1、一、工程概況本工程樁基起訖樁號為0+000至0+398.168，樁長18m，樁徑0.8m，樁采用C25混凝土。二、樁基礎施工安排1主要機備及人員配置樁基施工，共配備6套沖擊鉆機、1臺挖掘機、2輛25t汽車吊、1臺10t平板車和多輛自卸裝載車，備用50t履帶吊1臺，輔助場地布置、沖擊鉆吊放、泥漿系統布設以及鋼筋骨架制安工序。而砼灌注采用4輛砼運輸車和2臺泵車配合。鉆孔施工主要設備表 表2.3-1序號名稱數量職責備注1挖掘機1輛全區2自卸裝載車4輛全區38 t 沖擊鉆機4套一作業區46 t 沖擊鉆機2套二作業區5泵車2臺全區6砼運輸車4輛全區7拌和樓1套全區850t 履帶吊1輛全區925t 汽車吊

2、2輛全區1010t 平板車1臺全區115t 裝載機1輛全區 鉆孔施工主要人員數量表 表2.3-2序號工種人數職責備注1焊工20鉆孔隊、鋼筋隊2操作工30鋼筋隊、拌和樓3鉆機工48鉆孔隊4電工4鉆孔隊、鋼筋隊5試驗工4鉆孔隊、拌和樓6測量工4鉆孔隊、鋼筋隊7技術員10鉆孔隊、鋼筋隊、拌和樓8司機18鉆孔隊2水電供應樁基成孔用水以泥漿制備為主，首選淡水、備用海水，由水管送至墩旁。泥漿盡量周轉使用，以節省水資源。用電由外電供足。管道鋪設，均隨施工便道外側送至各施工墩，跨線時采用管道或包裹保護，并埋置一定深度。三、樁基礎施工工藝1施工概況0+000至0+398.168號樁，樁長18m，樁徑0.8m，樁

3、采用C25混凝土。1.1鉆機選型及配置沖擊成孔是靠提升沖擊錘往下反復沖擊，將孔中土、石劈裂、破碎或擠入孔壁中，由泥漿懸浮鉆渣，以便沖擊錘能經常沖到新的巖層，直至設計標高而成孔。沖擊成孔施工總原則是根據地層情況，合理選擇鉆進技術參數的鉆機，如少松繩（長度），勤撈渣，勤松繩（次數）。重錐沖擊成孔時，選用能調節沖程與沖擊頻率的型號，當孔徑大于0.7m時，采用分級鉆進，并備用不同直徑的重錐。配套設備，宜選用較重的錐，錐高不少于孔徑1.5倍。鋼絲繩與沖擊鉆錐之間必須設置自動轉向裝置并連接牢靠，鋼絲繩應選擇同向捻制，纖維芯柔軟、無死褶痕跡和斷絲，且其抗拉安全系數不應少于12。根據上面幾個原則，綜合考慮選擇

4、沖擊鉆8t與6t兩種型號輔助成孔，沖擊鉆機采用帶離合器的雙筒卷揚機、鉆架、實心十字沖錘等所組成的簡易沖擊系統。鉆機主要性能參數表 表3.1-1鉆機型號、參數簡易8t簡易6t鉆孔深度50m40m最大提升力80KN40KN沖擊行程1000-30001000-3000沖擊頻率5-105-12整機質量（t）1814額定功率（KN）75驅動形式電機卷揚電機卷揚外型尺寸2.27.56.62.27.56.6循環方式正循環正循環 主要配套設備機具表 表3.1-2序號設備名稱單位數量備 注13PNL泥漿泵臺82鉆機抄平水準儀臺43泥漿測試儀套84成套打撈設備套2抓錐、電磁鐵等1.2起重機具配置基礎施工方面根據工

