1、XXXXXXXX有限公司精甲醇貯槽制造安裝焊接施工組織方案編制： 校對： 審核: 批準： 目 錄1.工程概況及編制依據(jù)1.1工程概況1.2編制依據(jù)2.施工方法的選擇和施工程序2.1施工方法的選擇2.2施工程序3.施工平面布置4.安裝焊接工藝及技術措施4.1底板安裝焊接4.2頂蓋安裝焊接4.3壁板安裝焊接4.4附件安裝5.檢驗和試驗5.1幾何尺寸和形位公差檢驗5.2焊縫質量檢驗5.3充水試壓和沉降觀測6.施工進度計劃及主要控制節(jié)點7.保證質量和安全的措施7.1質量保證措施7.2安全技術措施8.資源使用8.1勞動力組織和計劃8.2施工機具計劃8.3水、電、氣使用計劃9.工程驗交10.附錄10.1倒

2、裝法提升罐體的圖示和計算資料10.2XXXXXX精甲醇罐負責人名單10.3常壓容器制造工藝（流程卡）1.工程概況及編制依據(jù)1.1工程概況XXXXXX精甲醇罐區(qū)設有10000m3精甲醇貯罐2臺，每個貯罐直徑為30m，罐壁高度16.5m，含拱頂高度20.348m，罐體總重約231570kg。2個貯罐東西方向沿直線排布，東西向中心距為38m，項目部擬定安裝工期從2007年3月1日至2007年5月20日，為期80天。精甲醇貯罐的主要技術參數(shù)如下：類型：平底自承式拱頂圓形貯罐 容積：10000m3直徑：30000mm 全高：20348mm壁板高度：16490mm 工作介質：精甲醇 設計壓力：常壓 設計溫

3、度：常溫工作壓力： 常壓 工作溫度： 50材質：罐體 16MnR、Q235A 焊縫試驗：底板真空度試驗53kPa 壁板射線探傷級重量：總重231570kg 開孔及其它位置 磁粉探傷 其中底板51927kg 水壓試驗：罐體充水試驗 壁板121190kg 頂蓋43721kg 附件14732kg底板為圓形平板結構，直徑30000mm，由弓形邊環(huán)板和中幅板組成，其中邊環(huán)板板厚=12，材質16MnR，環(huán)板間的連接方式采用加墊板對接；中幅板為直條板，板厚=8，材質Q235B，中幅板間的連接方式采用搭接，搭接長度40mm，中幅板與邊環(huán)板間的連接方式采用搭接，搭接長度60mm。壁板為圓筒形結構，內徑30000

4、mm，高度16500mm，共分為9帶，各帶板厚分別為=16、14、12、10、8、8、6、6、6，從第一層到底5層材質為16MnR，其他四層材質為Q235-B。壁板間的縱、環(huán)縫連接方式為對接，其坡口型式規(guī)定：14mm時，縱縫采用對稱X形坡口，環(huán)縫采用V形坡口；14mm時，縱、環(huán)縫均采用V形坡口。為了保證罐內壁齊平，坡口方向為外坡口。頂蓋為球面薄壁結構，下口水平圓直徑30072mm，球面半徑SR=30000mm，由中心板和24塊帶肋扇形板組成，頂板板厚=6，肋條為-10010扁鋼，材質均為Q235A，扇形板間采用搭接，搭接長度40mm，中心板與扇形板間采用搭接，搭接長度50mm。 罐體附件有各種

5、工藝管口、液位計、檢修口、人孔、旋轉樓梯平臺等。1.2編制依據(jù)立式圓筒鋼制焊接儲罐施工及驗收規(guī)范GB50128-2005鋼制化工容器結構設計規(guī)定HG20583-1998；鋼制化工容器制造技術要求HG20584-1998；現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工驗收規(guī)范GB50236-98；壓力容器無損檢測JB/T4730-2005；碳素結構鋼GB700-88；低合金結構鋼GB/T1591-94；碳鋼焊條GB5117-95；低合金鋼焊條GB5118-95；氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼絲GB/T8110-1995；鋼制壓力容器焊接工藝評定JB/T4708-2000；鋼制壓力容器焊接規(guī)程JB/T4709-2

