1、 施工技術方案編 制： 審 批： 審 核： 二一七年四月目 錄1 概況11.1工程概述11.2 編制依據和引用標準12 施工操作面與支架搭設方案22.1 桁架片吊籃施工操作面22.2 修補裂縫懸挑掛籃操作面72.3 邊梁粘貼碳纖維布施工平臺搭設92.4 設計技術規范112.5 橋檢車施工作業面113 施工技術方案133.1 同步頂升133.2 支座更換原則133.3 GYZF4滑動支座和GYZ非滑動支座及墊石布置143.4 同步頂升更換支座施工流程圖144 板梁同步頂升與支座更換施工154.1 技術準備154.2 同步頂升施工基本要求164.3 頂升過程控制技術要點184.4 支座更換類型20

2、4.5 同步頂升更換支座工藝流程204.6 頂升、落梁關鍵施工技術275 同步頂升施工監控315.1 頂升施工監控目的315.2 施工監控主要內容315.3 施工監控與同步頂升控制的聯系336 其他維修項目施工方案356.1 混凝土缺陷修補施工356.2 裂縫封閉及灌漿施工366.3 粘貼碳纖維布加固施工396.4 混凝土防腐涂裝施工426.5 植筋施工436.6 擋塊維修改造施工方案441 概況1.1工程概述1.2 編制依據和引用標準1)公路橋梁加固施工技術規范(JTG/T J23-2008)；2)混凝土結構加固技術規范(GB 50367-2006)；3)公路橋梁板式橡膠支座(JT/T 4-

3、2004)；4)公路橋梁板式橡膠支座規格系列(JT/T 663-2006)；5)公路橋梁橡膠支座病害評定技術標準(DB32/T 21722012)；6）公路橋梁維修加固工程質量檢查驗收手冊（2016.5）7)公路橋梁橡膠支座更換技術規程(DB32/T 21732012)；8）碳纖維片材加固混凝土結構技術規程（CECS 146:2003）9) 工程施工圖設計2 施工操作面與支架搭設方案2.1 桁架片吊籃施工操作面(1號橋)吊籃桁架片操作面長度為13.4m，欄桿高度為1.1m，寬度為1.1m，自重約900多公斤，分二節，便于拆裝、運輸和安裝。吊籃一端用鋼絲繩吊在2片16號工字鋼上，工字鋼放在新、老

4、橋內側護欄上；另一端采用32圓鋼錨固在老橋橋面上，在外側板梁翼板頂面打孔，鋼絲繩穿過孔洞吊起吊籃。為防止吊籃發生意外，在吊籃的兩側第一塊板梁和第十塊板梁之間穿越蓋梁，用3根12mm的鋼纜吊在桁架片上，然后用卸克固定，幫助吊籃在中間吊一把，確保萬無一失（見圖2.2），吊籃桁架片支架的安全度就更高。在桁架片二側吊緊，可減少和防止中間桁架片的下撓。也可用18mm的鋼纜穿過路面，下落后用葫蘆收緊，并調節高度，上、下用專用鋼梯，并固定。圖2.1 桁架片吊籃施工操作面示意圖圖2.2 桁架片吊籃三道鋼絲繩穿過蓋梁固定示意圖構造設計臨時工作平臺采用桁架式結構，內側通過手拉葫蘆固定于新老橋梁內側護欄上，外側采用

5、采用32圓鋼錨固在老橋橋面。施工平臺長度13.4m，寬度1.1m，主梁及平臺底板橫梁采用70705mm方管，側面豎桿、斜桿以及下平聯斜桿采用40403.5mm方管。下平聯斜桿交叉點采用節點板連接，節點板采用30030015mm鋼板。計算參數1）材料特性鋼結構采用Q235鋼，鋼材按GB/T 714-2008橋梁用結構鋼標準執行，Q235鋼材的材料特性見表2.1：表2.1 鋼材材料特性表材料名稱厚度（mm）彈性模量E（MPa）強度設計值（MPa）抗拉、抗壓和抗彎抗剪Q235鋼2060002151252）規范容許值依據公路橋涵鋼結構及木結構設計規范（JTG D64-2015），施工階段在鋼結構自重、

6、施工機具、人群臨時荷載，以及施工全過程最不利荷載作用下，鋼結構容許應力如表2.2所示。表2.2 Q235鋼材容許應力（MPa）材料名稱軸向應力彎曲應力剪應力Q23514014585依據公路橋涵鋼結構及木結構設計規范（JTG D64-2015），鋼桁梁施工豎向撓度容許值L/800，即16.75mm。3）作用力取值結構自重：鋼結構的自重計算采用容重：78.5kN/m。施工荷載：500kg，按照385N/m的均布荷載考慮。 設計驗算采用midas-civil建立施工平臺空間有限元模型進行分析，桿件采用普通梁單元進行模擬，空間有限元模型如圖2.3所示。圖2.3 空間有限元模型圖在施工荷載作用下，桿件最

7、大應力如下圖所示：圖2.4 最大應力云圖通過計算，鋼結構最大拉應力為13.28MPa，最大壓應力為-13.85MPa，均小于容許應力145 MPa。主梁最大應力云圖如圖2.5所示：圖2.5 主梁最大應力云圖主梁最大拉應力為6.97MPa，最大壓應力為-9.98MPa，均小于容許應力145 MPa。通過驗算，施工平臺應力滿足相關規范要求。主梁最大撓度云圖如圖2.6所示、小橫梁最大撓度云圖如圖2.7所示。圖2.6 主梁最大撓度云圖圖2.7 小橫梁最大撓度云圖通過上圖可以看出，主梁最大撓度為1.64mm，小橫梁最大撓度為0.21mm，主梁容許撓度16.75mm，小橫梁容許撓度為1.375mm。通過驗

8、算，主梁及小橫梁剛度滿足相關規范要求。2.1.4 桁架片吊籃壓載試驗 圖2.82.11 壓載2200kg，主梁下撓0.9mm桁架片吊籃的轉運，采用吊車平衡法吊裝，轉運到另一個墩柱，此時應用繩子拖住，沿墩柱轉運，到位后用葫蘆提升桁架片吊籃至梁底1.75m高底，或用吊車在梁底轉運，便于施工。 圖2.122.13 吊車平衡法轉運鋼桁架 圖2.14 橋面至桁架上、下鋼扶梯 圖2.15 跨中壓載試驗及底板30cm護欄 2.2 修補裂縫懸挑掛籃操作面（1號橋）1）吊籃修補裂縫支架壓載400kg，上、下采用鋼梯，吊框用方鋼制作，四周設置護欄，便于操作人員修補裂縫及砼缺陷，安全可靠。2）所有操作人員應穿救生衣

9、，戴安全帽，每個施工墩臺備用救生圈2個，并用繩子連接。3）操作人員上、下用鋼梯，并固定，從橋面分隔帶上、下。 圖2.162.17 吊籃支架壓重400kg2.2.1 構造設計腹板施工平臺采用整體框架式結構，施工平臺長度1.6m，寬度0.85m，主要受力構件選用50.3cm角鋼，施工荷載250kg，構造示意圖如圖2.18所示：圖2.18 構造示意圖2.2.2 強度及剛度驗算采用midas-civil建立施工平臺空間有限元模型進行分析，桿件采用普通梁單元進行模擬，在施工荷載作用下，構件最大應力云圖如圖2.19所示：圖3.19 構件應力云圖通過計算，鋼結構最大拉應力為49.9MPa，最大壓應力為-66

10、.55MPa，均小于容許應力145 MPa。構件變形云圖如圖2.20所示：圖2.20 構件豎向變形云圖通過上圖可以看出，主梁最大撓度為1.78mm，剛度滿足相關規范要求。2.2.3 整體穩定性驗算通過計算，工作平臺遠端支反力為-2.54kN，擬于遠端布置4kN（即400kg）配重塊，安全系數為1.57。2.3 邊梁粘貼碳纖維布施工平臺搭設2.3.1 構造設計底板粘貼碳纖維施工平臺，采用型鋼和鋼管組合式結構，主梁采用16型鋼，與橋面汽車連接，其余構件均采用48.33.6mm圓鋼管，施工荷載500kg，構造示意圖如圖2.21所示：圖2.21 構造示意圖2.3.2 強度及剛度驗算采用midas-ci

11、vil建立施工平臺空間有限元模型進行分析，桿件采用普通梁單元進行模擬，在施工荷載作用下，構件最大應力云圖如圖2.22所示：圖2.22 構件應力云圖通過計算，鋼結構最大拉應力為104.6MPa，最大壓應力為-92.1MPa，均小于容許應力145 MPa。構件豎向及橫向變形云圖如圖2.23、2.24所示：圖2.23 構件豎向變形云圖圖2.24 構件橫向變形云圖通過上圖可以看出，構件豎向及橫向最大變形為10.9mm、6.3mm，剛度滿足相關規范要求。2.3.3 整體穩定性驗算通過計算，工作平臺上方槽鋼與汽車連接位置處支反力為-13.99kN，通過配重或其他連接構造，在該位置處施加20kN的豎向力，安

