1、目 錄1.編制依據及原則11.1.編制依據11.2.編制范圍12.工程概況12.1.橋址情況12.2.橋梁設計情況12.3.設計標準22.4. 梁體各節段參數33.組織機構及施工部署43.1.施工組織機構43.2. 施工管理目標43.3施工隊伍部署和任務劃分54施工準備64.1施工測量64.2技術交底64.3主要管理人員安排64.4主要勞動力安排64.5主要測量儀器設備表74.6主要施工機械配備84.7物資供應85施工進度計劃85.1施工順序安排85.2工序工效分析86總體施工方案106.1 0#塊施工106.2懸灌段施工186.3邊跨現澆段施工286.4邊跨合龍段施工306.5鋼桁施工327

2、主要施工質量標準328主要施工控制358.1施工內力及變形控制358.2混凝土澆筑控制388.3預應力施工控制398.4.掛籃施工控制429施工安全保證措施429.1安全制度429.2安全措施4310施工質量保證措施4510.1建立質量保證組織機構4510.2明確質量管理職責、建立質量負責制4510.3推行全面質量管理，成立各級QC小組4510.4主要質量控制要點4511文明施工、環保措施4612.冬季施工措施4712.1.支座灌漿冬季施工措施4712.2連續梁施工4712.3預應力管道壓漿冬季施工4713附件47晉陜黃河特大橋（15-2108）m單T剛構施工方案1.編制依據及原則1.1.編制

3、依據1）晉陜黃河特大橋（15-2108）m單T剛構加勁鋼桁組合結構上部結構設計圖；2）客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南（TZ213-2005）；3）客運專線高性能混凝土暫行技術條件；4）鐵路客運專線橋涵工程質量檢查與控制；5）客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準（鐵建設2005160號）；6）根據ISO9001-2008質量標準、ISO14001環境管理和OHSAS18001職業健康安全標準建立的中鐵四局質量、環境和職業健康管理體系；7）大西鐵路客運專線工程11標段實施性施工組織設計。8）我單位積累的成熟技術，施工方法以及多年來所從事同類工程的施工經驗，并結合本項目現有的施工管理水平。1.

4、2.編制范圍此方案適用于大西鐵路客運專線晉陜黃河特大橋54#-86#橋墩（15-2108）m單T剛構加勁鋼桁組合結構施工。2.工程概況2.1.橋址情況（15-2108）m單T剛構加勁鋼桁組合結構東岸為山西省永濟小樊村黃河階地，西岸為陜西省合陽洽川濕地保護區，跨越整個黃河主河槽。平行主橋左側修建有一座8m寬的施工棧橋連接東西兩岸，施工便道通暢，橋梁兩岸均設有混凝土攪拌站及鋼筋加工廠，鋼筋半成品及混凝土等供應方便。2.2.橋梁設計情況（15-2108）m單T剛構全長3264.75m，梁面寬度13.8m，底板寬度11.5m。箱梁計算跨度（2108）m，每聯箱梁全長217.5m，全橋共計15聯。（1）

5、箱梁采用單箱雙室、變高度、變截面結構，箱梁頂寬13.8m，底寬11.5m。箱梁梁底按1.8次拋物線變化，拋物線方程Y=0.004327612X1.8，中支點處梁高12.5m，梁端40.75m直線段梁高為5m。箱梁頂板厚0.5m1.65m，底板厚0.45m2.5m，腹板厚0.45m1.5m。箱梁在支點處設置橫隔墻，厚度1.5m，橫隔墻上設置過人洞，供檢查人員通過。箱梁懸臂端部厚0.25m，根部厚0.8m，頂板邊腹板處設有0.9m0.5m梗肋，中腹板處設有0.6m0.5m梗肋，底板邊腹板、中腹板處均設有0.6m0.5m梗肋，箱梁腹板設有內徑0.1m通風孔，頂底板均設有泄水孔，頂面按兩側排水設計。（

6、2）主橋懸灌共劃分為28個節段，0#塊高12.5m，長11m，混凝土方量521.57m3，重約1382t。懸臂段最大重量為1#塊，混凝土方量約147.18m3,重約390t。（3）加勁鋼桁主桁采用無豎桿三角形桁架，桁高9.35m，橋面以上桁高8.75m，節點間長度12m，主桁中心距11m。上弦桿采用槽形截面，高0.65m，內寬為0.8m，端及次端腹桿采用箱形截面，高0.6m，寬0.752m，其余腹桿采用“工”形截面，高0.6m，寬0.752m。主桁上弦端節點采用整體節點形式，其余節點采用插入式節點形式，下弦節點采用散裝節點，節點板與箱梁采用PBL剪及普通鋼筋連接。弦桿與腹桿均采用全截面拼裝，主

7、桁弦桿及腹桿的連接采用M24高強度螺栓。上平聯采用三角形腹桿體系，橫撐及斜桿均采用工字形截面，與平聯節點板的連接形式為對接，采用M24高強螺栓連接。 2.3.設計標準鐵路等級：客運專線；設計速度： 350km/h；設計線路：雙線，線間距5m；地震烈度：地震動峰值加速度小于0.2g；牽引種類：電力列車類型：動車組列車運行方式：自動控制行車指揮方式：綜合調度集中。2.4. 梁體各節段參數 梁體各節段參數見表2.4-1 連續梁參數表表2.4-1 連續梁參數表梁段號梁段長度（M）梁段體積（M3）梁段重量（T）0#11.0521.5713821#2.5147.183902#3.0128.363403#3

8、.0122.273244#3.0117.053105#3.0108.282876#4.0132.563517#4.0125.643338#4.0119.083169#4.0112.9029910#4.0107.1028411#4.0101.7027012#4.093.7324813#4.086.3422914#4.083.4722115#4.081.9821716#4.078.4420817#4.075.4020018#4.075.2619919#4.075.2619920#4.075.2619921#4.075.2619922#4.075.2619923#4.075.2619924#4.58

9、4.6722425#4.584.6722426#合龍段26#2.037.6310027#現澆段27#5.75246.66543.組織機構及施工部署3.1.施工組織機構圖3.1-1 施工組織機構3.2. 施工管理目標質量目標：嚴格合同管理，確保分項工程竣工驗收合格率100，主體工程零缺陷，達到國家和鐵道部施工質量驗收標準，爭創中國建設工程魯班獎。安全目標：杜絕因工死亡事故；年重傷率控制在0.6以下，年負傷率控制在5以下；消滅責任等級火災事故、爆炸事故、重大塌方事故。職業健康安全目標符合國家“職業病防治法”和相關法律法規要求。確保參建人員的健康，杜絕任何傳染病及疫情的發生。文明施工、環境保護目標：

10、創建安全文明施工標準工地；維護施工區域周邊環境，無人為破壞環境情況的發生；施工場地規劃、布局合理，封閉管理，施工秩序良好，防止環境污染。效益目標：以進度、質量保效益求發展，加強財務監督工作，利用新材料、新工藝，降低工程成本，加強責任成本控制，獲得最大經濟效益。工期目標開工日期：2011年4月3日竣工日期：2012年5月18日3.3施工隊伍部署和任務劃分根據標段實際情況，主橋108m單T構由指揮部所屬一、二項目部共同施工，其中一項目部施工范圍為54#墩78#墩，二項目部施工范圍為78#墩86#墩。15個主墩共計投入15對掛籃，擬劃分八個施工隊伍，具體任務劃分見表3.3-1。每個T構施工隊設五個作

11、業班組。即掛籃操作班、鋼筋加工安裝作業班、模板加工安裝作業班、混凝土施工作業班及預應力施工作業班，各班組工作內容見表3.3-2。表3.3-1 施工任務劃分表序號施工隊伍名稱負責墩位施工任務備注1T構一隊54#60#2聯T構一項目部2T構二隊60#64#2聯T構一項目部3T構三隊64#68#2聯T構一項目部4T構四隊68#72#2聯T構一項目部5T構五隊72#78#3聯T構一項目部6T構六隊78#82#2聯T構二項目部7T構七隊82#86#2聯T構二項目部8鋼結構作業隊54#86#鋼桁安裝專業分包表3.3-2 班組作業內容表班組名稱作業內容掛籃作業班負責掛籃的裝拆及移動混凝土施工作業班所有混凝土

12、澆筑任務鋼筋加工安裝作業班所有結構鋼筋加工、安裝任務模板加工安裝作業班所有結構模板安裝及拆除預應力施工作業班負責預應力及孔道壓漿施工4施工準備4.1施工測量施工前先對中線及高程控制點進行復核測量,并布設獨立的控制網，以確保中線、高程準確無誤。4.2技術交底接收設計資料后，立即組織技術人員審核設計文件，了解設計意圖，掌握設計標準及施工過程中的注意事項，進一步勘察施工現場，在此基礎上對作業班組進行詳細的、切實可行的施工技術交底。4.3主要管理人員安排為了加強現場施工管理，保證工程質量及進度，根據工程需要，每個項目部管理人員配備如表4.3-1。表4.3-1 項目部管理人員配備表序號作業組主要工作內容

13、人數1項目經理負責行政和技術及現場等全面管理12技術組施工技術交底、過程控制、指導施工等203質檢組掛籃施工及現場施工質量控制，質量驗收檢查64安檢組掛籃施工及現場施工安全檢查、督促整改45材料組負責材料進購、管理和使用46試驗組各種試驗64.4主要勞動力安排每個工序的各工種勞動力安排見表4.4-1。4.4-1 各工序各工種勞動力配備表序號主要工序名稱工 種 人 數工作天數工作班數每班人數總人數裝吊工機電工木工鋼筋工砼工測工1掛籃前移103521220402底側模安裝102422118183底腹板鋼筋綁扎4131021220404內模安裝425221115155頂板鋼筋及預應力管道設置2131

14、021220406檢查及準備工作224421112127灌注混凝土24421641132328養護272229端頭處理2222211101010預應力施工241021118184.5主要測量儀器設備表表4.5-1 測量儀器設備表序號儀器設備名稱規格型號單位數量備注1全站儀徠卡802套42自動安平水準儀DSZ2臺63對講機XY-600套64計算器卡西歐部45塔尺5m把126大鋼尺50m把47小鋼尺5m把104.6主要施工機械配備表4.6-1主要施工機械配備表序號機械名稱型號單位數量備注1砼攪拌站HZ600臺62塔吊5510臺153砼罐車8m3臺204砼泵車56m臺45發電機200GF臺4備用6交