6、000；鋼制管法蘭HG20592-1997；常壓人孔HG/T21520-2005。2.施工方法的選擇和施工程序2.1施工方法的選擇罐體的安裝方法通常分為正裝法和倒裝法兩大類，每類方法又有多種不同的施工方式。根據(jù)精甲醇罐區(qū)的布置特點，精甲醇貯槽的構造特征，以及施工方現(xiàn)有施工機械設備的配置情況，本方案選擇短桅桿多點整體提升倒裝法組焊精甲醇貯槽。短桅桿共設置24組，沿底板外沿平均布置，每組桅桿上安裝有Q=10t手拉葫蘆1只，通過脹圈上的吊耳與罐壁相連桅桿頂部吊點距罐內壁300mm，桅桿高度4200mm，選用4根758角鋼加固后的1594.5無縫鋼管，桅桿后拉纜風繩匯交在罐中心的平衡中心柱上。圖1：短

7、桅桿多點整體提升倒裝精甲醇貯槽示意圖底板、壁板、頂蓋板等的吊裝選用QY-20汽車吊吊裝到位進行安裝。短桅桿多點整體提升的最大荷載經計算為155955kg，它包括除最下面一帶外的8帶壁板重量、頂蓋重量、提升用脹圈及索具、吊耳等的重量，以及動荷載、風壓、不均衡等因素的影響，平均每組短桅桿承受的荷載為6498kg，選用Q=10t的手拉葫蘆應能滿足罐壁提升的要求。此外短桅桿選用高度4200mm的用4根758角鋼加固后的1594.5無縫鋼管，其強度和穩(wěn)定性均能滿足要求。桅桿構造、脹圈設置的圖示，以及提升荷載的計算和桅桿強度、穩(wěn)定性計算等請參見附錄：倒裝法提升罐體的圖示和計算資料。2.2.施工程序圖2：精

8、甲醇貯槽安裝焊接施工流程圖3.施工平面布置圖3:精甲醇貯槽施工平面布置圖 簡述如下：精甲醇貯槽共2臺，各基礎間最小間距為8m，可供汽車運輸和吊車吊裝構件使用。罐區(qū)中心區(qū)域設置有安裝用焊機房一個，供各貯槽安裝焊接時使用。罐區(qū)東南側分別設有半成品堆放場、加工場、材料堆場等，其中加工場安裝有Q=5t龍門吊1臺，用于貯罐構件的加工制作。場地的西南面分別設有工地辦公室、庫房、氧乙炔房、加工制作用焊機房等。施工現(xiàn)場用電采用電纜明敷，施工用水采用鋼管明敷，管徑DN150。電纜及水管的敷設走向，本圖未表示，由現(xiàn)場酌情處理。4.安裝焊接工藝及技術措施4.1.底板安裝焊接為了避免罐底板下面的干黃砂墊層受潮，砂墊層

9、及底板的施工宜選在連續(xù)幾天無雨的氣候條件下進行。在驗收合格的基礎上，用砂漿粉若干個與砂墊層標高相等的基準點（間距3m3m）用以控制和檢測砂墊層的鋪設高度，干黃砂墊層鋪上后用長的鋁合金條或木條將墊層找平。底板安裝時，按底板排版圖的標示，先進行中心中幅板的定位，然后將中幅板鋪成長條狀，檢驗合格后點焊固定。以罐底板中心、軸線邊環(huán)板外圓線為基準進行弓形邊環(huán)板的安裝，可由基準板開始同時向兩側進行邊環(huán)板鋪設。邊環(huán)板安裝時，應注意以下幾點：為了補償邊環(huán)板對接縫焊后的收縮量，邊環(huán)板的外徑應放大20mm；邊環(huán)板的對接接頭宜為不等間隙，即外間隙23mm，內間隙35mm，且接頭應平整。邊環(huán)板對稱留出2個活口，待邊環(huán)

10、板焊后再裝配接口。邊環(huán)板鋪設完畢檢驗合格后點焊固定。以已鋪設的中心長條狀中幅板為基準，同時向兩側鋪設其余的中幅板，檢驗合格后點焊固定，其中三重板的搭接部位應按設計的圖示處理。中幅板與邊環(huán)板間的搭接縫檢驗合格后暫不點焊，采用卡夾具連接，并用寬邊膠帶紙將環(huán)縫進行封閉，以防雨水進入。底板的焊接選用CO2氣體保護焊，焊機YM-500KR1，焊絲1.2mm，材質H08Mn2SiA。底板的焊接程序：地板必須采用手工焊第一道焊縫，蓋面用二氧化碳氣體保護焊，先焊中幅板的搭接短縫，再焊中幅板的搭接長縱縫，焊長縱縫時，宜采用對稱逆向倒退法或跳焊法施焊。中幅板焊接總的原則是由內向外、由中心向四周施焊。弓形邊環(huán)板的焊

