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煉油廠混烴球罐無(wú)損探傷施工方案(37頁(yè)).doc

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煉油廠混烴球罐無(wú)損探傷施工方案(37頁(yè)).doc

1、 *煉油廠混烴球罐 無(wú)損探傷方案 目 錄1編制說(shuō)明 22工程概況 33無(wú)損探傷人員 5 4無(wú)損探傷程序 55表面質(zhì)量控制 56超聲測(cè)厚工藝及質(zhì)量控制 67磁粉探傷工藝及質(zhì)量控制 6 8滲透探傷工藝及質(zhì)量控制 139超聲探傷工藝及質(zhì)量控制 2010射線探傷工藝及質(zhì)量控制 29 1編制說(shuō)明 本探傷方案適用于*2000m3鋼制球形儲(chǔ)罐施工的無(wú)損檢測(cè)。1.1編制依據(jù):1)勞動(dòng)部壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程。2)GB150-98鋼制壓力容器。3)JB4730-94壓力容器無(wú)損檢測(cè)。4)GB12337-92鋼制球形儲(chǔ)罐。6)GBJ94-86球形儲(chǔ)罐施工及驗(yàn)收規(guī)范。7)Q/JHHJ20602-03-89壓力容器

2、質(zhì)量保證手冊(cè)。1.2符號(hào)說(shuō)明:NDT無(wú)損探傷RT射線探傷UT超聲探傷MT磁粉探傷PT滲透探傷VT目視檢查OK合格Gr打磨1.3本實(shí)施細(xì)則自開工之日起開始實(shí)施。2.工程概況:2.2球罐技術(shù)參數(shù): 1)公稱容積: 2000m32)球罐內(nèi)徑: 15600mm3)球罐材質(zhì): 16MnR4)介 質(zhì):液化氣5)設(shè)計(jì)壓力: 2.2 Mpa6)設(shè)計(jì)溫度:-27407)壁 厚:50mm2.3對(duì)接焊縫分布部位名稱編 號(hào)焊縫數(shù)量上極板拼縫A1+2、A1+32環(huán)縫A+B1A+B44縱縫B1+2B4+14上溫帶與赤道帶環(huán)縫B1+CB4+C4赤道帶縱縫C1+2C20+120下溫帶與赤道帶環(huán)縫C+D1C+D44下極板縱縫D

3、1+2D4+14環(huán)縫D1+ED4+E4拼縫E1+2、E1+322.4無(wú)損探傷部位及探傷比例探傷方法探傷部位探傷比例超聲測(cè)厚球殼板20%。每帶不少于3塊,極板各不少于2塊。超聲探傷對(duì)接焊縫20%射線探傷100%磁粉探傷表面探傷200%;清根100%滲透探傷磁粉不能探傷處2.5無(wú)損探傷執(zhí)行JB4730-94壓力容器無(wú)損檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)。合格級(jí)別:射線探傷 RT 2級(jí)超聲探傷 UT 1級(jí)磁粉探傷 MT 1級(jí)滲透探傷 PT 1級(jí)3無(wú)損探傷人員3.1從事無(wú)損探傷操作的人員,必須具有勞動(dòng)部門頒發(fā)的相應(yīng)無(wú)損探傷方法1級(jí)以上資格,并經(jīng)無(wú)損探傷責(zé)任工程師認(rèn)可后方可從事NDT操作。3.2從事無(wú)損探傷結(jié)果評(píng)定及簽發(fā)報(bào)告的人

4、員,必須具有勞動(dòng)部門頒發(fā)的相應(yīng)無(wú)損探傷方法2級(jí)以上資格,并經(jīng)無(wú)損探傷責(zé)任工程師認(rèn)可后方可從事NDT結(jié)果的評(píng)定及簽發(fā)報(bào)告。4無(wú)損探傷程序:水壓試驗(yàn)微機(jī)處理NDT數(shù)據(jù)及資料整理 角縫、工卡具打磨處 MT角縫、工卡具打磨處 MT 不合格部位返修后RT、UT、MT整體熱處理焊縫及工卡具打磨處MT對(duì)接焊縫 UT、MT球殼板 UT、MT、測(cè)厚焊縫清根MT or PT對(duì)接焊縫 RT、UT、MT 5表面質(zhì)量控制(VT):球罐焊縫表面質(zhì)量和焊縫打磨質(zhì)量的好壞,直接影響NDT質(zhì)量,在探傷之前操作人員必須對(duì)受檢部位進(jìn)行VT,對(duì)妨礙無(wú)損探傷的表面缺陷及時(shí)處理。6超聲測(cè)厚工藝及質(zhì)量控制。6.1耦合劑:漿糊或機(jī)油。6.2

