1、杭新景高速公路建德壽昌至開化白沙關（浙贛界）段第十合同段七里連接線抗滑樁施工安全專項施工方案目錄第一章 工程概況1一、工程簡介1二、6#、10#、12#邊坡工程水文地質條件3三、施工平面布置圖4四、工程特點與難點6五、施工要求和技術保證條件7六、施工部署8第二章 編制依據9一、編制依據9二、工程應用的主要法規10三、編制目的10四、適用范圍10第三章 施工計劃10一、各工點施工進度計劃10二、人員配置與勞動力計劃11三、主要施工機械設備計劃12四、工程材料計劃13第四章 施工工藝14一、總體施工方案14二、樁基施工方法確定16四、施工技術要點和措施18五、爆破施工方法37第五章 危險因素分析3

2、9一、危險源辨識39二、危險因素評估40第六章 施工安全保證措施43一、施工組織保障43二、抗滑樁挖孔作業施工特點及施工事故可能性評估47三、安全技術措施48四、監控監測措施55五、應急預案55第七章、安全檢查與驗收627.1、安全檢查的目的627.2、安全檢查方法627.4、安全檢查主要內容657.5、安全檢查的方式657.6、安全檢查程序驗收65第八章、質量保證措施66一、質量目標66二、質量管理機構66三、質量保證體系66四、質量保證措施67第九章 文明施工與環保措施69一、文明施工措施69二、環境保護措施69第十章 雨季施工防護措施71一、組織工作71二、現場防雨準備71三、雨季技術管

3、理控制要點71第十一章 冬季施工防護措施73一、組織工作73二、冬季施工技術措施73三、冬季施工安全管理措施：74第十二章 安全驗收及相關圖紙75一、 鋼筋籠吊架及鋼絲繩選用75二、 吊機選用80三、 人員上下專用吊籃配重塊及鋼絲繩驗算81四、 出渣卷揚機配重塊及鋼絲繩驗算:81第一章 工程概況一、工程簡介本合同段七里連接線起點樁號K0+000,終點樁號K6+100，全長6.1公里。采用二級公路技術標準設計，設計速度為40km/h，路基寬度10m。清單造價1.168億元，合同工期32個月，路線長度6.1km，路基總填方53.17萬m3，總挖方量84.37萬m3，路面結構采用瀝青砼路面，橋梁共長

4、595.8m/3座，七里隧道675m（總長2025m）。 七里連接線6#、10#、12#高邊坡工點位于線位回頭灣前后位置。2014年項目部開始對10#和12#工點進行開挖；2014年8月在K3+115275路段右側邊坡出現裂縫（藍色），2015年5月-7月在12工點頂，以及10#工點頂發現裂縫A、裂縫B、裂縫C（紅色），2015年11月底，發現裂縫D（黃色區域），至此6#、10#、12#工點邊坡裂縫發展，呈基本貫通態勢。2015年11月底至2016年1月31日完成了6#、10#、12#工點的應急處治，應急處治方案內容主要為“坡前反壓+坡體排水+變形監測”。本次邊坡處治主要為6#、10#、12#

5、工點邊坡永久處治，具體處治內容為：1、12#工點（1）K4+6834+780段坡面削坡放緩后，在坡腳設置一排2.5m3.5m矩形抗滑樁(間距5.5m，共16根，總長346m）；12#工點抗滑樁設置一覽表（方樁）序號樁長(m)嵌固端（m）樁頂標高（m）序號樁長(m)嵌固端（m）樁頂標高（m）B13511.5583.016B9196.5585.587B23512583.348B10186.5585.880B33311.5583.680B11165.5586.173B43111584.012B12155.5586.467B52810584.344B13145586.760B6258.5584.675

6、B14124587.053B7238585.000B15113.5587.347B8217.5585.293B16103.5587.640樁總長346m（2）削坡后第1級坡面采用系統錨桿+錨噴支護，第2、3級坡面各采用三排錨索框格支護，其余各級坡面采用錨噴支護。（3）12號工點卸載33947m3。2、10#工點（1）K2+784K3+685.075段縱坡由6%調整為7%，K3+321位置（3號橋頭路基以下）路基抬升約5m， K3+100位置（6號工點上方）路基抬高約2.8m，增加填方37796 m3；（2）K3+115K3+230段5級坡中的第2級坡在錨桿框格基礎上（已實施）再采用3排錨索加強

7、；裸露部分坡面采用錨噴支護；（3）K3+230K3+275段第2級坡采用2排錨索框格支護，第3級坡采用系統錨桿+錨噴支護；（4）K3+275K3+385段第2、3級坡面各采用2排錨索框格支護，原第4級坡卸載放緩后采用錨噴支護。（5）10號工點K3+275K3+385坡頂局部卸載和K3+385塌方坡面局部卸載4600 m3；3、6#工點（1）在第三級坡坡頂（即反壓平臺標高）設置一排2.5m圓形抗滑樁(間距4m，共34根，總長997m）；6#工點抗滑樁設置一覽表（圓樁）序號樁長(m)嵌固端（m）樁頂標高（m）序號樁長(m)嵌固端（m）樁頂標高（m）A12011519.494A183312527.1

8、41A22011519.201A193412.5527.386A32011519.396A203412.5527.635A42010520.000A213613527.886A5279523.954A223613528.141A6279524.214A233713528.400A72810524.468A243914528.664A82810524.718A254014528.930A93011524.966A264014529.207A103011525.211A273713529.486A113011525.453A283613529.771A123212525.695A293412.55

9、30.061A133212525.935A303011530.356A143212526.175A31238.5528.001A153212526.415A32155.5525.238A163212526.656A33105522.001A173312526.898A34105521.442樁總長997m（2）各級坡面采用系統錨桿+錨噴支護；（3）抗滑樁和坡面支護到位后需挖除反壓方量53601m3。本處治工程施工位置地形較陡，施工作業場地狹窄，機械和材料進出運輸困難，抗滑樁施工點需要填筑施工便道及施工場地。二、6#、10#、12#邊坡工程水文地質條件1、地形地貌項目位于浙西中低山區，千里崗山脈

10、控制了主要的地形格局。地勢起伏較大，連接線處高程437635m。線路地勢陡峻處在K5+400K7+200處，其余山體多高差不大，但坡度較陡。在K3+000K4+200處山間高處有較平緩處，上部有坡洪積堆積的含粘性土碎塊石。2、氣象、水文概況本區屬亞熱帶季風氣候區，溫暖濕潤，四季分明。降雨量，山區內多年平均1804.92毫米，蒸發量1424.76毫米，平原盆地多年平均降雨量1323.33毫米，蒸發量1810.26毫米，月平均降水量最多的是6月（302.3毫米），最少的是12月（51.5毫米）。月極端最多650.0毫米，月極端最少0.0毫米。全年以二月到七月中旬為雨季，尤以五到六月及七月上旬更集中

11、。從七月下旬到次年一月為旱季，八月至十月期間偶爾受臺風影響，有暴雨，往往出現秋旱。歷年平均氣溫為17.4，最熱月是7月，歷年平均氣溫達28.9，最冷月是1月，歷年平均氣溫5.3。歷年極端最高氣溫40.5，極端最低氣溫零下10.4。2015年入秋以來由于厄爾尼諾現象，常山地區持續陰雨天氣。河流屬于錢塘江水系的支流東源溪。溝谷大小不一，大者延伸長，常年流水；小者平常多無水。部分溝谷底部為碎石、塊石土，部分溝谷底部基巖出露。雨后溪流流量大，流速急，屬雨源型山溪河流，洪枯水位變化明顯。強降雨時水量增加迅速。12#高邊坡K4+720附近邊坡上方有溪溝，平常溝口部分未見水流，在溝口上方85m左右常年有水，

12、在邊坡上方水流多下滲，在邊坡上裂隙中滲出。降雨時溝口有水流，水量較大。3、地層巖性地層主要有奧陶系下統印渚埠組（）、奧陶系下統寧國組（）、奧陶系上統長塢組（）的鈣質泥巖、泥巖、炭質泥巖、泥灰巖組成，上覆侏羅系上統黃尖組（）角礫凝灰巖、礫巖、砂巖和泥巖，局部有霏細巖侵入體。場地構造作用強，巖體完整性差；侏羅系地層線路處呈北東向條帶狀分布，構造擠壓十分強烈，層理產狀變化，完整性差。K2+950左側溝谷、K4+900處北北西向溝谷中長期積水，輕微沼澤化。6#高邊坡在突出部下部，巖性接觸面較平緩，高程在路面設計高程附近，上覆的均為破碎的砂巖、泥巖，多呈強風化狀，局部表部覆蓋有坡洪積含黏性土碎石，6#邊

