏色一致、涂膜附著力牢固、無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷。漆涂層厚度應符合設計文件規定。（8）色環、介質流向等標志符合設計規定，并符合業主的有關要求。3.12管道保溫3.12.1管道保溫施工應在管道試驗、涂漆合格后進行。3.12.2保溫材料為設計核定的合格產品，并按規定進行質量檢

28、驗，合格后方可使用。3.12.3保溫材料厚度大于100mm時，應進行分層施工，保溫層間不得有空隙。3.12.4垂直管道保溫施工由下至上，帶有坡度的管道保溫，由低向高施工。3.12.5棉粘類或管殼保溫材料施工時，保溫材料與管外表面應貼緊，并間隔150200mm用鍍鋅鐵絲或箍帶扎緊。3.12.6閥門、法蘭處保溫應根據情況，在法蘭一側留出一定的間隙。3.12.7防潮層施工應在干燥的保溫材料上進行，接口處的搭接寬度及方向應以能防止水流入保溫層為標準，一般情況下搭接寬度為30-50mm，縫口朝下，并用粘接材料密封。每300mm捆扎鍍鋅絲或箍帶一道。3.12.8保溫層材料應為設計規定的合格產品，根據具體情

29、況，采用不同方法固定牢靠。3.12.9 保護層施工順序為由上而下，由低而高，防止雨水流入保護層內。3.12.10 保護層外觀應平整，顏色一致，無坑凹和污染。二、設備安裝工程1、護爐鐵件安裝 護爐鐵件包括爐柱、保護板、爐門框、爐門、縱橫拉條等。護爐鐵件承擔著保護爐體耐火磚的重任，其安裝質量直接影響焦爐的正常生產和爐體使用壽命。而保護板加壓又是護爐鐵件安裝中的重點和難點，總結和借鑒我公司焦爐施工經驗，使用我公司獨創的保護板加壓法（BY工法），將大大提高施工進度，且保證安裝質量。1.1 由于爐體保護板、爐門內須澆、砌耐材，擬將這部分工作放在場外進行。護爐鐵件安裝的基本程序如下：安裝準備技術方案；工、

30、機、量具；設備檢查、驗收； 基礎檢查、驗收、復測保護板進場檢查；澆筑耐材；運輸；粘貼編結繩保護板安裝準備臨時固定保護板吊裝爐柱安裝準備地腳螺栓檢查、驗收；爐柱與五爐距檢查；墊板設置；爐柱檢查、運輸；橫拉條、彈簧安裝保護板校正；保護板加壓；上下橫條固定；縱拉條就位、安裝固定爐柱吊裝爐門框安裝準備爐門框檢查；運輸；編結繩粘貼爐門框安裝爐門框吊裝；爐門框調整；爐門框加壓；爐門框固定爐門安裝爐體鐵件現場運輸擬在大棚內機側設置24kg/m輕軌一條，用45t履帶吊往大棚到位，用運輸平板往安裝位置運送護爐鐵件。1.2 主要施工方法1.2.1 （1） 基準線和基準點設備安裝前，應對焦爐軸線及每座焦爐的縱、橫中

31、心線進行測量檢查，應對前一工序竣工測量成果進行復測檢查，其精度不得低于下列規定： 根據焦爐中心線向抵抗墻內側投線（包括抗墻頂標板）測量允許差為1mm。 焦爐中心線與炭化室中心線應互成正交，其正交度不大于0.4mmL1/2 或83(Ls)1/2 . 焦爐兩側正面線,應根據焦爐中心線測設,兩側正面線測定后,應分別投測在抵抗墻內側,其投點允差均為+1mm. 抵抗墻內標高點的測設應按下列規定：根據爐床施工時的基準點引測，允差+1mm；根據基準點，標高在抗墻內側分別測出蓄熱室底、炭化室底、爐頂標高，其相對允差+1mm。（2）以復測合格的焦爐縱、橫中心線為準，測定以下安裝基準線見下圖：爐體長度控制線及邊炭

32、化室中心線：機、焦兩側正面線；推焦機軌道中心線；熄焦車或焦罐車軌道中心線；廢氣交換開閉器中心線；平臺支柱中心線。（2） 根據焦爐施工基準點，測設以下項目標高及基準點： 炭化室底； 爐柱底板面；各移動機械軌道面；平臺支柱。（4）設備安裝前，筑爐專業應交付給設備安裝有關有關部位砌體的砌筑誤差資料，安裝專業應復檢確認。復檢標準按下表：序號誤差名稱誤差數值（mm）1線尺寸誤差主軸線、正面線和邊炭化室或邊燃燒室中心線的測量小煙道的寬度及小煙道承插口的寬度和高度相鄰炭化室墻的中心線的間距炭化室墻的爐頭肩部脫離正面線保護板磚座到炭化室底的距離沿炭化室長度方向裝煤孔、上升管的中心線的間距+1+5+3+30-3

33、+52標高誤差：主要部位標高控制點的測量炭化室底相鄰炭化室保護板磚座的標高差相鄰炭化室底的標高差+1+5233表面平整誤差（用2 m長靠尺檢查，靠尺砌體之間的間隙）蓄熱室爐頭正面炭化室墻爐頭肩部534垂直誤差：炭化室墻爐頭肩部炭化室高度小于5 m時炭化室高度大于5 m時35（5）基礎預埋螺栓及套管焦爐的基礎驗收報告，應按冶金機械設備安裝工程施工及驗收規范通用規定（YBJ201-83）進行，其允許公差見下表：設備基礎的尺寸極限偏差及水平度、鉛垂度公差序號項目極限偏差公差1基礎坐標位置（縱、橫向軸線）+202基礎坐標不同平面的標高-203基礎上平面外形尺寸凸臺上平面外形尺寸凹穴尺寸+200-20+