5、儀器校驗(yàn):每班次之前和每班次結(jié)束之前進(jìn)行。6.3表面狀態(tài):除銹除氧化皮。6.4測(cè)厚點(diǎn)數(shù):9點(diǎn)/塊板。6.5測(cè)厚位置: 100 1006.6合格標(biāo)準(zhǔn):設(shè)計(jì)壁厚。6.7測(cè)厚記錄及報(bào)告:必須及時(shí)填寫測(cè)厚記錄和報(bào)告,嚴(yán)格按表格逐項(xiàng)填寫,不能漏項(xiàng)少填。7磁粉探傷工藝與質(zhì)量控制7.1適用范圍:對(duì)接焊縫、角焊縫、坡口及清根、工卡具去除打磨處。球罐內(nèi)表面采用非熒光磁粉探傷;外表面采用非熒光磁粉探傷。7.2探傷方法:交流磁軛非熒光磁粉。7.3探傷設(shè)備:型 號(hào):Y6 交流磁軛式。提 升 力:44N。磁極間距:50250mm。紫外線燈:試 片:A型、C型。7.4探傷材料:非熒光磁粉。磁粉應(yīng)具有磁導(dǎo)率高、剩磁低和相互

6、之間不吸引。顆粒均勻,平均粒度2-10m,最大45m。7.5磁粉探傷工藝流程:不合格部位反饋清除缺陷重新委托 報(bào)告記錄觀察磁化及施加磁懸液予處理接受委托 對(duì)顯示有疑問(wèn)7.6磁懸液:采用水作懸浮劑,加入適量的防銹劑和分散劑。熒光磁懸液濃度為1-3g/l;非熒光磁懸液濃度為10-20g/l。磁懸液應(yīng)攪拌均勻,粘度控制在5000-20000Pa.s(25)。7.7磁粉探傷應(yīng)在整體熱處理前及水壓試驗(yàn)后,由下至上分段進(jìn)行,每段從上向下進(jìn)行探傷。靈敏度校驗(yàn):每個(gè)班次開始和結(jié)束之前,都必須用A型或C型試片,對(duì)受檢工件表面有效磁場(chǎng)強(qiáng)度、檢測(cè)區(qū)、方向及磁化方法進(jìn)行校驗(yàn)。.1校驗(yàn)方法:將無(wú)人工缺陷的面朝外,平整放

7、在被檢面上用透明膠帶粘貼固定 ,保證試片與被檢面接觸良好,磁痕顯示清晰完整。表面處理.1受檢部位及四周25mm范圍表面,可用砂輪或鋼刷打磨去除飛濺等,表面粗糙度Ra12.5m。.2受檢部位表面不得有油脂或粘附磁粉的物質(zhì)。.3在必要的情況下,為增大非熒光磁粉磁痕顯示的對(duì)比度,可在受檢部位噴施反差增強(qiáng)劑。反差增強(qiáng)劑噴施應(yīng)薄而均勻,不可在同一地方反復(fù)施加,以微露受檢面為宜。噴嘴距離受檢面300-400mm,先朝其他方向試噴,確認(rèn)噴霧均勻細(xì)微后,再向受檢面施噴。磁化及施加磁懸液.1每一受檢區(qū)應(yīng)進(jìn)行2次獨(dú)立檢測(cè),磁力線方向大致互相垂直。.2磁極間距應(yīng)控制在50-250mm,檢測(cè)的有效區(qū)域?yàn)閮蓸O連線兩側(cè)各

8、50mm范圍內(nèi),磁化區(qū)域每次應(yīng)有15mm的重疊。.3采用連續(xù)法探傷,邊磁化邊施加磁懸液,通電時(shí)間1-3 S,通電至少2次,停施磁懸液至少1 S以后才能停止磁化。.4磁懸液應(yīng)在使用前充分搖動(dòng),呈均勻懸浮無(wú)沉淀狀態(tài)方可使用。.5磁懸液的施加采用手動(dòng)噴、澆方法,必須保證整個(gè)檢測(cè)面被磁懸液良好地潤(rùn)濕。.6橫向探傷時(shí),磁懸液施加在受檢部位的上前方。縱向探傷時(shí),磁懸液施加在受檢部位的正前方。噴、澆方法均為從上到下進(jìn)行。觀察.1熒光磁粉探傷,磁痕的觀察與評(píng)定應(yīng)在暗場(chǎng),被檢處表面可見(jiàn)光照度不大于20lx、紫外線強(qiáng)度大于1000m/cm2的條件下進(jìn)行。.2非熒光磁粉探傷,磁痕的觀察與評(píng)定應(yīng)在被檢處表面可見(jiàn)光照度

9、大于500lx的條件下進(jìn)行。.3當(dāng)辨認(rèn)細(xì)小缺陷時(shí),用2-10倍的放大鏡觀察。.4對(duì)磁痕顯示不能確認(rèn)或有疑問(wèn)時(shí),按7.7.2-7.7.4條進(jìn)行復(fù)探。7.8磁痕評(píng)定除能確認(rèn)磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不當(dāng)造成的之外,其他一切磁痕顯示均作為缺陷磁痕處理。除裂紋以外,長(zhǎng)度小于0.5mm的缺陷磁痕不計(jì)。長(zhǎng)寬比3的缺陷磁痕,按長(zhǎng)形缺陷處理。長(zhǎng)寬比3的缺陷磁痕,按圓形缺陷處理。缺陷磁痕長(zhǎng)軸方向與工件軸線或母線的夾角300時(shí),作為橫向缺陷處理;其他按縱向缺陷處理。兩條或兩條以上缺陷磁痕在同一直線上且間距2mm時(shí),按一條缺陷處理,其長(zhǎng)度為兩條缺陷之和加間距。7.9合格標(biāo)準(zhǔn)JB4730-94標(biāo)準(zhǔn)2級(jí)合格,