12、全系數為1.43。2.4 設計技術規范（1）公路橋涵設計通用規范（JTG D60-2004）（2）公路橋涵鋼結構及木結構設計規范（JTG D64-2015）（3）鋼結構設計規范（GB 50017-2003）（4）公路橋涵施工技術規范（JTJ/T F50-2011）2.5 橋檢車施工作業面老橋上部結構維修加固采用橋檢車作為施工操作面，白天作業、晚上撤除。詳見圖2.25、2.26：圖2.25 現場使用橋檢車圖2.26 橋檢車施工作業3 施工技術方案3.1 同步頂升考慮到橋的結構特點以及橋面交通流量的實際情況，擬采用“中斷交通，縱向逐墩、橫向同步頂升梁體”的方式進行同步頂升。將梁體頂升到位后，對支座

13、、墊石以及梁底進行更換和維修改造。即在更換支座施工過程中，采用沿著縱向逐一對各墩臺上需要更換的支座進行同步頂升（落梁）的方式進行。為保證更換支座過程中梁體結構安全，梁體頂升（或落梁）過程中，同一墩臺上各支點必須同步頂升（或落梁）。梁體頂升、支座更換的主要施工步驟為：1）搭設施工平臺等施工準備；2）安放千斤頂和臨時支撐；3）安裝頂升和監測設備；4）試頂升（問題反饋及處理）；5）正式同步頂升；6）多次同步頂升至預定位置；7）調整臨時支撐高度并放置臨時支撐；8）梁體支撐于千斤頂和臨時支撐上；9）改造墊石、楔形塊、更換支座；10）再次頂升，取出臨時支撐，同步落梁，清理現場。3.2 支座更換原則根據設計

14、方案對本次支座更換的原則是： 1）對于墩臺病害支座，進行整排更換；2）以消除支座病害作為主要目標；3）不中斷或中斷交通，縱向逐墩、橫向同步頂升梁體。3.3 GYZF4滑動支座和GYZ非滑動支座及墊石布置圖3.1 支座安裝構造圖3.4 同步頂升更換支座施工流程圖梁體頂升和更換支座的施工總體流程圖見3.2所示。圖3.2 頂升施工總體流程圖4 板梁同步頂升與支座更換施工4.1 技術準備在認真研究并消化技術文件及設計施工圖的基礎上，對設計施工圖進行工藝性復核，并編制同步頂升更換支座施工工藝，完成施工前的技術準備工作，保證梁體同步頂升、更換支座工程的施工質量和施工進度。4.1.1 消化吸收設計施工圖以及

15、相應的技術文件根據梁體的結構特點，充分理解施工方案意圖，嚴格按照施工圖進行施工，保證施工質量滿足相應的技術規范要求。結合以往同步頂升梁體、更換支座項目數十座橋的施工經驗，根據對橋梁病害、施工條件的現場調查情況，提出優化調整建議，并就施工過程中可能遇到的技術性疑難問題提前預估和做好預案，以充分準備和靈活應對施工實際問題。4.1.2 認真分析結構特點當頂升或者落梁過程中出現板梁頂升點處位移不同步的情況時，理論上梁體頂升等效于在頂升點處施加豎向強迫位移，使得結構內產生附加內力，如不進行有效的控制，可能會導致結構性裂縫病害。因此必須對結構特點進行認真分析，總體掌握結構的受力、變形特性。4.1.3 頂升

16、前后的橋梁檢查頂升施工之前有必要對需頂升橋跨及其相應的上、下部結構進行全面地檢測，以了解橋梁結構現狀，避免已有病害對頂升施工的安全性造成隱患，也便于在頂升過程中對已有病害做進一步觀測；另一方面頂升施工結束后也需要全面檢測，對比頂升施工前的狀況，以判斷頂升施工是否對橋梁結構造成損傷，若有損傷，則需要采取相應的維修加固措施。4外觀缺陷檢查1）主梁調查調查主梁的裂縫情況并詳細記錄和分析原因。2）支座檢查核實現有更換支座設計資料，調查支座形式，查明支座是否老化，變形是否過大，位置是否正確；檢查支座是否脫空或缺失；檢查支承墊石頂面是否有開裂、積水等現象。根據支座現狀，判斷其是否受力均勻，能否將上部結構的

17、作用順適、安全地傳遞到下部結構，是否能保證上部結構在支座上自由變形，以便使結構的實際受力情況與計算圖式相符合。根據設計文件要求，對于各墩柱、臺的支座，在搭設支架進行進一步檢查后，按照業主、設計和監理單位要求，對病害支座予以更換，并進行相應的墊石維修等施工。3）墩臺帽檢查檢查墩臺帽有無裂縫，有無滲漏水現象發生；檢查混凝土的外觀質量等。4）橋面及其它附屬設施檢查對橋面鋪裝、伸縮縫等進行檢查，記錄其工作狀況，如裂縫位置、性狀，伸縮縫寬度、錯臺等，以便于頂升前、后的對比分析。4橋梁環境調查本調查主要是針對橋位處的地理環境調查，實地勘測地形，合理布置施工現場，為頂升施工做準備。根據現場實際情況進行其它必

18、要檢查。4.1.4 前期試驗為了保證施工質量和施工周期，進場前對千斤頂進行標定和油管壓力試驗、單向閥自動鎖定系統檢查等，確保萬無一失。4.2 同步頂升施工基本要求隨著公路建設的發展，橋梁頂升技術在新建橋梁施工和舊橋維修改造中已經開始普遍采用。橋梁頂升是在需要頂升部位設置臨時頂升支撐，利用千斤頂和同步頂升設備對橋梁結構進行抬高或降低的移位操作，頂升就位后安放于臨時支撐上且保證其穩定，然后對墩臺、支座或主梁進行改造施工，安裝新支座，最后落梁。4.2.1應對和克服客觀條件限制橋梁頂升施工是對既有橋梁的改造，故存在較多的約束條件，建設工程中已用的一些較好方案在實際橋梁頂升中存在無法實施的現象。千斤頂、

19、輔助支撐往往需要設置在墩臺帽上狹小的空間內，甚至有時根本無法直接安置，需要采取適當的改造措施，同時采用超薄型千斤頂，千斤頂、輔助支撐的布設方案設計是施工組織設計的重要環節之一，充分爭取和有效利用有限的空間。4.2.2施工方案具有可操作性(1) 頂升方案須具有良好的可操作性。針對梁體的結構、構造特點，可操作性受制約的因素為千斤頂尺寸、安放位置、施工操作空間等要求。(2) 對于千斤頂尺寸、安放位置和施工操作空間的問題，根據現場構件尺寸和空間位置，靈活選擇千斤頂類型及其支撐位置。(3) 在荷載的作用下，千斤頂的油壓達到預定值時需要一個反應時間，并且沖擊荷載對千斤頂油缸會造成損傷，因此，考慮到頂升過程

20、的結構安全以及頂升設備正常工作的要求，選用安全可靠的千斤頂與臨時支撐。3.2.3同步頂升設備為確保頂升過程中的橋梁結構安全，本項目采用的同步頂升控制系統具有如下特點:(1) 在各頂升點液壓缸壓力可控的情況下，能夠實現位移同步；(2) 頂升系統能夠對各液壓缸的壓力和位移進行實時監測和動態調控；(3) 不需要人工干預，自動化程度高，應具有智能監測和控制的能力；(4) 具有自動報警功能，在達到預先設定的行程或負載限制時自動鎖定；(5) 當油缸（千斤頂）和油路發生故障時，能自動鎖定，自動保持油缸的壓力不變（千斤頂油壓不降）；(6) 頂升設備能夠實現每 1mm 的級差分級同步頂升和同步落梁的功能；(7)

21、 同一油路的千斤頂位移同步誤差須控制在 0.5mm 以內。(8) 頂升力和位移實行“雙控”，位移作為主控。鑒于簡支梁橋對強迫位移的敏感性，我公司采用計算機同步頂升（下降）控制技術，對該橋進行同步頂升（下降），更換支座。橋梁同步頂升是一項煩瑣且重要的工作，必須有可靠先進的裝備和科學的工藝，因此，對橋梁結構在頂升、抬高過程中，進行位移和頂升力雙控，能確保構件在重載頂升過程中的安全。本項目采用HRP-32計算機控制同步頂升、下降液壓系統進行施工，HRP-24計算機控制同步頂升、下降液壓系統作為備用（主機軟件為原裝進口），該系統主機為原裝進口設備，控制精度滿足設計要求。配備有先進的高精度位移傳感器、壓