11、接，先焊整條焊縫的封底焊，然后再焊外側300mm段的蓋面焊縫，采用多個焊工同時對稱施焊。所有焊縫應采用真空箱進行嚴密性試驗，試驗負壓不得低于53kPa，無滲漏為合格。邊緣板的對接焊縫在根部焊道焊接完畢后，進行滲漏檢測，在最后一層焊接完畢后，在次進行滲漏檢測或磁粉檢測。邊緣板的每條對接焊縫的外端300mm進行射線檢測。底板三層鋼板重疊部分的搭接接頭焊縫和對接罐底板的T字焊縫的根部焊道焊完后，在沿三個方向各200mm范圍內，進行滲漏檢測，全部焊完后，進行滲漏檢測或磁粉檢測。需要說明的是：中幅板與邊環(huán)板間的搭接環(huán)縫暫不焊接，待罐壁最下一圈壁板與邊環(huán)板間的“”焊縫焊接完畢后再焊此搭接環(huán)縫。為了減少底板

12、焊后的變形，除按照方案編制的焊接方法及程序施焊外，所有焊縫焊接前宜采用剛性梁壓緊，并用重物壓住待焊的底板。圖4：精甲醇貯槽底板焊接程序圖。4.2.頂板安裝焊接罐頂蓋呈球狀，分為中心板和42塊扇形大板。因受材距的限制，扇形大板需在胎模具上由幾塊板拼焊而成。胎模具呈倒置的球面，將待拼裝的頂板吊入模具內，用壓梁壓緊，先拼焊成扇形大板，然后再裝上縱環(huán)向加緊肋條，并進行焊接。弓形大板的焊接采用CO2氣體保護焊。焊后的扇形大板待完全冷卻后，松開壓梁，從胎模具上拆下。頂蓋的安裝是在罐壁上段12帶壁板已安裝焊接的條件下進行的，這時罐壁高度為2500mm。頂蓋安裝前先將頂蓋所有的徑向筋板和環(huán)向筋板按設計鋪設就為

13、，頂蓋安裝時，先將中心板安裝定位在罐體中部的中心平衡柱頂端上，中心板的標高應比原拱高增加50mm，調整固定后，采用逐片板搭接鋪設。已安裝的頂蓋的焊接程序為：先焊接扇形大板間的縱向焊縫，再焊接中心板與各扇形大板內沿間的環(huán)縫，后焊接扇形大板外沿與罐壁環(huán)形角鋼圈間的環(huán)縫。頂蓋的焊接采用CO2氣體保護焊，縱向縫施焊時宜由多名焊工采用跳焊法對稱同時焊接；外沿環(huán)縫施焊時宜由多名焊工均布，同時沿同一方向焊接。為了減少頂蓋板焊接時產生的下沉，除按方案編制的焊接方法和程序施焊外，建議所有扇形板間的長縱縫下面增設撐桿，每條長縱縫至少支撐2點。4.3.壁板安裝焊接在已安裝焊接的底板上標出基準軸線及罐壁安裝基準內圓，

14、并點焊上限位用碼塊。考慮到豎縫焊后的收縮量，壁板上位組裝時，實際的半徑應放大一些，可按每條縱縫收縮量2.5mm計算。按方案的規(guī)定，進行中心柱及24組短桅桿、后拉纜風繩、提升用葫蘆及索具的安裝，其中后拉纜風繩應采用Q=2t葫蘆收緊。先進行最上面一帶即第1帶壁板的裝配，帶調整量的壁板調整端的接口暫不裝配，只用卡夾具臨時連接。豎縫的裝配采用卡夾具，在壁板外側進行，經檢驗合格后，采用點焊固定，并安裝上曲率補強板。圖5：精甲醇貯槽壁板裝配示意圖。第1帶壁板裝配完畢后進行豎縫焊接，先焊A類焊縫，再焊B類焊縫，焊接方法采用手工電弧焊打底后再用CO2氣體保護焊，因坡口方向在壁板外側，應先焊接壁板外側的兩道封底

