1、 施工方案目錄一工程概況 2二主要施工方案 2 2.1施工總平面圖 2 2.2施工機械 配 置 計劃 2 2.3施工人力計劃 4 2.4主要施工方案 5 三.主要施工方法 7 3.1氣體管道施工方案 7 施工工藝 流 程 圖 7 施工工藝 8 3.2純蒸汽/純水/注 射水工 程 施工方 案 11 施工工藝流程圖 11 施工工藝 13四.調 試 試 運 轉 工 程 交 接 計 劃 28 4.1技術交底及培訓計劃 28 4.2竣 工 調 試 方 案 28 4.3工 程 驗 收 交 接 計劃 30 一 工程概況 XXX項目潔凈工藝管道工程的主要工作內容包括純水系統、注射用水系統、純蒸 汽系統、氮氣系

2、統、壓縮空氣系統、氧氣系統六個系統共計7000余米管線。 該工程建成后從事疫苗的生產和研發，在生物制藥領域內屬于科技含量高、投 資大的項目，在國內乃至世界都處于領先的地位。而工藝管道專業的施工是本 次工程施工的核心內容。工藝管道專業的材料設備進場，過程控制，檢測驗收 等都要符合中國、歐盟及WHO的GMP驗證。二 主要施工方案 2.1 施工總平面圖 現場建設的辦公室、加工區及庫房的示意圖如下，并考慮在施工區一層鋪設一個衛生級的管道加工預制區。 2.2 施工機械配置計劃 2.4 主要施工方案1) 純水系統介紹：純水系統包括從純水罐出水口開始，到純水配送系統使用點的所有循環管路、循環泵及各類管件、閥

3、門、支架的供應和安裝,包括相關工藝設備的連接等.并進行相應系統打壓清洗、酸洗鈍化及外保溫,管路敷設時要有不小于5的坡度,在系統檢修滅菌時,保證系統內的積水能夠排盡。潔凈室內管道不保溫，潔凈室外保溫采用巖棉，并用鋁皮做外保護層。2） 注射用水系統介紹：注射用水系統包括是從注射水罐出水口開始，到注射用水配送 系統使用點的所有循環管路、循環泵及各類管件、閥門、支架的供應和安裝，包括 相關設備的連接并進行相應系統打壓清洗、酸洗鈍化及外保溫. 管路敷設時要有不小于5的坡度,在系統檢修滅菌時,保證系統內的積水能夠排盡。潔凈室內采用潔凈保溫，具體保溫作法：采用巖棉現場填實，外表面采用裝飾不銹鋼做保護層，并用

4、耐高溫密封膠密封接縫。潔凈室外保溫采用巖棉，并用鋁皮做外保護層。5注射水系統保溫采用30mm巖棉內襯，外用20mm橡塑保溫做防潮防結露層。3） 純蒸汽系統介紹：純蒸汽系統包括從純蒸汽發生器純蒸汽出口到分汽缸至用汽點的所有循環管路及各類管件閥門、支架的供應和安裝，包括分汽缸的安裝，工藝設備的連接并進行相應系統打壓清洗、酸洗鈍化及外保溫。管路敷設 時要有不小于5的坡度,在系統檢修時,保證系統內的積水能夠排盡。潔凈室內采用潔凈保溫，具體保溫作法：采用巖棉現場填實，外表面采用裝飾不銹鋼做保護層，并用耐高溫密封膠密封接縫。潔凈室外保溫采用巖棉，并用鋁皮做外保護層。4） 氮氣系統介紹：氮氣系統包括從儲氣間

5、氣源口開始到各用氣點的所有管路及各類管件、閥門、濾器、壓力表、支架的供應和安裝，并進行相應系統打壓清洗。包括氮氣雙側匯流排系統，及各級過濾器等采購與安裝。5）壓縮空氣系統介紹：壓縮空氣系統包括從儲氣罐出口、分汽缸出口開始到各用氣點的所有管路及各類管件、閥門、濾器、壓力表、支架的供應和安裝，包括相關設備的連接并進行相應系統打壓清洗。 6）氧氣系統介紹：氧氣系統包括從儲氣間氣源口開始到潔凈室用氣點的所有管路及各類管件、閥門、濾器、壓力表、支架的供應和安裝，并進行相應系統打壓清洗。包括氧氣雙側匯流排系統，及各級過濾器等采購與安裝。7）現場施工措施： 注射水/純水/純蒸汽系統管路支架采用C型鋼制作。支

6、架安裝時應有5的坡度。注射水/純水系統主管處坡向制水間，支管處坡向用水點。純蒸汽系統管路主管/支干管均坡向制水間，支管處坡向用汽點。必須保證系統能夠完全排空。支架間距為3M。壓縮空氣/氮氣/氧氣系統管路支架采用C型鋼制作。 純水系統管托采用耐溫90的聚氨脂成品管托外配P型管卡；注射水系統管托采用耐溫160的硅酸鹽成品管托外配P型管卡；純蒸汽系統管托采用耐溫160的硅酸鹽成品抱卡配滑動（固定）底座。壓縮空氣/氮氣/氧氣系統采用P型絕緣管卡。 注射水系統管路安裝應注意無死角設計原則，使用點閥門采用T型閥。純水系統管路安裝應盡量減少盲區，使用點閥門采用隔膜閥，分支管路及閥門處遵守3D原則進行材料選擇