22、力傳感器、電磁閥、輸入、輸出軟件模塊、多點控制同步頂升，自動顯示頂升力和頂升高度數值。具有自動報警系統，在達到預先設定的行程或負載限制時自動停機，當油缸（千斤頂）和油路發生故障時，會自動報警，自動鎖定，操作安全可靠。4.3 頂升過程控制技術要點4.3.1 同步頂升的安全控制橋梁同步頂升是一項技術復雜的工程，必須保證頂升施工的安全。頂升過程中的安全性包括結構的安全性、設備的可靠性及施工操作人員的安全。1）確保梁體的安全性鑒于這兩座橋為板梁結構簡支、橋面連續的特點，頂升過程中應該避免出現較大的強迫位移，否則易使橋梁結構產生附加內力（如橋面連續處、鉸縫內力增大等），從而影響結構安全。2）確保頂升點處

23、橋梁結構的局部安全由于在頂升過程中，梁體和墩臺頂面著力點存在集中力，該處需要著重加強，避免在頂升過程中出現局部損傷，進而影響橋跨結構安全。3）確保頂升過程中的施工安全頂升過程中，如果千斤頂出現漏油或其他故障，可能導致梁體縱橫向不均勻頂升，嚴重時可能導致梁體傾覆。因此，需在梁體頂升過程中采用安全機械式千斤頂進行保護，供油系統采用鎖定裝置和報警系統，保護梁體不發生整體傾覆。同時，頂升時不能一次到位，要分批次頂升，并持荷觀察510分鐘，無意外情況，再頂升。4）其他關注施工過程中交通、高空作業、河中腳手架防護、用電等安全問題。4.3.2 橋梁同步頂升的臨時鋼墊塊支撐設計頂升過程應采用分級頂升，每一級行

24、程的最大位移控制在1mm以內，頂升速度控制在3分鐘1mm，頂升到位后，靠計算機控制自動鎖定千斤頂，不回油。對千斤頂的質量要求非常高。在千斤頂鎖定后，一般安裝臨時機械式千斤頂作為輔助支撐，防止出現突發情況。我單位采用螺桿式千斤頂作為輔助支撐，噸位大、彈性變形小，控制精度高且操作便利，可靈活地適應各種凈高條件。 圖4.1 頂升施工現場 4.3.3 橋梁頂升過程的同步監控橋梁的同步頂升需分級、緩慢完成，因此對橋梁頂升過程中的整個運動軌跡、整體姿態等進行實時監控是關乎橋梁結構安全的重要環節。由施工單位所進行的監控，其重點是位移監控，通過位移監控了解橋梁的實時姿態（在終端上顯示），通過同步控制系統實現位

25、移與頂升力（油壓）之間的協調，使得各頂升點處位移同步。監控內容包括橋梁整體姿態、位移等，監控工作要貫穿于頂升、持荷和落梁的整個施工過程中。根據簡支板梁橋的結構特點，考慮在墩、臺處同步頂升板梁對結構內力的影響，在頂升和更換支座過程中，必須對板梁結構進行監控。主要監控內容為： 各頂升點處梁體的豎向位移以及位移差； 裂縫（如有）病害的發生及發展情況； 派專人對伸縮縫、橋面鋪裝進行外觀檢查，以及伸縮縫的伸縮變形、錯臺情況。4.3.4 各施力點頂升力的有效傳遞由于千斤頂頂升力較大，各施力點的反力需要有效的傳遞至墩臺基礎或臨時支撐，同時不能造成結構的破壞，因此必須采取可靠的措施予以保證。4.3.5 頂升梁

26、段對橋梁其他部位影響對于已建成的橋梁，頂升施工必然牽一發而動全身，梁體在頂升抬高過程中，各聯系構件或設施必然會受到影響，比如伸縮縫、管線等。因此在頂升之前需要詳細調查，確保施工過程和相關構件的安全。4.3.6 落梁后梁底標高控制對于已建成橋梁，恒載作用下內力分配已完成，必須使梁體頂升過程中各支點的相對位移量控制在安全范圍之內。因此，頂升前要測量支點處梁體標高，頂升和落梁過程中需要監控梁體各支點的相對位移，落梁后要確保梁體恢復至原有標高處，保證梁體結構安全。4.4 支座更換類型本次老橋更換支座參照設計文件以及現場檢查核定的支座類型，即GYZF4 250*43mm、GYZ 250*41mm。選擇的

27、支座性能及參數、標準要符合國家現行規范、行業標準公路橋梁板式橡膠支座 JT/T 4-2004、公路橋梁板式橡膠支座規格系列 JT/T 663-2006、公路橋涵設計通用規范 JTG D60-2015以及公路鋼筋混凝土及預應力鋼筋混凝土橋涵設計規范 JTG D62-2004等相關規范要求。4.5 同步頂升更換支座工藝流程4.5.1 施工準備1） 安裝桁架片操作平臺在橋下墩柱兩側安裝桁架片操作平臺，二側固定，并根據墩臺高低進行調節，梁底至平臺高度為1.75m，橫橋向平臺寬度為1.20m，四周連接貫通。2）現場檢查與測量在梁體頂升、支座更換的整個過程中，梁體的標高在發生變化，為了保證支座更換后梁體能

28、夠準確回復至更換前的標高（誤差不超過1mm），進場后的現場檢查與測量非常重要，即“三類標記”。進場后應先進行現場檢查，持荷過程中也應進行檢查。現場檢查主要通過目測針對梁體進行。針對各跨梁體，檢查梁體是否有存在裂縫病害，對既有病害詳細記錄、標記，并對裂縫成因進行分析，在持荷過程中對裂縫寬度變化進行監測，以確保結構受力安全。在頂升前，需要對原支座處梁體底面至墩臺頂面的凈高進行準確測量，確定原梁體底面的標高，為調平、千斤頂與輔助支撐布設以及新支座安裝做準備。3）清理墩臺施工垃圾對橋梁墩臺頂面的垃圾，如影響千斤頂、臨時支撐安置或者新支座安裝，則應在施工準備階段即進行清理；其他部分施工垃圾，在梁體同步頂

29、升到位后進行清理。4.5.2 墩、臺千斤頂及臨時支撐的布置圖4.2 橋臺千斤頂及臨時支撐布置平面圖1-1圖4.3 橋臺千斤頂及臨時支撐布置立面圖（單位：）圖4.4 過渡墩、中間墩千斤頂及臨時支撐布置平面圖圖4.5 過渡墩、中間墩千斤頂及臨時支撐布置立面圖支座同步頂升施工主要利用橋梁墩、臺作為頂升支撐平臺，將千斤頂及臨時支撐布置在主梁端部下方，但禁止不采取任何保護措施而直接將千斤頂及臨時支撐布置在主梁底板下方及墩臺頂面；為確保橋梁結構安全，千斤頂、臨時支撐的布置位置應與蓋梁中線的距離必須一致，防止蓋梁、墩柱因偏心受力而造成損傷； 采用鋼板、鋼墊塊、螺桿式千斤頂作為臨時支撐。鋼板及鋼墊塊均應采用機

30、械加工，平整度應0.2mm，螺桿式千斤頂應能承受足夠的支反力；安裝千斤頂之前，需要在頂升支撐平臺表面、主梁底面放樣，并用水平尺校準水平，將支撐平臺上的垃圾、焊渣、毛刺以及主梁底面混凝土用砂輪打磨平整至與所有支撐接觸面密實為準。而后在預先放樣的位置處安裝鋼板，上置標定好的千斤頂，千斤頂上方再放置一塊鋼板以保證千斤頂垂直作用于梁底及鋼結構支點。臨時支撐的安裝與千斤頂類似。在千斤頂及臨時支撐上下接觸面放置鋼板的厚度應不小于1016mm； (6) 為避免頂升過程中各支點處因應力過大造成局部損傷，落梁到臨時支撐上之后，如果有足夠的施工操作空間，可讓部分千斤頂仍然保持一定的壓力，即支座拆除過程中以及拆除之

31、后，由臨時支撐和持荷千斤頂共同支承梁體重量，千斤頂處于預緊狀態，并自動鎖定。4.5.3 同步頂升施工在完成液壓系統、控制器、千斤頂等設備的安裝調試后，開始進行頂升施工。頂升過程采用頂升力和位移“雙控”，當實際頂升力接近設計噸位時，放緩頂升速度，并由專人在頂升過程中試取原支座。當頂升至合適高度后，安置臨時支撐，臨時支撐與板梁底面、墩臺帽頂面之間放置1016mm厚鋼墊板。臨時支撐應可以微調，且采用機械鎖定，防止鎖定松動。具體施工措施如下：4.5.3.1 頂升過程中結構受力安全控制支座更換的主要實施階段可以分為：前期準備工作頂升階段持荷階段落梁階段。在持荷階段，從設計上可以確保臨時支撐的穩定性，采用