10、即不允許下列缺陷存在:1)任何裂紋。2)任何橫向缺陷。3)在35100mm范圍內(nèi)累計(jì)長(zhǎng)度0.5mm的缺陷顯示。7.10標(biāo)識(shí)當(dāng)觀察確認(rèn)該部位(該條焊縫)合格時(shí),就在旁邊用記號(hào)筆標(biāo)注: MT OK 25/1 磁粉探傷 合格 日/月7.10.2當(dāng)確認(rèn)顯示磁痕為不合格時(shí),就在旁邊用記號(hào)筆標(biāo)注: MT/Gr 25/1 缺陷顯示 磁粉探傷/打磨 日/月7.11不合格部位反饋及復(fù)驗(yàn)7.11.1把缺陷的位置尺寸及時(shí)記錄并填寫不合格通知單,及時(shí)通知安裝公司打磨消除缺陷。7.11.3當(dāng)出現(xiàn)下列情況時(shí)應(yīng)按7.7.2-7.10條進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。1)探傷進(jìn)行中或結(jié)束時(shí),靈敏度校驗(yàn)不合格。2)發(fā)現(xiàn)探傷過(guò)程中操作方法有誤。3)與

11、甲方有爭(zhēng)議或認(rèn)為有其他需要時(shí)。4)缺陷經(jīng)打磨、返修后。7.12探傷記錄7.12.1及時(shí)填寫磁粉探傷記錄,嚴(yán)格按表格逐項(xiàng)填寫,不能漏項(xiàng)少填。7.12.2顯示磁痕如確認(rèn)為缺陷磁痕,應(yīng)將缺陷的位置、尺寸、數(shù)量用示意圖記錄下來(lái)。必要時(shí)以拍照方式記錄,拍照時(shí)應(yīng)在缺陷附近把工件編號(hào)、部位編號(hào)、缺陷的定位尺寸等標(biāo)明,并在缺陷邊平行放置一鋼板尺同時(shí)拍照。7.13簽發(fā)報(bào)告7.13.1每個(gè)部位或班次探傷結(jié)束后,立即整理探傷記錄,并填寫磁粉探傷報(bào)告。7.13.2磁粉探傷報(bào)告經(jīng)責(zé)任工程師審核后簽發(fā)。 8滲透探傷工藝及質(zhì)量控制8.1適用范圍:不能采用磁粉探傷處。8.2探傷方法:溶劑去除型著色法.8.3探傷環(huán)境降雨時(shí)風(fēng)雨

12、棚外停止?jié)B透探傷作業(yè).被檢部位的溫度應(yīng)在15-50。8.4探傷材料采用上海金睛牌配套的滲透劑、清洗劑(或丙酮)、顯像劑。滲透劑、清洗劑、顯像劑為同族組。滲透劑的質(zhì)量符合JB4730-94/12.3.2.2的規(guī)定,顯像劑的質(zhì)量符合JB4730-94/12.3.2.3的規(guī)定。探傷劑應(yīng)密封暗處單獨(dú)存放、專人負(fù)責(zé)、保持冷暗,遠(yuǎn)離火源、熱源。8.5滲透探傷工藝流程8.6滲透探傷應(yīng)在焊接結(jié)束36小時(shí)后進(jìn)行。 靈敏度校驗(yàn):每個(gè)班次開始之前,都必須用B型試片,對(duì)受檢工件表面溫度、探傷劑性能及操作工藝進(jìn)行校驗(yàn)。清除缺陷重新委托不合格部位反饋報(bào)告記錄觀察顯像清洗對(duì)顯示有疑問(wèn)滲 透予處理接受委托8.6滲透探傷應(yīng)在焊

13、接結(jié)束36小時(shí)后進(jìn)行。 靈敏度校驗(yàn):每個(gè)班次開始之前,都必須用B型試片,對(duì)受檢工件表面溫度、探傷劑性能及操作工藝進(jìn)行校驗(yàn)。 .1校驗(yàn)方法:試塊應(yīng)在受檢部位同樣環(huán)境溫度及操作工藝條件下進(jìn)行,顯示跡痕與B型(鍍鉻)試塊原始跡痕照片一致為合格。.2顯示跡痕與B型(鍍鉻)試塊原始跡痕照片不一致則應(yīng)重新校驗(yàn)。仍不合格則換一塊B型(鍍鉻)試塊再進(jìn)行校驗(yàn),或更換一批探傷劑校驗(yàn)。校驗(yàn)合格后方可進(jìn)行探傷操作。表面處理.1受檢部位及四周25mm區(qū)域內(nèi)去除鐵銹、氧化皮、飛濺、鐵屑、毛刺及各種防護(hù)層。表面粗糙度Ra12.5m。.2予處理:用清洗劑把受檢部位的油污去除掉,確認(rèn)表面干燥后施加滲透劑。滲透.1采用噴涂或刷涂