7、。 不銹鋼管道焊接應盡量采用自動焊接，無法采用自動焊時，采用手工氬弧焊接。任何焊接方式都應使用高純氬氣（最小純度為99.999）做為焊接氣體和保護氣體。 在現場搭設臨時加工間，并配備加熱器等物品，保證加工間內的溫、濕度在允許范圍內波動，以確保施工正常進行。并配備吸塵器等物品，保證施工現場，加工間的潔凈要求。預制完的管道必須可靠封口，保證管內的潔凈度。 現場的潔凈加工區應由專門人員隨時維護。當工作完成或離開作業現場時，工人應對工作區及周邊區域清掃。 做好物資儲備和機械設備的保養及維修工作，確保機具狀態良好，滿足現場施工要求。 工藝管道所有材料都保證潔凈儲藏，使用之前包裝不得打開。管道管件分類 堆

8、放，管材架空保管，管件上架。施工工藝 氣體管道材料選擇 a 氧氣管網的管道和管件應為機械拋光的ASMEBPE 316L，拋光度水平滿足管外壁 Ra0.8m，管內壁Ra0.5m。閥門為衛生級隔膜閥，采用鍛造閥體,其內表 面粗糙度均為Ra=0.6m，帶閥位指示,膜片材質為FDA認可的EPDM。 b 潔凈氮氣管網的管道和管件應為機械拋光的ASMEBPE316L，拋光度水平滿足管 外壁Ra0.8m，管內壁Ra0.5m。閥門為衛生級隔膜閥，采用鍛造閥體,其 內表面粗糙度均為Ra=0.6m，帶閥位指示,膜片材質為FDA認可的EPDM。 c 潔凈壓縮空氣管網的管道和管件應為機械拋光的ASMEBPE316L,

9、拋光度水平滿 足管外壁Ra0.8m，管內壁Ra0.5m。閥門為衛生級隔膜閥，采用鍛造閥 體,其內表面粗糙度均為Ra=0.6m，帶閥位指示,膜片材質為FDA認可的EPDM。 動力壓縮空氣管網的管道和管件應為國產的SUS304不銹鋼管，壁厚等級為 SCH10。 管道預制 a 注意事項 管道預制應在相對潔凈的環境中進行，非專業人員和預制無關物品 不得進入預制間。 進行管子切斷和平口作業時，應向管內輸送高純氮氣，確保管道潔 凈度。管口用倒角器清除毛刺并保持潔凈。 整個作業過程中嚴禁裸手接觸管道。 預制好的管段必須分類編號放置，管口必須密封。 管道切割時，應用GF鋸或帶鋸進行作業，鋸條采用不銹鋼鋸條。禁

10、止使 用切割機/角磨機等易污染管道的切割工具進行切割作業。 b 材料檢查確認進貨材料要有合格證書和相關資質證明及相關爐號生產批次等，不合格 廠品應予退貨。材料進貨及材質證明文件要做到可追溯性。到貨材料從接收開始,不得受到污染。拆除外包裝后應立刻搬入預 制間；內包裝的開封必須在潔凈的環境中進行。c保護氣體的供給和管理；保護氣體為高純氬氣，其純度不得低于管道系統要求純度。高純氬氣最小純 度為99.999%。保護氣體供給開始后，應保持連續通氣，間斷作業時也應保持一定通氣量， 按標準通氣量的1/4通氣。 d 繪制管段圖管段圖應標注各管段直徑，長度，標高等還應分別標出預制焊口 (即死口)和現場焊口(即活

11、口)位置，并在圖中按順序標出焊口號，以便以后 檢查認證。圖中標注的尺寸應是現場實測的尺寸，系統分段預制的原則是 盡量減少現場焊接數量,盡可能在凈化間完成預制. 現場焊口應設在便于操作的位置. 焊接 a手工焊接 先用專用清洗劑（丙銅）及白綢布對焊管的兩端各清洗出50mm長，確保管 子內外無油污。組對時，可先點焊23個固定焊點，不允許有錯邊現象。 焊接設備采用先進的逆變式直流氬弧焊機，帶高壓脈沖及衰減延時裝置和 配套的充氬裝置。其氣體的純度應為99.999。手工氬弧焊所用鎢極應選 用鈰鎢棒，要求為不添絲焊接。 焊接前，把管路兩端用中間帶孔的膠塞堵住，一端為氬氣進氣口，另一端為 放氣口，使管內有充足

12、的高純氬氣，并保持一定的流速流通。充氬保護工作 十分重要。因為管內氬氣壓力大小不均會引起焊縫內壁有較嚴重的“凹”、 “凸”現象，而出現不合格焊口。所以在充氣管上應安裝流量計及壓力表， 確保管內的氣量、壓力符合焊接工藝要求。 焊接時，嚴格按操作規程進行。焊接完成后，充氬工作延持一段時間，待焊 縫冷卻后再撤離充氬裝置，過早撤離會產生氧化，焊縫會有出現燒焦現象。b 自動焊接 為獲得自動氬弧焊接的良好效果，在正式焊接前應焊接試件。焊出合格試件后，獲得最佳焊接參數,才能正式焊接。 焊接作業簡介及焊接流程： 焊接采用整套全自動鎢極氬弧焊接設備。無焊絲自熔焊接。 焊接工作應由經過培訓合格的人員持證上崗。焊接

13、參數的設定，應先試焊， 其焊口經焊接指導者和檢驗員檢查，并經甲方/監理確認符合質量要 求時，才能從事該規格管子的正式焊接，中途不得任意改變參數。 根據焊機的特性，編制出各種管徑、壁厚的基本焊接參數表，以該參數為基礎， 設定試件的焊接參數，試樣合格后，記錄焊接參數，作為正式施焊的參數。 焊前應用氬氣徹底吹除，調整到焊接通氬量后，在施焊過程中要始終保持氬氣 流通。管段焊接完成后，立即加蓋密封管帽。 焊口實施外觀全檢，合格標準是： 無未焊透；直線性好。 焊口內側平直、光潔，外側環狀波紋均勻美觀（允許有細微的凹狀或凸狀）； 整個圓周焊口成形均勻一致。 無可見的瑕疵、疵點、裂紋、氣孔、夾渣等現象；無斑漬