5、期安排，為充分保證樁基施工進度，引橋墩起重機具周轉使用2臺25t吊車，散件可由5t裝載車短程轉運，備用1輛50t履帶吊。1.3泥漿制備及泥漿循環、泥漿制備本項目將建立工地泥漿實驗室，根據金塘大橋的實際情況，分析金塘區域海水的水質，選用適合的粘土和添加劑，調試配合比，配制性能穩定、沉淀少、護壁效果好、成孔質量高的海水泥漿。 現場實驗室所需儀器有：泥漿相對密度計、粘度計、泥漿切力計、含沙率計、量杯、PH酸堿計。實驗室儀器在使用前應進行校核，定期進行標定，樁基施工過程中定期檢查泥漿各項指標。樁基成孔造漿，在各施工墩旁開挖一180m2深1.52.0m基坑作為泥漿循環池，考慮相鄰兩墩共用一泥漿池。泥漿池

6、按比例劃分為：凈化區與沉淀區。水上樁基則采用濾砂機清渣、相鄰鋼護筒造漿循環以及自卸車清渣。泥漿制備首選淡水，備用海水由管道、隨便道引送至墩旁，供泥漿調配。泥漿盡量周轉使用，以節省水資源，且經過試驗檢測、符合調漿要求后，再投入下一孔使用。鉆渣處理，由挖機轉至自卸車上，轉至業主規定區域堆放。、泥漿循環系統泥漿由孔內翻漿后，回流至泥漿沉淀池或相鄰護筒內，再由泥漿處理器分離鉆渣后，最后從輸送管返回孔內循環。、泥漿性能控制泥漿質量管理是鉆孔作業中最關鍵一環。在施工區內建立現場工地試驗室，專人負責，隨時調整泥漿性能并記錄備案，滿足現場要求。泥漿試驗定時檢測（2h/次），根據鉆進地層不同而作出相應處理。清孔

7、時采取清渣換漿法，由泥漿池制備。 泥漿控制指標表 表3.1-3施工狀態地層情況泥漿性能指標相對密度粘度(Pa.s)含砂率(%)膠體率(%)失水率(m1/30min)泥皮厚(mm/30min)靜切力(Pa)酸堿度(pH)反循環鉆進一般地層1.021.06162049520312.5810易坍地層1.061.10182849520312.5810卵 石 土1.101.15203549520312.5810正循環一般地層1.051.201622849625212.5810易坍地層1.201.451928849615235810沖擊易坍地層1.201.40223049520335811清孔時1.031

8、.1017202982沖擊成孔工藝總流程框圖圖3.2.1沖擊成孔施工流程圖3沖擊成孔3.1關鍵工序、場地平整根據水文地質條件及機具設備、動力、材料運輸情況進行施工場地布置，對場地進行雜物清除、硬化平整、施工放樣、埋設護筒、復測孔位、安置鉆機至開鉆。施工便道按設計需要，約比原稻田區地面高約0.310.94m。施工墩位地面經填埋后，稍比便道低0.2m，且對孔位周圍進行平整與硬化，避免施工時發生移位和沉陷。鉆機就位前，還應對鉆孔各項準備工作一一復查，包括主要設備的檢修、造漿系統應用與吊重工具驗收。、鋼護筒制安當樁基成孔、樁頭處理完畢，即可用裝載機吊拔、移位至下根樁孔。樁孔位經測放填埋后場地實際標高，

9、結合地質報告，根據施工需要埋設一節長24m鋼護筒，頂面比外地面高30cm。根據測放的孔位中心在四側埋插保護樁，以便鉆進時可對孔位復測。使用機械初步開挖、人工配合整理及下放回填。筒內底用粘性土填入夯實，筒外周壁用砂漿或黃泥密實堵漏。鋼護筒下放后，須復測其中心位置、橢圓變形與頂面標高，而鉆機上放前，不得于其上壓放重物，以免影響沖擊鉆機對中定位。樁基鋼護筒，待臨時平臺搭設完成后，即可下放。鋼護筒長度依設計制定，頂面與平臺面標高平齊。護筒采用1.7m（10mm），使用50t履帶吊吊放（傾斜度不大于1/200），V90型振動錘輔助、選擇低潮位震動下放至設計標高。當單幅鋼護筒下放完成，即可轉入鉆機就位、調