14、的方法,使?jié)B透液均勻涂敷在受檢部位,不得有遺漏的地方。在整個(gè)滲透時(shí)間內(nèi)保持潤(rùn)濕不干狀態(tài),如有干燥現(xiàn)象可增涂一些滲透劑。.2滲透時(shí)間探傷部位溫度 滲透時(shí)間15-20 15-20min20-30 10-15min30-50 10min.3當(dāng)環(huán)境溫度不能滿足上述要求時(shí),應(yīng)按JB4730-94標(biāo)準(zhǔn)的附錄進(jìn)行修正。清洗.1滲透時(shí)間過(guò)去以后立即用干凈不脫毛的布依次擦拭,直至大部分多余滲透液被清除后,再用蘸有清洗劑干凈不脫毛的布依次擦拭,直至被檢面多余滲透液全部被清除。.2不能往復(fù)擦拭,只能依次擦拭。嚴(yán)禁用清洗劑直接沖洗受檢面。.3清洗后自然干燥5-10min。顯像.1顯像劑噴灌在使用前用力搖動(dòng)1min以上

15、,使顯像劑均勻分散懸浮,并朝其他方向試噴確認(rèn)不堵塞噴霧均勻細(xì)微。.2噴嘴離被檢面300-400mm,與被檢面呈30-400角。顯像劑噴施應(yīng)薄而均勻,不可在同一位置反復(fù)施加,一般為0.05-0.07mm。.3不可用澆涂、傾倒方式施加顯像劑。.4顯像時(shí)間一般不少于7min。觀察.1顯示跡痕應(yīng)在顯像劑施加后7-30 min內(nèi)進(jìn)行觀察。如顯示跡痕大小不發(fā)生變化也可超過(guò)上述時(shí)間。探傷部位溫度 顯像時(shí)間 15-20 10-15min 25-50 7-10min.2觀察與評(píng)定應(yīng)在被檢處表面可見(jiàn)光照度大于500lx的條件下進(jìn)行。.3當(dāng)辨認(rèn)細(xì)小缺陷時(shí),用2-10倍的放大鏡觀察。.4對(duì)磁痕顯示不能確認(rèn)或有疑問(wèn)時(shí),

16、按8.6.2.2-8.6.6條進(jìn)行復(fù)探。8.7跡痕評(píng)定除能確認(rèn)跡痕是由于外界因素或操作不當(dāng)造成的之外,其他一切跡痕顯示均作為缺陷跡痕處理。除裂紋以外,長(zhǎng)度小于0.5mm的缺陷跡痕不計(jì)。長(zhǎng)寬比3的缺陷跡痕,按長(zhǎng)形缺陷處理。長(zhǎng)寬比3的缺陷跡痕,按圓形缺陷處理。缺陷跡痕長(zhǎng)軸方向與工件軸線或母線的夾角300時(shí),作為橫向缺陷處理;其他按縱向缺陷處理。兩條或兩條以上缺陷跡痕在同一直線上且間距2mm時(shí),按一條缺陷處理,其長(zhǎng)度為兩條缺陷之和加間距。8.8合格標(biāo)準(zhǔn)JB4730-94標(biāo)準(zhǔn)1級(jí)合格,即不允許下列缺陷存在:1)任何裂紋。2)任何橫向缺陷。3)在35100mm范圍內(nèi)累計(jì)長(zhǎng)度0.5mm的缺陷顯示。8.9標(biāo)

17、識(shí)當(dāng)觀察確認(rèn)該部位(該條焊縫)合格時(shí),就在旁邊用記號(hào)筆標(biāo)注: PT OK 25/1 滲透探傷 合格 日/月8.9.2當(dāng)確認(rèn)顯示跡痕為不合格時(shí),就在旁邊用記號(hào)筆標(biāo)注: PT/Gr 25/1 缺陷顯示 滲透探傷/打磨 日/月8.10后處理:探傷結(jié)束后,為防止殘留的顯像劑腐蝕受檢工件或影響焊接,用浸有清洗劑的布擦除殘余顯像劑。8.11不合格部位反饋及復(fù)驗(yàn)8.11.1把缺陷的位置尺寸及時(shí)記錄并填寫不合格通知單,及時(shí)通知安裝公司打磨消除缺陷。8.11.3當(dāng)出現(xiàn)下列情況時(shí),對(duì)檢驗(yàn)面進(jìn)行徹底清洗,去除前次探傷時(shí)留下的跡痕,按8.8.10條進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。1)探傷進(jìn)行中或結(jié)束時(shí),靈敏度校驗(yàn)不合格。2)發(fā)現(xiàn)探傷過(guò)程中