13、坡坡頂以上有路基經過，挖方高度不大。10#高邊坡在舌狀突出部位的中部，邊坡上均為侏羅系破碎巖體，測得層理產狀28338，但產狀多變化，奧陶系地層在路面設計標高24m以下，其西側小山脊局部奧陶系地層出露。10#高邊坡上部K4+331K4+411段有填方路基經過，最大填方高度約7m。12#高邊坡在舌狀突出部位上部，在K4+720附近有溪溝，開挖邊坡出露均為侏羅系破碎巖體，在K4+690附近發育構造面，產狀3055，產狀有變化，其西側巖體相對完整，東側巖體破碎。沿35752方向節理延伸長，有錯動跡象。在K4+700附近坡腳處風化強烈，呈土夾碎石狀，局部土呈軟塑狀，下伏奧陶系泥巖、炭質泥巖和砂巖埋深約

14、14m，在K4+775東側出露，層理產狀31027，完整性相對較好。三、施工平面布置圖1、已完成應急處置布置圖2、施工平面圖（1）、12#工點平面布置圖在抗滑樁施工區域利用連接線路基（K4+600+880）,根據抗滑樁施工時人工挖孔樁施工需要，在部分擋墻挖除及邊坡刷方完成后，在抗滑樁施工部位加高回填，回填寬度約17m，回填高度約1m，回填土方主要為邊坡刷方，共需回填場地土方約1700方。（2）、6#工點平面布置圖 從K3+100出打一條長35m的便道，便道寬度6m，按10%的縱坡設置，預計填筑方量約4000m3，施工場地平整需填筑14000m3，共需填筑18000m3。泥漿池設置在K3+030

15、 左側農田內，面積約230m2，下挖1.5m，容量約345m3。四、工程特點與難點（1）12#工點方形抗滑樁施工，是在邊坡卸載及坡面防護完成后進行開挖施工，現在根據第三方專業監測數據反映，整個坡體變形穩定。但是12#邊坡處構造作用強烈，巖體破碎，風化嚴重，部分碎石夾土狀；地下水埋深淺且豐富，雖經過排水洞施工，降低了整個坡體水位的，但抗滑樁設計最大深度35米，對抗滑樁開挖施工是一大難點；抗滑樁尺寸大（2.5*3.5m），鋼筋籠主筋為32mm，鋼筋籠的制作和安裝施工也是一大難點。 （2）6#工地圓形抗滑樁（直徑2.5m），設計最大樁長40m，如此深且大的抗滑樁，并要求入中風化砂巖層，砂巖強度高，樁

16、基的成孔和鋼筋籠的制作和安裝施工是一大難點。五、施工要求和技術保證條件（1）施工要求：項目實行目標管理，高度重視，利用先進技術，精心組織，精心施工，優質、高速、低耗完成工程施工。明確管理責任目標，做到崗位明確，責任到人，對每個工序都進行層層落實，層層把關。質量目標：確保本項工程質量符合設計及施工規范要求。工期目標：力爭 2017年8月底完成本項工程施工，為路面施工創造條件。安全生產目標：杜絕重大傷亡、設備隱患、火災事故，把各種安全隱患消除在萌芽狀態。文明施工目標：執行現場標準化管理，創文明施工現場。服務目標：與各方密切配合，為本項工程施工創造良好的施工條件。（2）技術保證條件熟悉圖紙、會審施工

17、圖，領會施工組織設計意圖。提出主要材料、施工機具規格和需用量計劃，并逐步落實供貨單位及進場時間。 對業主提供的坐標和水準點進行復核，做好控制樁位和半永久性水準點的布設。搭設施工臨時設施。確定設備設置位置，按順序組織設備就位安裝。 （3）施工協調：積極參與包括業主、監理、設計、地質、施工等各方協調會議，及時解決施工過程中出現的問題，確保施工順利進行。認真處理好與相關單位的關系，減少外來干擾，把主要精力投入施工。（4）施工工藝：按抗滑樁施工工藝流程圖組織施工。（5）根據滑坡的成因、場地施工條件、安全可靠和經濟實用等原則，同時考慮到滑坡體整體穩定，按設計采取減載、支護、排水及坡面防護同時施工的措施。

18、（6）對高邊坡地下水足夠重視，完善綜合排水設施。根據地下水情況，12#工點采取井點降水措施，為抗滑樁施工提供有利條件。（7）施工開挖過程中隨時進行地質核查，嚴格按照施工監測提供的數據指導施工。發現實際地質情況與設計不符時，或地質有異常變化時，立即向監理、設計單位及業主報告。（8）水是誘發滑坡的主要原因，為此應盡量排干抗滑樁區域范圍內的地表水，分別設置截水溝、臨時排水溝等。（9）為了準確并及時掌握滑坡體動態情況，在應急處治階段引進第三方專業監測單位對6#、10#、12#滑坡體變形進行監測，在永久處治階段12#工點抗滑樁后側設計新增4孔深部測斜監測孔對抗滑樁施工過程進行近距離監測，及時提出指導性施

19、工意見以及評判滑坡體穩定性和工程治理效果，確保工程質量及施工人員安全。六、施工部署1、砼拌合站及鋼筋加工場（1）混凝土攪拌站設在項目部混凝土攪拌站，距離抗滑樁施工部位距離約3.5公里。攪拌站設立一臺JS2000型拌合樓，能滿足樁身混凝土、護壁工程及防護工程混凝土需要，整個設備能達到自動上料、自動稱量、自動出料和集中操作控制，使攪拌站后臺上料作業實現機械化、自動化。（2）鋼筋加工廠設在K5+200隧道口原鋼筋加工場地，面積約1000，已做硬化處理。鋼筋采用炮車及汽車運輸至施工現場。棚內安裝16T龍門吊一臺，便于鋼筋原材料和半成品的吊裝。鋼筋場地布置圖。2、施工便道（1）12#工點主要由現有連接線

20、路基組成。根據抗滑樁施工時人工挖孔樁施工安全及施工需要，在部分擋墻挖除及邊坡刷方完成后，在抗滑樁施工部位及路基側進行場地加高回填，回填寬度約17m，回填高度約1m，回填土方主要為邊坡刷方，共需回填施工便道及場地等土方約1700方，具體見平面布置圖。（2）6#工點主要由現有連接線路基組成。根據施工需要，在K3+000處填筑一條臨時接坡便道至抗滑樁施工區域，回填寬度約6m，設10%縱坡的接坡，接坡長度約35m，回填土方主要為12#工點邊坡刷方，共需回填施工便道及場地等土方約1.8萬方，具體見平面布置圖。3、施工用電施工用電由2#橋、3#橋橋頭的變壓器取電。低壓線至用電機械處用橡膠電纜連接，線路架設

21、高度不低于5m。采用已有的變壓器，引入各工作點，另外，為防止停電，在攪拌站設200KW發電機一臺，在抗滑樁作業區設小型發電機（50KW）一臺，以保證正常施工。4、施工用水施工用水用水泵從小河溝中抽水使用。第二章 編制依據一、編制依據1.1公路工程技術標準(JTG B012014)1.2設計單位2015-SJ-15號技術聯系單（2015年11月30日）1.3施工圖設計階段工程地質勘察報告1.4七里連接線邊坡處治方案2016年3月1.5公路工程施工安全技術規程JTGF90-20151.6公路工程質量檢驗評定標準JTG/T F80/1-20041.7國家頒發的有關法律、法規;卷揚機安全規程、爆破安全

22、規程(GB6722-2011)1.8本公司的管理制度，質量、職業健康安全管理體系文件和企業標準1.9公路橋涵施工技術規范JTG_TF50-20111.10浙江省高速公路施工標準化管理實施細則二、工程應用的主要法規2.1中華人民共和國建筑法2.2中華人民共和國勞動法2.3中華人民共和國測繪法2.4中華人民共和國檔案法2.5中華人民共和國環境保護法2.6中華人民共和國安全生產法三、編制目的為切實落實有關建設工程安全技術標準、規范，加強工程項目的安全生產監督管理，預防施工安全事故，保障人身和財產安全。根據浙江省公路水運危險性較大分部分項工程安全專項施工方案管理辦法中所列的危險性較大分部分項工程和超過

23、一定規模的危險性較大分部分項工程范圍，結合本工程的實際情況，特編制本方案，并據此進行管理、指導施工。四、適用范圍本安全專項施工方案適用于七里連接線滑坡體處治工程范圍內的抗滑樁工程。第三章 施工計劃一、各工點施工進度計劃2016年11月10日開工1、12#工點年 度2016年2017年月 份9101112123456789削坡坡面防護抗滑樁施工2、6#工點（1）、施工便道及場地平整：4.14.20（2）、圓樁施工：5.19.10年 度2017年月 份3456789101112施工便道及場地平整2.5m圓樁施工二、人員配置與勞動力計劃1、項目部主要管理人員、工程技術人員配置擬投入本項目的人員資源配