10、試。、鉆機就位及安裝調試在開鉆孔位旁4m處備足造漿材料，將鉆機整體吊放就位，選擇最優懸距80cm，將底架墊平、墊牢，提高鉆進效率；立好鉆架，經測放拉線后，使沖擊鉆機吊沖錘所用鋼絲繩的鉛垂方向剛好通過樁孔中心，扯拉纜風繩，便可調試運行。、泥漿制備岸上樁基開鉆前依鉆機配套要求開挖，泥漿制備指標根據土層情況而定。依設計圖，考慮場地布置在墩旁不礙堆放及運輸處，既不影響車輛行走，也方便鉆渣排放。海上樁基需在鄰孔內預調漿，經檢測合格后，方可投入開鉆使用。、沖擊鉆孔施工全過程中，均應保持孔內水位高出地下最高水位1.52.0m。鉆進時，詳細記錄完成鉆進成孔原始資料、鉆渣取樣，如地層與設計地層不符，則及時通知監

11、理，提前處理，以防意外。在開孔階段，可拋進適量的黃泥與碎石(1:1比例)，輔以小沖程反復沖擊、造漿至符合沖抓深度再正常鉆進，使護筒底附近孔壁堅實、不坍不漏（必要時可反復回填、小沖程沖擊）。為使鉆渣擠入孔壁，待鉆進4m5m后再排渣。、排渣凈漿由泥漿池預先造漿，經檢測合格后，輸送至樁孔內供循環。被沖擊鉆破碎的鉆渣，部分和泥漿一起被擠進孔壁，大部分靠泥漿懸浮排至沉淀池。處理過程，由泥漿泵及時向孔內添加凈化泥漿，以維護水頭高度、保持泥漿比重。開孔階段及護筒刃腳處不宜排渣，盡量將鉆渣擠入孔壁。過護筒腳后正常鉆進后，開始定時分次排渣，每班每時至少一次。為節約粘土等原材料，將泥漿除渣凈化后，再回流孔中循環使

12、用。、一次清孔及終孔檢驗鉆進中須用檢孔器檢孔，采用外徑比樁孔鋼筋骨架直徑加100mm、長度為46倍孔徑的鋼筋檢孔器吊入檢測。0.8m樁孔使用外直徑1.0m、長5m檢孔器。鉆機每鉆進4m6m，接近及通過易縮孔土層或更換鉆錘前，都須檢孔。清孔采用排渣初步分離鉆渣、泥漿處理器二次換漿清渣。終孔前，把鉆渣清除干凈，保證沉淀不大于5cm。使用重錘法現場檢驗樁孔底沉淀厚度，嚴禁通過加深孔底深度代替清孔。清孔后從孔底提出泥漿試樣，其指標應符合規范要求。當沖進到設計標高或設計要求的巖層后，經監理現場確認鉆孔的孔深、孔徑、孔形與傾斜度，便可終孔。、移機再就位依照樁基施工順序，提錘、收機，使用吊機配合，整體移機至

13、另一孔就位。跟進分工至機備維修掩護，進而轉入鋼筋骨架下放、樁基砼灌注等下一道工序。3.2注意事項a、鉆機安裝處事先整平夯實，以免在鉆孔過程中鉆機發生傾斜和下陷而影響成孔的質量。鉆機必須固定牢固，嚴禁在鉆孔過程中鉆機移位。b、鉆孔時，隨時察看鋼絲繩的回彈情況，耳聽鉆錐的沖擊聲，以判別孔底情況，掌握勤松動，少量松繩的原則；沖擊過程中勤清碴，勤檢查鋼絲繩和鉆頭的磨損情況，預防安全質量事故的發生。要注意均勻地松放鋼絲繩的長度。一般在松軟土層每次可松繩5cm8cm，在密實堅硬土層每次可松繩3cm5cm。防止松繩過少形成“打空錘”，使鉆機、鉆架及鋼絲繩受到過大的意外荷載，遭受損壞。c、沖擊錘起吊應平穩，防

