1、支架現(xiàn)澆梁專項施工方案一、 編制依據(jù) 1、時速250公里客運專線有砟軌道32m后張法預應力簡支箱梁（雙線）現(xiàn)澆梁 （通橋（2008）2221A-V）；2、板石溝大橋設計圖 （吉琿施橋-109）；3、柞木溝大橋設計圖 （吉琿施橋-110）；4、客運專線鐵路橋梁球形鋼支座 專橋（2010）8360G；5、鐵路綜合接地系統(tǒng) 通號（2009）9301；6、高速鐵路橋涵工程施工技術(shù)指南鐵建設2010241號；7、高速鐵路橋涵工程質(zhì)量驗收標準TB 10752-2010 J1148-2011；8、鐵路混凝土質(zhì)量驗收標準TB 10424-2010 J1155-2011；9、高速鐵路混凝土施工技術(shù)指南鐵建設20

2、10241號；二、工程概述2.1、工程概況吉圖琿鐵路客運專線JHS標五工區(qū)管段內(nèi)板石溝大橋、柞木溝大橋橋梁全部為現(xiàn)澆簡支箱梁，板石溝3跨，柞木溝4跨。箱梁全長為32.6m，計算跨度為31.1m，跨中界面中心線處梁高為2.89m，支點截面中心線處梁高為3.09m，橫橋向支座中心距為4.7m，截面類型為單箱單室簡支箱梁，梁端頂板、腹板局部向內(nèi)側(cè)加厚，底板分別向內(nèi)、外側(cè)加厚。橋面板寬12.2m，擋渣墻內(nèi)側(cè)凈寬9.0m，橋上人行道欄桿內(nèi)側(cè)凈寬12.1m，橋梁建筑總寬12.48m。橫橋向擋砟墻內(nèi)側(cè)設2%的人字型排水坡。（有砟軌道后張法預應力簡支箱梁 通橋（2008）2221A-V-01）2.2、工程地質(zhì)

3、1.第四系全新統(tǒng)坡洪積層1粗角礫土：雜色、黃褐色、稍密，母巖成分主要為板巖，呈尖棱狀，粒徑約2-6cm，最大見15cm，充填細砂及粘性土。表層見40cm的腐殖土。2. 第四系全新統(tǒng)殘坡積1粗角礫土：黃褐色，稍密，母巖成分主要為板巖，呈尖棱狀，粒徑約2-5cm，最大見10cm，充填物為粘性土。3.二疊系解放村組1全風化板巖：灰綠色，灰褐色，變余結(jié)構(gòu)，中中厚層狀構(gòu)造，巖芯呈碎硝狀，見多量石英。2強風化板巖：灰綠色，灰褐色，變余結(jié)構(gòu)，中中厚層狀構(gòu)造，巖芯呈碎塊狀，塊徑2-4cm。3弱風化板巖：灰綠色，灰褐色，變余結(jié)構(gòu)，中中厚層狀構(gòu)造，巖芯呈柱狀，錘擊聲脆。2.3、主要工程數(shù)量每孔梁主要工程數(shù)量（雙線

4、）砼鋼筋預埋鋼筋預埋鋼件強度等級數(shù)量m3Q235(t)HRB335(t)Q235(t)HRB335(t)tC50310.61.95754.3570.0113.3630.622標準型預應力筋鋼絞線 抗拉強度1860Mpat曲線11.975錨具波紋管M15-12M15-13規(guī)格數(shù)量322290855三、現(xiàn)澆梁施工3.1、支架設計與選型根據(jù)有砟軌道32m后張法預應力簡支箱梁（雙線）現(xiàn)澆梁 （通橋（2008）2221A-V）設計圖紙及現(xiàn)場考察情況，現(xiàn)澆梁支架采用WDJ碗扣式多功能腳手架組拼整個支架的方案。支架采用碗扣式支架，利用碗扣支架的上托，下支承調(diào)整底板橫坡、縱坡、預拱度。上下分配梁及模板加肋均采

5、用方木。支架立桿通過底托鋼板支撐在混凝土墊層上，底托鋼板為1515cm。在底托上再搭設滿堂碗扣支架，支架頂托上設置縱向和橫向方木，縱向大方木采用15cm15cm的方木立于頂托上，間距等同于碗扣支架的間距，橫向小方木采用10cm10cm的方木鋪設于大方木上固定，翼板間距30cm，底板及腹板間距20cm。然后鋪設底模，安裝側(cè)模。滿堂碗扣支架立桿縱向排距為60cm，橫向排距底板處為60cm，翼板下取90cm，腹板下加密至30cm。水平桿步距120cm。為了增強支架的整體穩(wěn)定性，設置縱橫向剪力撐，剪刀撐采用483.5mm鋼管。橫向沿腳手架每5.4m設一組剪刀撐，縱向在墩高范圍內(nèi)設置雙面剪刀撐，斜桿與地