32、合理的后續施工方案能夠確保順利實施，而對結構受力安全影響相對顯著的階段是頂升、落梁階段。現場實施必須達到以下原則：（1）施工過程中頂升力和頂升點位移雙控，以頂升點處的梁體位移為主要控制指標，尤其應嚴格控制同一墩處橫向各頂升點處的豎向頂升高差不大于0.5mm；（2）必須進行試頂升以檢驗各支點處的頂升力量值是否與設計相符，頂升力的總體分配是否正常，應根據試頂升稱重的實際情況調整千斤頂布置方式和油路連接方式，同步頂升設備必須具備稱重功能；（3）根據千斤頂的行程以頂升1mm2mm作為一個階段，緩慢、平穩頂升；（4）根據實際監測位移情況，在監理和監控監督下進行施工，一旦出現位移超限或其他異常情況時，立即

33、停止施工，及時查找原因。4.5.3.2 起頂力和頂升高度按照設計要求，本項目對于一個墩臺而言均采用整體頂升法，確定橋臺、橋墩處的最大容許頂升高度板梁不超過45mm，頂升高度越小越好，以支座能取出為好。橫橋向各頂升點的位移誤差不大于0.5mm，需要注意的是：(1) 配置千斤頂噸位時需考慮一定的富余量，應不小于“恒載+活載”的理論支反力的2倍，即F=2.0R；(2) 千斤頂及臨時支撐的布置應盡量確保梁體在同步頂升過程中的平衡；(3) 事先準備一定數量性能完好的千斤頂以做備用。為準確控制起頂力，保證梁體在安全受力的狀況下完成整個頂升、持荷、落梁過程，按照設計提供的各支座處的支反力初步控制起頂力。根據

34、以往同類橋梁的頂升經驗，實際支反力可能由于施工等原因可能與設計有些出入。我單位采用先進的同步頂升控制系統和頂升設備，具有準確的稱重功能，完全可以滿足設計要求。為準確控制起頂力，保證梁體在安全受力的狀況下完成整個頂升、持荷、落梁過程，在千斤頂安置完成后即進行試頂升，頂升量控制在1mm以內，以支座與梁底脫離為準，此時的頂升力即為梁體起頂力。按照設計要求，橫橋向頂升點之間的最大位移不同步量值為0.5mm，空心板梁的整體頂升高度應控制在45mm內，且越小越好，以取出支座方便為宜，如果現場難以取出應及時與設計、監理單位聯系。4.5.4 持荷階段施工4.5.4.1 支座墊石維修 目前墊石高度為56cm，墊

35、石采用二種方法處理，一種是切割降低高度，第二種方法是全部鑿除，預制墊石，直接安裝，調平下墊石，然后調平上墊石楔形塊，調平的材料采用環氧結構膠。(1) 為了確保更換后安裝的支座均勻受壓，在拆除病害支座的同時對加墊鋼板、嚴重破損砂漿墊層等(如有)也一并進行拆除。在拆除病害支座后，應首先檢測現有支座墊石有無損傷（如破損、缺角等），如果存在損傷，采用環氧結構膠進行分層批嵌修補；(2) 如存在支座缺失，或在拆除支座加墊鋼板后將導致現有支座墊石標高不足，應采用結構膠分層修復至預定標高 H；(3) 上述預定標高 H 應根據現有梁底標高 H0、支座厚度 h 以及支座壓縮量 h 確定，即H=H0-h+h；(4)

36、 支座墊石頂面應采取水準尺進行檢查，如果墊石頂面不平整，應將其頂面鑿毛，采用結構膠找平支座墊石頂面，便于新支座的安裝；(5) 安裝支座前采用環氧結構膠熱鍍鋅鋼板調平，四角平整度控制在1mm內。4.5.4.2 梁底調平處理在梁體同步頂升到位后，對梁底預埋鋼板進行打磨除銹處理。若梁底預埋鋼板表面不平整，在除銹之后可采用結構膠進行調平處理，形成上墊石楔形塊，調平縱、橫坡。1）梁底調平原則在類似項目實施過程中已多次發現梁體底面不平整的情況，如不對坡度較大的梁底進行調平處理，即使更換了新支座也無法保證支座與梁底密貼。因此，在處理脫空支座時，還應檢查梁體底面的水平度。根據橋涵設計規范，在坡度i1%時可不予

37、調平，但支座安裝規范同時要求支座安裝的四角高差不大于2mm。為盡量避免支座局部承壓，兼顧各種尺寸的支座，考慮以支座安裝的四角高差不大于2mm這一指標來衡量是否需要進行梁底調平處理。根據江蘇省地方標準DB32/T 2173-2012要求，四角高差不大于1mm。圖4.6 梁底楔形塊調平示意圖2）確定調平楔形塊厚度對梁底采用現澆楔形塊方式調平。因操作空間小、楔形塊厚度薄，難以采用批嵌成型，因此，推薦采用環氧結構膠以人工擠壓成型方式澆筑楔形塊。在澆筑之前，應對梁底原鋼板進行除銹、打磨處理，楔形塊抗壓、彈性模量強度達到后方可落梁。嚴禁采用落梁擠壓成形，否則，位移誤差會更大，易使支座偏壓受力，超轉角工作。

38、楔形塊尺寸與上鋼板尺寸相同，支座更換后的梁底凈高（楔形塊厚度+下墊石厚度+支座厚度-支座壓縮變形）應與更換前基本一致或比原始標高高出+0.51mm。為此，對于梁底存在坡度需要澆筑新楔形塊以調平時，下墊石的厚度需要根據楔形塊的厚度調整(可適當薄一些) ，必要時應鑿除原下墊石重新澆筑，梁底坡度依靠楔形塊調整。對于橋臺支座，楔形塊底面須粘SUS304#鏡面不銹鋼板，對于板梁操作空間有限的不銹鋼板，應根據現場情況配置不銹鋼板厚度。先澆筑或修復支座下墊石，墊石厚度根據支座壓縮量、梁底標高、支座厚度以及梁底楔形塊厚度計算確定。3）其它注意事項梁底調平施工時需要注意以下幾點：(1) 梁底調平處理后必須確保水

39、平，保證落梁后支座接觸密實，以免出現脫空、局部變形較大現象，嚴禁出現落梁后GYZF4滑板支座和GYZ非滑板支座初始剪切變形和脫空、偏壓、鼓脹開裂等病害；(2) 調平用楔形塊的厚度（包括不銹鋼板）一般控制在14cm內，并根據現場情況確定；(3) 梁底底面與墊石頂面間距須精確控制，保證支座能順利安裝，且落梁后主梁支點處標高保持不變或高出原始標高+0.51mm；(4) 采用結構膠修復時必須確保密實，以免在支反力作用下出現不均勻受力現象。4.5.4.3 支座滑動面調整為了確保橋臺滑動支座的滑動功能，同時也是為了方便梁底調平、提高調平精度，需在調平底面粘貼一塊不銹鋼鋼板，不銹鋼板應以超出支座邊緣34cm

40、以上為準，即其平面尺寸應35cm35cm，以免滑動支座滑出鋼板。不銹鋼板厚度應不小于23mm，宜使用23mm厚SUS304#鏡面不銹鋼板，順橋向的滑動面按JT/T 663-2006規格系列要求。新四氟板滑板支座安裝時，將四氟板表面均勻涂抹硅脂油5201-2，支座的中心線和墊石預埋鋼板的中心線重合，縱、橫坡全部在上楔形塊預埋鋼板與梁底調節，形成楔形塊，而板式支座與下墊石預埋鋼板、上楔形塊預埋鋼板之間的四周距離是相等的，誤差應控制在1mm之內。4.5.4.4 支座安裝支座墊石處理完畢且達到要求后，在各支座墊石上放置相應類型的新支座，相關注意要點如下：(1) 梁體頂升前后，須測量各支座處梁底標高，保

41、證支座更換完畢梁底標高與頂升前標高一致或高出原始標高+0.51mm；(2) 支座更換之前需要對原有支座在臺帽及蓋梁上的位置進行標記，新支座安裝時，盡量按照原有位置安放。若原有支座出現明顯偏位，應在梁體同步頂升到位后根據梁底預埋鋼板位置重新確定新支座的安裝位置；(3) 在同一橋臺上的同一排支座橫向成一條線，且到臺帽中心線的垂直距離一致；(4) 在同一橋墩上的兩排支座，各自與橋墩橫向中心線的垂直距離必須相等，避免在支座位置出現偏心受壓現象；(5) 安裝支座時，支座外圍距離支座墊石邊緣最小距離應5cm；(6) 注意橋梁墩臺設置的非滑動、滑動支座不能有誤、相互混淆；(7) 為減小頂升誤差，本次僅一次性