15、流電焊機BX3-400臺207鋼筋切割機J3G2臺68鋼筋彎曲機GW40臺69掛籃設備套1510張拉千斤頂YCD350型套6縱向預應力11張拉千斤頂YDC240Q型套2橫向預應力12張拉千斤頂YC60型套2豎向預應力13壓漿設備YSH-3套24.7物資供應根據本工程特點，結合現場實際情況，鋼材、水泥、預應力筋、錨具及0#塊與邊跨現澆段托架所需的型鋼等由中標廠家供應，進場驗收合格后方可投入使用。5施工進度計劃5.1施工順序安排先施工15個主墩，其次是16個邊墩，同時施工各主墩0#塊，然后掛籃對稱施工1#塊25#塊，邊跨現澆段施工，合攏段施工。5.2工序工效分析表5.2-1 工序作業時間細化表項目

16、工序持續時間(天)備注0#塊安裝托架、立底模16堆載預壓6底板、腹板鋼筋4立側模2內模拼裝3頂板鋼筋1灌注混凝土1混凝土等強度5預應力筋張拉1預應力筋管道注漿1拆除側模、底模及托架5小計45懸灌段1#塊掛籃安裝預壓15模板調整2綁扎鋼筋4管道安裝2灌注混凝土1等混凝土強度5預應力筋張拉0.5預應力管道注漿0.5小計302#25#塊間每段需要時間移掛籃0.5模板調整0.5綁扎鋼筋3灌注混凝土1等混凝土強度5預應力筋張拉0.5預應力管道注漿0.5小計11合龍段臨時剛性支撐加固1吊架安裝1立側模1鋼筋綁扎3灌注混凝土1混凝土等強度5預應力筋張拉0.5預應力筋管道注漿0.5拆除側模、底模及吊架1小計1

17、4說明：邊跨現澆段采用托架法施工，可與掛籃施工同步進行，不單獨占用時間。6總體施工方案T單采用輕型掛籃分段懸臂澆筑施工。各段“T”構梁除0#塊外分為25對稱梁段，箱梁縱向分段長度為2.5m+43m+184m+22.5m，0#塊長11 m，重達1382噸，合龍段長度均為2.0 m，邊跨現澆段長度為5.75 m，懸澆段最大重量為390噸。先在主墩0#塊采用托架法施工，再對稱向兩側順序灌注各梁段。在邊墩處設托架施工邊跨現澆段27#梁段，然后采用吊架法施工合龍段，形成單T構。 6.1 0#塊施工根據施工圖及掛籃施工工作面要求，首先澆筑0塊。0#塊為箱梁與墩身連接的節點，截面內力最大且受力復雜，鋼筋和預

18、應力管道密集，因此，保證0#塊施工質量是連續梁施工的關鍵。0號節段設計11m長，順橋向懸挑1.5m，高12.5m,墩高38m；底板寬11.5m，厚度由2.5m變化為2.17m；三道腹板，中間腹板距兩側腹板外側5.75m，厚度由2m變化為1m；頂板寬度13.8m，厚度由1.65m變化為1.15m；邊隔墻設置兩道，外側邊與墩身頂帽順橋向邊重合，厚度1.5m，且設置1.85m高過人洞?；炷翗颂枮镃55。0#節段構造圖如圖6.1-1和6.1-2所示。0#塊體積較大，重量也較大，又是以后各懸澆段的基礎，其施工的成敗關系到全橋的質量，采用托架支撐必須控制好支架的變形，否則容易產生沉降，導致澆筑后混凝土產

19、生裂縫。圖6.1-1 0#節段立面、平面圖圖6.1-2 0#節段斷面圖主橋梁部單T構0#塊施工，根據現場實際施工條件以及設計圖紙，具有以下幾個特點：、根據目前主橋主墩施工進度，單T構0#塊施工基本全部集中在2011年4、5月份，正處于黃河階段性洪水季節桃花汛，無法采取墩旁搭設鋼管支架法施工。、主橋單T構0#塊長11m，單端懸挑墩身頂帽1.5m，且梁高達12.5m，又為單箱雙室結構，箱梁具有高度高、自重大特點，同時施工面狹窄，混凝土不易振搗。、主橋單T構0#塊管道密集,預埋件及預留孔多,結構和受力情況復雜等方面特點。為了確保施工安全，同時為保證施工質量，主橋單T構0#塊施工支撐體系采用托架法，混

20、凝土澆筑結合箱梁高度，第一次澆筑底部倒角以上3.28m腹板高度，即4.96m，第二次澆筑剩余腹板、邊隔墻和頂板。同時，箱梁模板分兩次安裝，頂板鋼筋及腹板水平分布鋼筋第二次澆筑綁扎、安裝。并且，考慮到箱梁底板厚度較大，為降低混凝土內部水化反應產生的熱量，在底板內布設冷卻管進行降溫。0#塊施工工藝流程見圖6.1-3。圖6.1-3 0#塊施工工藝流程托架施工托架是固定在墩身頂帽以承擔0#塊支架、模板、混凝土和施工荷載的重要受力結構，其設計荷載考慮：混凝土自重、模板支架重量、人群機具重量、風載、沖擊荷載等，托架采取自支撐體系構件設計。在墩身頂帽砼澆筑前，預埋好按方案要求所需各種預埋件，作為托架支點,預

21、埋件位置要求準確無誤,以利托架拼裝時連接。主橋單T構0#塊托架設計，結合其主墩頂帽形式，底部3m處四角圓弧變化為垂直棱角，頂部1m為811.5m矩形形狀。由于單T構0#塊兩側腹板正位于頂帽四角變化段，該處托架受力較大。并且，根據繪圖可得，底部牛腿錨固焊接鋼板，按照垂直方向埋設，該處頂帽需向內凹50cm，因此，采取將該處預埋鋼板加大，沿圓弧變化方向預埋。使其有效焊接尺寸滿足支撐牛腿所用大小，尺寸為20mm厚，60cm80cm。其他位置均在頂帽上直接預埋20mm，40cm60cm鋼板作為托架附著墩身連接。設計簡圖見6.1-4圖，具體設計見附圖1、附圖2。圖6.1-4 托架結構設計圖（1）托架設計1

22、）主桁架設計托架主桁架設計為5道斜撐與主梁成45角的三角桁架。分別位于0#塊兩側和中間腹板中部各1道，兩側腹板中間部位各一道。每片主桁架分別由雙拼I45b工字鋼做主梁和斜撐。主梁、斜撐、墩身預埋件三者間連接均采取焊接，主梁、斜撐雙拼方式采用段焊縫處理。2）橫梁、卸落塊設計主橋單T構0#節段懸挑1.5m段，底板較厚，腹板高度高的特點，托架主桁架上按照25cm一道鋪設I32b工字鋼做橫梁，經檢算滿足受力要求。為便于0#節段懸挑部分底模脫落，在橫梁之上設置6cm6cm三角硬扎木卸落塊。3）安裝作業平臺確定主橋墩高達38m，單T構梁底與墩頂同寬，且長度方向懸挑1.5m，托架安裝時，無適宜的操作空間。因

23、此，在托架安裝時，結合墩身頂帽模板設計情況和托架安裝尺寸，選擇在托架安裝時依靠頂帽模板作業平臺，即先拆除頂帽頂層1m高模板厚，安裝托架頂部主梁，作業人員于3m頂帽上作業；待主梁安裝完成后，拆除剩余頂帽模板，安裝托架底部支撐主梁和斜撐，人員站于墩身空心段頂支撐頂帽所用的模板之上。（2）托架預壓托架安裝后進行預壓主要目的為消除非彈性變形，測定彈性變形，為懸澆施工立模標高提供依據。1）觀測點布置托架預壓，僅對單T構懸挑1.5m部分實施。觀測點布置原則，主要為觀測托架主桁架變形和橫梁每跨跨中位置變形情況。根據托架設計情況，單側托架觀測點布置9處，即5個托架主桁架頂部和5道橫梁每跨跨中位置(兩片主桁架中

24、間部位)。見圖6.1-5。2）預壓材料選擇由于單T構0#塊高度較高，根據擬定澆筑工藝采取先澆筑底部4.96高度，托架預壓可按照該澆筑高度進行預壓至120%。此澆筑方式下經計算托架需承重57.333m3，即151.9t重量，預壓至120%時，需壓重182.28t。通過預壓材料比選如果選用整捆12m長鋼筋需61捆（每捆3t），每層6捆堆碼，需堆高10層，近3m多高；若選用干砂，比重僅為1.6t/ m3，堆高高度達7m；水袋預壓，更不現實。因此，選擇預制砼塊進行預壓，預制塊結構尺寸為0.75m1.5m1.5m，堆高形式為縱橫向壓縫狀，需45塊,每層15，共三層。試塊布置方式見圖6.1-6。6.1-5

25、 變形觀測點布置圖6.1-6 預壓試塊布置圖3）加載、卸載托架預壓等級按照澆筑段重量的20%、50%、75%、100%、120%階段進行加載，加載過程中應遵循“兩端同步、兩側對稱”的原則，每一加載級別均需量測托架的變形情況，并做好數據記錄，壓至120%時，觀測24h后方能進行卸載。卸載仍然遵循分等級完成，即100%、75%、50%、20%、0%五個卸載級別。卸載原則與加載相同，每個卸載級別完成后，均需量測、記錄托架的彈性變形量。4）數據分析根據加載過程中，各級別階段沉降量，計算累計沉降量。并且，結合卸載時，各級別托架階段彈性變形量，計算托架累計彈性變形量。由累計沉降量-累計彈性變形量=非彈性變