18、操作方法有誤。3)與甲方有爭(zhēng)議或認(rèn)為有其他需要時(shí)。4)缺陷經(jīng)打磨、返修后。8.12探傷記錄8.12.1及時(shí)填寫滲透探傷記錄,嚴(yán)格按表格逐項(xiàng)填寫,不能漏項(xiàng)少填。8.12.2顯示跡痕如確認(rèn)為缺陷跡痕,應(yīng)將缺陷的位置、尺寸、數(shù)量用示意圖記錄下來(lái)。必要時(shí)以拍照方式記錄,拍照時(shí)應(yīng)在缺陷附近把工件編號(hào)、部位編號(hào)、缺陷的定位尺寸等標(biāo)明,并在缺陷邊平行放置一鋼板尺同時(shí)拍照。8.13簽發(fā)報(bào)告8.13.1每個(gè)部位或班次探傷結(jié)束后,立即整理探傷記錄,并填寫滲透探傷報(bào)告。8.13.2滲透探傷報(bào)告經(jīng)責(zé)任工程師審核后簽發(fā)。 9.超聲探傷工藝及質(zhì)量控制9.1適用范圍:球殼板復(fù)驗(yàn)、對(duì)接焊縫。9.2探傷方法:?jiǎn)沃薄涡碧筋^。9

19、.3探傷設(shè)備型 號(hào):PXUT-26 A型脈沖反射式探傷儀探 頭:2.5Q20(直探頭)、2.5P1313K2(斜探頭)探傷儀性能、探頭性能和系統(tǒng)性能:符合JB4730-94/7.3的規(guī)定。試 塊:CSK-IA、CSK-A(焊縫)和標(biāo)準(zhǔn)試塊(板材)。耦合劑:稀釋漿糊。9.4超聲探傷工藝流程:不合格部位反饋返 修重新委托 記錄缺陷評(píng)定粗探表面處理接受委托 報(bào)告精探 9.5球殼板探傷靈敏度校驗(yàn):每個(gè)班次開始和結(jié)束之前,都必須用標(biāo)準(zhǔn)試塊對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行校驗(yàn)。.1校驗(yàn)方法:用直探頭把標(biāo)準(zhǔn)試塊平底孔第一次反射波調(diào)整到50%滿刻度,并以此作探傷靈敏度。如用二次波探傷則把標(biāo)準(zhǔn)試塊平底孔第二次反射波調(diào)整到50%滿刻度

20、。表面處理:清除銹蝕、污物等。掃查:探頭沿垂直于壓延方向,間距為100mm的平行線掃查。周邊50mm內(nèi)作100%掃查(見(jiàn)圖)。 50 50 100 100缺陷評(píng)定.1在探傷過(guò)程中發(fā)現(xiàn)下列三種情況之一即作為缺陷:1) 缺陷的第一次反射波高50%滿刻度,即F50%者。2) 當(dāng)?shù)酌娴谝淮畏瓷洳ǎ˙1)波高未達(dá)到滿刻度,缺陷第一次反射波(F1)波高與底面第一次反射波(B1)波高之比50%。即B1100%,而F1/B150%者。3) 當(dāng)?shù)酌娴谝淮畏瓷洳ǎ˙1)波高低于50%滿刻度者,即B150%者。.2缺陷邊界及指示長(zhǎng)度的測(cè)定檢出缺陷后,應(yīng)在其周圍進(jìn)行檢測(cè)確定缺陷有無(wú)延伸。1) 移動(dòng)探頭(雙晶探頭的聲波

21、分割面應(yīng)與移動(dòng)方向垂直)使缺陷第一次反射波(F1)波高下降到25%滿刻度(探傷靈敏度時(shí)),即F1=25%;或使缺陷第一次反射波(F1)與底面反射波(B1)波高之比為50%,即F1/B1=50%時(shí)的探頭中心移動(dòng)距離為缺陷指示長(zhǎng)度,探頭中心點(diǎn)為缺陷邊界。2) 當(dāng)缺陷為底面第一次反射波(B1)波高低于50%滿刻度,即B150%者時(shí),移動(dòng)探頭使底面第一次反射波(B1)波高升至50%滿刻度,即B1=50%來(lái)測(cè)定。.3缺陷評(píng)定.3.1缺陷指示長(zhǎng)度的評(píng)定一個(gè)缺陷按其指示的最大長(zhǎng)度作為該缺陷的指示長(zhǎng)度。.3.2缺陷指示面積的評(píng)定1)一個(gè)缺陷按其指示的最大面積作為該缺陷的單個(gè)指示面積。2)多個(gè)缺陷間距小于100