24、置計劃表序號姓名職務備 注1宋建強項目經理項目全面負責2吳斌技術負責人全面技術負責3李黎測量工程師測量負責人4楊帆質檢負責人全面質量負責5馬建君安全負責人安全負責人6李季專職安全員現場安全員7朱紹新專職安全員現場8林邦梅試驗室主任試驗負責9潘錢飛試驗員材料抽樣、砼自檢10張杭炎技術員（兼職質檢員）現場施工11柏葉靖專職質檢員抗滑樁質量檢查12姜明云施工員負責現場施工作業監督2、勞動力計劃擬投入抗滑樁施工的勞動力計劃表序號工種2016年2017年11月12月1月2月3月4月5月6月7月8月1人工挖孔工人25404040404040302專用爆破員333333333機械操作工224444424模板

25、工661010101010105架子工448888886鋼筋工88161616161612887混凝土工4610101010106448電工11111111119電焊工246666643310普工461010101010644三、主要施工機械設備計劃1、施工機械設備：本工程施工工期緊，施工采用機械化配套施工，機械設備投入是至關重要因素。為保證工程的順利進行，各種機械、車輛及測量檢驗儀器必須根據本工程的工程數量、施工進度計劃配足配好，具體機械設備配置情況如下：投入本項目的施工機械設備計劃表機械名稱規格型號額定功率（kW）容量（m）或噸位（t）數量新舊程度（%）目前狀態預計進場時間挖掘機PC200

26、1m185良好現有裝載機ZL50F2.5m185良好卷揚機電動1KW1290良好混凝土攪拌機JS20001100良好現有混凝土運輸車8m790良好現有混凝土振搗棒ZX-508KW10100良好鋼筋調直機GT4-87.5KW2100良好鋼筋切斷機GT404KW2100良好鋼筋彎曲機GW40A3KW2100良好鋼筋螺紋機2100良好電焊機BX1-500100A-2410100良好鋼筋對焊機VN-751002100良好吊車100T185良好吊車QY-2525T185良好發電機200KW1100良好旋挖機XR3601100良好空壓機2.8m/h685良好風動鑿巖機TY-241085良好潛水泵WQG65

27、/7015m/h10100良好風鎬GT-71m/h15100良好鼓風機1.5KW6100良好四、工程材料計劃本工程所需材料主要是鋼筋、水泥、石子、砂。1、 材料供應計劃 擬投入本項目的材料計劃表(抗滑樁)序號項目名稱單位數量備注1C35樁身混凝土m33028方樁2C30護壁混凝土m31219方樁護壁3HRB400鋼筋t660方樁4C30樁身混凝土m34895圓樁5HRB400鋼筋t1332圓樁 2、材料質量控制和供應管理2.1、材料質量控制：材料進場時，有材料員、質量員和試驗員根據樣本及有關技術指標對進場材料進行嚴格驗收，包括材料出場合格證、相關標牌、質量檢驗報告、廠家批號。同時按監理程序和檢

28、驗標準進行抽檢、試驗，自檢合格后，填報驗收單報監理工程師批準后，方可使用，凡是檢驗不合格或未經監理批準的材料，嚴禁用于本工程。2.2、材料供應管理：對進場材料，現場設立專門倉庫和水泥罐，并有專門倉庫保管員負責保管、發放。在現場健全材料保管、領用制度，避免材料變質和損失。材料按要求分內、分規格堆放，并做好防護。在每種材料旁按規定設定標志牌，指明材料品牌、產地、規格及檢驗狀態。3、混凝土生產、供應及調配施工所需混凝土由自建攪拌站生產提供，混凝土灌車運輸到現場。第四章 施工工藝一、總體施工方案112#工點先對12#工點七級邊坡錨噴及錨索防護施工完成后再進行抗滑樁施工。抗滑樁采用人工挖孔成樁施工。根據

29、地下水位情況，保證人工開挖時井內無水作業，抗滑樁施工前在施工區域打設25座管井，具體數量根據開挖時井內水量情況確定。抗滑樁時，先做1個試樁(B12)，根據開挖到基巖時地下水及地質情況，再酌情增加2-3個孔進行開挖，開挖采用跳槽式施工，每次間隔多個孔進行施工。12工點坡面防護圖（已全部完成）2. 6#工點先對抗滑樁施工部位進行場地準備及相應的便道、場地填筑，進行抗滑樁施工。抗滑樁施工完成后對反壓填料進行挖除，最后進行各級坡面進行支護施工。6#工點4、5級坡防護已完成二、樁基施工方法確定根據樁基地質情況及工期要求， 2.5*3.5m抗滑樁采用人工分段挖土，分段護壁的方法施工，以保證操作安全施工，即

30、人工在井內挖土，電動水泵抽水，葫蘆配卷揚機提升井內土石，井壁進行鋼筋混凝土護壁。施工中，遇到極硬巖石，要進行爆破后掘進成孔，爆破時，必須經過計算，并由取得爆破操作證的專門技術工人負責整個操作過程。方樁外圈鋼筋骨架采用孔外加工，再用吊機整體吊裝，剩余豎向筋在洞內綁扎，溜槽、串筒等方式干澆。2.5m抗滑樁采用旋挖機成樁施工，吊車吊放鋼筋籠，直升導管法灌注水下混凝土；混凝土供應在拌合站集中拌合，罐車運送。三、樁基施工工藝1、3.5*2.5抗滑樁施工工藝2、2.5m抗滑樁施工工藝各項施工準備工作樁位放樣埋設護筒鉆機就位護筒制旋挖鉆進清孔鋼筋籠制作測量孔深、垂直度孔下放鋼筋籠導管試拼、做密閉性安裝導管二

31、次清孔測混凝土澆筑混凝土導管起卸做試塊拔護筒試塊養護孔口回填送實驗室樁頂土挖除四、施工技術要點和措施（一）2.5m旋挖樁施工1測量放樣采用全站儀精確定位樁孔的位置，根據樁定位點拉十字線釘放四個控制樁,以四個控制護樁為基準控制護筒的埋設位置和鉆機的準確就位。護樁要做好保護工作，防止施工過程中被擾動。2鉆機就位鉆機就位時，事先檢查鉆機的性能狀態是否良好。保證鉆機工作正常。3.鋼護筒制作及埋設護筒采用20mm鋼板卷制成型，其內徑比設計樁徑大0.20.4m，上下口外圍加焊加勁環。鋼護筒采用長2.5米鋼護筒，埋設深度2m。若遇到塌方地段，將采用全護筒方式打設到基巖面。護筒安裝時通過大扭矩鉆頭將鋼護筒壓入

32、設計標高。護筒壓入前及壓入后，通過靠在護筒上的精確水平儀調整護筒的垂直位置。護筒頂一般高于原地面0.5m,以便鉆頭定位及保護樁孔。4、人工造漿鉆孔采用泥漿護壁，在施工前需制備泥漿。泥漿池位置位于A23#A29#樁后側約20m位置，面積約230m2，下挖1.5m，容量約345m3，具體見平面布置圖。根據本工程地層特點及相關工程經驗，從而選用高效聚合物泥漿護壁。本工程將進行集中造漿、供漿、集中收集回漿，進行集中管理，保證現場文明施工。聚合物泥漿成份中含有冷凝膠、高分子纖維素等多種化工原料。該泥漿可以最大限度的粘結住被切削下來的鉆屑，從而提高排渣效率，環保性好，可重復利用。廢棄泥漿較少，最大限度減少

33、對環境的污染。且該泥漿極易于混合，可加強鉆孔作業中的護壁強度，防止地下水的滲透，加快沉淀凝聚速度，成孔現場十分整潔。施工結束后，在泥漿中加入一定量的強氧化劑，則可水解后就地排放，對環境無污染。4.1泥漿配制對于本工程的地質特點，選用下表配合比制漿，并根據實際情況加以調整。新制泥漿配比(1m3漿液)材料名稱成份配比說明水H2O1000kg靜態泥漿的主體。水中不應含有較多鈣、鎂等雜質離子。聚合物泥漿高分子聚合物4kg8kg化學聚合物泥漿的主要材料,增加粘度控制孔壁穩定純堿Na2CO35kg8kg改善水質、促進聚合物迅速水解（1）配制泥漿以前，先使用pH試紙測試配制水源的pH值，根據具體情況在泥漿池