14、、氧化。 表面高度應不超過管子厚度的25%。表面寬度應為管子厚度的23倍。 內表面無氧化。現場配管施工 a配管施工順序 確認作業環境 確認作業場所的環境狀態 配管安裝調整 預制和管段及直管上架、調整、組對 通保護Ar 按各焊口的焊接順序，自上流端通入保護Ar 焊接條件確認 制成焊口樣品，以確認焊接參數 自動焊接 開始實施自動焊接 檢驗確認 進行焊口外觀檢查b 高純氣體管道的現場安裝應整潔干凈，安裝人員必須戴潔凈手套，如 果是在潔凈室內，工作人員還應遵守潔凈室管理規定。c預制好的管子運到現場，不能磕碰踩踏，不能直接放到地面上，放上 支架后，立即上管卡。d焊接完畢經有關人員對焊口樣品及管道上的焊口

15、檢驗合格后，貼焊口 標簽，填寫焊接記錄,做到可追溯性。壓力試驗/氣密性試驗/系統吹掃 潔凈廠房內的高純氣體管道必須采用高純N2試壓。 氣壓試驗壓力應為設計壓力的1.25倍。 氣密性試驗使用介質與壓力試驗相同。試驗工作可在壓力試驗結束后連續 進行，試驗壓力為設計壓力，試驗時間為24小時。檢查重點是焊口、閥門填 料函、法蘭、卡箍連接處等部位。最終考慮環境溫度變化等因素，無壓力降、 無泄漏為合格。 壓力試驗結束后，投運之前，應用上述試壓用的同種高純氣體對輸配管路 系統進行徹底吹掃，達到不但吹除系統內的遺留粒子，而且起到對管路系 統的干燥作用，吹除管內壁所吸留的含濕氣體。常用的吹掃方式為連續吹掃。系統

16、檢驗檢測及過程控制 所有的管道采用軌跡焊并符合衛生型不銹鋼管道焊接規范。 10%的軌跡焊或軌跡焊留樣需要作X光檢查。 10%的軌跡焊或軌跡焊留樣需要作內窺鏡檢查。 焊機設備和焊工需要提供適當證書，焊接要求有規范焊接操作程序。 焊接日志和焊機打印記錄需要提供。3.2 純蒸汽/純水/注射水工程施工方案施工工藝流程圖（見下頁） 施工工藝 純蒸汽/純水/注射水管道材料選擇 純水系統:管網的管道和管件應為機械拋光ASME BPE316L不銹鋼，拋光度水 平滿足外壁Ra0.8m，管內壁Ra0.5m。金屬部件的材質滿足歐洲EN10204 的2.2標準要求。其他與純水接觸的部分都要采用符合cGMP和USP-2

17、9規定的 適合純水分配管網的制藥級別材料。使用點閥門為衛生級隔膜閥，采用鍛造 閥體,其內表面粗糙度均為Ra=0.6m。除取樣閥門外,其他316L閥門均采用單 膜片密封形式,即EPDM膜片密封。 注射水系統: 管網的管道和管件應為電拋光ASME-BPE SUS316L 不銹鋼，拋光 度水平滿足外壁Ra0.8m，管內壁Ra0.4m。金屬部件的材質滿足歐洲EN10204 的2.2標準要求。其他與注射水接觸的部分都要采用符合cGMP和USP-29規定 的適合注射水分配管網的制藥級別材料。使用點閥門為衛生級T型隔膜閥，閥門采用鍛造閥體,其內表面粗糙度均為Ra=0.6m。除取樣閥門外,其他316L閥門 均

18、采用雙膜片密封形式,即PTFE+EPDM膜片密封。 純蒸汽系統:管網的管道和管件應為電拋光ASME-BPE SUS316L不銹鋼，拋光度 水平滿足外壁Ra0.8m，管內壁Ra0.4m。金屬部件的材質滿足歐洲EN10204 的2.2標準要求。其他與純蒸汽接觸的部分都要采用符合cGMP和USP-29規定的 適合純蒸汽分配管網的制藥級別材料。閥門為衛生級球閥，采用鍛造閥體,其 內表面粗糙度均為Ra=0.6m，密封材料為PTFE。管道預制本工程管道，采用316L不銹鋼材料，自動焊接。如因現場作業條件限制，部分 焊口可以采用手工焊。焊接凈化要求高，管道不得有滲漏和腐蝕現象存在，焊 接質量一次合格率達10

19、0。 a 施工前準備 本工程所用不銹鋼管材、焊接材料，其質量、規格應符合設計規定，并具有生 產廠家的合格說明書，說明書中必須注明牌號、爐批號、規格、化學成份、機械 性能、生產廠家等內容，并做到可追溯性。管材表面要有塑料紙包覆，成捆用木箱包裝以防止在運輸過程中對管材外表的磨損。管材兩端用管塞封堵，以防管內被雜質污染。管材管件的存放不得與碳鋼材料接觸。并應做明顯標記，由專人保管發放，所有管道、管件不應直接放在地上，應墊高一定高度，約50-100mm。 操作環境：揚塵小，最好是潔凈廠房；同一場合內不應機械加工“黑色”金屬；應有足夠的空間，使運送方便，切 割、焊接方便。B 下料衛生級管材的下料、預制盡

