1、現澆連續箱梁施工方案與關鍵技術、工藝 1、工程簡況現澆連續箱梁共有8聯（左右幅），其中30+32.5+32.5+30m預應力現澆箱梁左右幅各一聯，30+30+30+30m預應力現澆箱梁左右幅各一聯，25+30+25預應力現澆箱梁左右幅各一聯，18+21+18m普通現澆箱梁左右幅各一聯。 表 1連續梁工程一覽表序號墩位號結構型式129#33#墩（左右幅）30+32.5+32.5+30m預應力砼連續箱梁233#37#墩（左右幅）30+30+30+30m預應力砼連續箱梁351#54#墩（左右幅）25+30+25m預應力砼連續箱梁458#61#墩（左右幅）18+21+18m普通砼連續箱梁 2、施工安排

2、表2施工任務劃分及隊伍安排表序號各專業施工隊伍安排承擔任務施工方法主要設備配備1現澆梁施工1隊負責2933、3337兩聯現澆連續箱梁的施工WDJ滿堂支架法現澆支架一套、模板一套2現澆梁施工2隊負責5154、5861兩聯現澆連續箱梁的施工WDJ滿堂支架法現澆支架一套、模板一套3、現澆連續箱梁施工方案因為本標段地基承載力良好，立柱高度為11.7-16m左右，采用滿堂支架現澆，外模板采用竹膠板，內模板采用木模板。對上支架的結構布置和尺寸均經計算確定。對支架的基礎處理，將根據支架結構形式和橋位處的地質、地形、承載力等具體情況，分別采取對原地面夯實、換填地基土、等處理措施，保證地基和基礎的承載力與變形均

3、滿足現澆施工需要。支架搭設好后，通過支架上的分配梁與底模相連。對底模標高按計算值進行調整后，在底模上堆砂袋對支架進行預壓，并根據預壓結果、結合預定標高對底模進行精確調整。完成上述工作后，即可順序進行立側模、綁扎底腹板鋼筋、安裝內模、澆注底腹板混凝土、綁扎頂板鋼筋、灌注部分主梁砼、養生、第一次張拉部分鋼束、壓漿、澆注主梁濕接段、張拉剩余鋼束、壓漿、拆除模板和支架等作業，最終完成一聯梁的施工；現澆連續箱梁的相關技術要求與梁場制梁的要求大致相同。現澆箱梁砼分兩次澆注。第一次澆注底板和腹板，澆注至肋板頂部，第二次澆注頂板和翼板，兩次澆注接縫按施工縫處理。混凝土澆注從一端向另一端呈梯狀分層連續澆注，上層

4、和下層前后澆注距離保持2m左右，在下層混凝土初凝前澆注完成上層混凝土。砼由拌和站集中拌和、砼灌車運至工地后由泵車泵送入模，用插入式振動棒振搗。砼的拌和和輸送能力，以滿足在最早灌注的砼初凝前灌注完全部砼為控制標準。砼按防腐蝕砼的技術要求進行控制和配合比設計。在砼強度和齡期達到設計和規范要求后，分別進行一次和二次張拉，張拉按照“雙控”原則。由于張拉空間的限制，張拉采用“單端張拉、兩側對稱”的方法。張拉后盡快完成預應力孔道壓漿。為提高壓漿質量，采用真空輔助壓漿法。材料、設備和施工機具的上下橋均采用吊車吊運。施工人員上下橋通過搭設鋼管腳手架之字形爬梯的方法解決。4、主要施工工藝 本標段共有現澆連續箱梁

5、8聯（28跨），全部采用采用碗扣式腳手架搭設滿堂架施工，搭設完成后進行支架預壓，消除非彈性變形。模板采用竹膠板。4.1地基處理工藝 本標段內所有現澆連續箱梁均采用支架現澆法進行施工，支架搭設根據地基承載力、墩高考慮搭設布置形式，全部采用碗扣式腳手架搭設支架。腳手架搭設前先對地基進行處理，處理方法為：當處于耕地時，事先開挖表層耕植土,挖50cm，用壓路機碾壓密實，然后回填砂礫或碎石,并碾壓密實。同時在支架四周的邊緣開挖底寬50cm的排水溝引至場外排水系統內，以防地基被雨水浸泡。對處于溝塘內的地基，則需要用草袋在支架搭設范圍內進行圍堰，把圍堰內的水抽干，挖除淤泥后回填透水性材料碾壓密實。4.2 支