15、焊，然后對焊縫反面進行清根，清根的方法，薄板（14mm）宜采用角向磨光機，厚板（14mm）可采用碳弧氣刨，但刨后應用角向磨光機將刨槽內的滲碳層和雜物打磨干凈。待內壁各層間焊縫焊完后，再移至罐外焊接尚未焊完的焊縫，最后按周長的要求切割調整口，并進行焊接。為了便于環(huán)縫的裝配，各條豎縫的上下端各留出150mm，暫不焊接，待環(huán)縫裝配后再焊接。第1帶壁板裝配焊接后，應再次進行檢驗，合格后進行第2帶壁板的裝配。裝配時將第2帶壁板按排版圖的標示，逐塊緊貼在第1帶壁板的外壁上，并進行壁板豎縫的裝配，裝配的方法，外壁用卡夾具連接，點焊固定，調整口暫不裝配。將提升用脹圈安裝在第1帶壁板下部的托板上，脹圈底面距壁板

16、下口150mm，用雙頭絲桿將脹圈脹緊，使其外環(huán)緊貼在壁板內表面上，焊上提升用卡板及吊耳，裝上葫蘆掛鉤即可準備提升第1帶壁板。壁板的提升作業(yè)應在統(tǒng)一指揮下進行，被提升的壁板圈應保持有節(jié)奏、緩慢、同步、水平地上升，指揮人應檢查各葫蘆的負荷情況，各葫蘆應受力平衡。當壁板圈的下口被提升至超越下一帶壁板上端100mm左右時，停止提升，調整水平后將葫蘆的手拉鏈條鎖在短桅桿上，以避免葫蘆松動滑鏈。在已裝配的第2帶壁板的豎縫內部，裝上曲率補強板后進行第2帶壁板豎縫的焊接，施焊方法同前。第2帶壁板豎縫焊接完，封閉周長后將第1帶壁板圈落下與第2帶壁板圈進行環(huán)縫裝配，裝配時先用卡夾具連接，待整圈環(huán)縫調整好后再點焊固

17、定。壁板環(huán)縫的焊接，采用交流電焊，焊接程序：先焊外壁的兩道封底焊，然后反面進行清根，清根方法同前。焊完內壁的全部焊縫后，再移至罐外焊完余下的焊縫。環(huán)縫焊接由多名焊工均布同時沿同一方向進行施焊。罐壁板焊縫檢測要求：1） 縱向焊縫：底圈壁板厚度為16mm，應從每條縱向焊縫中任取2個300mm進行射線檢測，其中一個位置應靠近地板；其他各圈壁板厚度都小于25mm且大于10mm ，故每一焊工焊接的每種板厚（板厚差不大于1mm時可視為同等厚度），在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm進行射線檢測，以后不考慮焊工人數(shù)，對每種板厚在每30米焊縫及其尾數(shù)內的任意部位取300mm進行射線檢測，全部T字縫進行射

18、線探傷，對壁厚小于或等于10mm的壁板射線檢測部位的25%為T字縫處。2） 環(huán)向對接焊縫：每種板厚（以較薄的板厚為準），在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm進行射線檢測，以后對于每種板厚，在每60m焊縫及其尾數(shù)內的任意部位取300mm進行射線檢測。上述檢測均不考慮焊工人數(shù)。3） 除T字縫外，可用超聲波檢測代替射線檢測，但其中20%的部位應采用射線檢測進行復驗。4） 射線檢測或超聲波檢測不合格時，如缺陷的位置距離底片端部或超聲檢測端部不足75mm，應在該端延伸300mm座補充檢測，如延伸部位的檢測結果不合格，應繼續(xù)延伸檢查。5） 底圈罐壁與罐底的T形接頭的罐內角焊縫，應在罐內及罐外角焊縫焊

19、完后，對罐內角焊縫進行磁粉檢測或滲漏檢測，在儲罐沖水試驗后，應用同樣方法進行復驗。其余各帶壁板的提升、裝配、焊接和檢測方法同前。圖6：精硫貯槽壁板坡口大樣圖 4.4.附件安裝附件包括各種工藝管口、液位計、人孔、檢修口、旋轉平臺等。5.檢驗和試驗5.1.幾何尺寸和形位公差檢驗 1、罐壁組裝焊接后，幾何形狀和尺寸，應符合下列規(guī)定： 1）罐壁高度允許偏差，不應大于設計高度的0.5%。 2）罐壁垂直度的允許偏差，不應大于罐壁高度的0.4%。且不得大于50mm。 3）底圈壁板內表面半徑的允許偏差，應在底圈壁板1m高出測量，并應符合規(guī)定。 4）罐壁上的工卡具焊跡應清除干凈，焊疤應打磨平滑。2、罐底焊接后，