20、可能在特定場地進行，其地面要求鋪設膠皮,周邊 環境保持清潔。 切割機、磨光機的使用不要同時與切割碳鋼材料機具混用，防止交叉污染及 腐蝕不銹鋼材料。切開的管口及時用管帽塞住，做到隨割隨封，待焊接時再 開啟。 管道切割時，應用GF鋸或帶鋸進行作業，鋸條采用不銹鋼鋸條。禁止使用切 割機/角磨機等易污染管道的切割工具進行切割作業。 焊接 a焊接工藝評定 進行焊接工藝試驗。焊接工藝試驗是焊前對材料進行可焊性試驗。 焊前必須對各種材質進行焊接工藝試驗。鑒定其焊接工藝是否正確。確定 最佳焊接工藝參數，編制焊接工藝卡，向焊工技術交底，焊工就應嚴格按工 藝卡要求進行焊接。 本工程焊工是符合勞動部鍋爐壓力容器焊工

21、考試規則規定內容，經培訓 考試合格，取得上崗合格證的焊工，合格項目為WS411、12的氬弧焊工。b 手工焊接 先用專用清洗劑（丙銅）及白綢布對焊管的兩端各清洗出50mm長，確保管子內外無 油污。組對時，可先點焊23個固定焊點，不允許有錯邊現象。 焊接設備采用先進的逆變式直流氬弧焊機,帶高壓脈沖及衰減延時裝置和 配套的充氬裝置。其氣體的純度應為99.999。手工氬弧焊所用鎢極應選用 鈰鎢棒。焊接前，把管路兩端用中間帶孔的膠塞堵住，一端為氬氣進氣口， 另一端為放氣口，使管內有充足的高純氬氣，并保持流通。充氬保護工作十 分重要。因為管內氬氣壓力大小不均會引起焊縫內壁有較嚴重的“凹”、 “凸”現象，而

22、出現不合格焊口。所以在充氣管上應安裝流量計及壓力表， 確保管內的氣量、壓力符合焊接工藝要求。 焊接時，嚴格按操作規程進行。焊接完成后，充氬工作延持一段時間，待焊 縫冷卻后再撤離充氬裝置，過早撤離會產生氧化，焊縫會出現燒焦現 象。 c 自動焊接 任何時候都應使用高純氬氣（最小純度為99.999）。保護氣體的額定流量為 0.5到1m3/h。 每瓶氬氣的最后剩余氣體（約0.51.0m3），不得用于焊接工藝。 電極為WCe-20的鈰鎢極。 管子、附件、閥門等焊接時，必須采取保護措施，不得受到損壞。閥 門對焊時，應采用降溫措施，防止焊接高溫損壞閥門密封材料。 不準許含氯化物（50ppm）或磷酸鹽（150

23、ppm）的任何材料與不銹鋼相接觸。 閥門與其他相連接附件必須和管子的尺寸、規格和公差相一致，并與焊接時，嚴格按操作規程進行。焊接完成后，充氬工作延持一段時間，待焊 縫冷卻后再撤離充氬裝置，過早撤離會產生氧化，焊縫會出現燒焦現 象。c 自動焊接 任何時候都應使用高純氬氣（最小純度為99.999）。保護氣體的額定流量為 0.5到1m3/h。每瓶氬氣的最后剩余氣體（約0.51.0m3），不得用于焊接工藝。電極為WCe-20的鈰鎢極。管子、附件、閥門等焊接時，必須采取保護措施，不得受到損壞。閥 門對焊時，應采用降溫措施，防止焊接高溫損壞閥門密封材料。 不準許含氯化物（50ppm）或磷酸鹽（150ppm

24、）的任何材料與不銹鋼相接觸。 閥門與其他相連接附件必須和管子的尺寸、規格和公差相一致，并與 自動焊接工序相符。 如果閥門和附件有熱敏感部件如塑料或橡膠等，這些部件在焊接前必 須拆去，以防止被破壞。拆下的部件保存在潔凈的塑料袋中或潔凈容器中。 不能拆去而焊接時又易遭破壞的元件和附件應用適當的冷卻方式進行 冷卻。在焊接后保持足夠的冷卻時間。 焊工應知道：如何在零度以下的非合格技術狀況下，對系列自動軌道 焊機進行操作。 用來割斷管子和附件的工具和機器必須與其他工具隔離，并不許用來 做其他工作。 d 操作工材料準備 在焊接開始前，先用專用清洗劑（丙銅）及白綢布對焊管的兩端各清 洗出50mm長，確保管子

25、內外無油污。組對時，可先點焊23個固定焊點，不 允許有錯邊現象。 管內不允許進入：油脂、油、灰塵、泥土、涂料或其他可能污染管道 內壁和焊縫的材料雜物。任何施工工具不允許破壞管道內表面。 必須注意使用氣體保護臨時焊點。焊接時，管道管件內部干燥，外部 使用夾具夾緊。 工作環境有強風時，必須保證焊接保護氣不受影響。 所有管子末端、附件和閥門應小心排布，盡量減小不同軸度。不同軸 誤差不許超過壁厚的15。 焊點必須為小熔點，其直徑不能大于1.5mm。4以下焊管的臨時焊點數量不能 超過4個。 e 焊縫檢查 鎢極氣體（鎢電極惰性氣體保護焊）符合美國機械工程師協會標準第六 條規定。 焊縫不允許有裂紋、破裂、氣