6、架搭設工藝(碗扣支架搭設) 材料選用及搭設要求本工程箱梁的支撐系統中各跨均采用滿堂WDJ碗扣式多功能腳手架作為箱梁的支撐排架。鋼管規格為483.5mm，且有產品合格證。鋼管的端部切口應平整，禁止使用有明顯變形、裂紋和嚴重繡蝕的鋼管。1、支架底部采用方木鋪設，以分布集中荷載；支架地腳支撐選用可調的TZ60底座。2、支架頂部采用可調的TC60 U型托撐，其上設置兩層小梁，設置木楔調節坡度（標高）并利于拆模，以承托整個箱梁的底模、邊模及翼板支撐。3、支架搭設，在寬度方向上應留由足夠尺寸（支架邊緣線每邊須大于現澆梁輪廓0.3米以上），以滿足搭設模板的操作空間和安全考慮及穩定性要求。4、支架跨距的選用，

7、必須經過結構受力分析承載驗算后確定。施工中的振動和沖擊、不均勻荷載、施工誤差、風力、橫向超高等水平向荷載是支架倒塌的主要原因，因此取不小于5%的上部荷載作為水平荷載，作用于支架頂部進行支架橫向穩定驗算。（抗傾覆的穩定系數不小于1.2），并須充分考慮箱梁分布荷載沿橋梁縱向、橫向分布不均勻性的影響，縱向應充分利用橋墩支頂支架牢固。5、整聯支架連接層不宜大于1.2米，縱橫方向每35排宜通過雙剪力斜撐拉桿固定，使支架系統形成整體，確保有足夠的剛度和穩定性。支架搭設及承載驗算充分考慮彎道及斜坡上支架受力的不均勻性，適當加密曲線內側及低坡處支承桿件數量。6、支架采用，經過結構受力分析，確定采用10*10方

8、木做地梁，橫向通長布置, 縱向每側距橫隔梁3.6米范圍內間距為0.6米，其余為0.9米；支架立柱橫間距0.9m，縱向間距同地梁布置；同時在每箱室邊緣處即梁板實心位置橫向加密2排縱向立桿，橫向間距為0.45m，每側翼緣板位置橫向加密1排立桿，橫向間距為0.45m，縱向間距同地梁布置。支架安裝就位后進行橫縱梁安裝，縱梁采用15*10方木，橫向間距0.9米；橫梁采用10*10方木，縱向間距30，并置于縱梁之上。于橫梁上安裝底模。 7、支架鋼管在搭設架子前應進行保養，除銹并統一涂色，顏色力求環境美觀。腳手板、腳手片采用符合有關要求的材料。安全網采用密目式安全網，網目應滿足2000目100cm2，做耐貫

9、穿試驗不穿透，1.61.8m的單張網重量在3kg以上，顏色應滿足環境效果要求，選用綠色。要求阻燃，使用的安全網必須有產品生產許可證和質量合格證。地基加固處理支架安裝一次澆注箱梁混凝土底模安裝模板制造支架預壓、觀測、卸載鋼筋綁扎、預應力筋定位、內模安裝混凝土養護、拆模預應力張拉、壓漿鋼筋、鋼絞線檢驗拌和站混凝土供應鋼筋、鋼絞線加工底模調整側模安裝 澆濕接段混凝土 拆模養生 張拉濕接段灌漿 拆除支架 下一工序 圖 1 現澆預應力砼連續箱梁施工工藝流程4.2.2支架搭設碗扣支架搭設示意圖如下： 圖 2 碗扣支架搭設示意圖支架拼裝施工工藝流程圖見圖 3(1)利用WDJ型碗扣式鋼管支撐架，根據上部荷載和

10、地基情況,其組合方式主要為90（框長）90（框寬）120cm（框高）的框架單元,對箱梁的實心砼部位,采用60（框長）90（框寬）120cm（框高）的框架單元, 翼緣橫、縱向立桿均按90cm布置。當支架高于15米時，支架則應加寬分層布置，兩邊用1.2m(或1.8m)橫桿支架加寬。(2) 在已處理好的地基上擺放枕木，按立桿間距擺放墊座或可調底座，其上交錯安裝3.0m和1.8m(或1.2m)長立桿,調整立桿可調底座,使同一層立桿接頭處于同一水平面內,以便安裝橫桿。組架順序：立桿底座立桿橫桿斜桿接頭鎖緊 上層立桿立桿連接銷橫桿。頂部用1.8m(或1.2m)的立桿找齊，最后在頂端設頂桿，以便能插入頂部可

11、調托撐。(3) 支撐架在拼裝35層和最頂層時，都要檢查每根立桿底座下是否松動，否則，要旋緊可調座或用鋼板墊實。(4) 整架拼裝完后，在縱、橫向連續布設剪刀撐，以增強支架的穩定，在頂部托座上放上縱梁（1015cm方木），在橫向放置1010cm方木以備鋪設梁體外模。(5) 在橋面一側設120cm寬斜坡人行道，鋪木板，并安裝鋼管護欄。(6) 在預壓前必須進行整體支架檢查和驗收，檢驗主要內容：a.基礎是否有不均勻沉陷；b.立桿墊層與基礎面是否接觸良好，有無松動或脫離情況；c.檢驗全部節點的碗扣是否鎖緊；d.整架垂直度和橫桿水平度是否達到規范要求；e.復核荷載是否超過規定。4.2.3支架預壓、觀測及預壓