22、mm或較小缺陷的指示長(zhǎng)度時(shí),以各塊缺陷面積之和作為單個(gè)缺陷指示面積。3)單個(gè)指示面積小于9cm2不記。合格標(biāo)準(zhǔn)1) 單個(gè)缺陷指示長(zhǎng)度60mm。2) 單個(gè)缺陷指示長(zhǎng)度50mm(板邊探傷)。3) 單個(gè)缺陷指示面積25cm2。4) 任一1m1m檢測(cè)面積內(nèi)缺陷面積3%。5) 不存在任何裂紋、白點(diǎn)等危害性缺陷。其他按9.7-9.10執(zhí)行。9.6焊縫探傷9.6.1距離波幅曲線制作1) 探頭:2.5P1313K2。2) 試塊:CSK-A。3) 耦合劑:稀釋漿糊。4) 掃描線調(diào)整:水平1:1。5)評(píng)定線(EL):16-6dB。6)定量線(SL):16。7)判廢線(RL):1610dB。8)損失補(bǔ)償:3dB m

23、m 區(qū) 判廢線(RL) 波幅 區(qū) 定量線(SL) 區(qū) 評(píng)定線(EL) 距離 mm 9.6.2靈敏度校驗(yàn):每個(gè)班次開始和結(jié)束之前,都必須用CSK-A試塊對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行校驗(yàn)。9.6.3校驗(yàn)方法:用斜探頭對(duì)CSK-A試塊的40mm、80mm深孔的反射波校準(zhǔn)水平和垂直掃描,以評(píng)定線(EL):16-6dB作探傷靈敏度。9.6.3.1檢測(cè)橫向缺陷時(shí)各線靈敏度提高6dB。9.6.4表面處理9.6.4.1探頭移動(dòng)區(qū)0.75P=0.752TK=160mm。9.6.4.2探頭移動(dòng)區(qū)應(yīng)清除飛濺、鐵削、油垢等,平整光滑,表面粗糙度Ra6.3m。9.6.5粗探9.6.5.1探傷在焊接結(jié)束36小時(shí)后熱處理前進(jìn)行。9.6.5.

24、2探傷方法:雙面雙側(cè)直射法。9.6.5.3檢測(cè)區(qū)域:焊縫加兩側(cè)30%壁厚范圍。 9.6.5.4掃查方式:1) 縱向缺陷:鋸齒型掃查。在保持探頭垂直焊縫做前后移動(dòng)的同時(shí),還應(yīng)做100-150的左右轉(zhuǎn)動(dòng)。2) 橫向缺陷:斜平行掃查。在焊縫兩側(cè)邊緣使探頭與焊縫中心線成100-200做斜平行掃查。9.6.5.5粗探標(biāo)記:對(duì)懷疑是缺陷的位置用記號(hào)筆做標(biāo)記。9.6.6精探9.6.6.1探傷方法:對(duì)粗探標(biāo)記處進(jìn)行進(jìn)一步探傷。9.6.6.2掃查方式為區(qū)分真?zhèn)稳毕菪盘?hào),觀察缺陷動(dòng)態(tài)波形,確定缺陷位置、方向和形狀采用以下掃查方式。1) 前后掃查。2) 左右掃查。3) 轉(zhuǎn)角掃查。4) 環(huán)繞掃查。5)懷疑是裂紋等危害

25、性缺陷,且不能確認(rèn)時(shí),應(yīng)采用改變探頭K值、增加檢測(cè)面、觀察動(dòng)態(tài)波形并結(jié)合工藝特征判斷,或輔以其他探傷方法綜合判定。9.6.7缺陷定量9.6.7.1對(duì)確認(rèn)是缺陷的反射波,都必須確定最大反射波幅、最大反射波位置、最大反射波深度和缺陷指示長(zhǎng)度(L)。9.6.7.2當(dāng)缺陷反射波只有一個(gè)高點(diǎn),且位于區(qū)時(shí),用6dB法測(cè)指示長(zhǎng)度(L)。9.6.7.3當(dāng)缺陷反射波有多個(gè)高點(diǎn),且位于區(qū)時(shí),用端點(diǎn)6dB法測(cè)指示長(zhǎng)度(L)。9.6.7.4當(dāng)缺陷反射波峰位于區(qū),且認(rèn)為有必要記錄時(shí),將探頭左右移動(dòng)使波幅降到評(píng)定線來(lái)測(cè)指示長(zhǎng)度(L)。9.6.8缺陷評(píng)定9.6.8.1缺陷指示長(zhǎng)度L10mm時(shí)按5mm計(jì)。9.6.8.2相鄰兩

26、缺陷在一條直線上,間距小于較小缺陷長(zhǎng)度時(shí)按一條缺陷處理,指示長(zhǎng)度為兩缺陷長(zhǎng)度之和(不考慮間距)。9.6.9合格標(biāo)準(zhǔn)9.6.9.1最大反射波幅位于區(qū)的非裂紋類缺陷。9.6.9.2最大反射波幅位于區(qū)的非裂紋類缺陷且1) 單個(gè)缺陷指示長(zhǎng)度L16.7mm。2) 在任意9T焊縫長(zhǎng)度內(nèi)多個(gè)缺陷累計(jì)指示長(zhǎng)度T。9.6.9.3不存在最大反射波幅位于區(qū)的缺陷。9.6.9.4不存在裂紋類缺陷。9.7標(biāo)識(shí)當(dāng)確認(rèn)該部位(該條焊縫)合格時(shí),就在旁邊用記號(hào)筆標(biāo)注: UT OK 25/1 超聲探傷 合格 日/月9.7.2當(dāng)確認(rèn)缺陷為不合格時(shí),就在旁邊用記號(hào)筆標(biāo)注: UT/Gr 25/1 缺陷顯示 超聲探傷/打磨 日/月9.