34、中添加少量純堿（純堿的添加量一般為每立方米0.5kg左右，具體加量視現場pH測試結果確定），將泥漿池中水的pH值調節到810。（2）在配制泥漿時將聚合物泥漿材料均勻地加灑在噴射的水流上，泥漿池中的泥漿要保持循環狀態直至泥漿材料充分水化分散。每方泥漿中泥漿材料的添加量為0.40.8kg。項目性能要求說明泥漿比重孔底500mm以內含砂率2%黏度174.2 泥漿制備及供應（1）制漿設備，每處造漿池配有10m3空壓機1臺組成。 （2）在配制泥漿時將造漿材料均勻地加灑在噴射的水流上。在造漿池中安裝一套供氣系統，使用空壓機提供一定壓力的氣體，經管路將空氣注入泥漿池底部的管路內，通過管道上氣孔將氣體噴出，使

35、泥漿始終保持循環攪動狀態，攪拌時間約為1小時，這樣可以使泥漿混合均勻。（3）進場驗收合格的造漿材料堆放在倉庫，倉庫底板進行防潮防水處理，并進行墊高，在墊高處分層堆放材料，不可亂堆亂放。該倉庫為專用倉庫，防止其與其他材料發生非預期使用的交叉污染。（4）回漿池用來收集灌注中回收的泥漿，由于混凝土會污染泥漿，最下面與混凝土接觸的泥漿不得回收，避免混凝土混入泥漿中，導致泥漿性能產生變化。4.3泥漿排放在工程施工結束后，可以在泥漿池中添加適量的強氧化劑，同時通過空壓機吹氣系統將泥漿混合均勻，靜止片刻，泥漿就會被降解，粘度逐漸降低直至清水狀態，待泥漿完全降解后即可直接排放。5.鉆進成孔前必須檢查鉆頭保徑裝

36、置，鉆頭直徑、鉆頭磨損情況，施工過程對鉆頭磨損超標的及時更換；根據土層情況正確選擇鉆斗底部切削齒的形狀、規格和角度；根據護筒標高、樁頂設計標高及樁長，計算出樁底標高，以便鉆孔時加以控制。鉆孔過程中根據地質情況控制進尺速度：由硬地層鉆到軟地層時，可適當加快鉆進速度；當軟地層變為硬地層時，要減速慢進；在易縮徑的地層中，應適當增加掃孔次數，防止縮徑；對硬塑層采用快轉速鉆進,以提高鉆進效率；砂層則采用慢轉速慢鉆進并適當增加泥漿比重和粘度。鉆機就位時，必須保持平整、穩固，不發生傾斜。為準確控制孔深，應備有校核后百米鋼絲測繩，并觀測自動深度記錄儀，以便在施工中進行觀測、記錄。鉆進過程中經常檢查鉆桿垂度，確

37、保孔壁垂直。鉆進過程中必須控制鉆頭在孔內的升降速度，防止因漿液對孔壁的沖刷及負壓而導致孔壁塌方。鉆進成孔過程中，根據地層、孔深變化，合理選擇鉆進參數，及時調制泥漿，保證成孔質量。在進入淤泥和淤泥質砂層時，應適當減慢進尺速度，提高泥漿的稠度，減小每個鉆進回次的進尺量，保證孔壁穩定。鉆進施工時，利用正鏟及時將鉆渣清運，保證場地干凈整潔，利于下一步施工。鉆進達到要求孔深停鉆后，注意保持孔內泥漿的漿面高程，確保孔壁的穩定。鉆至巖層時，及時通知監理、設計、地勘等單位及時確認入巖部位，按設計打到入巖后，需再次進行確認。鉆渣要及時運出工地，棄運至棄渣場。6.終孔鉆孔達到設計深度后，必須核實地質情況。通過鉆渣

38、，與地質柱狀圖對照，以驗證地質情況是否滿足設計要求。如與勘測設計資料不符，及時通知監理工程師及現場設計代表進行確認處理。如滿足設計要求，立即對孔深、孔徑、孔型進行檢查。7.測量孔深、垂直度對于孔徑、孔壁、垂直度等檢測項目采用測孔儀進行檢測。確認滿足設計和驗標要求后，報請監理工程師驗收，驗收合格后，立即進行清孔。澆筑混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。孔底沉渣的測量：采用前端懸掛平砣的測繩在孔壁周圍測量孔深，測點不少于4個，兩者底標高之差為沉渣厚度，每次測量前必須采用鋼尺對測量繩進行校核。成孔檢測標準編號檢查項目允許偏差1孔經(mm)不小于設計樁徑2孔深(mm)符合設計要求3傾斜度1%4沉渣厚度(

39、mm)不大于設計與規范要求8.鉆孔過程中孔內事故的預防及處理(1)卡埋鉆具卡埋鉆具是旋挖鉆進施工中最容易發生的、也是危害較大的事故，因此在施工過程中一定要采取措施加以預防，一旦出現事故，要采取有效措施及時處理。發生的原因及預防措施：1）孔壁發生大面積塌方而造成埋鉆。在鉆遇此地層前，應提前制定對策。 2）鉆頭邊齒、側齒磨損嚴重而無法保證成孔直徑，鉆筒外壁與孔壁間無間隙，如鉆進過深，則易造成卡鉆。所以，鉆筒直徑一般應比成孔直徑小6cm以上，邊齒、側齒應加長，以占鉆斗筒長的23為宜，同時在使用過程中，鉆頭邊齒、側齒磨損后要及時修復。3）因機械事故而使鉆頭在孔底停留時間過長，導致鉆頭筒壁四周沉渣太多或

40、孔壁縮徑而造成卡埋鉆。因此，平時要注意鉆機本身的及時保養和維修，使孔底在一定時間內無沉渣。處理卡埋鉆的方法主要有：、直接起吊法，即用吊車或液壓頂升機直接向上施力起吊。、鉆頭周圍疏通法，即用反循環或水下切割等方法，清理鉆筒四周沉渣，然后再起吊。、護壁開挖法，即卡鉆位置不深時，用護筒、水泥等物品護壁，人工直接開挖清理沉渣。（2）動力頭內套磨損、漏油發生這一現象的原因除了鉆機設計上存在欠缺外，主要是超鉆機設計能力鉆進所致，特別是本樁基直徑為2.5m，所以要注意旋挖鉆機的設計施工能力，不要超負荷運行。9.鋼筋籠制作、運輸及安裝(1) 概述本工程鋼筋籠在鋼筋加工場加工，采用人工或汽車進行轉運。采用吊機安

41、裝。(2) 鋼筋籠制作1）鋼筋籠的制作 鋼筋的驗收及管理鋼筋應具有出廠質量證明書。進場后按有關規定、批量、規格進行抽樣檢查，并由檢查部門出具試驗報告。不合格的材料應運出施工現場。鋼筋進庫后須按不同鋼種、等級、牌號、規格批號及生產廠家分別堆存，不得混雜，且應掛牌以資識別。鋼筋在運輸、儲存過程中，應避免銹蝕和污染。鋼筋露天存放時，采用墊高并加彩條布遮蓋。 主筋下料及鋼筋籠成型鋼筋籠加工采用長線法施工。鋼筋籠分節加工制作，基本節長12m，最后一節為調整節。將每根樁的鋼筋籠按設計長度分節并編號，保證相鄰節段可在胎架上對應配對綁扎。鋼筋下料完成后，鋼筋籠制作之前，進行主筋螺紋套筒連接。 主筋的連接鋼筋籠

42、主筋直徑為36mm，且每3根主筋并列布置（見下圖），采用鋼筋直螺紋連接，具體為鐓粗直螺紋連接方式。先將鋼筋的連接端先進行鐓粗，再加工出圓柱螺紋，通過直螺紋套筒將待對接的鋼筋連接在一起。在下鋼筋籠時，若遇到對接時難對接的接頭，采用補焊進行加強。 工藝流程:鐓粗直螺紋套筒連接，是采用專用鐓粗直螺紋設備對鋼筋端部進行鐓粗，一次成型直螺紋，其工藝流程如下：鋼筋鐓粗加工圓柱螺紋 加保護套 加保護套機械加工套 筒施工現場連接在下鋼筋籠主筋對接時，為保證對接的順利進行，在直螺紋上部10cm處綁扎一根直徑大于套筒厚度的鋼筋，目的是為了在連接位置將3根主筋分開，以便于套筒連接時擰動。局部擰緊困難時采用補焊加強。

43、 主筋螺紋位置分開示意圖一節鋼筋籠與另一節鋼筋籠相接時候鋼筋籠保護層鋼筋籠主筋外緣至設計樁徑混凝土表面凈保護層厚度為70mm，在鋼筋籠周圍對稱設置四個混凝土滑輪，間隔與加強筋基本相等。3）鋼筋籠的運輸及安裝：整根鋼筋籠制作完成后，經自檢合格后報監理工程師檢查認可，然后在鋼筋加工場內吊車吊至平板式運輸車上,分段運送至工地，鋼筋籠安裝前應清除粘附的泥土和油漬，保證鋼筋與混凝土緊密黏結。 、 現場起吊現場鋼筋籠的起吊直接利用100t吊機進行接高及下放，由于鋼筋籠大,重量按12m一節計算約16t，吊點設置在每節鋼筋籠最上一層加勁箍處，對稱布置，共計4個，用鋼絲繩（鋼筋籠最重54t，安全系數考慮K=6，