26、孔和未熔合現象。 管道內壁焊縫或熱影響區不允許有因溫度過高或保護氣體通氣時間不 夠所造成的色帶。管道外壁焊接完成后使用細不銹鋼刷將氧化色清除。 焊縫寬度約為管子壁厚的兩倍。焊縫寬應與整個管壁相一致。例如：壁 厚為1.65mm（ASME BPE）的管子，焊縫寬約為3mm到4mm寬。 依據管子和焊接設備直徑，鎢極外露長度約在5mm到20mm之間。焊縫出現凹凸 及熔接不足時，經質量檢測分析后修正參數，重新焊接。 焊縫頸部內凹度不許大于管壁厚的10。 焊縫頸部外凹度不許大于管壁厚的15。 連接管段的組對不準確，會引起焊接不合格。最大不同軸度（安裝誤差） 不超過管壁厚的15。 焊縫內表面用最小的內頸部平

27、緩過度，理想的情況是焊縫內頸部的直徑 等于管子的內直徑。凸面的頸部（突出部分）對凹面更可取。焊縫內表 面應與管道一樣能完全排干水。 焊縫的脈沖帶應最少覆蓋前一個脈沖表面的50。脈 沖重疊部約為75時，焊縫產生的拉伸應力最適宜。現場配管施工 a 配管施工順序 確認作業環境 確認作業場所的環境狀態 配管安裝調整 預制管段和直管上架、調整、組對 通保護氬氣 按各焊口的焊接順序，自上流端通入保護氬氣 焊接條件確認 制成焊口樣品，以確認焊接參數 自動焊接 開始實施自動焊接 檢驗確認 進行焊口外觀檢查 b 純水/純蒸汽/注射水管道的現場安裝應整潔干凈，安裝人員必須戴潔凈手套， 如果是在潔凈室內，工作人員還

28、應遵守潔凈室管理規定。c 預制好的管子運到現場，不能磕碰踩踏，不能直接放到地面上。安裝到支架上后， 立即上管卡固定。d焊接完畢經有關人員對焊口樣品及管道上的焊口檢驗合格后，貼焊口 標簽，填寫焊接記錄,做到可追溯性。 酸洗鈍化 管路安裝完成后進行清洗/酸洗/鈍化。目的：通過該程序和滅菌程序，使潔凈管道能夠達到符合輸送純水、注射水和純蒸汽的要求。要求：經過酸洗、鈍化的潔凈管道，在管路滅菌后對所輸送的介質不產生新的污染。 1）注射水和純水系統酸洗鈍化。 a管道的清洗、鈍化、消毒。不銹鋼管道處理（清洗、鈍化、消毒） 的大致流程為: 純水循環預沖洗堿液循環清洗純水沖洗酸洗純水沖洗鈍化純水 再次沖洗排放

29、125過熱水消毒幾個步驟。 b 堿液清洗目的：清洗管道內壁的油污、雜物及其它有機物。 c 酸洗目的：將管道內壁焊縫處的焊瘤、毛刺等洗除。 d 鈍化目的：將管道內壁的凸起、尖角洗平或洗鈍，并在管道內壁形成氧化保護 層。 e 操作規程及安全防護 n 準備工作： 材料準備：事先應按管路的長度和容器的容積計算出所需酸堿溶液的容積，然后根據配制比例，準備好所需的酸堿量。準備好排放溶液時，中和所 需的酸堿量。酸最好為瓶裝酸，純度為化學純度即可。堿可用袋裝片堿，純度為化 學純度即可。 計量、檢查工具的準備：酸洗、鈍化配液的容器應為帶有刻度的容器，便于 計量溶液的體積（重量）。固體堿稱量可用桿秤、彈簧秤稱量。

30、準備溫 度計、壓力表、試紙等。 防護用品的準備：安全帽、防酸手套、防酸面罩，耐酸圍裙及其它勞保 用品。為防止酸堿濺到人體、皮膚上，應準備部分醋酸和小蘇打（NaHCO3 ）溶液和干紗布。同時還應準備好創口貼/白藥等常用藥品。 設備及管路準備：注射水及純水系統沖洗擬使用已經安裝好的注射水及純水水 泵，但不宜參加酸洗鈍化的設備及管道附件（如溫度傳感器，壓力傳感器等） 拆除或隔離。準備好用于封堵拆除儀表接口的堵頭/盲板等。 其它工具準備：水桶、耐酸攪拌棒、扳手、手虎鉗、螺絲刀、電筆、手電筒等。 n純水循環預沖洗 用純水對管路進行沖洗。并加入10%酒精。循環時間不得低于20 分鐘。然后邊沖 洗邊排放。目

31、的除去管路內的油脂/雜物/灰塵等，為堿洗酸洗鈍化做準備。 n堿液循環清洗 準備氫氧化鈉化學純試劑，加入熱水（溫度不低于70）配制成1%（體積濃度） 的堿液，用泵進行循環，時間不少于30min，然后排放。 先將裝堿液的容器與循環泵及管路系統連接起來，并保證與容器的連接 處嚴密不漏。確認后先向容器中放入已計算好用量的純水，再慢慢放入已 計算好用量的固體堿。并用攪拌棒充分攪拌均勻。接通水泵電源，斷開控 制開關，準備堿洗。 攪拌人員應戴好防酸堿面罩，防止對人員造成傷害。 裝堿的容器應完好，無任何滲漏，與管道接口處連接良好。 合上控制開關，用循環水泵抽堿溶液進入管路系統，對管路循環沖洗，時間大約 為30