26、形，其中，累計彈性變形量則為調整單T構懸挑部位底模標高值。模板設計及安裝（1）外模0#塊外模設計綜合結合了整聯2108m單T構構造圖，節段由2.5m長變化為4m長；節段高度由12.5m變化為5m的特點。外模設計為縱向組合形式為4.5m+2.5m+4.5m，豎向組合形式為1.0m+42m+3.802m。模板選擇鋼桁架加勁形式的鋼模板。模板委外設計、檢算和加工。（2）內模、端模和邊隔板模板0#節段內模板、端模及邊隔板均采用1.8cm竹膠板做面板，10cm10cm方木做豎肋和背肋，拉桿加固的方式進行設計，邊隔板拉桿在加固時頂部及底部拉桿均采用通長拉桿，以保證隔板向外傾倒。（3）內支架設置內支架搭設，

27、采用直徑48cm，壁厚=3mm鋼管，橫向間距為25cm+60cm+90cm+90+90cm+25cm，縱向間距為60cm，步距1.2m。主要受力狀態為支撐箱梁頂板重量。（4）模板安裝單T構模板安裝，主要控制0#塊外模安裝質量和安全。外模安裝根據砼澆筑工藝分兩次安裝，第一次安裝于4.96m處。模板通過塔吊分塊吊裝至墩旁左右兩側托架上，采用三角硬木進行底部調整，通過擰緊底部通長拉桿和與腹板加固拉桿來調整模板垂直度。頂部設置通長拉桿進行加固，從而保證側模穩定。6.1.3 鋼筋制作及安裝根據設計圖紙繪制加工圖進行技術交底，加工時同一類型的鋼筋按先長后短的原則下料，鋼筋用彎曲機加工后與技術交底核對。鋼筋

28、在鋼筋棚集中加工，運到現場綁扎成型。梁段鋼筋整體綁扎，先立底模，綁扎底板鋼筋，然后進行腹板和中隔板鋼筋綁扎，立側模和中隔板模板，最后綁扎頂板鋼筋。當梁體鋼筋與預應力鋼筋相碰時，可適當移動梁體鋼筋或進行適當彎折。梁體鋼筋凈保護層為60，綁扎鐵絲的尾段不得伸入保護層內。所有梁體預留孔均增設相應的環狀加強鋼筋，橋面泄水孔處鋼筋可適當移動，并增設斜置的井字型鋼筋進行加強，施工中為確保腹板、頂板、底板鋼筋的位置準確，根據實際情況加強架立鋼筋的設置，可采用增加架立鋼筋數量或增設W型或矩形的架立鋼筋等措施。為確保鋼筋凈保護層厚度采用細石子混凝土墊塊，墊塊采用比梁體高一標號的材料，并保證梁體的耐久性。掛籃預留

29、孔、橋面泄水孔、測量鋼樁的埋設梁體內掛籃預留孔、橋面泄水孔采用PVC管預埋，埋設應在混凝土澆注前準確定位，在混凝土澆注過程中應加強保護，在混凝土終凝前拔除。并確保預留孔洞的預埋件與橋面板鋼模密貼，防止孔洞成型后底部孔洞不圓順。對可能進漿的預留孔洞應提前加蓋保護。測量鋼樁采用18mm螺紋鋼刻成十字絲鋼樁，頂部磨圓高出橋面板混凝土約5mm，預埋平面位置誤差控制在5cm以內。混凝土澆筑及養生（1）混凝土澆筑單T構0#節段砼澆筑主要控制第一次混凝土澆筑質量，需解決主要問題為防止在澆筑過程中，腹板中大量砼涌入底板內，造成混凝土澆筑困難。為此，按照先澆筑底板1.5m高砼，再從三個腹板內分開布料澆筑腹板與底

30、板倒角砼，倒角砼全部依靠腹板中振搗密實的砼充滿，嚴禁采用振搗伸入底腹板倒角內振搗，以防腹板砼被拉空。然后，待腹板澆筑至1.5高時，再澆筑底板剩余砼。最后，澆筑剩余腹板砼，此時，振搗棒不得插入腹板已澆筑砼內太深，一般控制在510cm。0#節段第一次澆筑高度為4.96m，腹板澆筑高度為3m左右，因此，澆筑過程中作業人員可站于腹板、隔板內部鋼筋骨架上進行砼振搗。第二次澆筑時，根據0#節段內縱向預應力筋布置位置（從頂板向下3.071m）及腹板澆筑高度7.54m，采取在腹板、隔板內側模板上開倉振搗，倉口尺寸為50cm50cm，設置兩排，豎、橫向距離為2m，主要目的為提供作業人員砼振搗所用，以保證砼質量。

31、（2）混凝土收光及養生在底板、頂板混凝土澆注完畢后，均需安排專人進行表面抹面、收光處理，分三次進行：第一次安排在砼澆注過程中，要將高處部分砼鏟除，局部不平整處填平、振實。第二次收漿，安排在砼澆筑完成46小時左右，由于泌水引起的砼收縮，用木抹子收光、抹平，特別注意頂板標高及邊緣處混凝土線形檢測。第三次收光，安排在砼初凝后4小時左右進行，用鐵皮抹子仔細收光、抹壓，消除表面氣泡、抹紋，以防止混凝土表面收縮裂紋，并保證橋面板平整度。外露面混凝土灌注完終凝后及時灑水養護，并覆蓋無紡土工布灑水進行養護，灑水養護不少于14d，冬季混凝土養生參照冬施專項方案執行。6.2懸灌段施工懸臂灌注節段施工工藝掛籃預壓掛

32、籃拼裝就位安裝掛籃底模、側模安裝內模板和支架安裝梁體底板、腹板鋼筋和預應力管道安裝頂板鋼筋和預應力管道節段混凝土灌注混凝土養生、拆除內模和支架張拉縱、豎向預應力筋壓漿及封端前移掛籃，進入下一節段施工工初測掛籃前端高程鋼筋下料成型混凝土拌制運輸復查掛籃前端高程，檢查簽證圖6.2.1-1 懸灌掛籃施工工藝流程圖掛籃設計、拼裝及堆載預壓（1）掛籃設計總方案采用整體移動式菱形掛籃，掛籃設計由中鐵大橋局專業設計。由主承重系統、懸吊系統、錨固系統、行走系統、平臺系統五部分組成。掛籃具體設計另見圖冊，掛籃結構示意如圖所示：圖6.2.2-1 掛藍結構示意圖（2）掛籃施工1) 掛籃的安裝、安裝步驟掛籃安裝在0#

33、塊施工完畢后進行，先安裝滑軌，并利用預埋豎向精扎螺紋鋼筋錨固滑軌。然后吊裝主桁架部分，主桁架在固定平臺組裝后吊裝到位，最后安裝前橫梁和模板等。具體施工步驟如下：(1）、安裝掛籃底模板，用預埋豎向精扎螺紋鋼筋錨固掛籃軌道。(2）、主桁架在地面整體組裝后用吊車吊裝到位，錨固于掛籃軌道。(3）、安裝前橫梁及前吊帶，懸吊底模板，解除斜拉鋼絲繩。(4）、0#塊外模解體，利用吊車和滑車組單側分次移動就位，置于底模外側走行縱梁上，上端臨時固定于主桁架上。（5）、安裝外模吊梁和吊桿懸吊外模。（6）、安裝內吊梁，吊桿和內模架，內模板。（7）、安裝其他部件。（8）、安全檢查。（9）、安裝前對吊帶孔位置，錨固鋼筋間

34、距，吊耳間距等進行檢查，發現問題及時處理。 主桁結構拼裝（1）、在箱梁0#塊梁面軌道位置進行砂漿找平，測量放樣并用墨線弾出箱梁中心線、軌道中線和軌道端頭位置線。用全站儀和垂球相互校核主桁拼裝方位、并控制掛籃行走時的軸線位置。（2）、纜索吊起吊安裝軌道，安裝軌道錨固筋，將錨梁與豎向預埋精扎螺紋鋼筋連接后，施加錨固力。在軌道頂安裝前支點滑靴，后支點臨時設置支撐墊塊。（3）、利用箱梁頂面作工作平臺，水平組拼主桁菱體，用塔吊安裝主桁片就位，并采取臨時固定措施，保證主桁片穩定。（4）、安裝主桁后支點處的錨桿，分配梁將后支點與豎向精扎螺紋鋼筋連接。安裝前后上橫梁。（5）、安裝吊桿、分配梁以及液壓提升裝置等

35、。、底模和側模拼裝（1）、外側模拼裝：起吊兩側外模，安裝吊桿與主桁連接形成外模架。（2）、底模的拼裝：起吊安裝底模前后下橫梁、分配梁等，在已澆箱梁底板前端預留孔附近，以砂漿找平、安裝分配梁等。2）掛籃堆載預壓掛籃加工完成后，即進行預拼以驗證加工的精度，為了保證懸灌施工的安全，試拼后即對每套掛籃進行靜載試驗，對掛籃的焊接質量進行最后的驗證。同時針對掛籃施工時前端撓度主要是由于主桁件的變形引起的，試驗時要測出力與位移的關系曲線，作為施工時調整底模板的依據。掛籃拼裝完成后，采用編織袋裝砂分級加載，加載過程中，砂袋按荷載分布情況堆放，模擬施工中受力情況，加載重量為1#塊（390T）理論重量的1.3倍，

36、約507T，荷載持續時間不小于30min，此過程反復兩次，消除掛籃結構的非彈性變形，并測量掛籃前端各部件的變形量。每級加載應測量變形量和主要構件的應力。變形量測量時，基準標高設在0#塊的頂部，在前、后下橫梁布置測點以測量出各級荷載下掛籃的下沉量，并計算出掛籃前后支點在各個節段施工時產生的豎向荷載。每一級加載后，必須及時檢查各桿件的連接情況和工作情況，及時作出是否繼續加載的判斷，根據試驗結果整理出加載測試報告，將彈性變形值及非彈性變形值的測量結果用于指導施工。 (2)掛籃模板設計掛籃側模及支架進行專項設計，外模采用型鋼支架配合組合鋼模。端模采用分板小鋼模，根據節段高度及預應力布置位置制作。(3)