14、止沖撞鉆機、護筒和孔壁；進出孔口時，嚴禁孔口附近站人，防止發生鉆錘撞擊人身事故；每沖進2個小時，就必須把沖錘提升起來檢查一次，看看鋼絲繩，吊環等有沒病害，以防沖錘脫落；因故停鉆時，孔口應加蓋保護，嚴禁鉆錘留在孔內，以防埋鉆。d、沖程應根據土層情況分別規定：不同地層地質沖程控制參考表 表3.3-1序號地層地質沖擊鉆進泥漿處理1細粒土小沖程、高頻率反復沖砸，使孔壁不坍不漏濃泥漿2松散砂、礫類土或卵石夾土層、高液限粘土及含砂低液限粘土采用中沖程(約200300cm）沖鉆保持泥漿正常濃度34易坍塌或流砂地采用小沖程反復沖鉆，使泥膏、片石擠入孔壁按11投入粘土和小片石(粒徑不大于15cm），提高泥漿粘度

15、與相對密度4（亞）粘土層以小沖程沖擊，防粘錘、吸錘降低泥漿濃度(比重1.25)5堅硬密實卵石層或基巖漂石采用高沖程(400cm）沖鉆，防止發生斜孔、坍孔或卡鉆事故適量調漿(比重1.3)* 護筒中或刃腳處，可加片石粘土，保持泥漿比重1.4左右，造成堅實孔壁；* 如孔底表面不夠水平，應先投入粘土、小片石，先將孔底表面墊平，再沖鉆；* 無論何時，最大沖程不得超過550cm，宜在鋼絲繩上做長度標志；* 施工全過程中，均應保持孔內水位高出地下最高水位1.52.0m。4鋼筋骨架制安鋼筋籠制作前，組織認真熟悉施工設計圖紙，檢查配料表與圖紙、設計是否有出入，核實半成品尺寸是否與下料表相符。制安過程通過三檢制度

16、層層工序控制，確保質量與進度，并結合相關經驗，分階段總結與優化施工。樁基鋼筋骨架統一在岸上加工場地采用支架成型法制作。加工場預留下料空間，安置2條加工線，設計3套骨架定位模具，成品鋼筋骨架分墩、分樁、分節編號，根據前場需要，再依次通過平板車轉運至現場施工點預墊放。套筒機械連接鋼筋籠長線制作方法：為確保鋼筋籠的整體垂直度和主筋連接精度，結合加工場地空間，擬采用在鋼筋籠主筋定位模具施工，先在初始模具上加工整條鋼筋籠，然后把依次在模具上繼續接長加工剩余部分鋼筋籠，如此循環制作。4.1工藝流程框圖圖3.4.1鋼筋骨架制安工藝流程框圖4.2關鍵工序、場地布置鋼筋籠制作場地設生產區，需對鋼筋籠原材料堆放、

17、下料、鋼筋籠制作及成品堆放等場地作統一規劃，以利于施工順利開展。考慮雨水與安全隱患分區明確布置場地。鋼筋籠加強箍卷制、主筋鐓粗、套絲在鋼筋棚內進行，鋼筋籠制作、原材料及半成品堆放場地安排在室外。、原材驗收及儲備A、鋼筋根據施工進度要求，每月提供當月及下個月需用鋼筋量，年末應保存三個月需求量。鋼筋按不同鋼種、等級、牌號及規格分批驗收、堆存，不得混雜，且設立識別標識牌。鋼筋應具有出廠質量證明書和試驗報告單，現場試驗室應分批、按規格抽取試樣作力學性能試驗。堆放場地宜在倉庫（棚）內，露天堆置時應墊高20cm以上并加遮蓋。在運輸過程中，應避免銹蝕和污染。原材堆放，設計一高0.35寬0.5長8.0的砼底座

18、，間距為2m，以便防潮、防銹。半成品及成品鋼筋籠堆放，使用高0.2m、長2m的枕木墊放，防止半成品銹蝕、粘泥巴及成品變形過大。B、保護層保護層尺寸、形狀能保證混凝土保護層厚度的準確性，且質量應分規格分批通過監理工程師的驗收。混凝土結構鋼筋保護層厚度尺寸允許偏差為10 mm和0 mm。、原材下料及半成品加工定位模具采用厚8mm鋼板制作成半圓型，8#槽鋼墊支。按鋼筋籠雙根主筋間距在半圓型鋼板上焊10cm長20mm鋼筋頭作相應的定位坎，并按順序依次編號。坎位既能固定鋼筋也不會影響鋼筋籠脫模，同時具有通用性。模具下為砼基礎，底梁面需精確測量抄平。每條生產線設置多個2m間距的定位模具，控制成品縱向對接偏