27、8不合格部位反饋及復(fù)驗(yàn)9.8.1把缺陷的位置尺寸及時(shí)記錄并填寫不合格通知單,及時(shí)通知安裝公司打磨消除缺陷。9.8.2當(dāng)出現(xiàn)下列情況時(shí),按9.6.-9.7條進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。1)探傷進(jìn)行中或結(jié)束時(shí),靈敏度校驗(yàn)不合格。2)發(fā)現(xiàn)探傷過(guò)程中操作方法有誤。3)與甲方有爭(zhēng)議或認(rèn)為有其他需要時(shí)。4)缺陷經(jīng)打磨、返修后。9.9探傷記錄9.9.1及時(shí)填寫超聲探傷記錄,嚴(yán)格按表格逐項(xiàng)填寫,不能漏項(xiàng)少填。9.9.2反射波如確認(rèn)為缺陷反射波,應(yīng)將缺陷的位置、尺寸、數(shù)量用示意圖記錄下來(lái)。9.10簽發(fā)報(bào)告9.10.1每個(gè)部位或班次探傷結(jié)束后,立即整理探傷記錄,并填寫超聲探傷報(bào)告。9.10.2超聲探傷報(bào)告經(jīng)責(zé)任工程師審核后簽發(fā)。1

28、0.射線探傷工藝及質(zhì)量控制10.1適用范圍:對(duì)接焊縫。10.2探傷方法:旋轉(zhuǎn)法全景曝光(單、雙r源,無(wú)死角)10.3探傷設(shè)備1) 射線探傷機(jī):TI-F (銥192)2) 洗片機(jī):Du Bont NDT 200。3) 黑度計(jì):TD-210。4) 觀片燈:JZ40010.4探傷材料1) 射線源:銥192(1-2顆)。 2)源強(qiáng):100-180Ci。3)曝光時(shí)間:11-20小時(shí)。3)膠片:AGFA C7,30080mm2、300110mm2。4)增感屏:鉛 0.10mm。5)暗合:人造革磁性暗合。6)顯影液:GALEN GD1。7)定影液:GALEN GDA。8)象質(zhì)計(jì):普通Fe材型。9)鉛標(biāo)尺:每

29、5cm一個(gè)鉛尺號(hào)的等分磁性鉛標(biāo)尺。10.5射線探傷工藝流程:重新委托不合格部位反饋返 修 記錄缺陷評(píng)定布片曝光表面處理接受委托 報(bào)告暗室處理 10.6象質(zhì)計(jì)放置 1)根據(jù)JB4730-94要求選用II型象質(zhì)計(jì) 2)每次透照至少每隔90度放置一個(gè)象質(zhì)計(jì) 3)象質(zhì)計(jì)盡量放在源一側(cè),如放在膠片一側(cè)時(shí)象質(zhì)指數(shù)提高一級(jí),同時(shí)要加”F”字樣。 10.7裝片 在確定放源透照前二天開始裝片,并保存在干燥避光,濕度適度的地方,并在求立放裝好的膠片暗袋放在特制的底片箱中并且要橫向立放不允許擠壓 10.8布片 10.8.1先將球罐特制的磁性鉛標(biāo)記尺按各焊縫的編號(hào)貼在球上,要求離焊縫邊緣5-10mm并且距離均等。 1

30、0.8.2以T字焊口處橫向焊縫中心為零位。縱縫時(shí)鉛標(biāo)尺從上至下延長(zhǎng)。環(huán)縫時(shí)鉛標(biāo)尺延方位延長(zhǎng)。 每張底片有效長(zhǎng)度250mm。 10.8.3貼片時(shí)應(yīng)由上至下順序貼放。 10.8.4貼片時(shí)應(yīng)將暗盒的中心線對(duì)準(zhǔn)焊縫中心。 10.9.布置源。 用1/2in繩索延上下人孔中心吊源,使零位對(duì)準(zhǔn)全景光欄懸垂一長(zhǎng)尺,確保全景光欄在球心。 全景光欄橫向放置。 10.10曝光10.10.1源強(qiáng)度計(jì)算公式: 式中 I : 現(xiàn)在的源強(qiáng)度(Ci) I。:原來(lái)的源強(qiáng) (Ci) d :衰變天數(shù)10.10.2曝光時(shí)間的計(jì)算,采用曝光計(jì)算器:PACAC1. 、 RUN 2. 穿透厚度(mm)RUN 3. 焦距(mm) RUN 4