42、落梁。即落梁前，將支座墊石全部修復完畢、調平，且墊石頂面與梁底的凈距滿足支座安裝厚度；(8) 如果調整了新支座的厚度且與現有支座尺寸有差異，則安裝時需要改造支座墊石，以滿足第（1）條要求，且支座頂底面的平整度需滿足規范要求；(9) 應按要求正確安放支座，確保支座上、下表面與梁底及臺帽、蓋梁密貼以保證支座頂、底面全部參與受力；(10)對GYZF4板式支座，安裝時如果溫度較低，根據計算情況，上鋼板中心線應向順橋向適當內移1.52cm；如溫度高則應適當外側2cm左右，以滿足梁體在溫差影響下的正常伸縮變形。因此新支座安裝時要視當時溫度而定，并符合設計規范要求。4.5.5 同步落梁施工4.5.5.1 整

43、體同步回落落梁過程采用頂升力和位移雙控，采取分級落梁，防止一次落梁支座變形過大。落梁前，檢查新支座頂面與梁底楔形塊底面之間的實際高度，并與理論計算值進行核對。先卸除臨時支撐，再同步進行千斤頂回油。落梁過程中，嚴格控制同一橋墩相鄰頂升點之間的頂升高差在0.5mm之內。為減小頂升誤差，保證落梁后支座不脫空，本次僅一次性落梁。即落梁前，將支座墊石全部修復完畢、調平，且墊石頂面與梁底面間的凈距滿足支座安裝厚度，然后再一次性落梁。為了保證落梁精度，相關要點如下：(1) 確定支座總壓縮量由相應廠家提供或參考支座廠家提供的支座試驗壓縮曲線確定。在沒有試驗數據的情況下，一般按照廠方供應商提供的理論計算支座變形

44、量，施工經驗實際變形量一般應乘以2倍，即支座的抗剪強度乘以支座厚度，除以彈模乘以2倍（計算式），預定標高（H1），梁底頂升前高度（H0）加上支座壓縮量（H），即H1= H0+H。(2) 根據支座壓縮量、梁底標高、支座厚度確定墊石修復標高；(3) 落梁時，各千斤頂同步回油，嚴格控制同一橋臺上的各支點同步落梁，由計算機控制同步下降液壓系統完成。落梁過程中按照每級 1mm 的順序進行，同樣實行頂升力和位移雙控的原則，保證梁體回落到頂升前的標高處。4.5.5.2 梁體與墩臺帽間凈空控制支座病害處治、支座更換的控制原則是支座更換完畢后，支座處梁底標高維持不變。因此，對各個施工階段梁體與支座墊石之間的凈空

45、控制作如下要求：（1）在施工準備階段，應對梁體與支座墊石或墩臺帽頂面之間的凈高進行測量，該凈高也是落梁后必須達到的凈高。（2）為確保落梁后各支座受力均勻、符合原設計要求，落梁前仍應對同一墩臺各支座墊石頂面至上鋼板底面的凈空進行測量，以確保各墩臺墊石頂面至上鋼板底面的凈空差異在1mm之內。4.6 頂升、落梁關鍵施工技術橋梁同步頂升、更換支座工程，同步頂升是關鍵，是核心。為了保證同步頂升順利進行，應該遵循安全第一的原則。頂升系統能夠順利將橋梁結構托起來，頂升過程中要保證頂升系統、橋梁結構安全穩定，頂升高度除了要滿足結構安全的允許限值，還要有足夠的操作空間，保證支座能順利拆卸和安裝，最后梁體要下落到

46、頂升前的標高處，避免給橋梁造成附加內力。4.6.1 頂升前應落實的工作1）搭設施工平臺；2）必須對頂升點所在墩臺處附近的梁體表面進行檢查，檢查裂縫等缺陷的性狀與分布情況；3）進行墩臺帽頂面、墊石清理，鑿除松散砼，結構膠找平、修補、打磨、校準水平，以保證千斤頂支撐點水平；4）測量各支座處梁底標高；5）預準備好鑿除、調整修復墊石、楔形塊疏松混凝土的專用設備等。4.6.2 頂升力和頂升高度控制對梁體進行同步頂升過程中，頂升力與頂升高度雙控，但以頂升位移控制為主。1）起頂力為準確控制起頂力，保證梁體在安全受力的狀況下起頂，頂升前需計算墩臺帽頂面受力值和模擬起梁時的各種受力狀況。其中，千斤頂能承受的最大

47、頂升重量須超過2倍的梁體支反力（即F2.0R），且能夠安全承受和適應橋面活載作用產生的支反力、轉角變形。2）頂升高度梁體頂升高度主要有以下幾個方面控制： 按照設計要求控制各墩臺處的頂升量板梁不大于45mm，頂升高度越小越好，如果支座還無法取出，須征得設計同意后，再提升高度，直至把原支座取出為止； 頂升高度以支座脫空，且能取出為準； 新支座能順利安裝。 對個別脫空的板式支座，根據現場情況，應先調平下墊石，再調平上楔形塊或單點階梯形頂升調平。鑒于以上幾條，梁體頂升高度視現場具體情況而定。 4.6.2 同步頂升工藝控制(1) 人員配備，頂升前應對參加頂升的管理人員和操作人員進行明確的分工，并進行技術

48、交底。交底內容應包括組織機構、分工崗位、崗位職責、緊急頻道處理信號、信息渠道常用術語、及施工禁止項等；(2) 安裝液壓系統、控制器、千斤頂、位移傳感器、應變傳感器、數據采集器、計算機等。對HRP-32計算機控制同步頂升、下降系統和監控系統進行調試；(3) 測量支座處與梁底標高；(4) 預緊，稱重，單點調整，各點數據記錄，試頂升，檢查各點受力情況，同時檢查計算機控制器單點頂升量；(5) 預頂升50%支反力，持荷510分鐘，無滲、漏油等情況，一切正常后，再試頂升1mm，持荷5分鐘，檢查各點誤差情況，無情況，再頂升1mm，再檢查，逐步進行，計算機自動鎖定液控閥，保持油缸壓力不變，并持荷觀察，整個頂升

49、過程實行“雙控” ；(6) 試頂升完畢，鎖緊臨時支撐，檢查梁體底面是否有混凝土壓碎及裂縫等；(7) 頂升過程中，對梁體豎向頂升位移進行監控。4.6.3 過程施工安全控制措施4.6.3.1 同步控制系統的一般程序同步頂升、下降計算機監控系統的工藝流程如圖4.7所示。圖4.7 同步控制系統的工藝流程圖4.6.3.2 頂升和落梁行程控制采取“雙控”頂升，抬高梁體是一項非常復雜，且帶有一定危險性的工作，如何保證整體頂升工作的順利進行，確保梁體在頂升過程中同步上升、回落是整個工作的關鍵所在，因此，計算機對控制器系統、液壓系統、鎖定系統、傳感器系統等設備提出了更高的要求。操作人員按統一號令，將梁體同步頂升

50、至剛離開支座時停止，觀察千斤頂上接觸面混凝土有無局部受壓破損跡象。靜置數分鐘若無異常出現，繼續頂升一個行程后停一下，觀察千斤頂持荷是否穩定，梁體各處頂升高度是否一致，若一切正常再重復上述操作，直至同步落梁至支座上。頂升或落梁過程中若發現問題，應解決后重試，直至一切正常。4.6.3.3 裂縫的觀察與控制在梁體頂起時，對裂縫變化情況進行觀測，如果有裂縫等異常情況出現則必須停止頂升，查找原因，經采取措施和查出原因后，方可再進行頂升。對各支點的支撐情況細致觀察，如有松動或移位立即停止。對監控系統的應變控制有急劇變化等異常狀況，應立即停上頂升，查明并解決問題后再頂升。5 同步頂升施工監控5.1 頂升施工

51、監控目的本項目施工監控的主要目的是，在橋面交通不中斷或中斷的情況下，在對板梁進行多點同步頂升、回落施工過程中，監測各個頂升點處梁體的豎向位移，通過同步控制系統的自適應調整，使得梁體的總頂升量及各頂升點之間的豎向頂升高差能夠滿足設計要求，保障結構受力安全，確保施工完成后的結構線形與內力狀態維持更換前，不對原結構造成損傷，并且在結構處于不利狀態時通過同步控制系統及時預警，指導進行下一步施工。此外，保證落梁后新支座能夠與支座下墊石及梁底面密貼、恢復支座使用功能也是施工監控的目的之一。5.2 施工監控主要內容根據同步頂升控制的需要，施工監控的重點是：1）板梁豎向位移；2）頂升點之間的相對豎向位移；3）

52、裂縫，根據業主需要進行必要的應變應力監測。施工監控包括在頂升、持荷、落梁期間的連續監測、控制。簡支板梁頂升監控不同于連續箱梁頂升，同一墩、臺處的頂升點較連續箱梁橋更多。因橋面連續、鉸縫等構造特點，每一墩臺處的頂升量不可能大，尤其在橋墩處頂升時，要求順橋向兩排頂升點之間的頂升量差異不得大于0.5mm，對設備及監控系統的精度要求非常高；同時，鉸縫對強迫位移的影響也是非常敏感的，尤其是在橋面通車情況下進行頂升施工。這就要求在整個頂升或者落梁的過程中，必須以位移同步作為控制目標，平穩、緩慢地頂升或落梁到位。5.2.1 監控工況在梁體試頂升階段已經開始進行頂升豎向位移監控，以控制同步頂升的位移量。除此之