34、2004基礎上平面的水平度（包括地坪上需要安裝設備的部分）：每米全長5205鉛垂度：每米全長5206預埋地腳螺栓標高（頂端）中心距（在根部和頂部兩處測量）+200+278預埋地腳螺栓孔：中心距深度孔壁的鉛垂度預留活動地腳螺栓錨板標高中心距水平度（帶槽的錨板）水平度（帶螺紋孔的錨板）+10+200+200+51052埋入焦爐基礎的下部位拉條螺栓。應符合以下規定： 螺栓標高極限偏差為+5 mm； 螺栓與爐柱中心距離的極限偏差為+2 mm； 螺栓伸出長度的極限偏差為+10 mm； 炭化室底標高處五爐偏差為+5 mm。 以焦爐縱、橫中心線為基準，檢查下噴套管埋設位置，其縱、橫方向的極限偏差為+3 mm

35、，埋管的傾斜值在2 mm以內，埋管管頂標高的極限偏差為-3 mm+5mm。1.2.2 保護板安裝 為避免產生累積誤差，保護板安裝從爐中部開始往兩端安裝。（1） 保護板設備進場檢查檢查保護板外觀，表面不得有明顯鑄造缺陷；檢查保護板幾何尺寸及中間立筋位置是否正確；檢查保護板本體不得有凸凹不平現象。（2） 保護板安裝前準備將保護板襯耐火材料部位焊鐵絲后，按爐體總圖說明襯磚和抹灰。將保護板搬運至焦爐前面，在安裝前把硫酸鋁編結繩用粘結劑粘結與保護板石棉溝內。編織繩的直徑、長度按施工圖要求。（3） 保護板安裝調整將編結繩粘在保護區板溝槽內后，把保護板由上端垂直吊起，使保護板中心刻線對準燃燒室中心線進行安裝

36、。保護板中心線與燃燒室中心線允許偏差為+2 mm，保護板下部的炭化室底刻印每炭化室底標高允許偏差為+1 mm，見下圖： 保護板做上述調整的同時安裝爐柱，并將爐柱安裝下橫拉條和彈簧做臨時固定，以防保護板傾倒。用形卡上、中、下三點加壓全面提高板使其保護板腿平面距爐肩平面為+6mm+2-0 上、中、下三點以保證其公差：-0+2 mm。保護板腿不得突入炭化室墻面內保護板腿至炭化室墻面（爐肩部面對炭化室）左右要均勻見下圖：（4） 保護板加壓加壓工具的設置在機、焦側待加壓保護板的爐柱外，各橫向放置一根18工字鋼（L=3000），通達相鄰兩孔炭化室底部，用一臺5t手拉葫蘆及鋼繩，氫這兩根工字鋼拉緊，并用一臺

37、3t螺旋千斤頂，分別放置在前述工字鋼與保護板之間及爐柱與保護板之間。見下圖：保護板加壓程序和方法 先頂壓要（焦）側保護板下部壓機，使保護板下部間隙達到6 mm再頂焦（機）側保護板下部，使保護板下部間隙達到6 mm 上述螺旋千斤頂放置原位不動，再分別頂壓機（焦）側保護板上部，使其上部間隙達到6 mm。 檢查保護板中部間隙，如能滿足+6+20 mm則頂壓工作結束。如達不到要求，則保護板下部及上部的千斤頂再適當加壓，至上、下部間隙在5mm左右，或在保護板中部，以爐柱支承點，用千斤頂稍加頂壓，即可將保護板中部間隙頂壓至要求值。 上述千斤頂均在原位置頂壓保護板。先緊因爐柱下部橫拉條，再緊因上部橫拉條，并

38、安裝好保護板頂壓彈簧，撤下壓機。 先放松柱頭拉緊用的葫蘆，再放松炭化室內的兩臺手拉葫蘆。 壓緊保護板頂壓彈簧。加壓要求 保護板與爐體間平面間的間隙6+20 mm。 不得使用正式拉條對保護板進行加壓。其中上述二條主要是為了防止增加爐柱的正彎曲度。1.2.3 爐柱安裝爐柱安裝與保護板安裝同時進行。（1） 爐柱進場前檢查：爐柱外觀無焊接變形，漆膜均勻完事。爐柱幾何尺寸及柱身上的孔洞位置應符合圖紙要求。爐柱無明顯的運輸變形。（2） 爐柱安裝：爐柱底部高度方向調節墊板應根據爐柱長度制造公差及小牛腿的砼實測標高設置，其高差不超過6+1mm。爐柱水平吊運時，吊點不少于三點。爐柱底部安裝公差見下圖：（3） 橫

39、拉條及彈簧安裝對進場的橫拉條檢查兩端的螺紋應完好、無損傷、螺母與螺紋間配合良好。如上部橫拉條有焊接接口，須提供橫拉條焊縫射線探傷報告，焊縫質量等級為GB50205-95中焊縫標準一級。上部橫拉條全長不應有明顯的扭曲，急彎現象。沿上部橫拉條安溝每隔12 mm放置一塊墊木，高度在90 mm左右拉條應對準拉條溝，中心偏差+5 mm。彈簧應按制造廠提供的壓縮記錄，按負荷編組，大小彈簧的自由高度差+5 mm，編為一個彈簧組，登記造冊，并掛牌標識，供加壓、調整和管理用。每根上部橫拉條用二個大彈簧，它們的載荷變形特性關系應接近。保護板中心、爐柱中心和拉條中心調整均符合要求后，才能進行彈簧加壓；上、下橫條上的

40、大彈簧應先加壓，小彈簧地板后加壓，加壓后爐柱的彎曲度應控制在15 mm以內。（4） 縱拉條安裝在橫拉條安裝后，再安裝縱拉條，縱拉條應在爐頂現場焊接。連接板不得放在燃燒室頂上，不得加壓在橫拉條上。中間各段先連接起來，然后用烘爐托架提起縱拉條，再與兩端螺栓連接。 縱拉條螺栓應在抵抗墻套管內自由活動。縱拉條中心與磚溝中心的不平行度不大于10 mm，縱拉條不直度扭曲度不超過10 mm，縱拉條調整后對彈簧加壓。1.2.4 爐門框及爐門安裝（1）爐門框安裝爐框及爐門開箱安裝爐門框作業流程：爐框及爐門開箱搬到爐前安裝硅酸鋁編結繩安裝保護板底搭接門坎安裝調整偏斜調整標高調整蝶形彈簧夯塞編結繩安裝準備及檢查工作