6、面的夾角為45度60度之間。剪刀撐斜桿必須用扣件與立桿連接，扣結(jié) 點距碗扣節(jié)點的距離宜15cm,當出現(xiàn)不能與立桿扣結(jié)時與橫桿扣結(jié)。滿堂式碗扣支架體系由支架基礎(chǔ)、483.5mm碗扣立桿、橫桿、斜撐桿、可調(diào)節(jié)頂托、可調(diào)節(jié)底托、15cm15cm方木做縱向分配梁、10cm10cm方木橫向分配梁。模板系統(tǒng)由側(cè)模、底模、內(nèi)模、端模等組成。15cm15cm木方分配梁沿縱向布置，直接鋪設在支架頂部的可調(diào)節(jié)頂托上，翼緣板、箱梁底模板采用15mm厚大塊竹膠模板，后背橫向10cm10cm的木方(高3m以上梁段間距為17cm，高3m以下梁段間距為20cm)，然后直接鋪裝在15cm15cm木方分配梁上進行連接固定。側(cè)模

7、模板采用8mm厚鋼模板，然后用雙槽鋼縱向連接并采用橫向通長拉桿加固，沿梁底模板下設一排通長拉桿，拉桿螺栓采用M25標準件，縱向間距100cm，豎向間距80cm。內(nèi)模采用15mm厚竹膠板，后背豎向10cm5cm木方，然后用10cm10cm間距100cm左右的縱向木方固定，并采用短鋼筋兩端設可調(diào)頂托牢固支撐縱向木方。3.2、現(xiàn)澆簡支箱梁施工現(xiàn)澆梁支架采用碗扣式腳手架，其施工工藝見圖1“滿堂支架法現(xiàn)澆梁施工工藝框圖”。、地基處理根據(jù)地基地質(zhì)情況采用清表、清淤或清雜物及泥漿，地基區(qū)域清理干凈后回填山劈石，分層回填、分層碾壓檢測，地基用25T壓路機碾壓，壓實地基處理后要求密實度達到93%以上，地基承載力

8、達到0.3Mpa以上。支架地基要比原地面高2050cm，橫向?qū)挾?6.2m，外側(cè)做兩條排水溝，以避免地面水流入支架區(qū)浸泡支架地基。地基處理好后,整體澆筑C20砼，厚20cm。澆筑時保證砼插搗密實，澆筑后基礎(chǔ)表面平整，并進行養(yǎng)生，養(yǎng)生時間不少于7天，基礎(chǔ)澆注完成3天后即可搭設支架。、支架搭設基底按要求處理合格后，按支架設計圖紙人工進行支架的搭設。施工時先在地面上按支架設計要求的間距彈墨線，嚴格按線進行支架的搭設，并在第一層立桿上就將連接接頭間隔錯開，保證橫平豎直，接頭處鎖扣要鎖緊。施工準備拼裝支架安裝底模板安裝外側(cè)模板 綁扎底、腹板鋼筋安裝波紋管穿鋼絞線安裝內(nèi)模綁扎頂板鋼筋灌注砼養(yǎng)護拆內(nèi)模拆側(cè)模

9、張 拉壓漿封錨拆支架模板加工支架基礎(chǔ)施工測量定位預壓監(jiān)理工程師檢驗綁扎定位鋼筋鋼絞線下料編束砼試塊預設拱度監(jiān)理工程師檢驗接頭檢查制備砼砼備料監(jiān)理工程師檢驗監(jiān)理工程師檢驗監(jiān)理工程師檢驗監(jiān)理工程師檢驗監(jiān)理工程師檢驗圖1 滿堂支架法現(xiàn)澆梁施工工藝框圖3.2.3、支架預壓支架拼裝好并安裝底模后，對支架進行荷載預壓，以消除支架的非彈性變形。荷載可用袋裝土（全風化花崗石）或沙分層碼放，加載的荷載強度與梁的荷載強度分布一致。全部加載按60%、80%、100%、120%逐級進行，全部加載在最短時間內(nèi)完成，每級加載最短持續(xù)30分鐘，也可待檢測數(shù)據(jù)穩(wěn)定后繼續(xù)加載，但不得小于10分鐘，全部加載完成后，應持續(xù)3天左右