20、其局部凹凸變形的深度，不應大于變形長度的2%且不大于50mm。3、罐頂?shù)木植堪纪棺冃危瑧捎脴影鍣z查，間隙不得大于15mm。精甲醇貯槽的幾何尺寸和形位公差的允許偏差檢驗部位檢驗項目允許誤差(mm)備 注底 板凸凹變形局部20最大40壁 板底圈半徑19高 度設計的0.5,且50垂直度設計的0.4,且50局部凸凹變形13頂 蓋凸凹變形局部15最大30工藝管口位 置軸線2標高25.2.焊縫質量檢驗焊縫焊接外觀檢查合格后才允許進行無損檢測及相關試驗。精甲醇貯槽各部位焊縫質量檢驗標準和檢測方法焊縫檢驗部位檢驗項目及方法判定標準備 注底板焊縫搭接縫真空試漏-53kPa，無滲漏GB50128-2005中第6

21、.2節(jié)三重板搭接磁粉探傷-53kPa GB50128-2005對接縫真空、射線-53kPa，級范圍外側200mm，GB50128-2005壁板焊縫豎縫射線級范圍參見GB50128-2005中第6.2節(jié)環(huán)縫射線級范圍參見GB50128-2005中第6.2節(jié)底圈射線級范圍參見GB50128-2005中第6.2節(jié)罐體其它焊縫壁板與底板間內T型接頭磁粉探傷GB50128-2005 接管內角焊縫磁粉探傷5.3.充水試驗和沉降觀測檢查內容：罐底嚴密性；罐壁強度和嚴密性；拱頂?shù)膹姸取⒎€(wěn)定性和嚴密性；基礎沉降觀測。充水試驗的要求：與罐體連接的所有構件及附件已安裝焊接完畢，且檢驗合格；焊縫不要涂刷油漆；試驗介質

22、采用清潔水，且水溫應大于5；在試驗過程中如果基礎發(fā)生不允許的沉降，應立即停止充水，處理后方可繼續(xù)試驗；充水和放水過程中應加強觀察，放出的水應排至指定的位置，不得使基礎浸水。充水試驗的工藝、設備：罐槽充水試驗的進水，第1臺罐采用自流直接充水，第1臺作完試驗后用水泵直接將水打入第2臺。試驗用水泵選擇IS150-100-250A型清水泵1臺，揚程56m，流量220m3/h，輸水管道采用1594.5無縫鋼管。罐的出水口利用罐體下部的b2（DN200）液流出口，罐的進水口利用罐體下部的b1（DN200）液流出口，這些管口都安裝上臨時快開旋塞閥作開閉使用。充水試驗檢驗方法如下：a.罐底的嚴密性，應以充水試

23、驗過程中罐底無滲漏為合格。b.罐壁的強度及嚴密性試驗，應以充水到設計最高位即14000mm，并保持48小時后罐壁無滲漏和無異常變形為合格。c.罐頂?shù)膹姸燃皣烂苄栽囼灒迌人辉?2000mm時進行緩慢充水升壓，當升至試驗壓力0.0022MPa時，應以罐頂無異常變形、焊接接頭無滲漏為合格，試驗后立即恢復正常。d.罐頂?shù)姆€(wěn)定性試驗應充水到設計液位即13500mm，密封所有工藝接口后用放水方法進行，試驗時應緩慢降壓，達到試驗負壓0.0024MPa時，罐頂無異常變形為合格。試驗后應立即使罐內部與大氣相通，恢復正常。沉降觀測：因罐的直徑較大共需設置8個沉降觀測點，在罐充水試驗階段進行沉降觀測。沉降觀測宜