41、.開箱工作爐門和爐框的包裝狀態如下圖所示，把固定螺栓逐個松開卸下。爐門和爐框分開后，均臨時放在水平的枕木墊上。應特別注意防止組裝好的爐框掛鉤（四個）折彎和碰壞。b.爐門爐門框檢查檢查爐門、爐門框外觀，不得有鑄造缺陷及加工缺陷。檢查保護板上螺孔相對位置及絲扣加工質量。檢查爐門邊應平直，刀邊壓緊螺栓緊固。檢查爐門小爐門應嚴密，間隙小于0.05 mm.爐門橫鐵與小爐開關扳手應轉動靈活。爐門上、下部門閂調整螺母，高度極限差符合設計規定。c.鉤形螺栓和碟形彈簧的預安裝連接爐門與保護板的鉤開螺栓，在爐門框架上墊套，臨時固定預安裝，在全部鉤形螺栓裝好后，再卸下來。鉤形螺栓分左右兩種螺紋見下表，卸下的鉤形螺栓

42、分別放入箱內。卸下的鉤形螺栓，按施工圖穿上碟形彈簧，以備安裝爐框時使用。把爐框搬運至爐前，在安裝前按下列說明將編結繩固定在爐框上，在固定編結繩時爐框掛鉤須朝下平放在臺架式臺車上，不得用爐框上四個掛鉤做為支點以免折彎和碰傷掛鉤。d.固定編結繩按圖六十四所示的位置，用粘結劑把編結于爐框石棉溝內。按施工圖選取編結的直徑和長度。粘貼編結繩時，以爐門框架上部的中刻線為基準分向左右粘貼，在爐框下部中間將編結繩兩頭切坡口對拉粘貼位置如下圖所示：爐框架內圈的第二層編結于爐門框安裝完畢、碟形彈簧高速結束后進行夯塞。爐門框安裝a. 爐門框安裝前要完成保護板底部搭接門坎的安裝b. 粘貼完編結繩的爐門框，從上部輕輕吊

43、起將爐門框背面的定位螺栓和凸臺對準保護板上的螺栓孔和凹槽進行安裝，并應注意保護板上高5 mm的凸臺和爐門框上高5 mm的凸臺是否靠嚴，如圖六十四所示。c. 爐門框與保護板靠壓過程中，要防止各個凸臺接觸面壓住內圈編結繩見下圖：d. 按安裝詳細圖固定鉤形螺栓，按下圖所示先把左右 2 及 8 的鉤形螺栓臨時固定住，接著安裝中部5 的鉤形螺栓。同時注意下列幾項：鉤形螺栓分左、右螺紋，注意不要裝錯。 臨時固定的鉤形螺栓，僅將碟形彈簧略加負荷即可。 安裝鉤形螺栓要與爐門框的耳子垂直，并要檢查鉤形螺栓與保護板上固定卡板是否鉤好。e 2 5 8 以外的鉤形螺栓在下面所述的調整工作結束后進行安裝。標高調整如圖六

44、十六部詳細所示，在 1 鉤形螺栓安裝部位打有刻印（炭化室底標高），在調整爐門框標高時，要用水準儀檢測；調整前，要將鉤形螺栓的螺帽稍加松開，同時在爐門框上部掛鉤上掛鏈進行調整，使其刻印與炭化室底實際標高吻合，允許公差+1mm見下圖：在調整爐門框的同時對爐門用的左右托輥座面標高，進行調整，調整后的不等高度公差+0.5mm見圖. 偏斜的調整偏斜調整方法:從爐門框上部中心線標,掛線錘檢查爐門框下部中心的偏差情況并進行調整,爐門框上部與下部中心線偏斜公差+4mm，如圖六十六所示。爐門框上下部中心線標志是制造廠給出的刻印。按上述方式調整了爐門框上、下偏斜，但對整個爐門框的偏斜，還要按圖六十五所示的方法沿上

45、下數處用直靠尺檢查保護板與爐門框內側面的錯臺X，并調整左與右X值相等。注：在保證炭化室底與爐框刻印公差，托輥座面不等高度公差，爐門框中心偏斜公差后，對上圖所示的X值進行調整，如調整困難，則左、右X值不產生負值即可（即爐框邊不得突出保護板邊線）。f 安裝和加壓蝶形彈簧按上述調整好標高和偏斜之后，將先前擰上的鉤形螺栓（6個）按施工圖的加壓高度擰緊。其余的鉤形螺栓（2個）也按d中各項的要求全部安裝上去，并按施工圖的加壓高度擰緊。蝶形彈簧的加壓高度各部位不同，須按施工圖用量規進行檢查，其高度位置見六十七中的鉤形螺栓安裝詳細示出的X尺寸，并使之符合規定的加壓高度。g 夯塞編結繩加壓調整蝶形彈簧結束后，將

46、爐框的內圈第一層編結繩及外圈編結繩按（2）之（d）項所述從上部開始塞進溝槽并夯實。內圈第一層編結繩夯實結束后，再塞入內圈第二層編結繩溝槽內，然后將全部編結繩均勻搗實。在夯編結繩時要按溝槽及編結繩規格制作合適的鍥子進行夯打，并應防止打壞編結繩。（2） 爐門安裝爐門安裝作業流程見下圖：爐門及爐門框開箱爐門框安裝調整砌爐門襯磚夯塞編結繩砌烘爐火床運到爐前安裝防熱板安裝第一次調正門框烘 爐調正刀邊第二次調正門框調正刀邊裝煤再次擰緊螺栓第一次出焦拆掉防熱板正常生產a. 搬運爐門 進入爐門安裝期間，把砌好爐門襯磚的爐門搬運至爐前。 搬運爐門和放置時吊裝方法如下圖所示： 時在間距約3300mm墊厚300 m