32、分鐘。在堿洗過程中，應有專人檢查（檢查方法：用試紙與焊點處接觸，若無 變色則說明無泄漏）。發現漏點后，應做好標記。待整個循環系統漏點全 部查完后，通知看泵人員停泵，對漏點進行補焊等相關處理。如發現大的 滲漏，應立即通知看泵人員停泵。處理完畢后方可繼續進行堿洗，對流到地 面上/吊頂上的堿液，應用干布擦拭干凈。 n純水沖洗 將純水加入貯液罐，啟動水泵，打開排水閥排放，排放時間至少30min。邊沖洗 邊排放，直至排放的水為中性為止。 循環后的堿溶液應用另外的容器暫存，經與酸溶液中和后，方允許排放。n管道酸洗 化學品為硝酸。酸洗介質為20%硝酸和80%的純化水。 先將裝酸液的容器與循環泵及管路系統連接

33、起來，并保證與容器連接處 嚴密不漏。確認后先向容器中放入已計算好用量的純水，再慢慢放入已 計算好用量的酸。并用攪拌棒充分攪拌均勻。接通水泵電源，斷開控制 開關，準備酸洗。 攪拌人員應戴好防酸堿面罩，防止對人員造成傷害。 裝酸的容器應完好，無任何滲漏，與管道接口處連接良好。若容器滲漏， 可用清水對準滲漏點不停的沖洗，直至酸洗完成。 酸洗過程：合上控制開關，用循環水泵抽酸溶液進入管路系統，對管 路進行循環沖洗，時間大約為60分鐘。在酸洗過程中，應有專人檢查（檢查方法： 用試紙與焊點處接觸，若無變色則說明無泄漏）。發現漏點后，應做好標 記。待整個循環系統漏點全部查完后，通知看泵人員停泵，對漏點進行補

34、 焊等相關處理。如發現大的滲漏，應立即通知看泵人員停泵，并在漏點附 近的用水點放空酸液后，用膠帶紙纏繞包扎漏點。同時在漏點下方放上水 桶，以便接住流出的酸液（若無法用桶接水，應在漏點下方墊上浸過稀堿 液的抹布）。處理漏點之前，將循環泵接通純水對管路進行沖洗，等管路 系統酸液全部排放后，方可對漏點進行補焊等相關操作。處理完畢后方可 繼續進行酸洗，對流到地面上/吊頂上的酸液，應用干布擦拭干凈。對流到縫隙處的 酸，應用稀堿液進行中和后，再用干布擦凈。n純水沖洗 將純水加入貯液罐，啟動水泵，打開排水閥排放，排放時間至少30min。邊沖洗 邊排放，直至排放的水為中性為止。 循環后的酸溶液應與堿溶液中和后

35、，方允許排放。n管路鈍化 藥品配比：3%氫氟酸（容積比例）、20%硝酸（容積比例）、77%純化 水配制溶液。溶液溫度在25-35，循環處理120分鐘。 鈍化準備：先將裝酸的容器與循環泵及管路系統連接起來，在末端接上 軟管至酸溶液容器，并保證與容器連接處嚴密不漏。確認后先向容器中 放入已計算好用量的純水，再慢慢放入已計算好用量的酸。并用攪拌棒 充分攪拌均勻。接通水泵電源，斷開控制開關，準備進行管路鈍化。 鈍化過程：合上控制開關，用循環水泵抽酸溶液進入管路系統，對管路循環沖 洗，時間大約為120分鐘。在鈍化過程中，應有專人檢查（檢查方法：用試紙 與焊點處接觸，若無變色則說明無泄漏）。如發現漏點，處

36、理方法與酸洗時相 同。 n純水沖洗 將純水加入貯液罐，啟動水泵，打開排水閥排放，排放時間至少30min。邊沖洗 邊排放，直至排放的水為中性為止。 循環后的酸溶液應與堿溶液中和后，方允許排放。 n廢水排放 將用完的廢酸廢堿溶液中和至中性或近似中性后方可排放。嚴禁直接排放。 n過熱水消毒 在管路酸洗鈍化完成后，投入使用前必須通入125度過熱水消毒。利用管路上已 安裝完成的板式換熱器，將純化水/注射水升溫至125度，在管路內循環消毒，循 環消毒時間不小于30min。n上述清洗、鈍化、消毒過程及其參數應加以記錄。 2）純蒸汽系統酸洗鈍化a管道的清洗、鈍化、消毒。不銹鋼管道的處理（清洗、鈍化、消毒）的大

37、致 流程為: 消毒等幾個步驟。純水循環預沖洗堿液循環清洗純水沖洗酸洗純水沖洗鈍化純水 再次沖洗排放純蒸汽b堿液清洗目的：清洗管道內壁的油污、雜物及其它有機物。c酸洗目的：將管道內壁焊縫處的焊瘤、毛刺等洗除。d鈍化目的：將管道內壁的凸起、尖角洗平或洗鈍，并在管道內壁形成氧化保 護層。e操作規程及安全防護n準備工作： 材料準備：事先應按管路的長度和容器的容積計算出所需酸堿溶的 容積，然后根據配制比例，準備好所需的酸堿量。準備好排放溶液時，中 和所需的酸堿量。 酸最好為瓶裝酸，純度為化學純度即可。堿可用袋裝片堿，純度為 化學純度即可。 計量、檢查工具的準備：酸洗、鈍化配液的容器應為帶有刻度的容器，便