12、后模板調整a.為避免在砼施工時，支架不均勻下沉，消除支架和地基的塑性變形，準確測出支架和地基的彈性變形量，為預留模板拱度提供依據，事先對支架進行預壓。預壓時，用砂袋按上部砼重量分布情況進行布載，加載重量按設計要求不小于恒載。b.在加載前，先在地基和底模上沿支點、梁跨截面處，每個截面橫橋向布設5個觀測點，以便測量預壓前、后及卸載后的標高。c.用砂袋加載，加載順序按砼澆注的順序進行，加載時分三次進行，各次加載的重量分別為總重的30%、30%和40%，每次加載完成后，均觀測下沉量直至穩定，觀測時間為每2小時觀測一次。在最后一次加載完成后，至少預壓觀測3天，直至支架和地基穩定。d.當支架穩定后，即可卸

13、掉砂袋，卸砂袋時要分層卸，全部卸完后，測量底模和地基的標高，計算出支架和地基的彈性變形量。根據觀測數據，作為調整模板預拱度的依據。e.在預壓結束、模板調整完成后，再次檢查支架和模板是否牢固，松動的扣件要重新上緊。安裝立桿底座架設立桿架設橫桿搭設剪刀撐安裝立桿頂托安放橫縱梁檢查驗收枕木調平鋪設底模圖 3支架拼裝施工工藝流程圖4.3 模注工藝(支架現澆連續梁)模板安裝 現澆梁模板由底模、外側模、內模和端頭模組成。為提高梁體砼外觀質量，模板均采用竹膠板拼裝。由于本標段現澆梁橋高一般為15m以下，故使用吊車進行模板吊裝和拆除作業。(1)模板安裝底模安裝 現澆梁底模在支架分配橫梁上拼裝，在拼裝模板前對墊

14、石高程進行測量，對于不符合設計和規范的墊石先處理合格，然后安裝支座。在墩臺頂面上標出梁體的中心線和端線，把底模按中心線和端線固定在橫梁上。根據預壓后確定的立模標高，通過調節鋼管排架頂部的承托將底模的高程誤差控制在2mm以內。 外側模安裝 外側模用吊車吊裝就位，采取先使用千斤頂和倒鏈調整其縱橫向位置，然后用倒鏈、模板支撐桿件和底部螺栓調整其高度和垂直度。模板位置和垂直度調整好后，將各片外模之間連成整體，使各模板接縫緊固密貼。所有模板接縫均設特制密封耐油橡膠條，防止澆筑砼時漏漿。在模板接縫的不平整度超過1mm時，用膩子找平后進行磨光處理，使其光滑平整，保證砼外觀質量。 內模安裝 模板采用木模，以減

15、輕重量。 內模各節組裝調整好后，用吊車將其吊入已綁好的底腹板鋼筋籠內。為方便灌注砼時下料至底板，在內模頂板中間處留出3060cm的窗口，窗口間距2.5m左右。 端頭模安裝 端頭處的內外模固定前，將端頭模與端頭處的內外模一起固定，以便調整相互之間的位置，使彼此之間互相密貼。端頭模與內外模之間由螺栓連接。安裝端頭模前，先將預應力錨墊板牢固安裝在端頭模上。 (2)模板拆卸 在砼超過設計強度的50%且其棱角不因拆模而受損時，可拆除不承重的外側模即端頭模；在砼強度達到設計強度的60%后，可拆除內模及承重的外側模；對于承受梁體大部分重量的底模，須待梁體砼達到設計規定的強度和彈性模量后并進行一期張拉后，才能

16、拆除。拆除模板時，注意保護梁體砼，防止損毀或碰傷砼。對有缺陷的部位按監理批準的方案予以修補。4.3.2 鋼筋綁扎及預應力管道定位 鋼筋在加工場集中加工，用汽車運至現場后全部在模板內綁扎，按照先底板、再腹板、最后頂板的順序進行，其中頂板鋼筋在第二次澆注前綁扎。鋼筋綁扎過程中，同時固定相應部位的預應力波紋管定位鋼筋網片和波紋管，并安裝好各種預埋件。其它要求與制梁場制梁一樣。4.3.3 砼澆筑(1) 砼澆筑工藝 砼由攪拌站集中拌合后用輸送車運至工地后，由泵車布料入模，用插入式震動器搗固，一段箱梁分兩次澆筑成型。第一次澆注混凝土，澆注至腹板頂部時，做好施工縫。混凝土高度略高出設計腹板頂部1cm左右，降