47、m的枕木。 掛鋼繩時，應按上圖所示意墊上楞木，以免鋼繩碰傷刀邊，同時楞木也不得與刀邊接觸。b. 準備工作：爐門襯完磚，運到爐前之后，在安裝前需作下列工作： 擰松爐門上、下門栓，擰至彈簧鍵螺釘頭伸出48 mm+2。 按下圖所示把壓刀邊彈簧用的頂壓螺栓頂壓塞按逆時針方向旋轉，使頂壓座伸出5 mm以上。 拆掉刀邊的保護罩按下圖把防熱板安裝在爐門上部的腹板部位（爐內側）。c. 爐門吊裝工具和保護架的安裝：在爐門本體頂部安裝吊門工具，底部安裝保護架。機焦側爐門各準備三套吊門工具和保護架。 吊門作業：按下圖所示起吊爐門，把鋼繩套栓在爐門頂部的吊環與吊車的吊鉤上，吊車輕輕的將爐門吊起。把爐門運送到指定的炭化

48、室前面，垂直吊起后拆除底部保護架。 把爐門運送到指定的炭化室前面垂直吊起后拆除底部保護架。d. 往爐框安裝爐門作業 將垂直吊起的爐門運到待裝的炭化室前拆掉保護架后，使爐門襯磚表面對向炭化室，把爐門中心與爐框中心對正，導輥對正爐框上托輥座，將門栓對正爐門框左、右掛鉤。 接著向前移動爐門，使其晝靠近爐門框，使爐門稍許高于設計安裝位置，爐門本體下端距炭化室底（磨板面）35 mm，爐門下部磚槽距炭化室底約100 mm。 爐門方向中心線、標高調好后，把爐門移向炭化室，導輥移近于爐框的托輥座，上部門栓移近于上部掛鉤內緣，當上、下門栓都不得對準掛鉤時，再輕輕下落，使導輥落在爐框架的托輥座上。上、下門栓同時落

49、入掛鉤內。 檢查爐門托輪與爐框托螺座間以及上下門栓與掛鉤間是否吻合。 爐門安裝結束后，拆下烘爐盲板。e. 安裝爐門作業注意事項 安裝爐門時要注意絕對不得損壞爐門邊和腹板。在進行安裝過程中，嚴禁工具和枕木、雜物等放在刀邊和腹板上。掛鋼繩時要注意防止鋼繩與刀邊接觸。 鋼繩和金屬物件吊鉤及繩套除外直接與爐門接觸的地方必須用破布墊上。f. 安裝調整爐門作業 調整門栓（第一次）調整目的在于第一次調整門栓使爐門刀邊與爐門框刀框封面接觸即可，以防止烘爐期間外界空氣進入炭化室內。調整門栓工作的時間是在爐門裝到爐框上之后，上、下部們橫拉條彈簧，爐柱內部彈簧調整結束，烘爐開始前進行。調整方法如下：把搬手套在門栓彈

50、鍵螺釘頭，順時針旋轉使彈鍵螺絲頭到門栓面距達到35 mm見下圖。且上、下門栓都進行這樣的調整。上、下門栓調整后，調整爐門刀邊頂壓座上的頂壓塞高出頂壓座5mm。經過調整爐門刀邊與爐框刀封面全面接觸，而爐框承受的作用力最小。第二次調整門栓及刀邊：調整目的是為了在生產時保護良好的氣密性，刀邊與爐框封面接觸具有一定壓力。調整時間在裝煤前45天進行。調整順序及要求：調整上、下門栓彈鍵螺絲頭距門栓距離至圖紙要求，并用量規檢查尺寸。上、下門栓調整結束后調整刀邊。如下圖所示擰緊鎖緊螺母，旋轉頂壓塞使鎖緊螺母與頂壓塞間的間隙調整到10 mm。1.3 護焦鐵件安裝質量控制點管理圖筑爐驗收 爐柱檢查驗收 爐門爐門框

51、預組裝 爐柱安裝 保護板安裝 爐門爐門框安裝 調整驗收管理工序號控制點序號控制內容技術要求控制手段檢測器具關鍵控制11主軸線、正面線和邊炭化室或邊燃燒室中心線誤差+1mm專檢經緯儀、盤尺關鍵2相鄰炭化室墻的中心線的間距誤差+3mm專檢經緯儀、盤尺關鍵3炭化室墻的爐頭肩部脫離正面線誤差+3mm專檢經緯儀、盤尺關鍵4保護板磚座到炭化室的距離誤差0-3mm專檢經緯儀、盤尺關鍵5主要部位標高控制點的誤差+1mm專檢經緯儀、盤尺關鍵6炭化室底標高差+5mm專檢水準儀、鋼板尺關鍵7相鄰炭化室保護板磚座的標高差2mm專檢水準儀、鋼板尺關鍵8相鄰炭化室底的距離誤差3mm專檢水準儀、鋼板尺關鍵9蓄熱室爐頭正面表

52、面平整度差5mm專檢2m鋼板尺、塞尺關鍵10炭化室墻爐頭肩表面平整度差3mm專檢2m鋼板尺、塞尺關鍵11炭化室墻爐頭肩部垂直度差5mm專檢線墜、卷尺關鍵21爐柱柱身撓曲點高5mm專檢鋼卷尺關鍵2爐柱底板墊鐵標高差+1mm專檢水準儀、鋼板尺關鍵 管理工序號控制點序號控制內容技術要求控制手段檢測器具關鍵控制31爐柱中心偏移+3mm自檢專檢盤尺關鍵2爐柱間距偏差值+3mm自檢專檢盤尺關鍵3五爐距偏差值+5mm自檢專檢盤尺關鍵4柱頂標高偏差+8mm自檢專檢水準儀、盤尺關鍵5操作臺牛腿安裝標高差+5mm自檢專檢盤尺關鍵41保護板編結繩與砌體的間隙塞尺插入連接長度500mm自檢專檢盤尺關鍵2兩相鄰保護板間