37、掛籃底模安裝標高控制加載完畢后，安裝底模，底模安裝標高控制公式為： H1H0+fi+(-fYi)+fgei+Fxi+， H1待澆段底板前端點掛籃底板標高； H0-該點設計標高；fi -各梁段自重在i節點產生的豎向位移總和；(-fYi)-張拉預應力束在i節點產生的豎向位移總和；fgei -掛籃在自重狀態下產生的變形，包括掛籃的非彈性變形，fgei按10考慮，其中非彈性變形5；Fx-混凝土收縮、徐變在i節點引起的豎向變形值；-邊、中跨擾度預抬高值，其中中跨中按95計算，邊跨懸臂端（11號節點）按38考慮，其余節點按余弦曲線計算。以上公式為理論計算，在施工過程要及時測量復核，與實際不相符時應及時調整

38、。鋼筋及預應力管道制作、安裝（1）鋼筋及管道安裝順序箱梁底模板和外側模板就位后進行鋼筋及管道的安裝，其順序如下：1）、綁扎底板下層鋼筋。2）、安裝底板管道定位網片。3）、綁扎底板上層鋼筋。底板上下層鋼筋之間用型鋼筋墊起焊牢，防止人踩變形，保持上下層鋼筋的設計間距，型鋼筋架立按間距80cm呈梅花形布置。4）、綁扎好腹板骨架鋼筋后，再綁扎腹板下倒角的斜筋，安裝底板上的螺旋筋和錨墊板，然后穿底板波紋管。5）、在腹板鋼筋骨架內安裝下彎鋼筋束管道和豎向預應力筋及其套管。6）、綁扎頂板和翼板下層鋼筋。7）、安裝頂板管道定位網片，頂板錨墊板及螺旋筋，穿頂板波紋管。8）、綁扎頂板上層鋼筋，用型架立鋼筋固定上下

39、層鋼筋間距。（2）管道制作與安裝預應力孔道采用金屬波紋管成孔，并根據預應力筋束及錨具的型號確定波紋管管徑，管壁厚0.5mm。對連續梁中呈波浪狀布置的曲線束，且高差較大時，在孔道的每個峰頂處設置泌水孔；起伏較大的曲線孔道，在彎曲的低點處設置排水孔；對于較長的直線孔道，應每隔20m左右設置排氣孔，有豎向彎曲的孔道在最低處及最高處均設排氣孔，以利排氣和排水及中繼壓漿。泌水孔、排氣孔必要時考慮作為灌漿孔用。波紋管的連接采用大一號的同型波紋管，密封膠帶封口。波紋管孔道以鋼筋網片固定定位，鋼筋網片間距為0.50m，在任何方向的偏差在距跨中4m范圍內不大于4mm，其余部位不大于6mm，以確保孔道直順、位置正

40、確。在孔道布置中做到：不死彎；不壓、擠、踩、踏；防損傷；發現波紋管損傷，及時以膠帶紙或接頭管封堵，嚴防漏漿；平立面布置準確，固定；距中心線誤差控制在5mm以內。（3）孔道接長縱向預應力孔道，用較通長孔道波紋管直徑大5mm的接頭管進行接頭，接頭管長度為200mm，接長后以膠帶紙包裹，以防漏漿。接頭管除特殊情況均采用外接頭，防止在穿束時接頭管被破壞產生堵孔。（4）錨墊板的安裝錨墊板安放時保持板面與孔道保持垂直，壓漿嘴向上，波紋管穿入錨墊板內部，且從錨墊板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹膠帶，避免漏漿堵孔。為保證錨墊板定位準確，在施工到齒板處時，換用改裝后的內模，精確定位，將齒板與梁體一同澆筑。（5）

41、防堵孔措施在縱向預應力孔道內，于灌注混凝土前，穿入較孔道孔徑小10mm的硬塑料管，在混凝土初凝前抽動，終凝后抽出，以防措施不到漏漿堵孔，此塑料管可多次倒用。（6）鋼筋及管道安裝注意事項1）、錨墊板應與螺旋筋、波紋管中軸線垂直，螺旋筋應與錨墊板預先焊好，并與端模固牢，防止在混凝土振搗過程中造成錨墊板偏斜。2）、在底板、腹板鋼筋綁扎完畢，進行內模安裝時應在箱梁內設腳手板，防止操作人員踩踏底板鋼筋。3）、鋼筋伸出節段端頭的搭接長度應滿足設計要求。4）、鋼筋下設置砂漿墊塊，以保證鋼筋的保護層厚度，墊塊數量為4塊/m2。懸臂段砼澆筑（1）掛籃安裝就位后、鋼筋綁扎、預應力管道及模板安裝等作業完畢后，進行砼

42、澆筑。澆筑前按計算要求調整模板標高，鎖緊吊桿，放下液壓千斤頂。（2）砼的澆筑1）、砼配合比：泵送C50砼對和易性有嚴格的要求，我部對高標號水泥、早強緩凝減水劑及外加劑進行多次選擇實驗，可以滿足高強、早強、緩凝、可泵性好等要求。2）、砼采由1#拌合站集中攪拌，混凝土罐車運輸至現場，砼輸送泵輸送到作業面。先底板后腹板、再頂板，從中間向兩側對稱進行澆注。由前往后對稱灌注兩腹板混凝土至下倒角，然后再由前往后灌注底板，底板及腹板下部混凝土由串筒導流入模，立模時按規劃在腹板上留好天窗，底板灌注完成后繼續對稱分層灌注腹板混凝土，上部腹板2m范圍可由輸送管直接插入，分層厚度為30cm。頂板的灌注遵循由兩側向中

43、央灌注的順序。3）、混凝土振搗采用附著式和插入式振搗器相結合的形式，底板和頂板以插入式振搗器為主，腹板以附著式振搗器為主并輔以插入式振搗器，箱梁梗腋處兩種振搗器相互補充，加強振搗。插入振搗厚度為30cm，插入下一層混凝土510cm，插入間距控制在振搗棒作用半徑1.5倍之內，振搗到混凝土不再下沉，表面泛漿有光澤并不再有氣泡逸出時將振搗棒緩慢抽出，防止混凝土內留有空隙。（3）混凝土灌注注意事項混凝土要分散緩慢卸落，防止大量混凝土集中沖擊鋼筋和波紋管；搗固混凝土時避免振動棒與波紋管接觸振動；混凝土入模過程中隨時注意保護波紋管，防止波紋管碰撞變形；混凝土灌注過程中要隨時測量底板標高，并及時進行調整。（

44、4）混凝土養生及張拉混凝土灌注完成后，表面用塑料布覆蓋，并撒水養護，待同等條件養護的混凝土試件其抗壓強度達到梁部混凝土設計要求時，揭開塑料布，灑水繼續養護，始終保持混凝土表面潮濕，養護天數14天以上。同時進行底面和側面的養生。當混凝土強度達到設計要求后張拉預應力束，張拉順序為先腹板束，后頂板束，左右對稱張拉，并應將單根鋼絞線預張拉。預應力施工（1）預應力材料、錨具等預應力材料和機具的進場檢驗1）鋼絞線和預應力粗鋼筋：外觀檢查和力學性能試驗。2）波紋管：外觀形狀、密水性試驗、強度和剛度檢驗。3）錨具：外觀檢查、硬度試驗、靜載錨固試驗。預應力束的錨具按設計指定的要求選用，錨口摩阻損失為張拉控制力的

45、3%，鋼束錨固時錨具的變形和鋼 絞線的回縮值為6mm。錨具進場后嚴格進行檢驗，確保技術性能指標符合“預 應力用錨具、夾具和連接器”（GB/T14370-93）的有關規定。4）張拉機具：千斤頂的校驗、電動油泵的校驗、壓力表的校驗以及千斤頂、油泵、壓力表的配套標定。5）油表的校正與千斤頂的標定壓力表、張拉千斤頂等計量設備，按規定定期檢查并建立卡片備查。壓力表選用防震型，表面最大讀數應為設計應力值的1.5倍；在有資質的單位進行標定。張拉千斤頂的摩擦阻力應不大于張拉噸位的5%。并建立油壓力與千斤頂張拉P-N標定曲線。在下列情況須對油表重作校正：使用超過三個月；張拉200束預應力筋；在使用中發現超過允許

46、誤差或發生故障檢修后；在運輸、存放和使用過程中防止日曬、受潮和震動，否則須校正。（2）縱向預應力筋施工預應力張拉在混凝土強度達到設計規定的強度后進行。1)預應力筋制作預應力筋即鋼絞線下料，長度按梁段長度加千斤頂的工作長度加鋼絞線穿束時的聯接長度加工作長度在加10cm計算。鋼絞線采用砂輪機切割，塑料膠帶包頭。鋼絞線下料夠一束的數量后以梳筋板梳理后用細鐵絲綁扎，每間隔1.5m綁一道，以便運輸和穿束。鋼絞線下料的數量以滿足梁段施工為準。2)穿束本橋采用人工穿短束及人工配合卷揚機穿長束的方法穿束。穿束前在鋼束前端安放引導頭。3)張拉錨固按照設計要求縱向預應力筋采用一次張拉的工藝，其步驟為：010%初應

47、力20%控制應力100%控制應力（持荷5min）錨固。4)伸長值的量測方法：設定初張力，當張拉力達到10%初張力后，量測千斤頂的活塞外露長度L1，然后供油達到控制應力的20%，量測活塞外露長度L2，再張拉至設計噸位的油壓值，量測活塞的外露長度L，LL1+（L2L1）即為實際伸長值。5)張拉施工注意事項a、采用伸長值與預應力雙控。b、張拉力以千斤頂標定為主，伸長值與設計值的誤差在+6%到6%之間。c、當超出此范圍后應停止張拉進行原因分析。d、整個張拉過程應隨時注意避免滑絲和斷絲現象發生。e、了解孔道在整個施工過程中的狀況，與伸長值進行比較做特定分析。f、張拉過程中注意安全，千斤頂后部不能站人，防

48、止張拉意外事故時傷人。 (3) 豎向預應力筋的張拉豎向預應力筋為25mm高強度精軋螺紋粗鋼筋，JLM-25型錨具錨固，YC60B型千斤頂張拉，張拉采用雙控法，以油壓表值為主，油壓表值的誤差不超過2%，伸長量的誤差不超過6%。伸長量的測量采用千斤頂上的轉數表與實際測量活塞桿伸長相結合的辦法。a、安裝錨墊板和錨具。b、安裝千斤頂。c、初張拉10k，計數器歸零。d、張拉至k，持荷2min，擰緊螺母，測量伸長量。e、卸荷。j25mm高強度精軋螺紋粗鋼筋使用前進行冷拉失效處理，如有目測可見的彎折進行調直，并清除表面浮銹、污物、泥土，鋼筋表面如有明顯凹坑或其它缺陷則剔除該段。下料時采用砂輪切割，嚴禁用電焊