17、頂面的水泥漿和松散砼鑿除掉，露出堅硬的混凝土粗糙面，用水沖洗干凈。為保證砼澆筑質量，每次混凝土澆注要在最初灌注的砼初凝前全部灌注完畢。根據灌注能力并考慮實際需要，將每次澆注一孔箱梁的時間控制在8個小時左右，相關的施工人員和砼設備據此進行配備。在溫度較高時如夏天需適當壓縮澆筑時間，在溫度較低時如春秋季節可適當延長澆筑時間，以滿足在最早灌注的砼初凝前灌注完全部砼的要求。(2)砼澆筑順序 砼灌注按“變形小處先灌，變形大處后灌”的原則，用兩臺泵車從梁兩端向中間灌注，斜向、豎向分層，縱向分段，均勻連續澆筑。(3)砼養護 砼養護根據氣溫實際，可分別采取棉被包裹、土工布和海綿覆蓋后灑水養護等方法。砼初凝后即

18、開始養生，養護時間執行規范要求，灑水次數根據當時當地的氣溫、風速和環境濕度決定。當氣溫低于0時采取包裹棉被的養護方法。4.4 預應力張拉壓漿工藝預應力施工是預應力結構施工的最重要工序，它的施工質量直接決定橋梁的質量和結構安全，因此在施工中，須做好預應力管道的通暢、預應力束的穿束、張拉設備的匹配標定、張拉控制和壓漿等工作。預應力管道定位網片按設計要求布設，施工時注意保護預應力管道不被破壞，砼灌注施工完成后及時疏通預應力管道。4.4.1 材料和設備檢驗 預應力用鋼鉸線，錨具等材料使用前須按照規范要求進行檢驗；張拉機具（千斤頂、油泵）與錨具配套使用，應在進場時進行檢查和校核，千斤頂與壓力表按照規范進

19、行標定，以確定張拉力與壓力表讀數之間的對應關系。使用過程中同樣按規范要求及時重新校驗。4.4.2 預應力筋下料、編束、穿束 鋼鉸線按設計圖要求下料，下料長度=工作長度張拉千斤頂所需長度（工作長度為兩端錨具之間的預應力筋長度），下料采用砂輪鋸切割，在切口處兩端20mm范圍內用細鐵絲綁扎牢固，以防止頭部松散，禁止用電、氣焊切割，以防熱損傷。鋼鉸線應梳整分根、編束，每隔1.5m左右綁扎鐵絲，保證鋼束順直不扭轉。編束后的鋼鉸線應順直按編號分類存放。穿束前用壓力水沖洗孔道內雜物，觀測孔道有無串孔現象，再用風吹干孔道內水分。預應力束的搬運，應無損壞、無污物、無銹蝕，且應多支點支承，支點距離不得大于3m，端

20、部懸出長度不得大于1.5m。短鋼束重量小，穿束用人工進行，長大鋼束如若困難采用卷揚機牽引，后端用人工協助。4.4.3 預應力張拉梁體砼強度達到設計允許張拉強度及設計齡期后，方可張拉預應力束。預應力束張拉程序按設計進行。兩個腹板內的同一類型鋼束同時對稱張拉，張拉鋼束順序嚴格按設計執行。預應力張拉采用雙控，以控制應力為主，伸長量作為校核。要求計算伸長量與實測伸長量之間的誤差不超過6%。超過時應分析原因并采取措施加以調整后方可繼續張拉。全梁斷絲、滑移總數不得超過鋼絲總數的1%，且每束鋼鉸線斷絲或滑絲不得超過1絲，否則須采取補救措施。張拉時，要作好記錄，發現問題及時補救。預應力張拉施工工藝流程見 4圖

21、。鋼絞線下料、編束穿束清理管口檢查混凝土強度、彈模安裝工作錨安裝限位板安裝千斤頂（前端正口應對準限位板）安裝工具錨油泵配套安裝初張拉（劃量測伸長值記號）控制應力（持荷5分鐘）錨固張拉油缸回油工具錨松脫關閉油泵張拉缸頂壓缸全部復位依次卸下工具錨、千斤頂封錨孔道壓漿圖 4 預應力張拉施工工藝流程圖4.4.4 孔道壓漿預應力束全部張拉完畢后，應由質檢人員檢查張拉記錄，經過批準后方可切割錨具外的鋼鉸線并進行壓漿準備工作。張拉工作完畢后，應盡早進行壓漿工作。孔道壓漿采用真空壓漿技術，真空輔助灌漿工藝如下：清理錨墊板上的灌漿孔，保證灌漿通道暢通，安裝引出管 、球閥和接頭，接灌漿泵和真空泵。制漿時先加入水泥