53、隙5mm自檢專檢塞尺關鍵3兩相仿磨板面高差2mm自檢專檢鋼板尺關鍵4保護板中心與燃燒室中心+3mm自檢專檢鋼板尺關鍵51爐門框與保護板間壓緊后的間隙+3mm自檢專檢塞尺關鍵2磨板水平度差2mm自檢專檢鐵水平儀關鍵3磨板低于炭化室底7-10mm自檢專檢鋼卷尺關鍵4爐門輥托架安裝高差+0.5mm自檢專檢鋼卷尺關鍵56小爐門間隙刀邊爐門框接觸處間隙0.05mm0.01mm自檢專檢塞尺塞尺關鍵2、加熱交換系統焦爐具有焦爐煤氣和高爐煤氣兩套加熱系統。煤氣主管由外部管道架空引進到焦爐地下室。煤氣主管上設有溫度、壓力和流量的測量和調節裝置。各項參數的測量、顯示、記錄、調節和低壓報警都由自動化儀表來完成。在焦

54、爐煤氣主管上設有預熱器，保證了爐煤氣溫度的穩定。在廢氣系統中，焦爐的分煙道貌岸然上設自動調節翻板，總煙道上設手動調節翻板，使加熱系統的吸力得以調節和穩定。焦爐加熱用的煤氣、空氣和燃燒后的廢氣在加熱系統內的流向，由液壓交換機驅動交換拉條來控制，每隔20-30分鐘換向一次。2.1 旋塞安裝2.1.1 煤氣旋塞在安裝前應作外形檢查:在全開狀態時,孔的側邊錯臺應不超過1 mm,底部錯臺不超過3mm，檢查合格后清洗干凈，允許薄涂一層50號機械油進行密封試驗。2.1.2 煤氣旋塞在安裝前應進行單體嚴密試驗，試驗兩種位置：一為全開狀態，一為關閉狀態，轉運閥芯，有兩次全開閉，均須作試驗。2.1.3 煤氣旋塞安

55、裝前應打好全開、關閉的刻印，注意方向，分清左、右旋且交換旋塞的閥柄標高應一致，高度誤差1.0 mm.2.1.4旋塞的嚴密性試驗(1)一般旋塞應用壓縮空氣以1.25倍的最大工作壓力進行嚴密性試驗，對最大工作壓力0.04Mpa的旋塞,應以0.05Mpa的壓力進行試驗.旋塞密封面可涂非酸性潤滑油,在3分鐘內示發現滲漏現象為合格.(2)焦爐的交換旋塞和調節旋塞,用2000 mmH2 O壓力的壓縮空氣進行嚴密性試驗,經30分鐘壓降可與0.03m3 的風包相接;用全開和全關兩種狀態試驗.(3)未安裝旋塞的煤氣管道旋塞、閘閥、水封試驗標準按原冶金工業部制訂之煤氣安全試行規程的規定執行。2.1.5 煤氣管道安

56、裝調節旋塞及交換旋塞后進行總體試壓，試壓時對調節旋塞進行交替開閉和閥芯的轉運的三種狀態檢查，試驗壓力同旋塞標準。泄露率：焦爐煤氣為4%；高爐煤氣為2%。經試壓不合格的旋塞須經研磨后，再次試壓，直至符合要求。2.2 煤氣管道安裝2.2.1 加熱煤氣管道下噴支管安裝下噴支管在冷態階段安裝焊接可大大地減少熱態安裝工程量。為滿足爐體熱膨脹要求，在橫向主管機焦側留3根下噴支管處斷開，設置一膨脹套管，套管一端與橫向主管焊接，另一端待烘爐熱膨脹基本結束后再焊接，見圖：2.2.2 高爐煤氣彎管安裝煤氣彎管等間距在主管上開孔焊接，因受熱膨脹影響，冷態安裝時，可將彎管、旋塞、孔板盒全部安裝就位，留下彎管下部法蘭接

57、口或制作環縫至熱膨脹結束后接。2.2.3 焦爐下加熱煤氣管安裝要求分配主管標高、中心線的極限偏差均為5mm，支管中心線及中心距的極限偏差均為3mm。支管應自主管的標準管件三通接出，若在主管上割洞，洞直徑大于支管外徑不超過5mm，支管插入主管深度不大雨3mm。主、支管法蘭的水平及垂直度公差為1/500，各支管法蘭應在同一平面，高度不大于5mm。2.2.4 焦爐下加熱系統傳動裝置安裝爐下加熱傳動系統主要工程內容為：液壓交換機、廢氣交換開閉器、交換旋塞等。2.2.5液壓交換機液壓交換機用于驅動交換拉條以完成煤氣、空氣、廢氣的定時換向。液壓交換機包括油缸、雙泵雙閥系統的液壓站及控制系統等。全部操作采用

58、PC控制，并配手動操作裝置。煤氣低壓時有自動報警和切斷煤氣供應等安全措施。（1） 液壓系統安裝液壓系統安裝執行冶金機械設備工程施工及驗收規范-液壓、氣動潤滑系統YBJ202-85的有關規定。液壓管道采用氬弧焊接，系統循環酸洗、循環沖洗，系統清潔度不低于NAS9級，管道沖洗合格后，液壓設備投入運行，對設備自身進行沖洗2小時后，即開始對系統進行空載調試至交換動作順序，交換時間滿足要求，并運行小時，然后與開閉器聯接，帶符合試車。（）廢氣交換開閉器安裝a.交換開閉器在安裝前應進行檢查，并按制造質量標準進行試壓、驗收，并且進行空氣蓋嚴密性檢查。b.在現場應做煤氣鉈嚴密試驗，標準是煤氣鉈用4500Pa的空

59、氣壓力進行試驗，5min壓力降不大于1，500Pa；廢氣鉈用17500Pa的空氣壓力進行試驗，5min壓力降不大于750Pa；空氣蓋在全關閉狀態下，接觸面周圍以0.05mm塞尺檢查，塞不進為合格；嚴密性試驗合格后，在加工表面涂防銹油。c.交換開閉器的閥中心線離焦爐中心線距離偏差為3mm。d.交換開閉器閥體安裝水平度不超過1/1000，測定點為廢氣鉈密封面。e.交換開閉器頂面傳動軸標高允許偏差為5mm。f.交換開閉器安裝后，煤氣鉈的提升高度允許偏差為5mm。g.交換開閉器在保證合適的提鉈高度下主動搬桿轉角偏差為5、扇形輪的轉角偏差為-2+4。h.安裝完畢后，必須做提鉈試驗，應做到鉈桿無卡住，撇勁