24、在固定時間，且溫差不大的時候進行，每天早晚各一次，并做好記錄。罐槽基礎任意直徑方向上最終沉降差不應超過罐內徑的1015，沿罐壁圓周方向任意10m弧長內的沉降差不應大于25mm。支持罐壁的基礎部分與其內側的基礎之間不應發(fā)生突變。6.施工進度計劃及主要控制節(jié)點圖7：精甲醇貯槽安裝焊接工程施工進度計劃。本計劃是按第1臺貯槽底板上位開始安裝為起始日期，第2臺貯罐完畢為終止日期，累計日歷工期共80天。第1臺貯槽連續(xù)安裝所需工期周期為35天。本進度計劃的主要控制節(jié)點如下：a.第1臺貯罐的主體安裝焊接于第35天完工，將起重設施移至第2臺貯罐內安裝。b.第2臺貯罐的主體安裝焊接于第70天完工.7.保證質量和安

25、全的措施7.1.質量保證措施.質量保證的組織措施a.建立和完善本項目的質量管理體系，由分項目的經理、技術負責人、施工員、質檢員、操作組長等組成，在項目部總工程師的領導下開展質量管理工作。b.對施工人員經常進行質量意識教育，樹立“百年大計，質量第一”的思想，所有特殊工種如電工、起重工等應持證作業(yè)。c.工序之間必須進行交換檢查和質量檢驗組專檢。組裝質量不符合標準不允許施焊。d.認真做好施工記錄，施工記錄必須與施工同步，做到完整、準確、及時。e.實行焊工編號，定崗定位，并在罐體展開圖上標注清楚，射線檢測、磁粉探傷及缺陷修復部位要做好記錄，在展開圖上標注清楚。f.施工現(xiàn)場設專職質量檢查員，對施工全過程

26、進行督促檢查，凡不符合質量要求的作業(yè)，有權停止施工。g.認真開展QC小組活動，推行全面質量管理。運用三圖兩表一循環(huán)，加強質量信息反饋。擬定切實可行措施，預防質量事故于未發(fā)之際。.質量保證的技術措施a.認真檢查每次進場材料(主材、輔材和焊材)，并報驗，報驗后方可使用；凡沒材質證明書和產品合格證的一律不得使用。b.認真檢查構件裝配和焊縫的幾何尺寸與形位公差，凡發(fā)現(xiàn)超差的部位，要重新調整至合格。c.坡口內不得有油污、水、銹蝕、氧化鐵等雜物，坡口兩側要清理干凈。d.認真做好施工環(huán)境的氣象監(jiān)控。凡有下列情況之一，又無防護措施時應停止施工：1）下雨；2）風速大于6m/s。e.所有貯罐工程材料（主材和輔材）

27、，必須有材質證明書或復驗報告。f.貯罐底板、壁板、頂蓋等都已編制焊接工藝和焊接程序，施工時應嚴格遵照實施。g.CO2氣體保護焊施焊作業(yè)時應做好防風措施，如采用可移動的防風蓬、搭設防風架等。h.所有隱蔽工程應認真檢查，做好記錄，且必須有業(yè)主、監(jiān)理方人員共同驗收后，方可隱蔽。具體制作工藝見附錄常壓容器制造工藝（流程卡）。.質量保證的監(jiān)督措施a.工序質量監(jiān)督，要實行自檢、互檢、專檢，合格之后方可轉入下道工序。b.對可能影響工程質量的各種因素應監(jiān)控，如貯罐各主要部位的組裝幾何尺寸要實行復驗監(jiān)督檢查。c.認真聽取業(yè)主、設計、監(jiān)理方檢查人員的意見和建議，及時整改。d.貫徹制定質量獎懲辦法。e.堅持三不準施

28、工原則，為克服搶工求快和盲目施工帶來的一切不良質量后果，全體施工人員應堅持：無組織設計或技術措施不施工；雖有組組織設計，但未向施工人員交底的不施工；雖然已作交底，但交底人還不清楚的不施工。f.由質檢部門定期作質量檢查，查出問題要限期處理并及時復整改。g.每個操作人員必須杜絕質量通病的發(fā)生。7.2.安全技術措施.吊裝安全措施a.貯罐倒裝法施工，屬大型設備起重吊裝，應編制吊裝施工方案。并對桅桿、起重機械、纜風繩、索具等進行安全性能的核算，經審查合格后方能實施。b.起重指揮人員應站在能觀看到全面工作的地點，所發(fā)信號統(tǒng)一、準確、宏亮和清楚。c.所有人員嚴禁在起重臂和吊起的重物下面停留或行走。d.嚴禁使