22、，然后加入減水劑和膨脹劑。每次水泥漿放凈后再重新進行下一次攪拌，不可邊攪拌邊投料。水泥漿的制備應與灌漿通時進行，保證灌漿過程中儲漿桶中保持一定的水泥量，以防止空氣被吸進預應力孔道。啟動真空泵抽真空，使真空度達到約-0.1MPa，并保持穩定。啟動灌漿泵，當灌漿泵輸出的漿體達到要求的稠度時，將泵上的輸入管接到錨墊板的引出管上，開始灌漿。灌漿過程中，真空泵保持連續工作。當抽真空端的空氣濾清器中有漿體經過時，關閉空氣濾清器前端的閥門，稍后打開排氣閥，當水泥漿從排氣閥順暢流出，且稠度與灌入的漿體相當時，關閉抽真空端所有閥門。灌漿泵連續運轉，保持壓力0.7MPa左右持壓不少于2min，然后關閉灌漿泵及灌漿

23、端的閥門。完成所有灌漿后，拆卸并清洗外接管路及各種設備儀器，清洗空氣濾清器。4.4.5 封端及修整孔道壓漿后將梁端水泥漿沖洗干凈，清除墊板、錨具及梁端砼的污垢，并將梁端鑿毛處理，按設計要求立模、封端。5 主要關鍵技術5.1現澆箱梁支架變形控制技術5.1.1支架基底處理(1)碗扣式滿堂腳手支架基底處理當橋位處地基承載力較差、達不到設計要求時，地基處理做法為：打木樁；打砂樁；打CFG樁；將地表松散土挖去，用一定比例（一般為3：7）的灰土換填，換填厚度不小于50cm，對換填土分兩層進行平整、壓實；等等。地基處理后，澆筑砼臨時基礎，或鋪設方木、預制砼板作基礎。砼臨時基礎或預制砼板的厚度10cm左右；下

24、臥方木基礎一般設置兩層，交叉布置。在進行地基處理前，首先在支架基礎四周修筑好排水系統。支架縱橫向間距一般90cm，步距120cm，局部根據需要予以加密。5.1.2支架的計算和搭設(1)碗扣式滿堂腳手支架計算和搭設計算鋼管腳手架視為由直線桿件組成的空間桿系結構，在荷載作用下，通過把整個鋼管桿件簡化為兩端鉸接的軸心受壓立桿，在各層腳手架垂直荷載方向一致的條件下，采用臨界荷載法計算其受力情況。以33#37#墩整體式箱梁左側一片箱梁受力支架進行檢算箱梁荷載：a箱梁砼重：G1=1503.1m32500KN/m349.8N/KG=9206.487KN b鋼筋重量：G2=67800 KG9.8N/KG=66

25、4.44 KN偏安全考慮，取安全系數r=1.2，以全部重量作用于底板上計算單位面積壓力：F1=GrS=(9206.487KN+664.44 KN)1.2（30m16.25m）=24.298KN/ m2c 施工荷載：取F2=2.5KN/ m2 d振搗混凝土產生荷載：取F3=2.0KN/m2e 箱梁芯模：取F4=1.5KN/m2f竹膠板：取F5=0.1KN/m2g方木：取F6=5.88KN/m3A、底模強度計算箱梁底模采用高強度竹膠板，板厚t=1.5mm，竹膠板背肋間距為300mm，所以驗算模板強度采用寬b=300mm平面竹膠板。模板力學性能：彈性模量E=1104MPa。截面慣性矩：I=bh3/1

26、2=301.53/12=8.438cm4截面抵抗矩：W=bh2/6=301.52/6=5.625cm3截面積：A=bh=301.5=45cm2B、模板受力計算底模板均布荷載：F= F1+F2+F3+F4=24.298+2.5+2.0+1.5=30.298KN/m2 q=Fb=30.2980.3=9.089KN/m跨中最大彎矩：M=qL2/8=9.0890.32/8=0.102KNm彎曲應力：=M/W=0.102106/(152300/6)=9.067MPa撓度：從竹膠板下方木背肋布置可知，竹膠板可看作為多跨等跨連續梁，按三等跨均布荷載作用連續梁進行計算，計算公式為:f=0.677qL4/100

27、EI =(0.6779.0890.34)/(10011048.43810-8)=0.591L/400=0.75mm竹膠板撓度滿足要求。 綜上，竹膠板受力滿足要求。C、橫梁強度計算橫梁為1010cm方木，跨徑為0.9m，中對中間距為0.375m。a截面抵抗矩：W=bh2/6=0.10.12/6=1.66710-4m3 b截面慣性矩：I=bh3/12=0.10.13/12=8.33310-6m4 c作用在橫梁上的均布荷載為： q=(F1+F2+F3+F4+F5)0.4=(30.298+0.1)0.375=11.399KN/m d跨中最大彎矩：M=qL2/8=11.3990.92/8=1.154KN