60、現象。煤氣鉈、廢氣鉈下落后與閥座的中心偏差分別為5mm和4mm，內層鉈的密封面不得少于3mm（見下圖）i.閥體上調節翻板轉動靈活，開關位置正確。j.在非保溫的非加工面上刷一遍鋁粉醇酸烘漆。k.保溫層在爐溫達650以后或 開工后進行保溫，保溫材料應粘貼牢固，粉刷均勻。（3）交換傳動裝置安裝要求a.交換傳動裝置在加熱煤氣管道和交換開閉器安裝后開始安裝。b.交換傳動裝置位于抵抗墻處的托架應根據鏈輪中心標高來確定安裝標高。四角交換架中心標高應一致。c.油缸與前后鏈輪的鏈條位置中線線的極限偏差為3mm，行程余量宜兩端對稱。d.各廢氣拉條的支承滑輪應位于一條中心線上，極限偏差為3mm的間隙，左右兩側不應有

61、間隙。e.拉條上滑塊應在搬把的長口中滑動靈活。不應有卡住和磨損現象。拉條運行時，應逐個檢查旋塞兩個通路是否正確，檢查旋塞刻印，全開位置與全閉位置之極限偏差均為2mm。f.交換傳動拉條的行程，極限偏差均為10mm。廢、煤氣鉈桿行程，應達到設計要求。安裝調整結束后，逐個松動鉈桿，檢查其松動情況，然后用交換機驅動35次，進一步檢查旋塞開閉位置，廢氣鉈、煤氣鉈、空氣門開閉狀態等。g.連接交換開閉器主動搬桿時，應對照加熱系統和交換開閉器動作示意圖，檢查搬桿方向和扇形鉈，空氣門傳動杠桿等狀態是否符合。3、廢氣系統管道安裝3.1安裝前檢查3.1.1測量、檢查小煙道接口尺寸和小煙道襯磚長度，是否符合設計規定允

62、許偏差，并作必要的修正或處理。測量、檢查小煙道襯套的尺寸偏差，進行預測，配合安裝。3.1.2用砌筑小煙道的灰漿，將小煙道襯套砌入小煙道。并按圖塞緊，打嚴實石棉繩，石棉繩不少于2圈。小煙道襯套不應露出砌體表面。3.1.3檢查小煙道連接管尺寸偏差，與小煙道襯套配合對號裝配。小煙道連接管與其襯套之間間隙縫應均勻，其偏差為5mm，石棉繩在烘爐前塞住，但不得太緊，以免影響爐體膨脹。待爐溫600以后，再塞緊打實石棉繩按圖紙規定用灰漿抹平。3.2煙道翻版閥安裝3.2.1 煙道的調節翻板應烘爐前安裝，翻板安裝前須進行預組裝，檢查翻板外表尺寸與煙道斷面尺寸。允許周圍縫帶偏差為+10mm。3.2.2了煙道翻板安裝

63、時保持垂直，轉運靈活，其兩側及下部間隙不小于50 mm，頂部橫梁水平公差為1/1000，密封蓋板應嚴密，刻度盤上標出開關位置。3.2.3 翻板安裝后應轉運靈活，搬把標記明顯，關開刻度正確，上部蓋板齊全。4、集氣管、上升管、水封閥、橋管、氨水切換裝置等安裝。4.1 集氣管制安4.1.1 集氣管分段卷制，現場在大棚內焊接。卷板管的制作焊接應執行GB50235-97、GB50236-98中有關規定。4.1.2 集氣管中心線應與焦爐縱向中心線平等，平行度公差值為3mm、標高極限偏差為5mm。4.1.3 本焦爐集氣管為水平管，集氣管中心標高允許偏差為+6mm， 測點以管座標高為準，與水封閥相連的馬蹄形法

64、蘭中心線應成一直線，且與集氣管中心線平行，兩中心線之間距離允許偏差為+3mm。4.1.4 集氣管與全部橋管連接的法蘭應在同一平面內，偏離標高的極限偏差均為+3mm，各個法蘭中心線均與相應焦爐上升管設計中心對正，極限偏差均為+3mm，法蘭盤螺栓孔位置應保證在水封閥安裝后，閥體呈水平。4.1.5 集氣管現場焊縫須進行滲透探傷檢驗，有缺陷處應將該處焊縫鏟掉重焊，重新檢查直至合格。4.1.6 馬蹄形法蘭中心距允許偏差為+3mm，測量方法以中間法蘭為基準向兩側測量。中間法蘭中心與兩側各個法蘭中心的間距允許偏差為+3mm（見下圖）。馬蹄形法半焊接應采用反變形法，以減少和消除焊接變形。4.1.7 集氣管在安

65、裝過程應采用臨時措施固定在爐柱托架上，待組裝工程完后，烘爐才取消臨時固定安置。4.1.8 兩段集氣管之間的間距控制在1020 mm。4.2 上升管、水封閥、橋管等安裝4.2.1 安裝上升管之前應先檢查砌體留孔位置是否正確，鑄鐵座砌筑位置允許偏差為+3mm。安裝鑄鐵座套之前應先放5mm厚的石棉板，以防安裝過程中垃圾雜物落入爐內，在開工前將其打掉。4.2.2 上升管在安裝前進行隔熱層試漏試驗，以灌滿水半小時不滲水、不漏水為合格。4.2.3 上升管夾層內的隔熱材料灌滿塞緊，排氣孔就通暢，不堵塞。4.2.4 上升管要保持垂直，上升管平面位置偏差為+3mm。4.2.5 上升管上部法蘭標高允許偏差為+6m

66、。4.2.6 上升管、橋管可以冷態安裝，在爐溫650以前上升管與橋管應采用臨時連接，并將上升管臨時固定好。爐溫650以后，調正上升管和橋管，然后固定連接。4.2.7待上升管和橋管固定連接后，用下述泥漿抹石棉繩，塞緊承插處，再灌以1015 mm瀝青。泥漿配比：（體積比） 低溫硅火泥 60% 精礦粉 40% 外加水玻璃 8%調成稀泥漿抹在石棉繩上。上升管底座處密封：調正上升管位置和垂直度后，在上升管與鑄鐵座套之間用規定石棉繩塞緊，表面再抹以下述灰漿： 低溫硅火泥 50% 精礦粉 50% 外加水玻璃 1%4.2.8 上升管水封閥蓋安裝后，應作水封高度和試漏檢查，水封高度允許偏差為+5mm。 試漏灌水