10、，卸載后測得殘余變形，以測得混凝土重量引起的撓度反向設置支架預拱度。底模標高控制為：H=H+r+式中：H:底模立模標高；H:設計梁底標高；r:梁跨中各斷面的設計預拱度（本箱梁未設計預拱度）；:預壓后各相應斷面的彈性彎形量；、模板設計、安裝為保證梁體的外觀，所有外模板全部采用1102608mm鋼模板，先在現(xiàn)場分塊進行加工制作備用,安裝時采用吊車吊裝就位。（1）底模設計采用大塊竹膠模板作為箱梁底模，板長向要與后背10cm10cm的木方垂直設置,底模的鋪設應按設計和施工要求，結(jié)合預壓實驗結(jié)果設置預拱度。（2）端模設計端模板因有鋼筋及預應力管道孔眼，模板采用15mm厚木膠合模板挖孔，按斷面尺寸挖割。孔

11、眼必須按鋼筋及預應力管道位置精確定位切割。每個預應力管道預留孔位要編號，以便施工中快速準確定位。預應力張拉端槽口尺寸及位置要求準確。（3）外側(cè)模設計采用鋼模板，縱向每兩根槽鋼加工成一組梁作為拉桿加勁肋。外模每節(jié)長2.6m，并配以適當?shù)亩坦?jié)以便調(diào)整。箱梁側(cè)模板結(jié)構(gòu)圖（4）內(nèi)模設計內(nèi)模板分側(cè)模、頂板、上下拐角模板和底板，采用15mmm厚竹膠板模板，拐角模板和頂?shù)装逶O計成活動式，方便即時拆裝。 箱梁內(nèi)模板結(jié)構(gòu)（5）模板安裝模板應具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性；應保證梁體各部形狀、尺寸及預埋件的準確位置。模型加工完成后要對模型進行細致全面的檢查，并進行試拼裝，模板的拼裝順序基本上是先拼裝底模，其次側(cè)模、

12、內(nèi)模和端膜。模板與混凝土相接觸的表面應涂刷隔離劑，模板安裝過程中嚴格控制模板間的縫隙，縫隙要求不大于2mm，并用密封膠密封，模板間錯臺控制在1mm以下。底模安裝底模安裝前應將支座安裝就位。首先按設計位置精確放出支座位置及中心線，在支座墊石處用特制砂漿找平，按設計標高安放好支座，并安放好支座處預埋鋼板。支座板應保持平整單塊支座板平整度不超過1，安裝后箱梁各支座板相對高差不超過2mm，放置完支座必須檢查其相對高差同時做好記錄。按各斷面預拱度的設置鋪設底模，而且反拱沿梁的縱向是按照二次拋物線布置的，在放置鋼筋骨架之前，必須對底模進行調(diào)整，使之符合要求。側(cè)模、內(nèi)模、端模的拼裝都要通過底模來進行，故此底

13、模的尺寸誤差盡量減小。要求底模與支座預埋鋼板接縫嚴密，防止漏漿。側(cè)模安裝由人工配合汽車吊吊裝，各節(jié)之間連接固定，側(cè)模與底模之間加墊海綿條，各塊側(cè)模之間用雙面膠帶密封。外模可以通過支架水平可調(diào)頂托固定，然后用通長對拉桿對兩側(cè)鋼肋拉緊來加固，下部設一排拉桿固定，防止側(cè)模底腳外移。內(nèi)模安裝內(nèi)模由人工在底板、腹板、橫隔板鋼筋綁扎完成后安裝。加固以支頂為主，利用絲桿支頂兩側(cè)內(nèi)模的橫肋。腹板內(nèi)、外模底部和中部用水泥墊塊支頂，上部用小方木臨時支頂，待混凝土澆筑到小方木位置時，及時取出小方木，為防止內(nèi)模上浮，用8#鍍鋅鐵絲將內(nèi)模的下拐角板和壓板與底板鋼筋固定在一起。、鋼筋綁扎、預應力孔道布置及穿束（1）鋼筋綁

14、扎所有鋼筋均在鋼筋加工廠加工完畢，并經(jīng)監(jiān)理工程師檢驗合格后運至現(xiàn)場進行綁扎。鋼筋在支架上綁扎或焊接，并配合模板安裝分兩次進行：先進行底板及腹板鋼筋的綁扎，內(nèi)模板安裝完畢后再進行頂板鋼筋的綁扎。鋼筋施工中應保持模板內(nèi)干凈，并對模板表面進行防護，以保證梁體砼的外觀。當梁體鋼筋與預應力鋼筋相碰時，可適當移動梁體鋼筋或進行適當彎折。梁體鋼筋最小凈保護層為30mm外，最大凈保護層為35mm，且綁扎鐵絲的尾段不應伸入保護層內(nèi)。所有梁體預留孔處均增設相應的環(huán)狀鋼筋；橋面泄水孔處鋼筋可適當移動，并增設螺旋筋和斜置的井字形鋼筋進行加強；施工中為確保腹板、頂板、底板鋼筋的位置準確，應根據(jù)實際情況加強架立鋼筋的設置