19、差小于10mm。、鋼筋骨架制作模具定位后，將下料主筋按設計尺寸要求往模具第一節的位置上擺放，待半圓部分鋼筋主筋安裝完畢，調整加勁箍筋位置，并焊上加勁箍，接著把上部分主筋擺放固定在加勁箍上，并焊接固定，然后盤上螺旋箍筋，螺旋箍筋與主筋采用鐵絲綁扎方式固定（但每圈須不少于4點于主筋點焊）。注意第一節鋼筋籠前端要用擋板擋住，使前端平齊，聲測管穿過擋板。鋼筋接頭須錯開布置，樁基檢測管均勻通長設置在鋼筋籠內側,對接安裝前對下接頭打磨圓滑。檢測管與鋼筋籠的主筋通過3m/道的“U”型卡焊接固定，且應注意不要與主筋位置重疊。通過套筒機械連接按同樣方法進行下節鋼筋籠制作。整體鋼筋籠制作完畢后，松開套筒機械連接，

20、將各節鋼筋籠分解，把每節鋼筋籠按連接順序編號吊到成品堆放場統一堆放。鋼筋籠加工過程中，確保鋼筋籠垂直度及主筋套筒機械連接的精度，以利于鋼筋籠順利接長下放。為防止鋼筋籠運輸安裝過程中的變形，在鋼筋籠加勁箍設置“”、“”型內撐。內撐形式根據鋼筋籠不同位置而改變，具體如下：第一節（樁頂為第一節）全用“十”型內撐，其余節設置“”型內撐。為保證鋼筋籠下放接長時相臨主筋不會錯位，每節鋼筋籠靠頂端加勁箍采用兩道并排。為保證鋼筋籠下放時吊裝方便，加工時要事先焊接吊環或吊板。制作好的鋼筋籠，沒有套筒的一端套上塑料保護帽保護螺牙，并按安裝要求分類編號，統一堆放，并將鋼筋籠用枕木墊高以避免粘泥巴及變形。分層堆放時，

21、兩層之間用枕木加墊。、成品轉運在鋼筋籠半成品轉運前，需通過內部“三檢制度”以及監理的審查，保證成品質量的有效控制，然后分節出運到施工現場。鋼筋籠轉運吊裝時，直接抬吊鋼筋籠兩端第二道加勁箍筋和主筋交點。鋼筋籠分節用平板車從加工場內轉運到施工平臺，然后用25t汽車吊或50t履帶吊起重下放放至墩位施工。、鋼筋骨架安裝在頂面應采取有效方法進行固定，防止混凝土灌注過程中鋼筋骨架上浮。支承系統應對準中線防止鋼筋骨架傾斜和移動。樁基成孔，經初次驗孔合格，即可開始下放鋼筋籠，用25t汽車吊或50t履帶吊輔助起重。為避免鋼筋籠在吊裝過程中變形，使用專用吊架“長吊距小夾角”吊裝，以加強鋼筋籠頂端抵抗變形的能力。鋼

22、筋籠下放時，按制作時既定的順序，從底向上依次安裝，對接需人工扭打鋼筋機械螺母；且每下一節鋼筋籠，利用鋼筋籠轉置時間，給聲測管灌注淡水，以防其壓裂、變形或滲漿。此措施可提前預檢聲測管的安裝質量，及時消除不良隱患。鋼筋籠下放時速度放慢，防止碰撞孔壁，做到“快提、慢下”的相應措施。在等待過程中，須由特制吊耳將鋼筋籠固定支撐在施工平臺上。鋼筋籠安裝到位后，采用8條R235型20螺紋鋼筋加4道加強箍，下口與8根主筋焊接，上口通過4個定位吊環將鋼筋籠固定在鋼護筒的牛腿上，牛腿承受鋼筋籠自重并確保鋼筋骨架與孔中心線吻合，不會發生傾斜、移動及砼澆筑時上浮。（具體結構形式見下圖）、保護層安裝鋼筋骨架附屬件包括：