29、用扭結、變形、斷絲、銹蝕等有嚴重缺陷的鋼繩和吊具。e.每次提升前，倒裝用的脹圈、吊耳、卡板等的焊接質量必須嚴格檢查，合格后方能使用。f.吊裝安全系數(shù)的取用，起重千斤繩68倍、纜風繩和溜繩3.5倍、吊具和螺栓、軸等3倍，錨具2.53.5倍。g.倒裝法提升壁板，當整體提升到預定高度后應應將葫蘆的手拉鏈條鎖住，避免滑鏈發(fā)生事故。.高空作業(yè)安全措施a.開工前，對所有人員，進行安全交底并做好記錄。b.內外腳手架必須綁扎緊固，采用管型腳手架設，扣件必須卡緊，并設置斜撐，木板須用鐵絲綁扎固定。c.罐體頂蓋安裝時，罐內應設有強度足夠的支撐并搭設操作用的腳手架。d. 夜間作業(yè)時，各個作業(yè)點應設置足夠的照明，照明

30、采用36V安全照明，安全員應嚴密監(jiān)控。e.每個罐體安裝作業(yè)時，至少必須設置兩把爬梯，以供安裝壁板、頂蓋及施焊人員使用。f. 施工場地周圍設圍欄及安全標志，非工作人員嚴禁入內，進入施工現(xiàn)場的人員必須戴安全帽，堅持不放過原則。g.高空作業(yè)人員必須穿防滑軟底鞋，系安全帶。h. 成立安全檢查小組，安全值日佩戴標志，并對施工現(xiàn)場的安全進行全面控制。.安全用電a.罐區(qū)的施工電源應作施工用電設計，設置配電屏，并由專人管理和維護。b.罐區(qū)施工電源當采用明敷電纜時，經塔吊軌道、廠區(qū)道路外，應外加保護套管等。c.嚴格按照建設部的規(guī)定，施工用電實行“三相五線制”，所有用電設備均應有安全保護裝置，接地設施要可靠。d.

31、 罐內外進行安裝焊接、打磨作業(yè)時，應有專人監(jiān)護。e.施工機械用電應與生活照明用電分開。.焊縫射線檢查a.焊縫作射線檢查應安排在夜深人靜、工地人少的時候進行，以避開施工高峰時間。b.作射線檢查時，要劃定安全區(qū)，設有警示牌，并拉警示帶，其他人員必須在安全區(qū)外，并有專人監(jiān)護。每位焊工所焊焊縫必須標有自己的焊工編號和名字。所有焊縫先進行外觀檢查，外觀檢查合格的再進行射線檢查或磁粉探傷檢查。8.資源使用8.1.勞動力組織和計劃2臺精甲醇貯罐的安裝焊接施工，除普工作為機動使用外，作業(yè)人員是按兩個作業(yè)大組考慮的，其中一個安裝作業(yè)大組人員編制為24人，負責其中一臺罐從頭到尾的全部安裝作業(yè)，待這臺罐的主體部分已

32、安裝完畢后再移至另一臺罐繼續(xù)安裝。另一個安裝作業(yè)大組，編制為22人，負責其余1臺罐的底板鋪設、最上一帶壁板的組裝焊接、以及罐體附件安裝等工作。表3：精甲醇貯槽安裝焊接勞動力計劃。表3：精甲醇貯槽安裝焊接勞動力計劃工種按施工階段所需人員施工準備10天第120天第2140天第2140天第4160天第6180天合計工日數(shù)鉚工4888861200焊工51212121281600起重工344444200管工22222240電工22222240普工101414141481800探傷工2222230總人數(shù)26424242423249108.2.施工機具計劃表4：精甲醇貯槽安裝焊接施工機具計劃8.3.水、電、

33、氣使用計劃施工用水的高峰是在貯罐做充水試驗階段，日最大用水量為2000m3/d；施工用電600KVA，包括施工機械和照明用電；施工用氣自配3m3/min空壓機一臺，用于碳弧氣刨和吹掃。9.工程驗交貯罐竣工后，施工方應按設計文件和相應的規(guī)程、規(guī)范的規(guī)定，向業(yè)主和監(jiān)理方提交下述竣工資料文件：a. 貯罐交工驗收證明書；b. 竣工圖或施工圖，并附設計修改文件及排版圖；c. 材料和附件出廠質量合格證書或檢驗報告；d. 貯罐基礎檢查記錄；e. 貯罐罐體幾何尺寸檢查記錄；f. 貯罐附屬裝置安裝調試記錄；g. 焊接接頭返修記錄（附標注缺陷位置及長度的排版圖）；h. 貯罐強度及嚴密性試驗報告；i. 基礎沉降觀測