53、外，在頂升、持荷、落梁的各個階段，對如下關鍵工況進行動態監控：1）在每一個墩、臺處頂升梁體時，對每一個頂升點處梁體的豎向位移進行監測，嚴格控制分級頂升量值以及各頂升點之間的高差；2）頂升至設計要求的量值后，停止頂升并持荷，監測梁體的豎向位移以及千斤頂支撐的穩定性，待梁體結構穩定后，撐緊輔助支撐，千斤頂回油，完成體系轉換；3）分級落梁過程中，對每一個頂升點處梁體的豎向位移進行監測，嚴格控制分級頂升量值以及各頂升點之間的高差。位移監測的同時，對裂縫等進行同步監測。5.2.2 頂升點處梁體豎向位移監控在各墩、臺頂升點附近，采用百分表和電測位移計（可連續測試累計位移量并自動輸入同步控制系統），盡量靠近

54、頂升點豎向設置，頂升、落梁過程中由我公司自主研發的“梁體同步頂升控制系統”自動采集數據，監測梁體的豎向位移情況。通過豎向位移監測，嚴格控制各頂升點之間的相對頂升位移差。根據設計文件，并結合現場初步查看情況，梁體位移監測點放在頂升點附近時，能夠準確反映梁體的實時位移情況。空心板梁橋同步頂升位移監測點如圖5.1所示。為確保同步頂升過程中結構的受力安全，在每一個墩（臺）處進行頂升過程中，應對該墩（臺）上所有的板梁或組合箱梁豎向位移進行全面監控。圖5.1 橋臺、過渡墩、中間墩位移監控布置示意圖 圖5.2 數顯電測位移計實時界面 圖5.3 現場頂升位移、應變、監控總控制臺為了確保落梁后，梁體底面至支座墊

55、石頂面的凈高能夠維持支座更換前的凈高，避免因支座更換引起豎向強迫位移，在頂升前通過彈線、標記等方式在各墩、臺處設凈高觀測點，測試獲得各墩、臺處支座更換前的凈高，以作為落梁前的凈高控制標準。5.2.3 結構裂縫監測在頂升、持荷、落梁的各個階段，對板梁底板及鉸縫，橋面連續等結構部位的裂縫發生、開展情況進行監測，以確保板梁（連續箱梁）及其他結構的受力安全。同時，在橋墩處頂升時，應關注墩頂橋面鋪裝是否存在開裂情況。除此之外，頂升前對一些關鍵受力部位進行外觀檢查，對梁體已有裂縫（如有）進行長度、寬度的測量，并作好記錄。裂縫觀測截面主要選擇墩頂截面，根據實際情況選擇典型裂縫進行縫長、縫寬監測，并檢查有無新

56、生裂縫，做好裂縫性狀的記錄。5.2.4 梁體稱重及各頂升點千斤頂布置、油路優化雖然設計文件已經給出了理論起頂力，但工程實踐經驗說明，在進行整體同步頂升時，總的頂升力以及頂升力在各支點處的分配會與設計理論起頂力有一定的差異，必須進行試頂升，通過稱重來準確測試梁體的整體重量以及各個頂升點處實際頂升力的分布情況，必要時在試頂升完成后先落梁，然后調整千斤頂布置方案和油路連接方案，如有較大偏差還需要聯系設計單位再做分析處理。圖5.4 多點同步頂升自動稱重系統及位移自動顯示5.3 施工監控與同步頂升控制的聯系5.3.1 位移同步性監測及自適應調整從結構受力安全角度考慮，頂升過程中應盡量避免同一墩、臺處的橫

57、橋向相對高差以及過大的縱橋向相對高差，以避免梁體、鉸縫、橋面鋪裝開裂，更要確保頂升位移的同步性。通過有效的監控，使得梁體回落后橋面標高恢復至支座更換前的標高。在對橋梁進行多點同時、同步頂升過程中，往往由于各頂升點處頂升力不一或支反力與理論值差異等原因，造成各頂升點之間的位移和頂升力差異，如位移不同步的誤差過大、調整不當，則容易導致裂縫病害，尤其對于墩頂橋面連續這一薄弱部位，更容易導致其受彎或受剪開裂。因此，同步頂升過程中需對各頂升點的位移進行嚴密的監控。我單位已經具備了位移自動監測、同步控制及預警系統，可根據位移同步要求自適應調整單點千斤頂頂升力以盡量減少頂升點之間的位移差異，保證結構安全。5

58、.3.2 裂縫觀測除在頂升前進行詳細檢查外，在頂升、落梁期間加強對裂縫的觀測，對頂升前的已有裂縫進行長度、寬度的觀測與記錄，同時一旦發現有新生裂縫立即中止頂升，查明原因后再做處理。6 其他維修項目施工方案6.1 混凝土缺陷修補施工6.1.1 主要材料主要材料為環氧結構膠。可操作性好，粘結、抗壓強度高，與砼粘結親和性好。6.1.2 主要機具主要機具有角磨機 、電吹風。6.1.3 作業條件根據修補特點和施工工藝要求，結合現場實際條件，認真做好環氧結構膠修補施工方案。并對施工人員進行安全、質量、技術交底。6.1.4 施工工藝1）工藝流程配膠修補養護基面清理2）基面處理3）對混凝土蜂窩、麻面、松散、空

59、洞以及破碎、剝落等損傷部位及鋼筋外露區域，采用人工鑿除將松散污損部分清除，使該部位露出堅硬密實部分，并確保表面無油污、油脂、蠟狀物、灰塵以及附著物等影響修補效果的物質。用角磨機、手釬或其他工具將混凝土面疏松部分鑿除，同時對修補區域的邊緣進行鑿槽處理，避免在修補區邊緣形成淺薄的邊口。用角磨機將需修補的、鑿除處理好的基面的污染物、松散顆粒清除干凈，直至露出新鮮、密實的骨料。4）用壓縮空氣吹去表面砂粒、灰塵，使基面干凈無灰塵。5）配置環氧結構膠在專用調制器具內，嚴格按配比對雙組分進行配制，用電動工具將其完全攪勻，確保配好的修補環氧結構膠與砼持平。6）修補a批刀抹砂漿進行破損修補，涂抹時必須用力擠壓，

60、使其與混凝土粘結密實。如遇有氣泡則應刺破壓緊，保證表面密實。當修補厚度較大時則應分層涂抹，每層厚度不能超過1，邊涂抹邊壓實找平。 b環氧結構膠初凝前，用批刀將其表面抹平收光，表面平整且表面不應有連接縫和下滑現象。7）應注意的質量問題a底板基面應處理好并做好隱蔽驗收記錄；b環氧結構膠固化期間不得對其有任何擾動并不得用水濕潤；8）質量驗收混凝土缺陷、露筋修補完成后，表面應平整，無裂縫、脫層、起鼓、脫落等，修補處表面與原結構表面色澤應基本一致。6.2 裂縫封閉及灌漿施工6.2.1 裂縫處理原則在其他加固措施實施前，應先對裂縫進行處理。針對橋墩以及板梁底面腹板裂縫病害按以下原則處理：（1）對于寬度0.

61、15mm且深度10mm裂縫，進行灌漿處理；（2）對于寬度0.15mm且深度10mm裂縫，進行表面封閉處理；（3）如裂縫雖小于0.15mm但深度大于10mm，進行灌漿處理；（4）裂縫較多且密集區域，需要視實際情況進一步采用粘貼法加固。根據以往的裂縫處治施工經驗，很多裂縫必須就近觀察甚至在進行混凝土表面打磨后才能發現，進而才能準確測量裂縫的長度、寬度。因此在施工過程中，將利用支架搭設后的有利條件，根據設計文件中提供的裂縫位置，再次仔細核實并逐一標注出需要處理的裂縫病害。在裂縫維修前，選取典型裂縫進行深度探查，以采用合理的措施進行封閉，恢復結構整體性，以經濟、長期有效為原則進行裂縫處理。6.2.2

62、表面封閉處理由于裂縫寬度較小，考慮到使用的耐久性，采取表面封閉的方法，防止鋼筋銹蝕，表面封閉材料采用環氧結構膠，將樹脂配成膩子狀，對準裂縫進行批嵌，批嵌結束，與混凝土持平，寬度不大于30mm，厚度不小于2mm。6.2.3 化學壓力灌漿處理1）灌漿材料采用雙組份低粘度改性特種環氧樹脂，甲、乙組份配合比為41或3：1，采用低粘度改性特種環氧樹脂，由于可灌性、韌性好，強度高，粘度低，滲透性好，有效操作時間長，固化后無毒。抗拉強度超過原混凝土強度的1.2倍，經實測抗拉強度5.0Mpa，完全能滿足設計要求需要。已在全國各地修補各種混凝土裂縫10萬余米，修補工程三百余項，在全國、省重點工程中得到了廣泛的應