44、經計算選用43mm鋼絲繩）與吊機吊鉤相連；隨著鋼筋籠的不斷接長，鋼筋籠重量在不斷增加，為避免鋼筋籠發生吊裝變形，鋼筋籠頂口設置專用吊架，鋼筋吊架設置成方形，尺寸比鋼護筒直徑大10cm，吊架上設置8個吊點，鋼筋籠下放到位時待上口吊筋對中后，用鋼絲繩（安全系數考慮K=6，經計算選用30mm鋼絲繩），再松鉤將吊筋掛于專用吊架上。（吊裝示意如下圖所示）鋼筋籠起吊示意圖鋼筋籠吊架示意圖、鋼筋籠的下放由于鋼筋籠重量較大，專用吊架采用36號工字鋼。提起連接好的骨架、松開8個掛鉤，緩慢下放，重復上述工序。鋼筋籠下放到位后用鋼筋將吊筋與護筒焊接固定，防止澆筑混凝土時鋼筋籠的上浮和下沉。固定時，要根據鋼護筒的偏位

45、情況將鋼筋籠中心反方向調整，以使鋼筋籠中與樁中心重合。4）鋼筋籠制作、安裝以及鋼筋連接接頭檢驗標準鋼筋籠制作、安裝檢驗評定標準表 編號檢驗項目允許偏差(mm)編號檢驗項目允許偏差(mm)1主筋間距205骨架保護層厚度102箍筋間距106骨架中心平面位置203骨架外徑57骨架頂端高程204骨架傾斜度1/2008骨架底端高程5010.導管下放（1）導管選擇導管采用專用的螺旋絲扣導管，導管采用300mm內徑導管。導管制作要堅固、內壁光滑、順直、無局部凹凸， 對于舊導管在試壓前應通過稱重的方式判定導管壁厚是否滿足使用要求。（2）導管水密性試驗導管須經水密試驗不漏水。導管氣密試驗（3）導管安裝導管安裝時

46、應逐節量取導管實際長度并按序編號，做好記錄以便砼灌注過程中控制埋管深度。并應注意橡皮圈是否安置和檢查每個導管兩頭絲扣有無破絲等現象，以免灌注過程中出現導管進水等現象。（4） 二次清孔導管下放到位后，應立即進行孔底沉渣檢測，若沉渣厚度不滿足設計要求時，應進行二次清孔，注意保持泥漿水頭并補充優質泥漿防止塌空。清孔結束經監理工程師現場檢驗合格后，立即拆除吸泥彎頭，開始澆筑水下混凝土。 澆筑混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm，孔內沉渣測量采用前端懸掛平砣測繩測量，測出的差值即為沉渣厚度。11.混凝土灌注（1）水下混凝土澆筑設備1）導管及集料斗導管采用無縫鋼管制成，快速螺紋接頭，導管接頭處設2道密封圈，保

47、證接頭的密封性。根據首批封底混凝土方量的要求，選用8m3大集料斗和小料斗灌注，能夠滿足混凝土澆筑的需要。2）混凝土生產、輸送設備樁身混凝土設計標號C30，混凝土混凝土拌和站供應，8m3混凝土運輸車運輸。3） 首批混凝土數量按相關規定，首盤砼的方量應滿足導管首次埋置深度（1.0m）和填充導管底部的需要，設導管下口離孔底40cm:初灌量計算如下：V=D2/4*（H1+H2）+d2/4*h1V：灌注首批砼所需數量（m3）；D：樁孔設計直徑（2.5m）；d：導管直徑（0.30m）；H1：孔底至導管底端間距，取0.3m；H2：導管初次埋置深度，一般取1.0m；h1：孔內砼達到埋置深度H2時，導管內砼柱平

48、衡導管外壓力所需的高度（m）；h1=Hw*rw/rc=15rw：孔內泥漿的重度(12KN/m3)；Hw：孔內泥漿的深度（30m）；rc：砼拌合物的重度(24KN/m3)。計算得首批混凝土灌注量為v=7.44m3 。（4）混凝土灌注灌注混凝土前需對混凝土輸送管路及容器灑水潤濕，然后在填充導管內安裝隔水設施，待儲料斗儲滿混凝土后，開始灌注混凝土。首批灌注混凝土的數量要能滿足導管首次埋置深度不得小于1m和填充導管底部高度的需要,封底時導管埋入混凝土中的深度不得小于1m，拌制好的混凝土用砼運輸車運至樁基口處，注入鉆機提升的料斗內，車內砼方量約8m3,由一人統一指揮，雙方都準備好后將隔水栓和閥門同時打開

49、進行封底。 首批混凝土下落后，混凝土應連續灌注。在灌注過程中，導管埋置深度宜控制在2-6m。 灌注混凝土過程中要采用重量不小于4kg測錘經常量測孔內混凝土面的上升高度，導管到達一定埋深后，逐級快速拆卸導管，并在每次起升導管前，探測一次孔內混凝土面高度。測量用的測繩在每根樁灌注前后用鋼尺校核各一次，避免發生錯誤。 控制灌注的樁頂標高比設計標高高出1m左右，以保證混凝土強度，多余部分樁頭必須鑿除，確保樁頭無松散層。 灌注完混凝土后，應及時將導管、漏斗等進行清理和檢查，以備下一孔使用。（5） 樁基砼灌注應注意的問題 混凝土運抵灌注地點時，應檢查其和易性、坍落度等情況。坍落度應控制在18-22cm。混

50、凝土初凝時間應大于整樁灌注時間。 灌注開始后，應連續有節奏地灌注混凝土，并盡可能縮短拆除導管的間隔時間。當導管內混凝土不滿時，徐徐地灌注，防止在導管內造成高壓空氣囊，造成堵管。及時測定孔內混凝土面的高度，及時調整導管埋深。 灌注過程中若發生堵管現象時，可上下活動導管，嚴禁使用振搗設備振動導管，如處理無效時，應及時地將導管及鋼筋籠拔出，然后重新清孔，吊裝鋼筋骨架和灌注混凝土 混凝土灌注是一個完整、連續、不可間斷的工作。灌注工作開始前，機械管理人員和負責司機應對混凝土灌注所使用的全部機械進行維修、保養，保證機械在施工過程中正常運轉。 灌注過程中應記錄混凝土灌注量及相對的混凝土面標高，用以分析擴孔率

51、，發現異常情況應及時報告主管工程師,并進行處理。 在灌注混凝土將近結束時，應核對混凝土的灌入數量，以確保所測混凝土的灌注高度是否正確。在灌注過程中，應將孔內溢出地水或泥漿運往適當地點處理，不得隨意排放，污染環境及河流。混凝土灌注過程中，若發生導管漏水、將導管拔出混凝土面、機械故障或其它原因，造成斷樁事故，應予以重鉆或與有關單位研究補救措施。（二）3.5*2.5抗滑樁施工1、施工順序與組織（1）抗滑樁施工順序開挖B12作為試樁；第一序：開挖B1、B6、B9、B12、B14、B16；第二序：開挖B2、B5、B8、B11、B13、B15；第三序：開挖B4、B7、B10；第四序：開挖B3。為確保工程質

52、量、安全和工期，抗滑樁采取跳槽式施工，每次間隔多個孔進行施工，且已澆筑樁體養護7天后方可安排相鄰樁的施工，具體以設計圖紙中要求的順序開挖。（2）為保證抗滑樁施工安全和順利，施工前應先修設施工平臺及臨時排水溝。并根據地下水情況，施工前在施工區域預打設25個管井用于降低地下水位，具體數量根據地下水量情況確定。（3）抗滑樁開挖施工擬投入24人,12套挖井設備，6套模板。（4）鋼筋籠井內安裝，鋼筋制作安排16人；樁基砼攪拌采用現場攪拌站集中攪拌，樁基砼運輸采用罐車運輸；護壁砼采用攪拌機攪拌，翻斗車運到井口，電動提升機或滑槽送到孔底，人工澆筑。（5）場地布置情況：先施工16根抗滑樁孔口的鋼筋混凝土鎖口，

53、鎖口高出周邊土50cm，再將鎖口四周全部場地全部硬化，硬化厚度不小于10cm。場地占地約380m2，每個孔口配備獨立的標準配電箱、標準開關箱，電線全部采用架空方式；排水溝設置在邊坡外側30cm位置。場地靠山體一側采用被動邊坡防護網防止邊坡石塊滾落，四周用隔離珊隔離，場地布置圖示意圖如下：2、施工方法（1）抗滑樁施工工藝流程見上。（2）抗滑樁施工前，應先將抗滑樁樁頂區域填筑1m，修整成施工平臺，并修設施工便道、簡易排水溝。（3）測量定孔位抗滑樁開孔前，應按樁位設計坐標進行精確的樁位測量放樣，并應從樁中心位置向四周引測樁心控制點樁。當第一節樁井挖好安裝護壁模板時，必須用樁心點來校正模板位置，并在第