23、保護層和聲測管。鋼筋籠保護層分為兩種：鋼筋限位和定尺高強度塑料塊。鋼筋籠下放前安裝好保護層，其間距按設計圖紙要求安裝。為使樁基鋼筋骨架定位牢固，按要求使用保護層定位。附屬件通過卡位，牢焊連接在鋼筋骨架上。安裝時，保護層內不得有綁扎鋼筋的鐵絲伸入。、現場控制措施鋼筋骨架制作和吊放的允許偏差如下：1）鋼筋籠制作實測項目成品鋼筋籠尺寸偏差應符合下表有關規定：鉆孔樁鋼筋骨架的制作實測項目 表3.4-1項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方式1主筋間距10mm用尺量，每構件檢查2個斷面2箍筋間距10mm用尺量，每構件檢查510個間3骨架外徑10mm 用尺量，按骨架總數30抽查4檢測管平順30mm目測，每構件

24、檢查外觀鑒定成品鋼筋籠質量抽檢：鋼筋表面不允許有明顯的銹蝕、油污、焊渣；鋼筋骨架沒有明顯不圓和施工剛度能滿足要求，方為質量檢查合格。2）鋼筋籠安裝實測項目成品鋼筋籠安裝應符合下表有關規定：鉆孔樁鋼筋骨架的安裝實測項目表3.4-2項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方式1骨架傾斜度0.5%經緯儀檢查2骨架保護層厚度20mm檢查墊塊及保護層鋼筋3骨架中心平面位置20mm用GPS或經緯儀檢查4骨架頂端高程20mm水準儀測量5骨架底面高程50mm按頂端高程及骨架長度推算3）注意事項鋼筋、連接螺母和焊條的品種、規格及技術性能應符合國家現行標準規范和設計要求；焊接工藝及對應焊縫要求均應滿足相關技術規范規定。鋼

25、筋籠長線制作過程中，在下一節鋼筋籠未成型之前，前一節不得下線。 受力鋼筋同一截面的接頭數量、錯開長度、同一根鋼筋接頭間距和接頭質量應符合規范和設計要求；如每個斷面主筋接頭數量不大于50%，且相臨接頭斷面間距不小于主筋直徑的35倍；鋼筋接頭需通過抗拉、抗彎等相關試驗。受力鋼筋應平直，無損傷，表面不得有裂紋。安裝鋼筋時，鋼筋的數量必須滿足設計要求，不得擅自更改施工設計圖紙上所規定的鋼筋量及布置形式。鋼筋籠下放后，應作防頂沖懸浮措施，可將其受力鋼筋延伸并與鋼護筒焊接，由灌注臺座通過鋼護筒間接制約其浮托。5砼成孔灌注5.1工藝流程框圖圖3.5.1砼成孔灌注工藝流程框圖5.2砼灌注設備根據砼初凝時間，樁

26、基砼宜在12小時內灌注完畢，要求每小時的砼供應不少于60m3。陸上砼攪拌運輸車每車裝載量為8m3，約25分鐘一車次，為滿足樁基混凝土供應至少需配備4臺攪拌運輸車。5.3灌注前準備、導管下放導管使用前和使用一定時間后要進行水密性試驗，并檢查防水膠墊是否完好，有無老化現象。要求接頭抗拉強度不低于母材強度，水密試驗水壓不小于1.3倍孔底水壓且不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注混凝土時最大內壓力的1.3倍。由公式p=chc-whw得水密試驗壓力為2.5MPa。導管下放前檢查每根導管是否干凈、暢通以及止水“O”型密封圈的完好性。導管逐段吊裝接長、垂直下放，導管底部至孔底保持2540cm空間，導管接長時通過