31、. 源強(qiáng)度(Ci) 顯示:“曝光時(shí)間(分秒) ” 在曝光時(shí)間內(nèi)分4-12個(gè)等長(zhǎng)時(shí)間間隔,使光欄沿水平面旋轉(zhuǎn)360度。 10.11安全防保 10.11.1檢驗(yàn)人員應(yīng)盡力防止射線危害設(shè)立控制區(qū)所有工作人員必須佩帶射線計(jì)量計(jì),從而使工作人員所承受的射線劑量始終低于允許值 10.11.2危險(xiǎn)區(qū)設(shè)立 1)用計(jì)量計(jì)測(cè)定出安全邊界并設(shè)立安全繩,報(bào)警燈,標(biāo)志牌 2)在射線安全處設(shè)立設(shè)立各種標(biāo)志嚴(yán)禁施工人員進(jìn)入射線區(qū)域 3)設(shè)立專人看護(hù) 4)管理區(qū)外(對(duì)非檢測(cè)人員)不能超過(guò)0.25mR/h 10.12暗室處理 10.12.1采用杜邦NDT-200型自動(dòng)洗片機(jī) 1)主要參數(shù) 顯影溫度:30 定影溫度:29 烘 干

32、 :47 處理量:100張/小時(shí) 10.12.2洗片:應(yīng)按膠片的須序依次沖洗,不許混亂,洗完的底片立即夾入夾片紙中,也要按順序整理交到評(píng)片人員手中 10.13底片評(píng)定 10.13.1確認(rèn)底片識(shí)別標(biāo)記、定位標(biāo)記是否齊全,無(wú)“B”的較淡影象。 10.13.2確認(rèn)象質(zhì)計(jì)位置正確,象質(zhì)指數(shù)符合要求 Z8。 10.13.3確認(rèn)底片有效評(píng)定區(qū)反差適當(dāng)、清晰度高,黑度符合要求 D=1.8-3.5。 10.13.4底片有效評(píng)定區(qū)內(nèi)無(wú)水跡、劃傷、贓物、指紋等妨礙底片評(píng)定的假缺陷。 10.13.5焊縫齊全完整、位置適中。 10.13.6評(píng)定結(jié)果及時(shí)填到球罐排板圖上做到一目了然 10.13.7資料管理采用微機(jī)輔助管

33、理做到各種數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)及時(shí)準(zhǔn)確。10.13.8缺陷評(píng)定 10.13.8.1對(duì)確認(rèn)為缺陷的影象進(jìn)行缺陷定性。 1)級(jí)焊縫內(nèi)不允許存在裂紋、未熔合、未焊透和長(zhǎng)形缺陷; 2)級(jí)焊縫內(nèi)不允許存在裂紋、未熔合和未焊透; 3)級(jí)焊縫內(nèi)不允許存在裂紋、未熔合和未焊透;10.13.8.2長(zhǎng)寬比小于或等于3的氣孔、夾渣或夾鎢定義為圓形缺陷。10.13.8.3長(zhǎng)寬比大于3的氣孔、夾渣或夾鎢定義為長(zhǎng)形缺陷。10.13.9缺陷定量 10.13.9.1裂紋、未熔合、未焊透和長(zhǎng)形缺陷,按缺陷的最長(zhǎng)方向測(cè)量長(zhǎng)度。 10.13.9.2圓形缺陷按長(zhǎng)徑尺寸換成點(diǎn)數(shù)評(píng)級(jí)。 10.13.10合格標(biāo)準(zhǔn) 級(jí)或級(jí)合格。10.13.11標(biāo)識(shí)當(dāng)觀

34、察確認(rèn)該部位(該條焊縫)合格時(shí),就在旁邊用記號(hào)筆標(biāo)注: RT OK 25/1 射線探傷 合格 日/月10.13.12當(dāng)確認(rèn)缺陷為不合格時(shí),就在旁邊用記號(hào)筆標(biāo)注: RT/Gr 25/1 缺陷顯示 射線探傷/打磨 日/月10.14不合格部位反饋及復(fù)驗(yàn)10.14.1把缺陷的位置尺寸及時(shí)記錄并填寫不合格通知單,及時(shí)通知安裝公司打磨消除缺陷。10.14.2當(dāng)出現(xiàn)下列情況時(shí),按10.8-10.14.1條進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。1)探傷進(jìn)行中或結(jié)束時(shí),象質(zhì)指數(shù)不合格。2)發(fā)現(xiàn)探傷過(guò)程中操作方法有誤。3)與甲方有爭(zhēng)議或認(rèn)為有其他需要時(shí)。4)缺陷經(jīng)打磨、返修后。10.15探傷記錄10.15.1及時(shí)填寫射線探傷記錄,嚴(yán)格按表格逐項(xiàng)填寫,不能漏項(xiàng)少填。10.15簽發(fā)報(bào)告10.15.1每個(gè)部位或班次探傷結(jié)束后,立即整理探傷記錄,并填寫射線探傷報(bào)告。10.15.2射線探傷報(bào)告經(jīng)責(zé)任工程師審核后簽發(fā)。


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