54、一節混凝土護壁上設十字控制點，每節護壁模板的安裝必須用樁心點校正模板位置，檢查護壁厚度。（4）鎖口施工：為了確保孔口的穩定，按照施工圖設計先進行孔口鎖口施工，做好井口的防護方能進行深孔開挖。先綁扎好鎖口鋼筋和第一模護壁混凝土護壁鋼筋，并將鎖口鋼筋與護壁鋼筋連接處焊牢，再澆筑鎖口混凝土，待鎖口混凝土初凝后再澆筑在第一模護壁混凝土。 鎖口施工圖（5）成孔挖土樁井的土方挖掘主要由人工采用鋤頭、鐵鍬、洋鎬工具進行逐層開挖，挖土順序為先中間后周邊。挖出的土（石）渣裝入出土桶（畫好標線），經設置于井口的搖臂式電動提升機垂直吊運至井外，由運土工用手推車運至臨時堆土點集中堆放，然后用汽車運至棄土點倒棄。挖掘遇

55、堅硬孤石或進入基巖后，應采用風鎬、鑿巖機掘進，必要時可采取小藥量、多炮眼松動爆破。樁井在挖掘時，如少量滲水，可在井內先挖較深的集水井，安設小型潛水泵將滲出的地下水排出孔外，集水井隨挖隨加深。挖土一般情況下每挖深1.0m，用鋼模現澆一節砼護壁，每2天進度為一節。搭設樁基開挖平臺，人員上下爬梯、出渣卷揚機等位置布置如下圖：（6）護壁施工護壁砼強度C30，支“梯形”鋼模澆筑，上厚下薄，厚度2030cm。護壁施工順序為：吊線確定樁井中心點護壁鋼筋綁扎支模澆搗護壁砼混凝土養護。為確保施工安全，每一節護壁完成挖土后，應立即按施工要求進行護壁砼支護，每節施工深度為1m，當遇不良地質情況時，采用“短進尺、強支

56、護”的措施，每節深度減至0.5m，并隨挖隨澆護壁砼。若樁孔開挖過程中，懸臂段圍巖自穩性較差時，采用枕木井撐跟進施工。修筑護壁時，井圈中心線應和樁的軸線重合，偏差不大于20mm。護壁模板采用定型鋼模，用3mm鋼板和550mm角鋼加工成4塊，塊與塊之間用螺栓連接。模板對位時的中心點用線墜從孔口引入孔內，誤差控制在2cm以內，模板用10cm木方作支撐加固。抗滑樁井孔護壁圖 在透水層區段的護壁預留泄水孔，澆筑前堵塞，護壁砼摻加早強劑，以縮短脫膜時間。振搗采用小直徑振搗棒配合鋼釬搗固密實。樁井護壁上節縱向筋需預留100mm與下節護壁鋼筋連接，采用挖填虛渣的方式進行預留。為保證護壁的穩定，在每模護壁內加入

57、直徑22的鎖腳鋼筋。鎖腳錨桿在開挖后及時施做，由鉆機鉆孔，孔內注漿后插入鎖腳鋼筋，鎖腳鋼筋可以與護壁鋼筋焊接，形成整體。護壁鋼筋安裝及連接護壁鋼筋直徑為25mm，鋼筋連續設置，上下結護壁鋼筋采用綁扎連接。護壁混凝土的灌注，上下節必須連成整體，保證孔壁的穩固程度。鋼筋混凝土護壁連續設置，下送混凝土時做到對稱和四周均勻搗固，防止模板偏移。施工中，隨時檢查護壁受力情況，如發生護壁開裂、錯位、孔下作業人員立即撤離，待加固處理后方可繼續開工。為加快開挖速度及拆除護壁模板時間，在混凝土中參加早強劑。（8）終孔驗收井挖成后，抽干積水，清除沉渣，經自檢合格后，通知業主代表、監理工程師、地質工程師等共同參加終孔

58、驗收，通過終孔驗收后，應隨即澆筑封底砼。（9）鋼筋籠制作與安裝由于方樁（2.5m*3.5m）鋼筋骨架較大而且偏心嚴重，整體吊裝（最大重量50t）施工難度很大，鋼筋籠極易變形，綜合考慮采用先將鋼筋骨架外圈進行孔外分段加工，分段最大長度12m（重13t），再進行整體吊裝，在鋼筋籠頭尾各設置五道36號槽鋼，以加大鋼筋籠整體吊裝穩定性，吊點設置在每節鋼筋籠最上一層加勁箍處，對稱布置，共計4個，用鋼絲繩（最重鋼筋籠36t，安全系數考慮K=6，經計算選用34mm鋼絲繩）與吊機吊鉤相連；隨著鋼筋籠的不斷接長，鋼筋籠重量在不斷增加，為避免鋼筋籠發生吊裝變形，鋼筋籠頂口設置專用吊架（36號工字鋼），鋼筋吊架設置

59、成方形，尺寸為3m*4m，吊架上設置8個吊點，鋼筋籠下放到位時待上口吊筋對中后，用鋼絲繩（安全系數考慮K=6，經計算選用24mm鋼絲繩），再松鉤將吊筋掛于專用吊架上。（吊裝示意如下圖所示） 再進行整體吊裝，在孔內鋼筋分成7片鋼筋骨架，再依次分段吊裝（-）豎筋并安裝。水平分布箍筋在地面加工好備用，然后用吊機將鋼筋吊入孔內，在孔內從下至上逐個綁扎安裝好。鋼筋的連接：鋼筋的接長：采用機械（套筒）連接，同一截面接頭數不超過50%。 若孔內滲水量過大時，應采取措施強行排干積水，以確保鋼筋籠的質量。鋼筋焊接施工按規范和設計要求執行，焊工均持證上崗，使用的焊機、焊條均應符合加工質量要求；每批鋼筋正式焊接前，

60、按實際操作條件進行試焊，送檢合格后才可用于施工。交叉鋼筋采用綁扎連接。鋼筋籠在井內制作成型，施工時應特別注意鋼筋的定位和固定。鋼筋的連接：鋼筋的接長：采用機械（套筒）連接，同一截面接頭數不超過50%。工藝同旋挖樁鋼筋籠連接。鋼筋加工安裝完成后，應對鋼筋籠安裝質量質量進行檢測，質量符合要求后方可進行砼的灌注。鋼筋籠誤差必須在下表以內：項次項目允許偏差（mm）1受力鋼筋間距202螺旋鋼筋間距103鋼筋骨架尺寸長10直徑54保護層厚度5吊機選用： 根據現場實際情況，距抗滑樁中心7m處適合吊裝，即作業半徑7m，鋼筋籠按12m考慮，籠子吊高2m考慮，考慮鋼絲繩長約3m，吊鉤距臂桿頭的安全距離2m，臂桿頭

61、部距地面的距離為19m，根據勾股定力選擇起重機的臂長約為20.2m。根據作業半徑7m，吊重35t（僅考慮外圈鋼筋），臂桿長20.2m的條件，選用100t汽車吊，7m工作半徑，主臂20.4m工況，荷載39t.（如下圖）（10）樁身砼澆筑采用現場攪拌站攪拌，罐車運輸至施工現場，灌注前將井底積水清理干凈，砼通過井口設置的串筒注入井內，連續分層灌注，分層振搗，振搗的層厚不超過0.5m。在有少量滲水的樁孔中澆筑砼時，砼開始澆筑點必須在完全無水及無滲水的位置進行。砼澆筑點固定在樁的一側斜向分層澆筑，澆筑點的砼必須保持高于積水表面，防止澆筑砼從積水中通過而離析。樁身砼要確保連續澆筑，一次成樁，不得留施工縫。

62、樁身混凝土每連續灌注0.50.7m時，用插入式振搗器振搗密實。樁身用混凝土按規范要求制取砼試樣送檢。每個井安設兩條串筒澆灌，串筒的提升和下放用電動提升架。對已澆筑完畢的抗滑樁及時用麻袋、草簾等加以覆蓋并澆水養護，養護期7天以上。成樁質量檢查成樁后應達到表下所示標準項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法1混凝土強度在合格標準內按JTGF80/1-2014附錄D檢查2樁位排架樁50mm全站儀3孔深不小于設計測繩量4孔徑不小于設計探孔器5鉆孔傾斜度1%樁長且不大于50cm側壁儀6沉淀厚度端承樁不大于10cm標準側錘7鋼筋骨架底面高程50mm水準儀3、施工技術要求（1）抗滑樁開孔前，應準確測量定孔位，并