15、，可采用增加架立筋數(shù)量或增設W形或矩形的架立鋼筋等措施。當采用墊塊控制凈保護層厚度時，墊塊應采用與梁體同等壽命的材料，且保證梁體的耐久性，墊塊應互相錯開，分散布置并不得橫貫保護層的全部截面，按鐵路混凝土質(zhì)量驗收標準的要求墊塊4個/。（2）波紋管安裝預應力筋采用17-15.2-1860-GB/T5224-2003預應力鋼絞線，縱向管道形成采用內(nèi)徑為90mm金屬波紋管成孔，在安裝波紋管時，接頭要注意密封好，防止?jié)不炷習r堵塞管道，影響鋼絞線的穿束。在綁扎鋼筋骨架時，按設計位置焊好波紋管的定位網(wǎng)片，鋼筋骨架就位后再穿上經(jīng)檢查合格的波紋管，并綁扎牢固，以保證在澆筑砼時波紋管不會坍陷或上浮。波紋管定位后

16、預應力管道位置允許偏差不大于4mm（高速鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收標準 ），波紋管外購，外購時要保證其質(zhì)量。砼澆筑時嚴禁振搗棒觸及波紋管，避免管道漏漿。波紋管接頭處要嚴格密封，波紋管的接長采用大一號的同型波紋管作為接頭管，接頭長度為300mm，管兩端用密封膠帶或塑料熱縮管封裹，以防接縫處漏漿。波紋管安裝時，以梁底模板為基準，按預應力筋曲線坐標，直接量出相應點的高度，標在箍筋上，定出波紋管曲線位置。波紋管的固定，采用鋼筋定位網(wǎng)片，如下圖所示，間距為500mm，鋼筋定位網(wǎng)片應焊在箍筋上，箍筋下面用墊塊墊實。波紋管安裝就位后，在波紋管頂部綁一根鋼筋，以防澆筑砼時波紋管上浮而引起嚴重的質(zhì)量事故。在砼薄弱

17、部位設置防崩鋼筋，如下圖，保證預應力筋正常張拉。波紋管的固定 1-箍筋 2-鋼筋托架 3-波紋管 4-后綁的鋼筋 波紋管安裝就位過程中應盡量避免反復彎曲，以防管壁開裂，同時還應防止電焊火花燒傷管壁。波紋管安裝后，檢查波紋管的位置，曲線形狀是否符合設計要求，波紋管的固定是否牢靠，接頭是否完好，管壁是否破損等。如有破損，及時修補。（3）鋼絞線穿束 本橋預應力鋼筋采取先灌砼后穿束、再張拉的施工工藝。砼澆筑前，在預應力孔道內(nèi)穿入粗麻繩，澆筑時，在兩端派專人對其進行往返拖拉，防止偶爾滲漏進來的水泥漿堵塞孔道，影響張拉。鋼束下料長度為張拉端預留80cm，預應力鋼絞線安裝采取人工、機械相配合的方法進行穿束。

18、在養(yǎng)護期穿束，穿束時，束的前端排齊扎緊并裹膠布，穿入特制的穿梭器內(nèi)，穿梭器前端穿入5高強鋼絲靠慢速卷揚機拉過去，后端靠人工推送。穿束時應注意波紋管接頭，防止牽拉過快使接頭損壞。穿束后必須用膠帶紙將梁外的鋼絞線和波紋管端頭纏裹嚴密，防止雨水銹蝕鋼絞線。、混凝土澆注砼采用集中拌合站強制拌制，砼罐車水平運輸，砼輸運泵垂直運輸。1、砼拌和（1）、拌和設備采用具有自動計量的拌和站，水泥、粉煤灰和礦渣粉粉體外加劑和液體外加劑均采用罐裝，螺旋送料器自動計量送料。砼原材料應嚴格按照施工配合比要求進行準確稱量，稱量最大允許偏差應符合下列規(guī)定（按重量計）：膠凝材料（水泥、礦物摻和料等）1%；外加劑1%；粗、細骨料