28、me落葉松容許抗彎應力=14.5MPa，彈性模量E=1.1104Mpaf橫梁彎拉應力：=M/W=1.154103/1.66710-4=6.923MPa=14.5MPa 橫梁彎拉應力滿足要求。 g橫梁撓度：f=5qL4/384EI=(511.3990.94)/(3841.11048.33310-6)=1.062mmL/400=2.25mmD、縱梁強度計算 a縱梁為1015cm方木，跨徑為0.9m，間距為0.9m。 b截面抵抗矩：W=bh2/6=0.10.152/6=3.7510-4m3 c截面慣性矩：I=bh3/12=0.10.153/12=2.8110-5m4 d0.9m長縱梁上承擔3根橫梁重

29、量為：0.10.10.95.883=0.159KN橫梁施加在縱梁上的均布荷載為：0.1590.9=0.178KN/m e作用在縱梁上的均布荷載為： q=(F1+F2+F3+F4+F5)0.9+0.178=30.2980.9+0.178=27.446KN/m f跨中最大彎矩：M=qL2/8=27.4460.92/8=2.779KNm g落葉松容許抗彎應力=14.5MPa，彈性模量E=1.1104MPa h縱梁彎拉應力：=M/W=2.779103/3.7510-4=7.411MPa=14.5MPa 縱梁彎拉應力滿足要求。 i縱梁撓度：f=5qL4/384EI =(527.4460.94)/(384

30、1.11072.8110-5) =0.759mmL/400=2.25mm縱梁彎拉應力滿足要求。 綜上，縱梁強度滿足要求。 E、支架受力計算立桿承重計算 碗扣支架立桿設計承重為：30KN/根。 每根立桿承受鋼筋砼和模板重量：N1=0.90.924.398=23.59KN 橫梁施加在每根立桿重量：N2=0.930.10.15.88=0.159KN 縱梁施加在每根立桿重量：N3=0.90.10.155.88=0.079KN支架自重：立桿單位重：0.06KN/m ,N4=0.75KN 每根立桿總承重： N=N1+N2+N3+N4=24.579KN30KN 搭設 由于荷載在支架上為非均勻分布，因此，在布

31、設支架時，在荷載相對集中的腹板和梁兩端要加強。A.搭設程序 滿堂腳手支架包括腳手架、支撐模板的橫梁等。搭設時，先在處理后的地面上按設計距離鋪設兩層枕木或預制砼板，以降低支架對地基的應力；將腳手架的下托盤直接座于枕木上或預制砼板上，開始搭設腳手支架；腳手支架搭設完后，將上托盤置于腳手支架上，并大致調平至預定高度，然后將支撐底模的工字鋼橫梁放置并固定在腳手架的上托盤上；將底模放置并固定在支撐底模的工字鋼橫梁上；根據梁底設計標高、支架變形和梁預拱度后確定立模標高并予以調整。B.搭設要求a.腳手架構件必須合格，不得有明顯彎曲、壓扁、開裂、脫焊、焊頭斷裂及嚴重銹蝕等。立桿的插接頭不得有過大的活動余量。b

32、.保證腳手架鋼管橫縱向成直線、豎向垂直，按設計距離布設。c.嚴格控制腳手架的垂直度，確保其偏差小于全高的1/500，以免影響整體穩定性。d.腳手架立桿與橫桿間連接牢固緊密。e.支撐底模的橫梁高程誤差在2mm以內，如達不到則做適當處理。滿堂腳手支架結構示意詳見圖5.4-5。圖 5滿堂腳手支架結構示意圖5.1.3支架預壓與施工標高（含預拱度）設置控制 (1)支架預壓支架預壓目的 為保證施工安全、提高現澆梁質量，在箱梁支架搭設完畢、箱梁底模鋪好后，對支架進行預壓。預壓目的一是消除支架及地基的非彈性變形，二是得到支架的彈性變形值作為施工預留拱度的依據，三是測出地基沉降，為采用同類型的橋梁施工提供經驗數

33、據。支架預壓方法 預壓重量為設計荷載（箱梁自重、內外模板重量及施工荷載之和）的120%。加載時按照設計荷載的0、30%、60%、100%、120%分五級加載，測出各測點加載前后的高程。持荷72小時后，再分別按加載級別卸載，并分別測出每級荷載下各測點的高程值。加載材料使用砂袋、鋼材或結合使用，用吊車吊至支架頂，由人工擺放。加載中由技術人員現場控制加載重量和位置，避免出現大的誤差。測量方法 在底模和基礎頂面設置測點，測出加載前的高程值，然后在每次加載、卸載時測量各測點的高程，根據測得數據進行計算，得出各對應情況下的數值并和計算值進行對照、分析，并據之對立模標高進行調整。(2)底模標高調整 預壓后架