63、應從樁位中心位置向四周引測樁心控制點樁，樁位偏差不得大于100mm。（2）為確保井口穩定和施工安全，挖井時應清除井口及其周圍的地表松散堆積物，并在井口設置鎖口，鎖口高出地面1m，以防地表水流入，山坡石塊等滾落至洞內。（3）樁井開挖深度和斷面不允許欠挖，不得有尖角。樁井長邊與短邊應垂直，開挖斷面不小于樁身設計斷面尺寸（長、寬）加上護壁厚度。樁井豎向垂直度允許偏差不大于1%。（4）樁體開挖時，基巖段刻采用少藥量、多炮眼的松動爆破方式，開挖基本成型后再由人工鑿孔壁至設計尺寸。（5）縱向受力鋼筋在接頭處的35d范圍內，有接頭的受力鋼筋面積不得大于該截面鋼筋面積的50%。（6）縱向受力鋼筋接頭必須焊接，

64、焊接工藝和焊接質量必須滿足國家規范要求。（7）待灌注的樁孔孔底沉渣清理干凈，鋪設C30砼10cm厚墊層找平，經檢查合格方可安制鋼筋籠。（8）鋼筋籠經檢查驗收合格后方可澆筑混凝土，混凝土強度等級為C35。當孔底積水厚度小于10cm時，可采用干法灌。否則應采取孔外井點降排水措施進行處理。灌注時，混凝土應通過串筒或導管進入樁孔，串筒或導管的下口與混凝土面的距離不得大于3m，且應保持1m以上。（9）樁體混凝土必須連續澆筑，最大間隔時間不得大于45分鐘。（10）對已澆筑完畢的抗滑樁應及時派專人用麻袋等加以覆蓋，并澆水進行養護，養護期不少于7天。4、樁身施工常見問題的處理挖孔樁常遇問題及預防、處理方法：常

65、遇問題產生原因預防措施及處理方法塌孔1地下水滲流比較嚴重2混凝土護壁養護期內，孔底積水，抽水后，孔壁周圍土層內產生較大水壓差，從而易于使孔壁土體失穩3土層變化部位挖孔深度大于土體穩定極限高度4孔底偏位或超挖，孔壁原狀土體結構受到擾動、破壞或松軟土層挖孔，未及時支護實行井點降水，減少孔底積水，周圍樁土體粘聚力增強，并保持穩定；盡可能避免樁孔內產生較大水壓差；挖孔深度控制不大于穩定極限高度，并防止偏位或超挖；在松軟土層挖孔，及時進行支護，對塌方嚴重孔壁，用砂、石子填塞，并在護壁的相應部位設泄水孔，用以排除孔洞內積水護壁水平裂縫1護壁過厚，其自重大于土體的極限摩阻力，因而導致下滑，引起裂縫2過度抽水

66、后，在樁孔周圍造成地下水位大幅度下降，在護壁外產生負摩擦力3由于塌方使護壁失去部分支撐的土體下滑，使護壁某一部分受拉而產生環向水平裂縫，同時由于下滑不均勻和護壁四周壓力不均，造成較大的彎矩和剪力作用，而導致垂直和斜向裂縫護壁厚度不宜太大，盡量減輕自重，在護壁內配備豎向鋼筋的上下節要連接牢靠，以減少環向拉力；樁孔口的護壁導槽要有良好的土體支撐，以保證其強度和穩固；裂縫一般可不處理，但要加強施工監視、觀測，發現問題，及時處理；如出現豎向裂縫應停止作業，加強監測，并及時通知監理、設計和業主截面大小不一或扭曲1挖孔時未按照各邊的中線控制護壁模板尺寸，造成樁徑偏差。2土質松軟或遇粉細砂層難以控制半徑3模

67、板安裝不牢固，造成跑模。挖孔時應按每節量測各邊的位置，控制好孔壁的垂直度；加固好模板，確保模板的穩固性。超量1挖孔時未控制截面，出現超挖2孔壁坍落，或成孔后間歇時間過長，孔壁風干或浸水剝落挖孔時每層嚴格控制截面尺寸，不超挖；成孔后在48h內澆筑樁混凝土，避免長期擱置五、爆破施工方法當抗滑樁土石無法用鐵鍬、風鎬人工挖掘時，人工挖孔樁采用少藥量、多炮眼的松動爆破方式開挖。1、爆破方案選擇根據巖石力學性質、樁徑尺寸、巖石開挖粒徑大小、施工進度要求以及施工周邊環境因素影響，人工挖孔樁采用少藥量、多炮眼的松動爆破方式開挖。采用自上而下一次爆破成型，使用非電毫秒雷管，限制最大單響裝藥量，保證護壁、鄰樁、附

68、近構筑物及山體的安全。2、爆破設計原則：2.1根據實際經驗，炮孔深度L=0.91.0m之間為宜，炮孔直徑為42mm，藥卷直徑32mm，選用乳化炸藥。 2.2單孔裝藥設計：掏槽孔最多，輔助孔次之，周邊孔最少，比例一般取8：6：5。 2.3掏槽孔孔深比周邊孔深1020cm；周邊孔向外傾斜，其孔底一般到達開挖線（軟巖）或超過開挖線10cm左右（硬巖）。 2.4循環進尺一般控制在1m之內，炮孔利用率按75%85%考慮。 2.5炮孔間距布置要考慮周邊孔內最小抵抗線不大于鄰樁石壁厚度的2/3。2.6爆破巖石粒徑符合開挖要求，最大粒徑不大于20cm。微差減震，確保護壁、鄰樁及附近構筑物的安全。3、爆破參數設

69、計裝藥量計算序號名稱單位數量備 注1單耗q值kg/m32參考有關爆破資料2單孔掏槽眼kg0.932mm乳化炸藥，長21cm3單孔輔助眼kg0.75掏槽眼75%4單孔周邊眼kg0.45輔助眼75%裝藥量要根據實際施工情況及前一茬炮的爆破效果及時調整裝藥參數，以取得最佳的爆破效果。3.1、炮孔直徑：42mm3.2、炮眼間距：500-800mm。 炮孔布置圖3.3、炮眼深度與循環進尺 ：炮孔深度周邊眼和輔助眼為1.0m，掏槽眼為1.3m。 3.4、微差時間：為50ms。4、裝藥結構與堵塞：掏槽眼、輔助眼、周邊眼均采用連續反向裝藥結構。填塞材料用砂、黏土或砂和黏土的混合物，其配比是砂：黏土：水=4：5

70、：1。5、起爆網絡引爆方式和連線方式：運用非電導爆管雷管鏃聯起爆網絡，起爆順序為先掏槽孔后輔助孔、周邊孔。多個樁井爆破，樁井間用3段非電雷管延時，逐個樁井起爆。 6、爆破施工技術要點6.1布孔：在樁孔內用紅油漆標出炮眼位置，記錄并標明孔號、深度、裝藥量。6.2鉆孔：采用手風鉆鉆孔。并按“孔深、方向和傾斜角度”三大要素進行鉆孔。成孔后應及時將巖粉吹除，用草團堵住孔口。6.3裝藥：按設計好的裝藥結構進行裝藥，要保證裝藥到設計位置，嚴防藥包在孔中卡住。6.4堵塞：裝藥結束后，一定用用砂、黏土或砂和黏土的混合物堵塞；填塞材料事先拌好，做成泥條備用，并且堵塞時一定要保護好孔內起爆器材。6.5、起爆、檢查

71、：在危險區的邊界，設置警戒崗哨和標志，爆破前，待危險區的人員和設備撤離至安全地點后，并確定具有安全起爆條件后，發出起爆信號，然后起爆，起爆后，按規定時間進入爆破區進行檢查，當發現有危石、盲炮、有毒氣體現象時要及時上報處理，在確認安全后，方準人員進入爆破場地施工。第五章 危險因素分析一、危險源辨識結合圖紙、施工經驗以及浙江省公路水運危險性較大分部分項工程安全專項施工方案管理辦法規定分析，本工程施工過程中存在施工危險源，根據諸多危險源制定相應的管理制度及方法。施工危險源普查清單如下：序號危險源類別存在的范圍、部位或工序可能的原因1物體打擊抗滑樁1、出渣時，土石渣堆放不到位，溢出掉落；2、提料桶與提