67、至規定高度，30分鐘不滲水，不漏水為合格。試漏合格后，應作滿流水試驗，溢流水不得流到漏斗外。斜溜槽裝拆方便，漏斗內濾網完整，緊貼漏斗四壁。4.2.9 上升管水封蓋安裝后應調正配重，使其打開后不得自動關閉，水封蓋開度為90+1。4.2.10橋管與水封閥承接口處的四面間隙應均勻，無歪斜現象，在爐溫650以后，按照設計要求密封。4.2.11 上升管、橋管、水封閥、水封蓋安裝調正后應補刷油漆。4.3 高低壓氨水切換裝置及管道安裝.4.3.1 安裝前須檢查各杠桿尺寸和角度是否正確，應符合圖紙要求。4.3.2 在集氣管操作臺構架安裝后方能切換裝置。檢查固定支點用構架是否正確、牢固。4.3.3 氨水三通閥固

68、定架和平衡桿支架的固定位置偏差依上升管中心線為基準，三方向的允許偏差為+5mm。曲柄座的位置偏差：依水封閥翻板軸為基準，允許偏差為+5mm。4.3.4 三個撞頭架位置應正確。應調節到翻板關閉時，沙封盤端平靠嚴。確保水封高度，閥盤開戶時盡可能開大。4.3.5 水封閥開閉時，曲柄旋轉角度偏差為+5。4.3.6 調正平衡桿與三通閥之間連動桿的長度使平衡桿的旋轉角度確保開關能開正、關嚴。三通閥的搬手旋轉角度為90+1。4.3.7 調節平衡桿上的配重，使三通搬手位置正確。不因配重不當而產生自動切換三通現象。應確保裝煤車活塞桿不撞平衡桿，三通閥搬桿位置保護不變。4.3.8 調節手拉桿上的配搬重，使水封閥盤

69、在開啟時，不會發生自動關團現象。4.3.9 切換裝置應和裝煤車配合，逐一試車。4.3.10 高、低壓氨水管道及管件均要作水壓試驗，試驗壓力為工作壓力的1.5倍，30分鐘無滲漏為合格；爐頂氨水管安裝，應將橋管上部的連接口留出，待爐溫達650焊接。5、裝煤車、推焦車、攔焦機軌道案裝。裝煤車軌道為QU80重軌，推焦機軌道為QU100，攔焦機軌道為50kg/m鋼軌，攔焦機軌道除攔焦機行車用二條軌道外，另鋪設一根輔助軌道，用于攔車除塵系統設備運行中行走支承。所有軌道連接采用鋁熱焊接技術。5.1 軌道安裝前必須對局部變形進行冷矯正，且冷矯過程中的局部變形不得超過1mm，總旁彎度不超過6 mm，鋼軌不得出現

70、扭轉。5.2 軌道橫截面與垂直軸的不對稱度，軌底不得超過2 mm，軌頭不超過0.5 mm，鋼軌端部應垂直于鋼軌縱軸線，端面的歪斜在任何方向內不應超過5mm。飛邊旁刺不大于2 mm。5.3 各車軌道設計中心線的測量，應與焦爐之爐組縱向中心線平行，兩中心線距離之極限偏差為+1mm。5.4 各車軌道實際中心線與安裝之基準線的極限偏差均為+2mm。5.5 軌道實際標高與設計標高之極限偏差：推焦機為+5mm；裝煤車為+5mm；熄焦車為+3mm；焦罐車與電機車為+3mm。各車軌道于每5個炭化室測一點軌面標高。5.6 裝煤車軌道于爐溫達650時調整，固定軌道標高。裝煤車、攔焦機軌道接頭，膨脹縫應符合設計要求

71、，與煤塔中間臺、爐端臺接軌需在爐溫650以后進行。5.7 同一端的兩車擋應與各車的緩沖器同時接觸，如有偏差應進行調整。5.8 軌道與軌枕墊層應貼緊，如有間隙，加墊鐵墊實，墊鐵長度應大于鋼軌底面1020 mm。軌道在預埋鋼梁上鋪設時，應與鋼梁貼緊，如有空隙其長度超過200 mm時，亦應以墊鐵墊實。5.9 裝煤車軌道下的焊接小型鋼工字梁，制作安裝須執行GB50205-95中有關規定。5.10 機、焦兩側操作臺與爐端、間臺應斷開，攔焦機軌道安裝應考慮爐體膨脹尺寸（80100mm），待爐溫達650以后接軌。5.11攔焦機軌道須安裝平直，軌道標高極限偏差：外側軌道為0+3mm；內側軌道為+2mm；外側軌

72、道應高于內側；軌道中心距極限偏差為+3mm。5.12 攔焦機第三根鋪設軌安裝時在獨立支架及鋼梁上，安裝前應測放軌道安裝中心線，其與吊車實際中心線位置偏差不超過10 mm；鋼軌底面應與鋼梁預面貼緊，如有間隙，其長度超過200 mm時，應加墊鐵墊實，墊鐵長度不超過100 mm時，寬度不大于軌道底面1020 mm，每處墊鐵不超過三層，墊好后應與鋼梁焊接固定。6、操作臺制安工程6.1 操作臺鋼結構件在場外制作,運抵現場安裝.操作臺在烘爐之前安裝完.6.2 操作臺安裝技術要求6.2.1 操作臺支柱安裝的垂直度公差為1/1000,標高極限偏差為0-5mm.6.2.2 操作臺標高(鋼梁表面)焦側之極限偏差為