49、切割，并隨時注意不碰火，下料長度預留出掛籃軌道錨固長度。(4)張拉施工注意事項采用伸長值與預應力雙控。張拉力以千斤頂標定為主，伸長值與設計值的誤差在+6到-6之間。當超出此范圍后停止張拉進行原因分析。整個張拉過程隨時注意避免滑絲和斷絲現象發生。了解孔道在整個施工過程中的狀況，與伸長值進行比較做特定分析。張拉過程中注意安全，千斤頂后部不能疲倦，防止張拉意外事故時傷人。(5)孔道壓漿孔道灌漿采用電動柱塞壓漿機,且配有攪拌機,使灰漿攪拌均勻,壓漿連續。壓漿水泥漿采用M50高性能無收縮防腐蝕管道灌漿劑，水灰比采用0.4-0.45,水泥等級不低于42.5級。水泥漿拌和采用先下水再下水泥，拌和時間不少于1

50、分鐘，灰漿應過篩、并保持足夠數量以保證每根管道的壓漿能一次連續完成。水泥漿自調制到壓入管道的間隔時間不得超過40分鐘。壓漿工藝：孔道壓漿順序為先下后上，將集中在一處的孔一次壓完。若中間因故停歇，應立即將孔道內的水泥漿沖洗干凈，以便重新壓漿時，孔道暢通。對曲線孔道和豎向孔道應由最底點的壓漿孔壓入，由最高點的排氣孔排氣和泌水。壓漿管路超過長30米時，應提高壓力100KPa200Kpa，每個壓漿孔道出漿口均安裝一節帶閥門的斷管，以備壓注完畢時封閉，保持孔道中的水泥漿在有壓狀態下凝結。壓漿的壓力以保證壓入孔內的水泥漿密實為準，開始較小，逐步增加到0.50.7Mpa;梁體豎向預應力孔道的壓漿最大壓力控制

51、在0.30.4Mpa。每個孔道壓漿至最大壓力后，應有一定的穩壓時間。(6)封錨壓漿完成后，外露錨頭封錨時先將錨槽處的水泥漿等雜物清理干凈，并將端面混凝土鑿毛，同時清除支承墊板、錨具及端面混凝土的污垢，綁扎封錨鋼筋，澆筑封錨混凝土，灑水養護。6.2.6 掛籃前移（1）掛籃前移準備工作待已澆梁段預應力施工完畢開始進行掛籃移動。在移動掛籃前應做好以下準備工作：1）解除模板間的對拉螺桿，及其他臨時加固的焊接。2）拆除內模倒角模板，用葫蘆拉開內腹模板。3）松動吊桿，松開并下落后端吊桿，使前后下橫梁及分配梁下落5-10CM，從而使模板脫離已澆砼。（2）掛籃前移1）解除掛籃后錨的錨桿，用8個千斤頂把掛籃前支

52、點頂起，距離軌道面1CM，2）解除錨固于滑軌的扁擔梁，用葫蘆拉動滑軌，使其前移就位并調平滑軌在同一水平面的高度。3）用扁擔梁把滑軌錨住，使其固定。并在滑軌前端涂抹黃油，解除千斤頂受力，使掛籃前支點落在滑軌上。4）用2個10T葫蘆對稱拉動掛籃，使掛籃受力前移就位。掛籃前移就位后，固定后錨點，收緊前后橫梁吊桿，進入下一階段的施工。（3）注意事項1）T構兩端的掛籃同步對稱移動；2）拆除后錨前要認真檢查反扣輪各部聯結是否可靠，發現異常情況及時處理；3）掛籃移動前安排專職安全員認真檢查新鋪滑移軌道的鋪設質量和安全情況，確認合格后方可前移；4）掛籃移動前調整底模平臺和外側模水平，并仔細檢查掛籃各部件聯結情

53、況，檢查掛籃上的安全網、鋼筋頭或其它繩索有無與箱梁鉤掛情況，發現問題及時處理。5）掛籃移動統一指揮，三臺手拉葫蘆盡量同步，并防止脈沖式行走。6）移動過程中用三臺手拉葫蘆拉住掛籃后節點，隨著前端葫蘆的收緊同步放松，防止溜車事故發生。6.3邊跨現澆段施工總體施工方案邊跨現澆段梁高5m，寬13.8m，長5.75m。底板由0.45m變為1.2m，腹板由0.45m變為1.5m，頂板由0.5m變為1m，混凝土方量246.6m3，重約654T。現澆段梁體底面距承臺頂面高45m，采用搭設滿堂支架施工比較困難，故采用托架法進行施工。為減小偏心荷載對橋墩本身產生不利影響，墩身兩側的現澆段應同時進行施工?，F澆梁段的

54、底模和內模采用竹膠板制作，外模采用0#塊鋼模，箱室內設滿堂支架，混凝土一次施工完成。托架設計托架牛腿采用雙排I45a工字鋼，牛腿上鋪設I40b主梁，間距50cm。主梁上架設I25工字鋼，腹板位置間距30cm，其余位置間距50cm。其上采用三角木，三角木上鋪設1010cm方木，間距30cm。面板采用 2cm竹膠板。具體形式如圖所示：圖6.3.2-1 邊跨現澆段托架結構圖支架的預壓、觀測及反拱度的設置在搭設完畢的支架上鋪設底模，堆載砂袋進行支架預壓，以消除非彈性變形，量測出彈性變形，同時檢查支架的工作性能和安全性，并將測量計算結果作為現澆段立模時設置施工預拱度的依據。預壓的最大加載按設計荷載加施工

55、荷載的l.3倍，按10、20、30、50、80、100、120、130，逐級加載進行。每級加載完并持續半個小時(最后兩級為lh)后，分別測定各級荷載下支架的變形值，同時記錄力與位移數據，并根據測出的結果，繪制力與位移關系曲線，測出支架的彈性和非彈性變形。卸載時也要分級卸載，測量變形并記錄數據。預壓后，架體已基本消除預壓荷載作用下塑性變形和支架各豎向桿件的間隙及非彈性變形。預壓卸載后的回彈量即是箱梁在混凝土澆筑過程中的下沉量，因此，支架頂部的標高值最后調整為設計標高值+設計預拱值+預壓回彈量。鋼筋施工在鋼筋加工棚按設計圖紙要求集中加工成型。運至施工場地后，用塔吊吊至現澆段托架上綁扎。設計鋼筋間距

56、綁扎梁段底板鋼筋，并按規范要求設置每平方4高標號混凝土墊塊，（1）用定位鋼筋固定底板縱向預應力管道。（2）綁扎端頭隔墻鋼筋，并安裝張拉錨具。（3）搭設側模支架，并安裝側模。（4）綁扎腹板鋼筋并固定豎向預應力管道及腹板上部的縱向預應力管道。（5）支立內模及端頭隔墻模板。（6）綁扎頂板底層鋼筋，固定縱向預應力管道、及橫向預應力管道?；炷潦┕び捎谥Ъ鼙旧韷嚎s引起的非彈性變形及支架的彈性變形與基礎沉降，以及溫差變化和風力影響，這些均會對新澆混凝土產生不良影響，甚至使新舊混凝土相接處出現裂縫或新混凝土被擠壓破壞。為防止現澆段新澆混凝土受到損害，確保后續合攏段的合攏精度滿足設計要求，采取下列措施：（1）

57、現澆段混凝土分段灌注，先灌注梁段底板和腹板，再灌注頂板。混凝土灌注由托架端向邊墩方向水平分層進行，混凝土一次連續灌注完成，不留施工縫。（2）灌注底板和腹板混凝土時，導管從內模頂部開天窗，先灌注底板混凝土，然后灌注腹板上部和頂板混凝土。（3）底板和腹板灌注時，采用50與30插入式振搗棒配合使用，在鋼筋密的地方用30插入式振搗棒，確?；炷琳駬v密實。振搗作業選用經驗豐富的混凝土工操作，防止漏搗或過搗。6.4邊跨合龍段施工施工工藝流程圖6.4.1-1 邊跨合龍段施工工藝流程6.4.2 具體施工工藝邊跨合龍段長度為2m，箱梁合龍是主橋連續箱梁施工的主要環節，是控制全橋受力狀況和線形控制的關鍵工序，技術

58、含量高，質量要求嚴，合龍段施工選擇一天中氣溫最低時合龍，必須嚴格控制砼澆筑質量。在完成懸臂梁段和邊跨現澆段施工(指混凝土灌注、預應力束張拉)后，開始邊跨合攏段施工。邊跨施工前拆除掛籃并解除邊跨其它荷載，在邊跨現澆段支架上安裝合攏段底模、側模及其支架，利用掛籃模板作為邊跨合攏段的模板，調整合攏段的中線和高程。由于邊跨合攏段一端是現澆梁段，一端是懸臂灌注梁段，梁體豎向溫差會使合攏口梁截面產生撓度和角位移，使合攏段混凝土受彎。因此，在施工中必須設置臨時鎖定裝置，見圖。圖6.4.2-1 邊跨合龍臨時鎖定示意圖臨時剛性連接采取既撐又拉的辦法，將兩端相鄰段落連成整體，采用型鋼作為鎖定材料。在合攏段箱梁的端

59、部設置連結構造作為臨時支撐，以承受溫度升高時使懸臂縱向伸長產生的壓應力，在兩合攏懸臂端梁的頂板、底板頂面預埋鋼板，設置反力座，并將外剛性支撐焊接，以鎖定合攏口。并張拉一組臨時鋼束，以預應力來抵消兩端因溫度降低而縮短所產生的拉應力，通過設置承受壓應力及拉應力的裝置使合攏段混凝土得到保護。為了達到鎖定裝置與懸臂上堆放材料及懸臂共同變形的目的，臨時鎖定裝置的鎖定力要大于釋放任何一側各墩的全部活動支座的摩阻力，另外還要考慮現澆段支架縱向水平彈性變形的反力。調度部門及時掌握合攏期間的氣溫預報情況，并迅速反饋給各施工班組，選擇在當日氣溫較小、溫度變化幅度較小時進行臨時鎖定裝置的安裝。臨時鎖定裝置安裝快速、