72、升鋼絲繩之間的掛鉤不閉合；3、鋼絲繩直徑偏小或磨損嚴重，起毛；4、井口邊或護壁邊石渣未清理干凈。2中毒、窒息1、孔樁內有有毒有害氣體。3機械傷害1、提升機或電動絞架發生配重掉落；2、鋼絲繩滑脫或斷裂；4觸電1、作業環境潮濕；2、孔內沒有采取小于36V安全電壓照明；3、潛水泵未采用符合安全規定漏電保護器；4、電線磨損破損、老化絕緣不良；5、漏電保護失效；6、經過便道、通道等地，電源線路未進行架空直接放于地上。5高處墜落1、孔樁口無安全防護井蓋；2、上下孔未按規定設置軟梯；3、作業區域未設置安全提示、警示標志。6坍塌1、護壁未連續澆筑；2、樁孔邊坡沒有采取防護措施；3、材料堆放不規整且放置在井口；

73、4、遇到地質條件較差施工段時，發生塌孔。7爆炸傷害1、爆破作業安全警戒距離不足；2、爆破作業安全距離內有行人車輛；3、靠近建筑物的爆破點安全防護措施不力；4、爆破器材未按規定分類分箱存放；5、爆破器材無專人看管。8起重傷害1、鋼筋籠吊點焊接不牢固；2、設備故障、超負荷運行；3、吊裝索具磨損嚴重；4、在天氣惡劣時進行起重作業；5、地域不平整，停放不牢靠進行起重作業。9火災1、電氣設備周邊堆放易燃物；2、明火作業區與易燃物品存放區安全距離不足；3、易發生火災區域無消防設施。10塵肺1、孔內作業空間狹窄鉆眼時有粉塵。二、危險因素評估風險估測是在風險辨識、風險分析的基礎上，運用定性與定量的方法，估計和

74、預測事故發生的可能性和嚴重程度的過程。（1）風險估測、風險估測方法選擇本工程采用LEC法進行風險估測：L為發生事故的可能性大小；E為人體暴露在這種危險環境中的頻繁程度；C為一旦發生事故會造成的損失后果。風險分值D=LEC。、量化分值標準將事故發生的可能性、施工人員暴露時間、事故發生后果劃分不同的等級并賦值。如下表所示。事故發生可能性L等級劃分及賦值分數值事故發生的可能性分數值事故發生的可能性10完全可以預料1可能性很小，完全意外6相當可能0.5很不可能，可以設想3可能，但不經常0.1極不可能人員暴露時間E等級劃分及賦值分數值暴露于危險環境的頻繁程度分數值暴露于危險環境的頻繁程度10連續暴露2每

75、月一次暴露6每天工作時間內暴露1每年幾次暴露3每周一次或偶然暴露0.5非常罕見暴露事故后果嚴重程度C等級劃分及賦值分數值發生事故產生的后果分數值發生事故產生的后果10010人以上死亡7嚴重4039人死亡3重大，傷殘1512人死亡引人注意根據公式D=LEC就可以計算作業的危險程度，并判斷評價危險性的大小。將結果按下表分級。LEC法評估結果分級D 值危險程度D 值危險程度320極其危險，不能繼續作業20-70一般危險，需要注意160-320高度危險，要立即整改6(安全系數) 鋼絲繩吊索8根，即n=8，=60 擬用30mm鋼絲繩（規格6*37，鋼絲繩抗拉強度1550MPa），查表得鋼絲破斷拉力為52

76、9MPa。 6(安全系數)經計算鋼絲繩選用43mm鋼絲繩以上、鋼絲繩選用30mm鋼絲繩以上，能滿足吊裝施工要求。2、2.5m*3.5m方樁鋼絲繩由于方樁（2.5m*3.5m）鋼筋骨架較大而且偏心嚴重，整體吊裝（最大重量50t）施工難度很大，鋼筋籠極易變形，綜合考慮采用先將鋼筋骨架外圈進行孔外分段加工，按最長方樁35m計算鋼筋籠重量Q=0.455*（35000-200）+6.31*4*（35000-2700）/1000+31.72*（35000/70）+8.34*(35000-2700)/1000)-1)+0.066*(35000-200)=3506735t吊點設置在每節鋼筋籠最上一層加勁箍處，

77、對稱布置，共計4個，用鋼絲繩與吊機吊鉤相連；專用吊架上設置8個吊點，鋼筋籠下放到位時待上口吊筋對中后，用鋼絲繩掛于專用吊架上。（吊裝示意如下圖所示） S一根吊索所承受的內力；Q所吊構件的重力；n吊索的支（根）數；吊索與水平面的夾角，一般為45-60，最小不小于30；Sb鋼絲繩的破斷拉力總和，kN，可由鋼絲繩規格及荷載性能表查得，也可近似地按 Sb=0.5d2計算；d鋼絲繩直徑；K安全系數，一般取6-10； 上述可知：鋼筋籠總重Q=30t=35*10kN/t=350kN；鋼絲繩吊索4根，即n=4，=60 擬用34.5mm鋼絲繩（規格6*37，鋼絲繩抗拉強度1550MPa），查表得鋼絲破斷拉力為1

78、080MPa。 6(安全系數) 鋼筋籠重量按26m計算得Q=26t=26*10kN/t=260kN;鋼絲繩吊索8根，即n=8，=60，擬用21.5mm鋼絲繩（規格6*37，鋼絲繩抗拉強度1550MPa），查表得鋼絲破斷拉力為270MPa。 6(安全系數) 經計算鋼絲繩選用34.5mm鋼絲繩以上，鋼絲繩選用21.5mm鋼絲繩以上，能滿足吊裝施工要求。3、 鋼筋籠吊架計算書 、2.5m鋼筋籠吊架尺寸3m*3m，擬用36B工字鋼A3鋼材，查型鋼表知，36B工字鋼截面特性I=16574cm4,W=920.8cm3,A=83.64cm2,I/s=16574/541.2=30.62cm由上述1中可知2.5

79、m圓樁鋼絲繩受力Q=540/（8*0.866）=78kN,即一側36工字鋼上有2處集中荷載，間距1m,對稱布置，則工字鋼的最大彎矩為： 因為，應采用容許軸向應力截面強度為： 抗剪換算應力為：145MPa（滿足要求） 、2.5m*3.5m鋼筋籠吊架尺寸為3.8m*4.8m，擬用36B工字鋼A3鋼材，查型鋼表知，36B工字鋼截面特性I=16574cm4,W=920.8cm3,A=83.64cm2,I/s=16574/541.2=30.62cm由上述2中可知2.5m圓樁鋼絲繩受力Q=260/（8*0.866）=38kN,即一側36工字鋼上有2處集中荷載，間距1.6m,對稱布置，則工字鋼的最大彎矩為：

80、 因為，應采用容許軸向應力截面強度為： 抗剪換算應力為：145MPa（滿足要求）二、 吊機選用 根據現場實際情況，距12#工點人工挖孔樁中心7m處（七里連接線路基上，占用路基7.5m）適合吊裝，即作業半徑7m，鋼筋籠按12m考慮，籠子吊高2m考慮，考慮鋼絲繩長約3m，吊鉤距臂桿頭的安全距離2m，臂桿頭部距地面的距離為19m，根據勾股定力選擇起重機的臂長約為20.2m。根據作業半徑7m，吊重35t（僅考慮外圈鋼筋），臂桿長20.2m的條件，主吊選用100t汽車吊，7m工作半徑，主臂20.4m工況，荷載39t.（如下圖）鋼筋籠起吊：一節鋼筋籠（13t）利用炮車運至現場后，利用一臺100t吊機（主吊

81、），與一臺25t吊機（輔吊）配合吊起鋼筋籠。三、 人員上下專用吊籃配重塊及鋼絲繩驗算新型懸掛機構結構簡圖如上圖所示其中吊籃載重650kg，吊籃重為500kg，鋼絲繩：2根8.3，抗拉強度1960MPa；鋼絲繩截面積54mm2，1960*0.75*54=79kN=7.9t，安全系數k=7.9/（0.65+0.5）/2）=13.7倍，能滿足施工要求。 桿 AB=1.7m，BC =4.3m，配重塊一塊重25kg； M=0, G*BCP*AB， GP*AB/ BC=1150*1.7/4.3=455kg，每塊配重為25Kg，故僅需19塊配重即可滿足懸掛機構的平衡，但為了確保懸掛機構的安全，按照2倍安全系數來配置配重塊數量，配重塊需38塊。四、 出渣卷揚機配重塊及鋼絲繩驗算: 吊籃載重渣桶與土料總重量不大于500kg，鋼絲繩：擬采用1根10，查表得單根鋼絲繩的破斷拉力為64.7KN(6.5t) ，安全系數k=6.5/0.5=13倍，能滿足施工要求。 懸臂長AB=1.2m，BC =1.8m，G配重塊一塊重25kg； M=0, G*BCP*AB， GP*AB/ BC=500*1.2/1.8=334kg，已知每塊配重為25Kg，故僅需14塊配重即可滿足懸掛機構的平衡，但為了確保懸掛機構的安全，按照2倍安全系數來配置配重塊數量，配重塊需28塊。