34、體在預壓荷載作用下基本消除了地基塑性變形和支架豎向各桿件的間隙即非彈性變形，并通過預壓得出了支架彈性變形值。根據這些實測的數據，結合設計標高和梁底預拱度值，確定和調整梁底立模標高=設計梁底標高+支架彈性變形值+設計預留拱度-張拉反拱。5.2 長束鋼絞線張拉控制技術 對大跨度砼連續梁橋來說,預應力技術既是一種結構手段又是與施工方法相結合形成一整套以節段式施工為主體的預應力施工方法.隨著這些橋梁的跨度越來越大,預應力鋼絞線束的長度也越來越長,張拉施工時較易出現斷絲、滑絲、實際伸長值不足等問題，對整個結構質量和施工工期起著越來越決定性的作用。5.2.1 容易出現問題的原因分析預應力鋼絞線束張拉時，為

35、達到設計的預期有效應力值，要求采用張拉力控制、伸長值校核的雙控措施，當實際張拉力達到設計張拉力時，實際伸長值的偏差應在66范圍內，且每束鋼絞線滑絲或斷絲數控制為1絲，每一截面的滑絲或斷絲率不得大于該截面總鋼絞線數的1。在鋼絞線長束張拉與錨固時，由于各種原因，容易出現的問題有：個別鋼絞線滑絲、斷絲；隨著鋼絞線束長度的不斷增加，實際伸長值偏差呈現由正值向負值變化的趨勢，束長越長，負值偏差也越大，甚至超過了6的允許負偏差。5.2.2 滑絲的原因及處理鋼絞線滑絲的原因較多，究其原因一般有：鋼絞線粘附有油污、泥沙或灰漿；鋼絞線碰到了電焊火花或者作電焊機導線用，致使其力學性能改變，錨具夾片受熱后失錨；夾片

36、與錨板的錨孔之間有灰塵或其他夾雜物；喇叭管內有毛刺或砼殘渣；限位板的限位槽深度大；喇叭管末端與波紋管存在折角，兩者連接不順直；錨板、夾片硬度不足不勻產生變形；卸荷回油過快過猛。滑絲一般在錨固時或錨固后20min內發生，有時在張拉過程中或張拉結束后半天至一天內發生。張拉完成后應及時從鋼絞線上標示的醒目標記或錨固前后的鋼絞線外露長度判斷鋼絞線是否出現了滑絲，如發現整體滑絲，應更換工具錨夾片或限位板，再對鋼絞線束進行補張拉，如果回縮量比較大，很可能工作錨夾片的性能不合要求或收到了損傷，需對鋼束作退錨處理，查明原因后裝上新的工作錨夾片再重新張拉。如個別鋼絞線發生了滑絲，則采用單根張拉千斤頂進行補張拉，

37、或退錨處理后裝上新的工作錨片重新張拉到位。5.2.3 斷絲的原因及處理鋼絞線斷絲的發生，一般原因有：鋼絞線材質不均勻或嚴重銹蝕；鋼絞線碰到了電焊火花或者作電焊機導線用，其力學性能發生變化；錨孔附近鋼絞線交叉嚴重；錨具偏離錨墊板止口，鋼絞線偏中，或喇叭管末端與波紋管存在較大的折角，致使個別鋼絲應力集中；夾片硬度與鋼絞線不匹配；張拉機具未按規定校驗，或油壓表失靈，造成拉力過大。斷絲發生后，常用處理方法：一是提高其他鋼絞線的控制張拉力作為補償；但需注意任何情況下最大張拉應力不得超過鋼絞線極限抗拉強度標準值的0。8倍。二是換束，即對斷絲鋼束卸荷、退錨、換束，重新張拉至設計應力值。5.2.4 伸長值負偏

38、差超標的原因預應力筋的伸長值決定于張拉力的大小，在一定條件下，對應于某一張拉伸長值，就有確定的張拉力，梁體中某一截面就有確定的有效預應力。在長束鋼絞線張拉過程中，隨著鋼絞線束長度的不斷增加或鋼束曲率半徑的減小，實際伸長值的偏差往往呈現由負值向正值變化的趨勢，預應力筋越長，負偏差值也越大，甚至超過了6的允許偏差值。一旦鋼絞線的伸長值負偏差超過6%,同一截面中預應力束的平均伸長值出現負偏差，就有可能出現預加應力不足的局面，降低結構的應力儲備，這對大跨度的砼結構是十分不利的。鋼絞線束實際伸長量出現負偏差，大體可以反映出孔道實際摩阻的加大。一般來說，下列幾個方面都會使伸長值出現負偏差的趨勢：波紋管孔道