60、對稱進行，與預埋在邊跨和懸臂端梁體的鋼板等強度焊接。為了減小混凝土灌注時懸臂端混凝土和合攏段混凝土溫差引起的沿梁縱向的軸向力，合攏段混凝土灌注時選擇當天溫度最低的時間，合攏溫度最佳溫度在1520之間，且應與鎖定時溫度相同。合攏段混凝土采用比梁體提高一個等級的混凝土，即采用C55微膨脹混凝土，通過試驗作特殊配合比設計，以便及時張拉預應力束，并加強搗固和養護。合攏前將現澆段和懸臂灌注梁段上的雜物清理干凈，此時除加壓等物體外應將施工機具等全部清除或移至0#塊頂部，保證應力狀態與設計相符。合攏前，精確測量邊跨合攏段兩側兩個梁段的頂面高程并進行對比，如果其高差10mm則按照計算使用配重，將水箱放置在梁上

61、的指定位置，再進行合攏施工。鋼筋綁扎：綁扎底板鋼筋固定底板預應力管道綁扎腹板鋼筋、豎向預應力管道固定固定腹板內縱向預應力管道綁扎頂板鋼筋固定頂板橫向預應力管道。灌注底板和腹板混凝土時，從內模頂部開口，設串筒灌注底板混凝土，同時在箱體內腹板模板上開口，設溜槽或導管灌注底板和腹板下部混凝土。然后灌注腹板上部和頂板混凝土。待合攏段混凝土齡期達到5天且強度達到100強度后，按設計圖紙要求張拉頂板底板橫、縱向鋼絞線和豎向預應力筋并壓漿。張拉的一般順序為：先底板束后腹板束頂板束，先長束后短束，從外到內左右對稱進行，最大不平衡束不超過一束。張拉及壓漿完成后，拆除掛籃及模板。6.5鋼桁施工鋼桁施工擬由專業隊伍

62、分包，其施工方案單獨上報。7主要施工質量標準鋼筋加工允許偏差和檢驗方法項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法1受力鋼筋全長10mm尺量。按鋼筋編號各抽檢10%，且不少于3件2彎起鋼筋的彎折位置20mm3箍筋內凈尺寸3mm鋼筋安裝允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）15尺量檢查不少于5處2底板鋼筋間距及位置偏差83箍筋間距及位置偏差154腹板箍筋垂直度（偏離垂直位置）155鋼筋保護層厚度與設計偏差值+5，06其他鋼筋偏移量20預應力混凝土連續梁段模板尺寸允許偏差和檢驗方法 序號檢查項目允許偏差mm檢查方法1梁段長10尺量2梁 高+10，03頂板厚

63、+10，0尺量檢查不少于5處4底板厚+10，05腹板厚+10，06橫隔板厚+10，07腹板間距108腹板中心偏離設計位置109梁體寬+10，010模板表面平整度31m靠尺測量不少于5處11模板表面垂直度每米不大于3吊線尺量不少于5處12孔道位置1尺 量13梁段縱向旁彎10拉線測量不少于5處14梁段縱向中線最大偏差10測量檢查15梁段高度變化段位置1016底模拱度偏差317底模同一端兩角高差218橋面預留鋼筋位置10尺量預應力筋下料長度的允許偏差及檢驗方法序號檢查項目允許偏差（mm）檢查方法1鋼絞線與設計或計算長度差10尺量束中各根鋼絲長度差52預應力螺紋鋼筋50梁體預留管道允許偏差序號名 稱允

64、許偏差（mm）1跨中4m范圍內42其它部位6連續梁懸臂澆筑梁段和允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差（mm）檢驗方法1懸臂梁段高程+15，-5測量檢查2合龍前兩懸臂端相對高差合龍段長的1/100且不大于153梁段軸線偏差154梁段頂面高程差105豎向高強精軋螺紋筋垂直度每米高不大于1吊線尺量檢查不少于5處6豎向高強精軋螺紋筋間距10尺量檢查不少于5處預應力混凝土連續箱梁外形尺寸允許偏差 序號項目允許偏差檢驗方法1梁全長30mm尺量檢查中心及兩側2邊孔梁長20mm3各變高梁段長度及位置10mm4邊孔跨度20mm尺量檢查支座中心對中心5梁底寬度+10mm -5mm尺量檢查每孔1/4截面、跨中和3/

65、4截面6橋面中心位置10mm由梁體中心拉線檢查1/4截面、跨中和3/4截面及 最大偏差處7梁高+15mm -5mm尺量檢查梁端、跨中及梁體變截面處8擋碴墻厚度+10mm -5mm尺量檢查不少于5處9表面垂直度每米不大3mm吊線尺量檢查梁兩端10梁上拱度與設計值偏差10mm測量檢查跨中11底板厚度+10mm 0mm測量檢查跨中及梁端12腹板厚度+10mm 0mm13頂板厚度+10mm -5mm8主要施工控制施工控制的目的就是確保施工過程中結構的可靠性和安全性，保證橋梁線形及受力狀態符合設計要求。8.1施工內力及變形控制變形控制嚴格控制每一節段箱梁的豎向撓度及其橫向偏移，若有偏移并且該值較大時，進

66、行誤差分析，并確定調整方法，為下一節段準確的施工做好準備工作。內力控制則是控制主梁在施工過程中以及成橋后的應力，尤其是合龍時間的控制，使其不至于過大而影響安全。8.1.1 掛籃靜載試驗對掛籃進行靜載試驗，測試其變化情況，確定其彈性和非彈性變形，為以后箱梁的預拱值設置提供依據，同時也是對掛籃受力情況及安全性的一次檢驗。該試驗選擇左幅59墩1梁段位置進行，采用砂袋逐級加載到1梁段設計重量的100%，并超載至130%，最后減載到初始狀態，以測定掛籃結構荷載拱度曲線。8.1.2 線型控制線型控制是懸澆施工中的一項重要內容，主要包括三部分：高程控制、中線控制和斷面尺寸控制。為此，項目部將成立線型控制小組

67、，對各種觀測數據進行統計分析，并同理論計算值進行比較，不斷調整控制數據，從而有效地保證梁體的線型。（1）高程控制高程觀測是控制成橋線形最主要的依據，在掛籃設計過程中提前準確計算出混凝土重量對掛籃產生的下撓度值，并區分開掛籃自重及鋼筋、模板重量產生的對掛籃主桁的影響。懸澆施工中標高的施工控制步驟主要為：現場高程量測，數據的整理、分析，及時調整模板標高預抬高量和現場控制。（2）觀測時間與項目為減少溫度影響，高程的觀測安排在早晨溫度較底時進行，在整個施工過程中主要觀測內容包括：掛籃就位立模后、混凝土澆筑前后、預應力張拉前后、邊跨合龍前后、以及拆除掛籃后、最終成橋前的各項檢測值，以這些觀測值為依據，對

68、大橋進行有效的施工控制，同時分析橋梁的受力狀態，作出對箱梁準確的判斷。（3）節段現場高程量測分四部分：第一部分：混凝土澆筑前模板標高的設立; 第二部分：混凝土澆筑后模板標高的復測；第三部分：混凝土澆筑后預應力施加前各節塊梁頂高程觀測點的量測；第四部分：預應力施加后各節塊梁頂高程觀測點的量測比較第一、第二部分兩次測量結果，以驗證模板的預抬高量是否達到了預期效果；比較第三、第四部分兩次測量結果，以驗證施工節塊對已完成節塊的影響是否同理論計算一致。（4）觀測點設置由于連續梁橋段較高，同時考慮懸臂段梁體混凝土收縮及施工過程中掛籃預壓和對連續梁施加預應力的影響，因此，將臨時水準基點設在0塊橫隔板處的梁體

69、頂板及底板面上，作為箱梁施工中的高程控制點。在施工過程中，臨時水準基點經常同其它水準點進行聯測，保證觀測精度。主橋連續梁的各施工節塊共設高程觀測點9個，其中6個設于模板表面，進行立模標高控制，3個設于混凝土澆筑完畢后的梁頂表面，以搜集各施工階段梁體結構的變形數據，據以分析修整模板的標高預抬高量，控制梁體高程。梁頂觀測點采用16的圓鋼預埋，露出混凝土表面20mm。在施工中水準基點及箱梁頂各觀測點均應保持完好，直至連續剛構合龍。詳見圖7.1.2-1 各觀測點的設置詳圖。1、橫向標高觀測點；2、 縱向標高觀測點；3、n1n6模板立設時標高控制點；4、n7n9 混凝土澆筑后及預應力施工后標高觀測點。詳

70、見圖5.1-1 各觀測點的設置詳圖8.1.3中線控制0#塊施工完畢后，通過導線控制點測放出其中心位置作為中線控制點，并用預埋鋼板固定。然后采用導線法確定各節塊立模時的中線。8.1.4斷面尺寸控制為保證梁體的結構尺寸滿足設計及驗收標準要求，同時保證合龍精度，需對梁體斷面尺寸進行控制。在掛籃模板設計時，適當減小底模板同已完節塊的搭接長度，利用腹板的通氣孔，在待澆梁段尾部適當增加橫向對拉桿，保證各節塊間接縫的平順。采用混凝土澆筑前后的嚴格控制及認真復核和適當調整的方法，保證梁體的結構尺寸。8.1.5溫度觀測當施工至懸臂段時，大氣溫度變化、日照溫度差等對箱梁變形影響顯著，為保證各跨箱梁的順利合龍和線形