38、 于計量溶液的體積（重量）。固體堿稱量可用桿秤、彈簧秤稱量。準 備溫度計、壓力表、試紙等。 防護用品的準備：安全帽、防酸手套、防酸面罩，耐酸圍裙及其它勞 保用品。為防止酸堿濺到人體、皮膚上，應準備部分醋酸和小蘇打（ NaHCO3）溶液和干紗布。同時還應準備好創口貼/白藥等常用藥品。 設備及管路準備：純蒸汽管路清洗鈍化也使用純水系統水泵和水箱。 一層的純蒸汽系統因有兩個支路，故計劃將兩個支路上的用汽點各用 耐酸堿的膠管連接在一起，形成一個環路。在制水間將純蒸汽管路與 循環水泵/水箱連接在一起。各個連接處必須可靠緊固，嚴禁滲漏。二層的 純蒸汽管路計劃通過膠管與二層純水系統連接在一起，進行酸洗鈍 化

39、。在制水間二層純蒸汽管路通過管道上的預留口與純水泵連接在一 起。沖洗前不宜參加酸洗鈍化的設備及管道附件（如溫度傳感器、壓 力傳感器、呼吸器等）拆除或隔離。準備好用于封堵拆除儀表接口的 接口堵頭/盲板等。 其它工具準備：水桶、耐酸攪拌棒、扳手、手虎鉗、螺絲刀、電筆、 手電筒等。n純水循環預沖洗 用純水對管路進行沖洗。并加入10%酒精。循環時間不得低于20分鐘。然后邊沖 洗邊排放。目的除去管路內的油脂/雜物/灰塵等，為堿洗酸洗鈍化做準備。n堿液循環清洗 準備氫氧化鈉化學純試劑，加入熱水（溫度不低于70）配制成1%（體積濃度） 的堿液，用泵進行循環，時間不少于30min，然后排放。 先將裝堿液的容器

40、與循環泵及管路系統連接起來，并保證與容器連接處 嚴密不漏。確認后先向容器中放入已計算好用量的純水，再慢慢放入已計 算好用量的固體堿。并用攪拌棒充分攪拌均勻。接通水泵電源，斷開控制開關， 準備堿洗。攪拌人員應戴好防酸堿面罩，防止對人員造成傷害。裝堿的容器應完好，無任何滲漏，與管道接口處連接良好。合上控制開關，用循環水泵抽堿溶液進入管路系統，對管路循環沖洗，時間大約 為30分鐘。在堿洗過程中，應有專人檢查（檢查方法：用試紙與焊點處接觸，若 無變色則說明無泄漏）。發現漏點后，應做好標記。待整個循環系統漏點全部查 完后，通知看泵人員停泵，對漏點補焊等相關處理。如發現大的滲漏，應立即通 知看泵人員停泵。

41、處理完畢后方可繼續進行堿洗，對流到地面上/吊頂上的堿液， 應用干布擦拭干凈。 n純水沖洗 將純水加入貯液罐，啟動水泵，打開排水閥排放，排放時間至少30min。邊沖洗 邊排放，直至排放的水為中性為止。 循環后的堿溶液應用另外的容器暫存，經與酸溶液中和后，方允許排放。 n管道酸洗 化學品為硝酸。酸洗介質為20%硝酸和80%的純化水。 先將裝酸液的容器與循環泵及管路系統連接起來，并保證與容器連接 處嚴密不漏。確認后先向容器中放入已計算好用量的純水，再慢慢放 入已計算好用量的酸。并用攪拌棒充分攪拌均勻。接通水泵電源，斷 開控制開關，準備酸洗。 攪拌人員應戴好防酸堿面罩，防止對人員造成傷害。 裝酸的容器

42、應完好，無任何滲漏，與管道接口處連接良好。若容器滲 漏，可用清水對準滲漏點不停的沖洗，直至酸洗完成。 酸洗過程：合上控制開關，用循環水泵抽酸溶液進入管路系統，對管 路進行循環沖洗，時間大約為60分鐘。在酸洗過程中，應有專人檢查（檢查方法： 用試紙與焊點處接觸，若無變色則說明無泄漏）。發現漏點后，應做好標 記。待整個循環系統漏點全部查完后，通知看泵人員停泵，對漏點進行補 焊等相關處理。如發現大的滲漏，應立即通知看泵人員停泵，并在漏點附 近的用水點放空酸液后，用膠帶紙纏繞包扎漏點。同時在漏點下方放水桶， 以便接住流出的酸液（若無法用桶接水，應在漏點下方墊上浸過稀堿液的 抹布）。處理漏點之前，將循環

43、泵接通純水對管路進行沖洗，等管路系統 酸液全部排放后，方可對漏點進行補焊等相關操作。處理完畢后方可繼續 進行酸洗，對流到地面上/吊頂上的酸液，應用干布擦拭干凈。對流到縫隙處 的酸，應用稀堿液進行中和后，再用干布擦凈。 n純水沖洗 將純水加入貯液罐，啟動水泵，打開排水閥排放，排放時間至少30min。邊沖 洗邊排放，直至排放的水為中性為止。 循環后的酸溶液應與堿溶液中和后，方允許排放。 n管路鈍化 藥品配比：3%氫氟酸（容積比例）、20%硝酸（容積比例）、77%純化 水配制溶液。溶液溫度在25-35，循環處理120分鐘。 鈍化準備：先將裝酸的容器與循環泵及管路系統連接起來，在末端接 上軟管至酸溶液

44、容器，并保證與容器連接處嚴密不漏。確認后先向容 器中放入已計算好用量的純水，再慢慢放入已計算好用量的酸。并用 攪拌棒充分攪拌均勻。接通水泵電源，斷開控制開關，準備進行管路鈍化。 鈍化過程：合上控制開關，用循環水泵抽酸溶液進入管路系統，對管路循環沖 洗，時間大約為120分鐘。在鈍化過程中，應有專人檢查（檢查方法：用試紙 與焊點處接觸，若無變色則說明無泄漏）。如發現漏點，處理方法與酸洗時相 同。n純水沖洗 將純水加入貯液罐，啟動水泵，打開排水閥排放，排放時間至少30min。邊沖洗 邊排放；直至排放的水為中性為止。 循環后的酸溶液應與堿溶液中和后，方允許排放。n廢水排放 將用完的廢酸廢堿溶液中和至中