27、兩根工字鋼加工而成的活動卡懸掛。導管使用前應涂油漆、進行編號，以保證灌注砼過程中不漏水、不破裂。、二次清孔a、鋼筋骨架下放完成，復測樁底沉淀。若沉淀厚度2m，調整鉆進速度，以保持孔壁質量與穩定； 依各地層標高鉆進排渣情況，適當調整鉆進頻率、添加片石、粘土或水泥，穩定孔壁。 若孔內有探頭石、漂石，或鉆塔移位，應及時回填片石或鉆塔移位至探頭石一側，采用長沖程施工；若遇基巖面非水平，采用短沖程、高頻率施工；若已發生偏移，可提鉆回未偏移層上，調整鉆機并慢慢修磨。2）防止泥漿內滲、外漏鉆孔施工時，定期檢測鉆孔泥漿指標，并密切注意泥漿面的變化，將紕漏控制在初期階段。泥漿滲漏處，多為護筒底口或地下水位流通處

28、。 暫停鉆進和除砂，持續循環，添加造漿材料，提升泥漿比重，補漿保證漿面高度，當觀察漿面不再下降且泥漿指標符合要求后方可繼續鉆進； 如果滲漏嚴重，可在對應樁孔外壁下管靜壓注漿、加固樁周土層。3）杜絕糊鉆、卡鉆、掉鉆 鋼護筒施工應符合質量檢驗標準，以防錯位或底部打卷； 在鉆具上系扎16mm保護鋼絲繩，勤檢查，多留意；加強連接件間焊接部位的檢查，每樁開鉆前必檢，避免有隱蔽裂縫或結構損耗的鉆具投入使用； 施工時，場地注意文明施工，避免意外墜物； 沖擊落錘時，控制鋼絲繩放松量，勤放少放，防止“打空錘”。4）意外墜落物預防及處理現場準備合適的打撈設備。若不慎發生掉鉆等掉落物事故，可根據實際情況迅速采取措施

29、，以防沉淀埋住掉落物增加打撈難度。根據以往經驗，準備8t電磁鐵、300t起重架、300t液壓千斤頂等吸吊設備。假設掉鉆可用多向打撈鉤打撈，速度快，成功率高；若掉落鋼板等小塊件可用電磁鐵打撈，若埋鉆可用300t起重架反頂起吊。打撈過程中注意保孔準備，如置換高性能優質泥漿、維持樁孔內外水頭高差。5）防止沉渣過厚或清孔過深、距孔底標高差50cm左右，量準尺寸，嚴格進尺速度，到位后清孔。、采用泥漿處理器持續換漿清渣、循環除砂。1.2灌注過程1）原料保障進廠原材料質量控制：a、每批進廠的砼骨料（砂、碎石等），應及時通知質檢人員到場取樣。同時，材料驗收人員應注意目測進廠骨料外觀質量，如有異常，應立即通知有

30、關人員采取相應措施，混凝土骨料按種類、規格分別堆放在骨料倉內，并做好標識牌。b、每批進廠的膠凝材料（水泥、礦粉、粉煤灰）和外加劑等，由材料人員按規定頻率取樣，做好樣品標識交檢測人員試樣，進廠膠凝材料和外加劑貯存罐設有明顯標志，不進料時，上料口加鎖，每次打入新料時由材料驗收人員監督，以防混裝。混凝土生產過程質量控制：a、每次混凝土澆筑前，實驗室應提供當天使用的施工配合比，操作人員在接到調度室的開罐通知后，將配合比輸入微機，輸入配合比時，需認真核定配比中各項數據及各種原材料的倉號，保證配比數據無誤，用料準確。輸入完畢后經實驗室值班人員核對無誤并簽字后方可開始攪拌，第一盤混凝土攪拌完后應立即檢查配料