63、用，錫澄高速江陰南高架橋；江陰南互通C匝道橋；滬寧高速公路丹陽運河大橋；錫澄運河大橋；蘇州陸慕大橋；南京馬群9號橋；寧靖鹽高速公路；安徽蕪宣高速公路清水河大橋、扁擔河大橋；312國道志公橋；江蘇寶應二橋；汾灌高速公路新沭河大橋；安徽黃山祁門大橋；安徽合安高速公路等及大量的房屋結構裂縫。在現場施工配制漿液時，還必須視現場溫度、濕度作適當的調整，要求較高。表6.1 裂縫灌漿低粘度改性特種環氧樹脂技術性能表組分A組分B組分抗拉強度外觀淺黃色透明液體淺棕色透明液體8.0Mpa粘度（cps）500600（25）50100（25）密度（g/cm2）1.10.972）灌漿工藝裂縫的檢查及標注：依據裂縫調查報

64、告中所標記的需加固部位的位置，現場核實裂縫的數量、長度和寬度。粘貼注漿口及封閉裂縫表面用專用粘結劑將注漿口與裂縫對齊粘結。注漿口的間距根據縫長及裂縫的寬窄，一般寬縫為稀，注漿口間距2025cm，窄縫宜密，注漿口間距1015cm，每一道裂縫至少須各有一個進漿孔和一個排氣孔。注意，注漿口必須對中，保證導流暢通，注漿口應粘貼牢靠。裂縫表面封閉，為使混凝土縫隙完全充滿漿液，并保持壓力，同時又保證漿液不大量外滲，必須對已處理過的裂縫（除孔眼及注漿口外），表面用環氧漿液沿裂縫走向從上至下均勻涂刷兩遍進行封閉，形成封閉帶，寬度56cm。壓氣試驗：環氧封閉帶硬化后，需進行壓氣試驗，以檢查封閉帶是否封嚴，壓縮氣

65、體通過灌漿嘴，氣壓控制在0.20.4MPa，此時，在封閉帶上及注漿口周圍可涂上肥皂水，如發現通氣后封閉帶上有氣泡出現，說明該部位漏氣，對漏氣部位可再次封閉。試氣對于豎向縫可從下向上，斜向裂縫由低端往高端進行。灌漿操作灌漿可由低端向高端進行。從一端開始壓漿后，另一端的灌漿嘴在排出裂縫內的氣體后冒出漿液時，可停止壓漿，然后將灌漿嘴全部封堵，并留一注漿口繼續灌漿，并保持一定的壓力，時間數分鐘以上，最后拆除注漿器，用專用悶頭封住，并擰緊。對于已灌過的裂縫，待漿液固化后將灌漿嘴拆除，并將粘貼灌漿嘴處用環氧膠泥批平。3）灌漿的原理及計算公式：我們可將微細龜裂視為毛細管，根據牛頓流體理論中的泊肅葉（Pois

66、enille）公式：V/Q=Pr4/（8l）式中： V/Q 為單位時間流出液體的體積 為液體粘度 P 為毛細管（裂縫）兩端壓力差（充填壓力） l 為管長（裂縫深度） r 為管半徑（裂縫寬度）由公式可知，液體的流量與裂縫的寬度的四次方成正比，與粘度成反比，與充填壓力成正比并與裂縫深度成反比。當液體為環氧類粘性料時，則流量與縫寬約為3次方關系。6.2.4 灌漿機具灌漿機具采用我公司開發研制的CZ-自動壓力樹脂注入器。CZ-自動壓力樹脂注入器是袖珍式灌漿機具，操作方便，靈巧，輕便，可對任何方向的裂縫及空鼓部位進行灌漿，灌漿的質量有百分百的保證，由于注漿操作采用裂縫的低處向高處逐步壓漿，當注漿產生壓力

67、時，由于樹脂的進入，空氣排出，樹脂有間隙就進，無孔不入，由于此灌漿原理是利用毛細管作用，樹脂會自動填滿，灌漿的壓力為0.060.08MPa，每次灌漿的重量為55克灌入量，外觀可以清晰地看到裂縫內所消耗的樹脂量，目前，日本等國對細小裂縫的處理均采用這種工具。6.2.5 灌漿質量的檢查由于采用的灌漿為自動壓力，能確保施工質量，裂縫內樹脂飽滿。施工結束后，用混凝土取芯機，鉆頭采用7cm，深度510cm，看裂縫內樹脂是否飽滿。樹脂飽滿固化情況度如何，灌漿質量就一目了然了。取芯結束后，清理干凈，并晾干，用環氧結構膠修復批平，一次成活。以上灌漿工藝執行公路橋梁加固施工技術規范（JTG/T J23-2008

68、）規定。6.2.6 裂縫灌漿施工工藝流程圖圖6.1 化學壓力灌漿工藝流程圖6.3 粘貼碳纖維布加固施工6.3.1 碳纖維布材料碳纖維布采用抗拉強度3400 MPa，厚0.167mm，重量300g/m2，彈性模量不小于2.3105MPa，伸長率不小于1.5。與其配套的底層樹脂、找平材料、浸漬樹脂和粘結樹脂等樹脂類粘結材料的正拉粘結強度均應不小于2.5MPa，且不小于被加固混凝土的抗拉強度標準值。碳纖維原材料、樹脂類粘結材料的力學性能的檢驗及碳纖維布材加固混凝土結構施工質量的現場檢驗，均應按公路橋梁加固設計規范（JTGT J222008）中的有關規定進行試驗檢測。6.3.2 施工要點1）混凝土表面

69、處理清除粘貼范圍內的梁體表面剝落、疏松、蜂窩、腐蝕等劣化混凝土，露出混凝土新鮮層，并用環氧結構膠進行修復將表面修復平整，并且及時做好養護工作。被粘貼混凝土表面應打磨平整，除去表面浮漿、油污等雜質，直至完全露出結構新層面，并保持干燥。用混凝土角磨機、砂輪等工具，去除混凝土表面的浮漿、油污等雜質，構件基面的混凝土要打磨平整，尤其是表面的凸出部位要磨平，陰角和陽角粘貼處要進行倒角處理并形成圓弧狀（半徑為2cm）。基層處理平整度要求：原則上是指1m之間的凹部在5mm以下，并且25cm之間沒有部分的凹凸。另外，階差等在1mm以內，且沒有銳角部分。這些標準在底面處理工作中無法達成的場合下，在不平整修正工作

70、中采用結構膠進行修正。打磨結束后，用吹風機將混凝土表面微塵吹凈，然后用乙醇和丙酮反復擦拭數遍，并晾干，保持干燥。2）配置并涂刷底層樹脂按使用說明書要求將主劑與固化劑先后置于容器中，用攪拌器攪拌均勻，根據現場實際氣溫決定用量，并嚴格控制使用時間。用滾筒刷或毛刷將膠均勻涂抹于混凝土構件的表面，并不得漏刷或有流淌、氣泡，等膠固化后（固化時間視現場氣溫而定，以手指觸感干燥為宜，一般不小于2小時），再進行下一道工序。3）找平材料配置并對不平整處修復處理混凝土表面凹陷部位應用刮刀嵌刮找平膠料局部修補填平，模板接頭等出現高度差的部位應用找平膠料填補，盡量減少高差。不應留有棱角，并對碳纖維布拐角的地方須作圓弧

71、處理，處理完成后將混凝土表面清理干凈并保持干燥。找平膠料須固化后（固化時間視現場氣溫而定，以手指觸感干燥為宜，一般不小于2小時），方可再進行下一道工序。4）浸漬樹脂或粘貼樹脂的配置與涂刷配置浸漬樹脂或粘貼樹脂，均勻涂抹于需要粘貼的混凝土表面或已粘好的底層碳纖維布上。5）粘貼碳纖維布按設計要求的尺寸和現場的實際尺寸裁剪碳纖維布并編號，放好樣、彈好線。配置、攪拌粘貼膠料，然后用滾筒刷均勻涂抹于所粘貼的部位，在搭接、拐角部位適當多涂抹一些。開始階段粘貼底膠為0.5公斤/m2，粘貼面膠為0.250.3公斤/m2，并在現場按實際粘貼碳纖維平方作一試配，使碳纖維充分浸漬。用特制光滑滾子在碳纖維布表面沿同一