45、性或近似中性后方可排放。嚴禁直接排放。n純蒸汽消毒 在管路酸洗鈍化完成后，投入使用前必須通入純蒸汽進行消毒。將純蒸汽通 入整個管路中，每個使用點至少沖洗15min。n上述清洗、鈍化、消毒過程及其參數應加以記錄。 3）現場安全操作措施： 配制酸堿液的人員、檢查人員等相關人員均應戴好防酸手套、防酸面 罩及防酸工作服等。 發生事故時，第一要確保人員的安全。 若堿液濺到皮膚上應立即用干布擦凈，然后用醋酸涂于濺落處片刻，最 后用清水沖洗干凈。 若酸液濺到皮膚上應立即用干布擦凈，然后用小蘇打溶液涂于濺落處片 刻，最后用清水沖洗干凈。 因鈍化過程中要用到氫氟酸，應在現場準備六氟靈。必須避免皮膚與氫 氟酸接觸

46、。萬一不慎接觸，不得用清水清洗，要馬上使用六氟靈中和， 再做進一步處理。 嚴禁直接用手或其它裸露皮膚直接接觸酸液、堿液，用抹布擦拭酸堿 液時，必須戴好防酸手套和防酸面罩。 配制溶液時，應緩慢地將堿、酸沿容器壁流入水中，嚴禁直接將酸堿 溶液倒入水中，以防濺起酸堿液。特別嚴禁將酸（或堿）直接倒入堿 （或酸）中。 對可能濺落到酸堿液的設備、管道、儀表、地面、墻面、吊頂、隔斷 等處，應盡可能事先用塑料紙包扎保護，對設備、管道上的儀表也應事先拆除。 發生酸液流出時，應盡可能保護所有的設備/管道/建筑物及裝飾制品 （如地面、墻面和吊頂等），如不能全部保護時，應根據設備、管道、建筑物及裝飾制品 的重要性、價

47、值、修復成本等綜合考慮，有所取舍，保護重點。 對流到吊頂、縫隙處的酸液，應先用干布擦凈，然后再用少量稀釋過 的堿液倒在該處，以中和可能剩余的酸液，防止以后慢慢腐蝕吊頂板 和支吊架。壓力試驗/氣密性試驗/系統清洗滅菌 注射水/純水/純蒸汽管道應采用純水試壓。試驗壓力應為設計壓力的1.25倍。 密封性試驗介質，與壓力試驗相同。試驗工作可在壓力試驗結束后連續進行， 試驗壓力為設計壓力，試驗時間為24小時。檢查重點是焊口、閥門填料函、法蘭、 卡箍連接處等。最終考慮環境溫度變化等因素，無壓力降、無泄漏為合格。 壓力試驗結束后，投運之前，應用與試壓介質相同的純水，對輸配管路系統進行 徹底清洗。對要投入運行

48、的純水/注射水系統應先通入125度過熱水進行滅菌。系統檢驗檢測及過程控制 所有的管道采用軌跡焊，并要求符合衛生型不銹鋼管道焊接規范。 10%的軌跡焊或軌跡焊留樣需要作X光檢查。 100%手工焊接或手工焊留樣作X光檢查。 10%的軌跡焊或軌跡焊留樣需要作內窺鏡檢查 焊機設備和焊工需要提供適當證書，焊接要求有規范焊接操作程序。 焊接日志和焊機打印記錄需要提供。 四調試、試運轉、工程交接計劃 4.1技術交底及培訓計劃 提出培訓課程并經過業主認可。 訓練課程將以實際的設備為準，并配合業主方的訓練標準以便能正確地完 成操作及維修工作。 對業主方操作和維護人員進行培訓，直到使之能夠獨立操作為止。培訓內容

49、如下： 提供我方采購材料設備的技術資料。并對材料設備的性能進行交底。 4.2竣工調試方案調試前的準備方案 制定詳細的調試、試車計劃，并報監理、業主批準。準備好調試的用具包括： 人字梯、活動平臺、調試儀表、調試工具等. 設備、系統調試測試流程圖見 下頁 設備、系統調試測試流程圖 單機試車方案 配合生產廠家安裝調試人員進行單機調試 聯動試車方案 單機試車合格后，進行本系統調試，合格后再進行各系統的聯動調試。 4.3工程驗收交接計劃 驗收 項目的驗收工作將由項目經理負責。項目經理將負責與業主代表及公司有 關部門進行協調, 并制定出驗收時間安排。 本工程在整體竣工驗收前，首先由我公司質檢人員及項目質量控制工程師 按業主要求、國家質量規范和公司質量標準要求進行自檢，在自檢無問題 后，報請業主和監理公司進行檢查驗收。對業主驗收中提出的整改內容， 在最短的時間內組織人員完成整改。 我公司項目經理和業主、監理公司一起組織驗收。 竣工移交 工程竣工驗收合格后7天內，按照要求整理裝訂完整的竣工資料并提交。隨設備攜帶的說明書、手冊、鑰匙、工具等提交給業主。我方采購設備的供應商聯系電話提交業主。 工程獲得竣工驗收證書并通過核驗后，辦理工程移交手續。 撤場 書面的撤場安排要提前10天通知業主。 拆除臨建設施，清理工作現場垃圾，平整恢復臨建施工場地。