31、誤差及時調整規定值。每次第一車混凝土生產完后，經實驗檢測人員檢測并調整各項指標，符合配合比要求后方可發出，此時操作員應將混凝土配料單（一式兩份）打出交實驗檢測人員審核并簽字后，操作員保存一份備查。b、實驗室的值班人員負責混凝土生產過程的監督檢查工作，值班工藝員在混凝土生產過程應及時觀察砼狀態，掌握施工單位實驗檢測人員提供的信息，及時調整砼用水量以保證混凝土坍落度在規定范圍內，同時可調整砼配合比中骨料（砂、碎石）用量，以滿足砼拌合物容重，值班工藝員在混凝土生產過程中如發現混凝土質量有較大變化時（如用水量過多，和易性變差或含氣量不足等）應及時通知實驗檢測人員。如果需要改變配合比重膠凝材料、外加劑等

32、用量必須由實驗負責人簽字認可后，方可生產。c、混凝土生產過程中混凝土配料單除按要求打出外，其余數據應在微機內保存，如果實驗檢測人員或監理人員需要時，可隨時提供或查看。d、加強計量管理、保證計量準確。混凝土生產計量系統除國家規定每年由計量局檢定一次外，尚應按每周一次進行自校，自校用法碼（現有1500kg法碼）每年應由計量局標定一次，自校時應通知實驗檢測人員及監理到場督查。2）供應保障、單機生產能力：單機生產能力（/小時）計算，按大橋技術規范樁基砼的最少攪拌時間為150秒，投料時間：30秒，外加劑和水按滯后18秒考慮，卸料時間20秒計算，每盤全部攪拌時間要200秒，每盤產量按2方計算（每車裝6方或

33、8方），則每小時可連續生產36方混凝土。兩臺機的生產能力約為72方。、生產設備正常運行及應急措施：A、保證有充足的配件備品，除特殊條件外，及時更換與修復以保證設備正常運轉。B、人員備配齊全，合理安排人員工作與休息的時間。C、生產設備按程序及操作規程的規定進行運作和保養，嚴格按“十”字作業法要求做好設備的保養，定時定人定點，保證設備的完好。、材料貯備（砂、石、膠凝材料、外加劑、蓄水池）：料倉堆放：砂：1.5萬噸，碎石：7000噸，蓄水池216噸，可一次連續供應15小時。備用料場：砂及碎石各1萬噸；單機筒倉：300噸2個，200噸1個，100噸1個，共用筒倉：100噸1個。3）運輸保障運輸設備應保

34、證足夠的數量：每輛罐車按40分鐘來回計算，應最少安排6輛8m3的罐車可以確保砼生產運輸，連續生產、運輸作業時，做到停人不停車，考慮到車況如輪胎需要修補時，有機動車輛作為補充及時運輸，避免因車輛原因而影響生產。4）施工保障、專人負責跟蹤原材料驗收及使用，規范拌料配比及半成品驗收，保證混凝土級配，加快灌注時間。若連續灌注中，出現堵管，可在保證導管埋深2m以上的前提下，上下吊插導管振搗，可利于砼下溜。、斷樁預防措施為：導管用前，需通過試壓、拉伸試驗，并舍棄、替換殘久或壁厚較薄的導管。灌注中對導管埋深仔細記錄，并復核已澆砼量，返算砼面標高，看與記錄是否相符，始終保持導管埋深在23m以上。2改善成樁效率

35、措施2.1牢握鉆孔關鍵編制工法要點目錄，現場儲備調漿材料，依照工序勤加檢查，三檢制度與專業隊制度軟體制衡，交底跟蹤記錄落實，多方歸納總結經驗，研究應用改良創新。2.2優化鋼筋骨架和導管下放將鋼筋骨架、導管預接長，放置于施工墩旁，可以縮短其轉運及下放時間。2.3提高檢孔、清孔速度a、用進口超聲波側壁儀檢測孔形，提高檢孔效率；b、鉆孔過程中嚴格控制泥漿指標，減小終孔后清孔時間；c、用特制配套風管的導管，氣舉反循環操作，提高二次清孔效率。2.4提高砼澆注效率a、選用大直徑導管，提高混凝土澆注效率；b、加速砼澆注，用自動化程度高，原料儲備能力大的砼拌和船送料；c、嚴格控制混凝土的拌制質量，提高混凝土的和易性，減小堵管機率；d、加強常用設備保養維護，確保澆樁過程中，機械設備不出現故障。