34、記錄。表4：精甲醇貯槽安裝焊接施工機具計劃序號機械或設備名稱型號規(guī)格數(shù)量（臺）國別產地功率（kW）備注1汽車起重機QY-201國產輸送、吊裝2汽車5t1國產輸送3型鋼彎曲機1國產25構件加工4卷板機2525001國產40構件加工5CO2氣保焊機NB-45010國產12焊接6逆變弧焊機ZX7-400S4國產12焊接7直流電焊機2國產26碳弧氣刨8空壓機3m3/min1國產45碳弧氣刨9電動試壓泵010MPa1國產10試壓10半自動切割機6國產2構件加工11水準儀N31瑞士測量12經緯儀T21瑞士測量13真空泵旋片式2國產檢驗14磁粉探傷機PCF-C1國產檢驗15X光探傷機ZXX-15051國產檢

35、驗16超聲波檢測儀HHS-221國產檢驗17手拉葫蘆Q=10t,L=10m26國產起重吊裝18千斤頂Q=10t30t各4國產起重吊裝19氬弧焊機MASTERG22002芬蘭氬弧焊10附錄：10.1 倒裝法提升罐體的圖示和計算資料1、吊裝荷載計算P總=P壁+ P頂+ P吊具（1）=97502+43721+6800=148023kg式中：P壁第18帶壁板重量kg P頂頂蓋重量kg P吊具脹圈、吊索、耳板等重量kg考慮到動荷載、不均衡等因素的影響P總=K1 K2 P總（2）=1.11.15148023=187250kg式中：K1動荷載系數(shù)，取1.1 K2不均衡系數(shù)，取1.15平均每組短桅桿所受垂直分

36、力P總N垂（3）24=7802kg2、桅桿、葫蘆、纜風繩受力計算桅桿的力圖見上圖1，=4.844，=8.746吊點D的平衡，力圖見上圖2。式中：N垂= N垂=7802kg N垂 N拉=7894kg（4）C0SN水= N垂tg=1200kg（5）桅桿頂端A點的平衡，力圖見上圖3。式中： N拉= N拉=7894kg（6） Fx=0N纜C0S=N拉SinN纜=1205kg（7）Fy=0N桅=N拉C0S+N纜Sin=7802+103=7905kg桅桿所受的正壓力N桅N桅= N桅+G+t（9）式中：G桅桿上部自重，取72kg t纜風繩預拉力對桅桿產生的壓力，預拉力按2t，t取169kg代入（9）式：N桅

37、= 7905+72+169= 8146kg桅桿所受的彎矩M=N拉e1C0S+N拉LSin-N纜LC0S- N纜e2Sin（10）=156044+504133-428962-1731=229484kgcm3、桅桿強度和穩(wěn)定性計算 桅桿強度計算選用1594.5無縫鋼管，用4根758角鋼加固，見上圖4。M N桅強= + （11）Wj Fj式中：Wj=242cm3, Fj=67.8 cm2代入（11）式：229484 8164強= + （11）242 67.8=1069kg/ cm2=1600 kg/ cm2桅桿穩(wěn)定性計算中部的撓度最大。M N桅穩(wěn)= + （12）Wm Fm式中：Wm=242cm3,

38、Fm=67.8 cm2，r=6.6cm，折減系數(shù)可通過長細比查表，L=63.7，查表=0.786r代入（12）式：229484 8164穩(wěn)= + （11）242 0.78667.8=1102kg/ cm2=1600 kg/ cm2所以桅桿選用1594.5無縫鋼管，用4根758角鋼加固后，是安全的。4、吊裝用葫蘆、索具、纜風繩等的計算 因最大拉力N拉=7894kg，吊裝設備選用24個Q=10t，鏈條長度10m的起重葫蘆能滿足吊裝要求；索具選用雙根24-637鋼繩，其總破斷力N索=2283kN，安全系數(shù)n索=7.556；纜風繩選用單根18-637鋼繩，其總破斷力N纜=159kN，安全系數(shù)n纜=5.053.5。其余計算從略。10.2 XXXXX精甲醇罐負責人名單技術總負責人質量總負責人現(xiàn)場總負責人安全總負責人現(xiàn)場直接負責人施 工 員材 料 員現(xiàn)場質安負責人