72、方向多次滾壓至膠料滲出碳纖維布外表面，滾壓時，由下向上，由內而外，以去除氣泡，使碳纖維布充分浸潤膠料。多層粘貼應重復以上步驟，待纖維表面指觸感干燥為宜，方可進行下一層碳纖維布的粘貼。滾壓時不得損傷碳纖維布。6）粘貼膠的配置（1）將原材料按不同配合比稱量準確，計量采用電子秤配置粘貼膠，甲、乙組份充分攪拌后即可使用。（2）每次配置膠以12公斤為宜，要求于30min1h內施工完成。（3）在稱量碳纖維膠過程中，必須嚴格控制甲、乙組份的配合比，稱量要準確無誤，有專人負責。（4）在裁剪碳纖維時，在施工現場臨設內搭設專用的平臺，為防灰塵污染碳纖維表面，影響粘貼質量，在平臺上鋪上白布，同時，也便于裁剪。（5）

73、由于碳纖維裁剪尺寸較長，為防止在搬運中損壞碳絲，利用原包裝碳纖維的紙筒將裁剪好的碳纖維按尺寸歸類、卷齊、編號。7）施工構造要求（1）基層混凝土強度不低于C15。（2）碳纖維布的端部在必要時應采取相應的附加措施，如采取鋼板固定等，按設計要求而定。（3）粘貼碳纖維布應盡量避開障礙物，如遇無法清除的障礙物而需截斷時，在截斷部位要予以適當處理，具體措施應視不同情況而定。（4）粘貼碳纖維布搭接時需錯位，搭接長度20cm，按設計和規范要求。8）施工安全措施（1）裁剪及使用碳纖維布時應盡量遠離電源，尤其是高壓電線及輸電線路，以防碳纖維接觸裸體導線，造成接地觸電。（2）碳纖維布的配套用膠要遠離火源，避免陽光直

74、接照射。（3）現場施工人員應穿工作服，同時還須佩戴口罩、眼鏡和橡膠手套，施工人員嚴禁在現場吸煙。（4）配置及使用膠的場所必須保持良好的通風。9）施工溫度要求施工現場的氣溫是影響施工的一個重要因素，根據工藝要求，現場氣溫應5，如果氣溫低于5，應使用適于低溫的特殊膠種或采取其它加溫處理措施，如果氣溫長時間低于5，應暫停施工。6.3.3 質量驗收施工結束后的現場驗收以評定碳纖維布與混凝土間的粘結質量為主。（1）工程驗收時必須有碳纖維及其配套膠料廠家所提供的材料檢驗證明。（2）每一道工序結束后均應按工藝要求進行檢驗，作好相關的驗收記錄，如出現質量問題，應立即返工。（3）施工結束后用小錘等工具輕輕敲擊碳

75、纖維布表面，或鋼球在碳纖維表面來回滑動，發出不同的聲音，以回聲來判斷粘結效果，如出現空鼓等粘貼不密實現象，就采取針管注膠的方法進行補救。若粘結面積小于95%，則判定為粘結無效，需重新施工。（4）目前，我公司進口日本的一臺粘貼碳纖維拉拔儀R-1000D在粘貼之前，對已粘貼的碳纖維進行現場試拉，其正拉粘結強度達到設計要求2.5Mpa1.2倍，混凝土破壞，按碳纖維片材加固修復混凝土結構技術規程CECS146：2003驗收，試拉試塊為一組三塊，試塊面積4040mm。6.3.4 粘貼碳纖維流程圖圖6.2 粘貼碳纖維工藝流程圖6.4 混凝土防腐涂裝施工在維修加固完成后，對箱梁外表面采用豐彩漆進行涂裝，以起

76、到防腐、防滲和修復表面微小損傷的作用，提高箱梁結構的耐久性。涂層材料采用底涂、面涂簡裝施工：1）界面補強材料：N505補強劑。2）面涂層材料：BS-2橋梁面漆。6.5 植筋施工植筋施工工藝應滿足公路橋梁加固施工技術規范（JTG/T J232008）要求。在設計部位按設計孔徑鉆至規定深度后，進行清孔，再注入植筋膠，插入鋼筋，使鋼筋與混凝土通過植筋膠粘結在一起，以滿足結構傳遞受力要求。6.5.1 植筋工藝1）準備：檢查被植筋的混凝土面是否完好，探測植筋處混凝土內的鋼筋位置，核對、標記植筋部位，以便鉆孔時避讓鋼筋，不得損傷原結構內的鋼筋。2）鉆孔：按設計要求在施工面劃定鉆孔植筋的位置，放好樣，利用電

77、錘鉆孔（嚴禁使用氣錘鉆孔，防止出現混凝土局部疏松、開裂）。孔徑為d+4mm。孔徑及孔深可參照公路橋梁加固設計規范（JTG/T J22-2008），并根據設計具體要求確定，植筋膠以廠商提供的力學指標和施工工藝為準。實際操作時，根據孔徑和對應深度要求鉆孔，經檢查滿足要求。3）清理孔洞（除塵、干燥）：鉆孔成形后，逐個清除孔內灰塵，利用壓縮空氣清孔，確保孔壁無塵。4）鋼筋處理：檢查植筋的鋼筋是否順直，用鋼絲刷除去銹漬，清理干凈，無明顯銹漬。 5）配膠和注膠：根據植筋膠生產廠家的使用說明、種類要求配置，注膠要一次完成。6）插筋：插入處理好的鋼筋，此時需用手將其旋轉著緩緩插入孔底，使膠與鋼筋全面粘結，并防

78、止孔內膠外溢。按照植筋固化時間表的規定時間進行操作，使得植筋膠均勻附著在鋼筋的表面及縫隙中，插好固定后的鋼筋不可再擾動，待植筋膠養生期結束后再進行鋼筋焊接、綁扎及其它各項工作。7）養生：在室外濕度下自然養護。6.5.2 植筋操作要求植筋孔應盡量避免傷及原有鋼筋。植筋孔位置和直徑除應滿足設計要求外，還必須滿足下列基本要求：凈邊距鋼筋保護層厚度，并且必須植入原構造箍筋內側。植筋采用的鋼筋要求采用機械切斷，端面不允許采用氧割。植筋深度以及保護層厚度應滿足設計和規范要求，植筋前應試植一根，以免因表層破損混凝土未除凈或混凝土強度過低而導致劈裂現象。 圖5.3圖6.4 植筋施工現場6.6 擋塊維修改造施工

79、方案植筋和新、老混凝土結合面處理施工是擋塊維修改造的關鍵工序，植筋質量和結合面處理質量直接決定了新擋塊錨固的最終效果，因此在防震擋塊改造施工中，應嚴格按照公路橋梁加固施工技術規范（JTG/T J23-2008）的要求施工，并結合我單位以往的植筋、結合面施工經驗，確保施工質量，保證錨固效果。 圖5.5 擋塊植筋及綁扎鋼筋圖6.6.1 原擋塊鑿除（1）擋塊應由人工采用小型器械鑿除，避免對墩帽造成過大的沖擊力。（2）鑿除施工應避免對板造成損傷，鑿除后應基本恢復墩帽頂的平整表面。（3）如原擋塊內配置了鋼筋，在混凝土鑿除過程中應注意保留。（4）如因擋塊鑿除造成墩帽頂面輕微損傷，應采用結構膠批嵌、補平。（

80、5）擋塊鑿除施工應待擋塊附近缺陷或裂縫處理完成并且灌縫膠達到設計強度后方可進行，以免因鑿除導致更嚴重的病害。6.6.2 新、老混凝土結合面處理施工對于結合面的處理除滿足公路橋涵施工技術規范（JTJ 041-2000）中施工縫處理要求、公路橋梁加固施工技術規范（JTG/T J232008）中結合面處理要求外，本設計做如下補充說明和要求：為了使舊混凝土表面的粗、細骨料都外露，形成凸凹不平的表面，確保新、舊混凝土表面的處理質量，進行新、舊混凝土表面處理施工時建議采用人工鑿毛法。舊混凝土的鑿除界面應全部露出本體混凝土（即去除硬化的表面層），粗骨料露出，同時表面凸凹不平度不小于6mm。在結合面混凝土澆筑施工前，結合面至少不間斷地澆水36小時，然后蓋上濕麻袋，直至舊混凝土及粘結面上無明水，才能澆筑新混凝土。對于已經進行了表面處理的舊混凝土表面先涂沫一層界面劑，提高粘結強度。用毛刷涂抹一層界面劑，然后立即進行新混凝土的澆筑工作。6.6.3 新擋塊澆筑根據設計圖紙要求采用C35砼對擋塊進行澆筑，C35砼采用商品砼。（1）對原有箍筋、主筋盡量予以保留，并進行除銹處理；（2）澆筑混凝土時，應防止模板漏漿；（3）澆筑前，應再次檢查并保證原有鋼筋、新增鋼筋的位置正確、連接牢固；（4）對于局部無法振搗或立模處，少量采用結構膠進行修補；（5）焊接施工過程中注意有效降溫，防止高溫影響植筋的錨固性能。