39、、鋼絞線有銹蝕或者粘附泥沙、灰漿；喇叭管內有毛刺或砼等殘渣；喇叭管末端與波紋管形成了折角，張拉墊板平面與孔道中心末端切線不垂直；孔道存在著設計曲線以外的彎曲，導致實際的曲率半徑變小；孔道露漿等。5.2.5 提高長束鋼絞線束張拉質量的措施梁體內建立的最終有效預應力是通過預應力筋的實測伸長值來校核的，但保證預應力筋的張拉質量，并不僅僅只在張拉時才采取控制措施，為保證長束鋼絞線束的張拉質量滿足要求，必須從影響鋼束伸長值的各個因素、各個環節出發，即從施工前的準備階段、孔道成型階段以及預應力束的張拉階段采取措施加以控制。(1)張拉前把好設備關千斤頂及油泵與壓力表應定期或根據張拉次數配套校驗標定，建立起張

40、拉力與壓力表讀數的曲線關系。在施工過程中，張拉設備出現反常現象或發生與前期標定時的正常狀態不同時，均應重新標定，以保證張拉力的準確性。張拉設備設專人使用和管理，做好千斤頂和油壓表的編號，保證張拉設備的配套使用。(2)施工前把好材料關長束鋼絞線的換束工作難度較大，應避免因為使用不合格的鋼絞線而進行換束，且長束張拉增加了千斤頂高的張拉回程和錨具的臨時錨固次數，必須加強對原材料錨固能力的檢驗，避免因原材料不合格而造成張拉失敗。(3)提高預應力管道的孔道成型精度孔道實際線型與設計線型偏差大，無端增加了預應力損失，直接影響梁體建立的有效預應力，降低結構的應力儲備，嚴重這將出現鋼絞線拉斷的現象。因此，應做

41、好如下幾方面的工作：a.孔道的定位鋼筋必須采用井字型，直線段定位鋼筋的縱向間距不大于80厘米，曲線定位鋼筋的縱向間距不大于40厘米，并將其點焊在穩定的結構鋼筋上，確保孔道按設計線型定位牢固準確，孔道破損處和接管處用膠布纏裹密封，以免引起露漿。b.孔道與掛籃錨桿預留孔發生位置干擾時，可經設計單位同意后進行調整，以避免孔道發生局部彎曲現象。當普通鋼筋與預應力管道發生干擾時，宜適當移動普通鋼筋以保證預應力孔道位置準確。c.嚴格控制波紋管的接管連接質量。每一節段的外露波紋管必須采用大一號的接管外露，被接管在接管內的錨固長度應滿足設計彎曲曲線的半徑要求，空難道在分段處不能出現不平順連接的折角。d.保證孔

42、道與端部喇叭管的順直度，絕對不允許有折角存在。安裝封頭模板時，必須按喇叭管張拉平面的準確傾角進行固定。e.澆筑砼前，孔道穿入比孔道內徑小10毫米的PVC內襯管，內襯管要進入前一節段的孔道50厘米。砼澆筑時，盡量在波紋管的兩側對稱下料，振動棒不可碰撞到波紋管，注意控制波紋管上浮現象的發生，避免孔道的局部變形、偏擺。砼澆筑進程中，不時抽動內襯管，減少因可能露漿對孔道的影響。(4)重視長束鋼絞線束的制束和穿束工作a.鋼絞線在下料前必須進行表面外觀檢查，不要過早下料，且放置在遠離電焊的地區，嚴禁將鋼絞線當電焊機導線用。下好料的鋼絞線覆蓋帆布加以保護。b.安排好鋼束存放位置，便于穿束工作。編束時，要避免

43、各根鋼絞線相互之間纏繞，造成相互擠壓，增大摩阻。c.超長鋼絞線束采取卷揚機拖拉穿束時，穿束前先將鋼絞線束前端修割成錐形，防止穿束時將孔道內波紋管損壞、翹曲。d.制束和牽引穿束時，在相應的梁面和箱體內設置滾輪和麻袋鋪成的“地毯”，避免損傷鋼束和粘附上泥漿帶入孔道。(5)張拉時設專人統一指揮并嚴格按既定的張拉工藝操作長束鋼絞線的張拉施工人員多，分布面廣，容易造成施工混亂，影響質量。為了避免這一現象的發生，必須設專人統一指揮張拉工作，固定張拉操作人員，兩端張拉操作使用對講機進行清晰聯系。在張拉過程中，注意是否有異常現象如響聲、油壓表指針抖動等，精力要集中，張拉完成后檢查鋼絞線上夾片留下的咬痕，對比鋼絞線束上做的標記，以盡早發現有否滑絲、斷絲問題。如出現滑絲，按上述方法及時處理。經常檢查工具錨夾片和限位板，不符合要求時及時更換。