73、+3mm.6.2.3 操作臺的滑動面,應保持清潔并涂油,平臺橫梁與爐柱牛腿的滑動外,應接觸良好.6.2.4 焦側操作臺外側支柱頂部調節操作臺標高用的墊板高度不小于50 mm.6.2.5 機側操作臺混凝土板面標高偏差為+10mm6.2.6 兩側操作臺上鋪設的鑄鐵板面標高偏差為+5mm. 攔焦機軌道之間鑄鐵板面應保證排水坡度.6.2.7 焦側排水管漏斗頂面不得高出鑄鐵板面.6.2.8 爐柱之間防雨板和焦爐四角的防水防塵板下端部應比操作臺內邊沿的立板低30 mm以上,以保證防水防塵。6.2.9 焦爐區段操作臺采用外滑動，與其它部分操作臺應斷開，斷開縫兩側12米范圍內的攔焦機軌道暫不固定，以及妨礙固定

74、和調正軌道的混凝土和鑄鐵板均不鋪設，待爐溫達650以后，攔焦機軌道接上并且調正好，再進行澆灌混凝土和鋪設鑄鐵板。6.2.10 穿越操作臺的水、汽、風管的周圍應用瀝青砂漿澆灌抹平，嚴防漏水。6.2.11 焦側安全拉桿應焊接牢固。7、焦爐設備安裝熱態工程7.1 焦爐熱態工程在設備安裝過程中大部分已經述及。焦爐點火烘爐之前，須完成以下工作。7.1.1 臨時設備拆除7.1.2 完成管道的臨時盲板拆除及連接,作到通水、通氣、通風、通汽。7.1.3 對裝煤車軌道進行調整7.1.4 煤塔放煤裝置能正常自動操作3次，并配合稱量機進行調整。7.1.5集氣管、放散管的安裝及引火裝置試驗完并符合設計要求。7.1.6

75、 爐門框石棉繩再壓緊一遍。7.2 烘爐煤氣管道安裝完，并經總體試壓，通過20Kpa壓力的壓縮空氣，30分鐘壓降不超過同一天溫度條件下初壓的10%為合格。7.3 烘爐后，裝煤前45天，爐門框編結繩打壓一遍，并用鐵粉水泥抹平。調整爐框刀邊，使其刀封接觸良好，具有一定壓力，同時調正門栓，在正式裝煤前，再次對爐門、小爐門、爐門框上的螺栓進行緊固，再次調整刀邊，第一次出焦后拆掉防熱板。7.4 待爐溫至600以后，沿操作臺內邊沿抹一層20mm厚的瀝青砂漿，其配比：瀝青、石棉粉、砂為1：0.66:1.66.焦爐四角的防塵、防水、焦爐投產前再進行檢查，重新塞緊石棉繩灌以瀝青。7.5 爐溫650以后，攔焦機軌道

76、連接并調整，接軌處兩軌中心錯位不大于2mm，再澆灌砼和鋪設鑄鐵板。7.6 小煙道連接管與襯套的石板繩待爐溫至600以后，塞緊打實石棉繩，并按圖規定用灰漿抹平。7.7 交換開閉器的絕熱保溫層650以后開始進行，保溫材料應粘貼牢固，粉刷均勻。7.8 集氣管施工中預留的膨脹接口，待爐溫升運至750以上方才連接，放散管的安裝及引火試驗在爐溫爐溫升750以后進行。7.9上升管、橋管在650前為臨時連接，待爐溫長至650以上，調整上升管和橋管，再固定連接，橋管與水封閥接口處四周圍間隙均勻、無卡、斜現象，650密封。7.10于吸煤氣彎管與外部吸煤氣管的連接在爐溫700以后進行。型管與吸煤氣管及焦油盒在650

77、后連接，保持上升管垂直度公差，四周間隙均勻，塞緊石棉繩后抹灰至平滑嚴密。7.11 固定管道與受爐體熱膨脹影響的管道和設備的連接，在爐溫達650后進行。其主要項目有：7.11.1 氨水管道與橋管上氨水喃咀的連接.7.11.2 氨水管道總管與外部管道的連接.7.11.3 蒸汽管、工業水管、壓縮空氣管和集氣管操作臺的相應管道的連接。7.11.4 氨水回流管與集氣管水封槽的連接。7.11.5 上升管水封蓋水封用的上、下水管與集氣管操作臺上的相應管道的連接。7.11.6 下噴支管預留接口及煙道彎管法蘭口的焊接，爐溫650以實施。7.12 交換傳動裝置完成試運轉工作，在烘爐期間及正常加熱后必須再次調整使其

78、正常運轉。8、四大車安裝工程配合由于推焦機、裝煤車、攔焦車及電機車安裝工程將由設備制造廠家實施，且四大車安裝調試工程量大，需前期焦爐安裝工程為四大車設備安裝創造條件，方能使焦爐整個工程的施工進度、滿足業主要求。8.1 四大車安裝位置的安排推焦機組裝位置安排在機側附近，其設備根據需要進場后立即安裝就位；裝煤車組裝場地安排在4#爐間臺上；攔焦機組裝場地旋置在焦側2#-3#焦爐爐間臺。8.2 由于焦爐大棚的影響，并將包括第三條軌道支架、軌道梁在內的基礎、鋼結構施工完，攔焦機安裝區域內的軌道安裝就位，以保證攔焦機有相應的安裝條件。8.3 推焦機安裝擱置因在爐間臺附近，護爐鐵件在安裝時安裝方向為：從焦爐中間往爐間臺方向先施工，以保證推焦機安裝期間不受護爐鐵件安裝工作的干擾和影響。8.4 裝煤車的安裝位置放在爐端臺附近。在爐端澆筑工程施工工程結束后，立即組織安裝裝煤車軌道梁及軌道，為裝煤車安裝及早提供場地。8.5 在3#、4#焦爐爐間臺及焦側間臺區先各鋪設20 m軌道，供裝煤車，攔焦車組裝用；設備進場后旋轉在牽車臺與爐端臺間，但要求根據安裝進度需要，分批進場，以減少擠占道路、場地的壓力。8.6 在機側3#、4#焦爐爐間臺先安裝長20 m的軌道，供推焦機組裝用之。設備進場后，可放在廠區道路與2#焦爐大棚之間，但需根據安裝進度需求，分批進場。