71、控制，進行長懸臂標高24小時跟蹤測量，同時量測氣溫變化值。根據主橋箱梁施工階段的變形分析，在懸臂25#塊進行該項測量，繪制變形曲線。另外根據25#段的變化情況，為大橋合龍提供合適的時間。8.1.6軸線觀測與控制主橋梁段處在上坡直線上，能否將上坡直線線形控制好，將直接影響橋梁的受力和美觀，為此，從以下幾個方面對大橋進行控制。（1）利用撓度觀測點所測數值，及時分析大橋扭曲情況，并以此對撓度進行調整，以保證大橋軸線。（2）利用溫度及日照對大橋平面軸線影響的變化規律，對軸線座標作出合理的調整。（3）合龍段澆筑前，利用配重的調整，對平面偏移作出調整，使其達到設計要求。8.2混凝土澆筑控制 （1）采用泵送

72、混凝土，坍落度1618cm，以免引起過大的收縮徐變?；炷翝仓獙ΨQ同步進行，最大澆筑重量差不得大于梁段的25%。（2）灌注混凝土時，避免直接將混凝土堆積在管道上，禁止操作人員在預應力管道上行走，以保證預應力管道位置正確。（3）為確保混凝土澆筑質量，實驗人員必須嚴格控制好混凝土質量，作業人員加強振搗，專人負責；鋼筋工和木工跟班作業，負責檢查鋼筋、預應力管道、箱梁模板的變形情況。（4）混凝土采用插入式振搗，對較厚的底板及與底板相連的倒角部分要特別注意，防止漏振。（5）澆筑肋板混凝土時，為使頂板鋼筋，管道不受水泥漿玷污，在肋板頂部放置梯形木槽防護。澆筑頂板時，從肋板頂部向四周進行。（6）混凝土澆注

73、完畢后，立即用通孔器檢查管道是否暢通，發現問題及時采取措施，不可延誤。（7）混凝土按一定厚度分層澆筑，應在下層混凝土初凝前完成上層混凝土澆筑。混凝土分層厚度為30cm 。采用插入式振動器振搗，振動器移動間距不超過其作用半徑的1.5倍，與側模保持510cm的距離，插入下層混凝土510cm，每一處振動完畢后應邊振動邊徐徐提出振動棒，應避免振動棒碰撞模板、鋼筋、預應力管道及其它預埋件。對每一振動部位，必須振動到該部位密實為止。密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現平坦、泛漿。澆筑后期技術人員控制標高，澆筑完畢表面應抹平、收光。（8）混凝土凝固后應及時灑水、覆蓋養生，養護時間不少于7天，養

74、護期間應始終保持混凝土表面濕潤，應派專人負責。梁端模一般在澆筑24小時后即可拆除，以方便表面鑿毛，外側模和內模要待混凝土強度達到25MPa后方可拆除。底模板必須待預應力筋張拉完畢后方可脫模。8.3預應力施工控制本橋連續梁采用全向預應力結構。梁體縱向預應力體系采用775高強度低松弛鋼絞線（Ryj1860MPa），波紋管及錨具等材料必須試驗合格后方可使用，豎向預應力筋采用公稱直徑25mm的精軋螺紋鋼筋，35mm金屬波紋管成孔， JLM-25型錨具錨固。（1） 預應力束下料鋼絞線及高強精軋螺紋鋼筋均采用砂輪切割機按照設計尺寸并考慮平彎、豎彎影響及張拉端預留90cm千斤頂工作長度下料，清除周邊毛刺，然

75、后進行編束、編號。鋼絞線每隔1.5m用細鐵絲綁扎，保證鋼絞線的順直。（2）穿束橫向及豎向束為單端張拉，在混凝土澆筑前按設計圖安裝固定?？v向束在混凝土澆筑完畢后穿設。穿束前清除鋼絞線表面的油污、泥漿，端部制成錐形。在人工穿束困難時，采用5t慢速卷揚機進行。（3）張拉張拉前必須先計算超張拉和理論伸長值。根據試驗所得預應力筋實際彈性模量、考慮預應力損失，計算鋼絞線理論伸長量，以便張拉控制。張拉施工必須在梁體混凝土強度達彈性模量等指標必須達到設計要求后才能進行，同時必須保證錨墊板下混凝土的密實。澆筑混凝土時制作三組隨梁試塊，試塊和梁體在同等條件下養護，估計張拉時間、壓試塊，達到要求強度時準備張拉。張拉

76、人員必須經過技術學習和培訓，持證上崗，以確保張拉質量。張拉前先對張拉用千斤頂、油壓表進行配套標定，建立標定方程，計算出各張拉階段的油表讀數。預應力張拉采用雙控，以張拉力控制為主，鋼束伸長值作校核，張拉順序為先腹板束，后頂板束，左右對稱張拉，若伸長量超過6%時，應停止張拉，分析檢查原因并處理后方可繼續張拉。張拉時要保持通訊通暢，在張拉各個階段做好記錄，油表控制在0.5MPa/S為宜。張拉時，嚴禁人員站在千斤頂后面，操作和測量人員要站在千斤頂側面，嚴格遵守操作規程。油泵開動過程中，不得擅自離崗，如需離開必須把油閥門全部松開或切斷電路。鋼束張拉時，盡量避免滑絲、斷絲現象，當出現滑、斷絲時，其滑絲、斷

77、絲總數量不得大于該斷面總數的1%，每一鋼束的滑絲、斷絲數量不得多于一根，否則，應換束重拉。張拉完畢，在距張拉端根部1015cm左右的鋼絞線上用白油漆劃標記，經45h檢查無滑絲、滑錨現象后進行封錨。封錨混凝土強度達到10MPa時，即進行壓漿作業。千斤頂、油泵要定期校驗，校驗期限不宜超過6個月。張拉設備應配套標定，以確定張拉力與壓力表讀數的關系。應到有資質的計量單位進行標定，張拉力與油表讀數的關系通過一元線形回歸方程計算確定。在發生下列情況之一時，應對張拉設備重新標定：千斤頂經過拆卸修理；千斤頂久置后重新使用；壓力表受過碰撞或出現失靈現象；張拉中預應力筋發生多根斷絲事故或張拉伸長值誤差較大。千斤頂

78、使用注意事項：千斤頂不允許在超過規定的負荷和行程的情況下使用；千斤頂在使用時必須保證活塞外露部分的清潔，如果沾上灰塵雜物，應及時用油擦洗干凈，使用完畢后，各油缸應回程到底，保持進、出口的干凈，加覆蓋保護，妥善保管；千斤頂張拉升壓時，應觀察有無漏油和千斤頂位置是否偏斜，必要時應回油調整，進油升壓必須徐緩、均勻、平穩，回油時應緩慢松開回油閥，并使各油缸回程到底。高壓油泵注意事項：油泵和千斤頂要用規定油號的工作油，一般為10號或20號的機油，亦可用其他性質相近的液壓用油，如變壓器油等。灌入油箱的油液須經過濾，經常使用時每月過濾一次，油箱要定期清洗。油箱內一般應保持85%左右的油位，不足時要補充，補充

79、的油應與原泵中油號相同。連接油泵和千斤頂的油管應保持清潔，不使用時用螺絲封堵，防止泥砂進入。油泵和千斤頂外露的油嘴要用螺帽封住，防止灰塵、雜物進入機內。每日用完后，應將油泵擦凈，清除濾油鋼絲布上的油垢。接電源時，機殼必須接地，檢查線路絕緣情況后，方可試運轉。高壓油泵運轉前，應將各油路調節閥松開，然后開動油泵，待空負荷運轉正常后，再緊閉回油閥，逐漸旋擰進油閥桿，增大負荷，并注意壓力表指針是否正常。油泵停止工作時，應先將回油閥緩慢松開，待壓力表慢慢退回至零后，方可卸開千斤頂的油管接頭螺母。嚴禁在負荷時拆換油管或壓力表等。耐油橡膠管必須耐高壓，工作壓力不得高于油泵的額定油壓或實際工作的最大油壓。（4

80、）壓漿壓漿前用壓漿機向孔道內壓入清水，沖出孔道內雜物，并檢查是否有串孔現象，然后用空氣壓縮機向孔道內壓氣，將孔道內積水吹出，以免影響壓漿質量。壓漿時應按設計要求的配合比配置灰漿，以確保能順利壓入孔道，按照先下后上，并由最低點壓漿孔壓入水泥漿，由最高點排氣孔排除空氣。待頂部冒出濃漿后，堵死槽口，進漿口閥門壓力升至0.60.7MPa持續2min無漏水、漏漿后關閉壓漿閥門。壓漿采用灰漿攪拌機和灰漿泵，灰漿攪拌機安置在所要壓漿梁段的前一段上，攪拌好后，由灰漿泵壓入預應力孔道，壓注前清理檢查預應力孔道，灰漿要過篩，儲放在漿桶內，低速攪拌并保持足夠數量，使每根孔道壓漿能一次完成。壓漿完畢后，拆除壓漿設備，

81、并清洗干凈。壓漿的作業程序為：封堵錨頭沖洗管道接上壓漿管拌制灰漿壓注灰漿起壓閉漿 拆除壓漿及出漿孔上的閥門管節，準備進行下一孔壓漿。8.4.掛籃施工控制（1）掛籃施工時，應對稱、均衡、同步進行，移動時其不同步距離差不得大于2m長度。（2）當風力過大或大雨時應停止施工。（3）撤除支架要緩慢，以防過分集中或非均衡受力產生的變形。9施工安全保證措施9.1安全制度工地設立安全生產領導小組，建立健全安全檢查生產管理網絡，做到專管成線，群管成網，消滅安全管理的空白?，F場道路平整、堅實、保持暢通，危險地點懸掛符合安全標志的標牌，施工現場設置大幅安全宣傳標語。施工現場的臨時用電嚴格按照施工現場臨時用電安全技術

82、規范JGJ6-88的規定執行。從事電力、高空作業及起重作業等特殊作業人員，各種機械的操作人員及機動車輛駕駛人員，必須經過勞動部門專業培訓并考試取得合格證后，方準持證獨立操作。施工現場設立安全標志。危險地區懸掛“危險”或“禁止通行”、“嚴禁煙火”等標志，夜間設紅燈警示。施工現場用電嚴格按照三相五線制布設電線，做到二級保護，三級控制，一機一閘。各種機械操作人員和車輛取得操作合格證，不準將機械設備交給無本機操作證的人員操作，對機械操作人員要建立檔案，專人管理。起重作業嚴格按照建筑機械使用安全技術規程（JGJ-86）和建筑安裝工人安全技術操作規程規定的要求執行。專職安全員及時收集、整理好各種安全資料，

83、建立安全技術檔案。按規定要求添置安全設施、設備和用具，凡上述器材必須有合格證書和檢驗報告。加強對關鍵部位的重點管理，對機電設備、倒鏈、安全網、防護欄等進行經常性和定期的檢查，修護，并做好記錄。對檢查中查出的安全問題按照“三不放過”原則進行調查處理，制定防范措施，消除安全事故隱患。加強防火工作，成立防火領導小組，按規定備足消防器材，定期檢查和消除火災隱患。9.2安全措施掛籃施工安全操作規定掛籃是懸臂灌注施工的主要設備，它既是梁段的承重結構，又是作業人員的工作場地，在懸臂施工過程中，必須做到：（1）掛籃行走軌道必須按設計要求鋪設，這些要求是：腹板豎向筋嚴格按設計的間距埋設，每根豎向筋縱橫向間距誤差

84、不得大于10mm；錨固軌道底板的螺桿擰緊螺母后應稍高于螺母，不得低于螺母，這就要求在安裝豎向筋時，埋設高度要計算好，與豎向筋墩頭錨錨杯連接的螺桿必須擰滿絲扣，且擰進長度不得少于20mm；錨固軌道底板螺桿的墊塊，其厚度不小于10mm，且應將預留孔覆蓋，如預留孔偏大，則應加厚墊塊，可采用1620mm厚墊塊；在鋪設軌道之前，每根豎向筋按設計張拉力的50%進行張拉，所有軌道底板預留孔均用螺桿錨固；軌道為焊件，加工制作后如未進行探傷處理，則在使用過程中應加強觀察，發現有脫焊時應立即采取措施，如補焊、增設加勁板等。安裝軌道后應按上述要求派專人檢查，合格后方可移動掛籃，以確保掛籃安全。（2）本掛籃在懸臂灌注

85、施工時，菱形桁架后端必須與軌道錨固好。與軌道的錨固是通過軌道下的鋼枕、精軋螺紋鋼筋及桁架后端上墊梁實施的。精軋螺紋鋼筋安裝時上下需保持順直，不得傾斜安裝，間距盡量靠近，每根的頂緊力盡量保持一致，防止造成不均勻受力，同時不得使用焊接的精軋螺紋鋼筋。菱形錨架錨固后，反扣輪不應接觸軌道頂板，即在懸臂灌注施工時，反扣輪是不受力的。菱形桁架是主要承重結構，在反復加載、卸載過程中各桿件之間的聯結螺栓容易松動，在掛籃移動之前應經常檢查螺栓的松動情況，松動的螺栓應及時擰緊。經常檢查菱形桁架之間的聯結系、前上橫梁與桁架之間的聯結及底模架縱橫梁之間的聯結等處的連接螺栓。（3）前、后吊帶之間的連接銷應用螺母上緊，如

86、上不緊則用墊板調整，尤其是吊帶與底模架的連接，要經常檢查吊座的牢固情況。后吊帶的銷子，應加鐵鏈防護，嚴防拆裝時墜落。（4）利用菱形掛籃懸臂灌注施工，屬空中作業范圍，一定要按高空作業的有關規定辦理，如設置安全網和防護欄桿，戴安全帽、系安全帶等。（5）掛籃行走時，應有保護措施，例如反方向應有倒鏈，防止溜滑。（6）掛籃上使用的千斤頂、倒鏈、鋼絲繩等要經常檢查，發現狀況不好的要及時更換。（7）所有動力、照明電路須按規定鋪設，定期檢查，以防漏電，確保作業人員的安全。（8）每個T構應安放2臺滅火設備。（9）在掛籃的設計及施工中,充分考慮風的影響。六級以下風力時，可進行施工，超過六級風時停止施工。預應力施工

87、安全操作措施（1）不許踩踏攀扶油管，油管如有破損及時更換。（2）千斤頂內有油壓時，不得拆卸油管接頭，防止高壓油射出傷人。（3）油泵電源線應接地避免觸電。（4）要保持安全閥的靈敏可靠。（5）張拉時，千斤頂后面嚴禁站人，張拉人員站在千斤頂兩邊側面操作。（6）壓漿時操作人員務必佩戴防護眼罩。10施工質量保證措施10.1建立質量保證組織機構堅持“百年大計，質量第一”的方針，制定完善的工程質量管理制度，建立質量保證組織機構，針對本標段工程特點和質量目標的要求，對各管理部門的工作進行分解，在分部分項工程施工工序上嚴格把關，從根本上保證工程質量目標的實現。在工程建設的全過程中，認真貫徹執行ISO9001質量

88、體系標準，嚴格按程序文件的規定做好各工序質量的監控工作，加強管理，鞏固成果，筑造精品，提高工程質量的保證能力。10.2明確質量管理職責、建立質量負責制項目經理對所轄地段的工程質量負責，具體組織工程質量措施的實施，強化對施工過程的控制。領導分級負責、逐層保證，把工程質量的優劣列為考核領導業績的重要內容，形成各級領導重視的局面，為實現工程質量創優目標奠定堅實的基礎。10.3推行全面質量管理，成立各級QC小組針對質量要求高的工序開展活動。及時反饋給施工人員進行改進和調整，提高全體人員的質量意識和整體素質。10.4主要質量控制要點（1）計量和檢測工作，對施工中各種衡器及儀表要定期校核，采用統一的計量單

89、位，對不合格的儀器、儀表堅決不予使用。（2）澆筑大面積混凝土時一定要均勻對稱澆筑，混凝土接茬時間不允許超過一小時，確保振搗質量。（3）鋼筋及預應力管道一定要安裝牢固，確保搗固時不變形。施工人員上下時不得踩踏預應力管道及鋼筋。位于預應力管道下面的混凝土，要特別注意加強振搗。（4）預應力管道的水泥漿，其水灰比不宜超過0.45，水泥漿內嚴禁攙入各種氯鹽，不宜使用礦渣和粉煤灰水泥。（5）嚴格執行各個項目的工藝要求，如改變施工工藝和施工方法時，要提前向監理工程師申請，得到同意后方可施工。（6）對各個工序的銜接一定要按照要求進行，不能考慮條件允許就顛倒順序，特別注意交叉作業，嚴格按照形象進度圖控制施工。（

90、7）在水泥選用上一定要選用大廠的水泥，且批號要相同，以保證混凝土外觀的一致性，混凝土澆筑采用泵送。（8）連續梁0#塊與邊跨合龍塊的托架和掛籃的設計強度、剛度及穩定性按實際承受荷載進行加載試驗和預壓；（9）永久支座安裝的規格、型號及預偏值按設計要求實施，防止弄錯；（10）選定梁體混凝土的配合比時，除考慮混凝土的強度指標必須達到設計強度外，還必須考慮其彈性模量及容重；（11）波紋管采用定位網法控制坐標，每50cm布置一片定位網，波紋管在任何方向的偏差4mm；（12）混凝土養生時，對預應力鋼束所留的孔道加以保護，嚴禁將水或其它物質灌入孔道；（13）錨墊板牢固地固定在端模上，并注意錨墊板的角度符合設計

91、要求，確保波紋管與錨墊板垂直；（14）張拉在混凝土強度達到設計強度要求后進行，并嚴格按設計要求的程序和張拉控制應力，確保張拉質量；（15）連續剛構施工時，加強測量監控，定時定位監測，適時調整線型變化，做好線型控制。11文明施工、環保措施（1）各項臨時設施、駐地，必須按批準的平面圖布置，并與當地的環保、土管部門簽訂好有關協議。布置要合理、緊湊、整齊、有序、安全、衛生、嚴禁擅自隨意搭建。（2）各種建筑材料，周轉料、機具等，要分類、分品種、分規格堆碼，設置整齊、標識齊全。（3）各種生活垃圾要設固定的垃圾箱或垃圾池，定期清運到環保部門指定的垃圾處理場。（4）施工便道、場區道路要合理規劃布置，要有專人定

92、期灑水、整修，保持平順、暢通。施工便道在跨越既有公路時，要設醒目警示牌，要設專人防護，做好公路路面的清掃工作。（5）施工現場的宣傳彩旗、宣傳標牌、安全警示牌要齊全醒目。12.冬季施工措施12.1.支座灌漿冬季施工措施（1）連續梁施工支座板灌漿前，采用發熱墊對螺栓孔、螺栓、灌漿模板和支座下墊板進行加熱，對周圍環境采取保溫棉被等保溫設施對灌漿環境進行封閉和保溫，確保灌漿時周圍的環境溫度不低于5的要求。（2）支座灌漿后24h內采用發熱墊、棉被包裹等保溫措施進行養護處理。（3）砂漿拌制，當氣溫在-55時，對拌合水加熱，拌合水溫度控制在30-50，不得高于50；氣溫低于-5，應對拌合水和灌漿料都加熱。施

93、工前48小時，將灌漿料放置在室溫不低于10的房間，以使料溫和室溫平衡。拌合水的溫度控制在40-60，不得高于60。12.2連續梁施工連續梁施工同樣采用雙層模板，蒸汽管道養護，具體措施見節段梁冬施措施。梁上篷布搭設于掛籃上，將整個梁面封閉，防止熱量散失。12.3預應力管道壓漿冬季施工漿液拌制工作在室內進行，拌制漿體的水進行加熱，水溫控制在25左右。管道壓漿前先用高壓風將管段內吹干凈，管道內不得存水，然后再利用暖風機向孔內通暖風，最后才可進行壓漿。壓漿時要求混凝土環境溫度不低于1O。復查掛籃前端高程，檢查簽證混凝土拌制運輸鋼筋下料成型初測掛籃前端高程前移掛籃，進入下一節段施工工壓漿及封端張拉縱、豎向預應力筋混凝土養生、拆除內模和支架節段混凝土灌注安裝頂板鋼筋和預應力管道安裝梁體底板、腹板鋼筋和預應力管道安裝內模板和支架安裝掛籃底模、側模掛籃拼裝就位掛籃預壓