19、2%；外加劑和拌和用水1%。2、砼運輸砼運輸采用8m3砼攪拌車運輸，在裝運砼前，認真檢查運輸設備內(nèi)是否存留有積水，內(nèi)壁粘附的砼是否清除干凈。當攪拌運輸車到達澆灌現(xiàn)場時，應高速旋轉(zhuǎn)攪拌2030s后再將砼拌和物卸入砼料斗中。3、砼澆筑（1）澆筑砼前，檢查鋼筋保護層墊塊的位置、數(shù)量及其緊固程度。構(gòu)件側(cè)面和底面的墊塊至少為4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護層內(nèi)，底層墊塊按梅花形布置。（2）砼入模前，測定砼的溫度、坍落度和含氣量等工作性能，只有拌和物性能符合設計或配合比要求的砼方可入模澆筑。砼的入模溫度宜控制在530。（鐵路混凝土驗收標準 ）（3）當砼有抗凍性設計要求時，砼的入模含氣量應為2

20、%4%。（鐵路混凝土驗收標準 ）（4）混凝土拌制過程中，應對混凝土拌合物的坍落度進行測定，測定值應不超過理論配合比坍落度的控制范圍，混凝土設計坍落度為180220mm。（鐵路混凝土驗收標準 ）（5）砼的澆筑采用斜向分段、水平分層的方法澆筑。其工藝斜度視坍落度而定，當坍落度大于12cm時，工藝斜度不宜大于5，水平分層厚度不得大于30cm，先后兩層砼的間隔時間不得超過初凝時間，不得隨意留置施工縫。（6）砼的澆筑采用連續(xù)澆筑一次成型，澆筑時間按設計要求控制。砼澆筑時，采用水平分層，縱向分段的方法進行澆筑。分段長度10m左右為宜，用兩臺泵車從一端開始澆筑。每一段可分三次澆筑完成，第一次可澆筑底板的70

21、%80%，腹板將下倒角部分澆筑完畢，第二次腹板部分澆筑完畢，第三次將頂板部分澆筑完畢。示意圖如下:（7）澆筑時應防止砼離析，砼下落距離不超過2m。并應保持預埋管道不發(fā)生撓曲和移位，禁止管道口直對腹板槽傾倒砼。（鐵路混凝土技術(shù)指南 ）。（8）在新澆筑砼過程或澆筑完成時，如砼表面泌水較多，須在不擾動已澆筑砼的條件下，采取措施將水排出，繼續(xù)澆筑砼時，應查明原因，采取措施減少泌水。（9）澆筑砼時應設專人檢查支架、模板、鋼筋和預埋件等的穩(wěn)固情況，發(fā)現(xiàn)有變形、松動、移位時應及時處理。（10）澆筑砼時，應認真填寫砼施工記錄。（2）、混凝土振搗混凝土振搗以插入式振搗器為主。混凝土澆注前應對振搗人員進行分工，使

22、每人負責一段。各振搗人員應對自己負責范圍內(nèi)下棒地方詳細觀察、仔細研究，提前找出下棒位置并進行試驗。對鋼筋較密的兩端采用鋼管或鋼釬插入引路。對于支座板及錨墊板后部必須振搗密實。在鋼筋較密集處應注意振動棒插入位置，以防振搗棒難以拔出。振搗時特別注意預應力錨頭處砼的振搗，且不要碰撞波紋管，以防破損進漿不能張拉。在澆筑第一層底腹板交接處混凝土時，箱內(nèi)底板的振搗人員應在面料機下料處將振搗棒沿內(nèi)模下梗肋處插入振搗棒引流，然后頂板上的振搗棒再沿內(nèi)模與鋼筋間的間隙插入加強下倒角處振搗。對于下梗肋處流淌出來的混凝土應及時振搗，采用密插短振的方法振搗。第二混凝土灌完后應補灌底板不足的部分，對前后兩次混凝土交接處應

23、加密振搗，防止形成明顯接縫。操作插入式振動器，快插慢拔，振動棒移動距離應不超過其作用范圍的1.5倍，且插入下層混凝土的深度宜為5-10cm，每點振動時間約為20s-30s，振搗時振動棒上下略微抽動，振動至混凝土表面泛漿，無下沉，無大量氣泡溢出為宜。（3）、收漿抹面底板收漿：必須先用刮尺大致刮平，以保證底板平整度，隨后采用人工進行收漿抹面，但收漿時在排水孔處應收出排水坡度。為了保證底板厚度，需做標高控制標記。頂板收漿：在頂板通過提漿整平機整平后，采用人工進行第一次收漿，約2小時后，再進行第二次收漿壓面。、模板拆除拆模時的混凝土強度應達到設計強度的60%以上，梁體混凝土芯部與表層、箱內(nèi)與箱外、表層

24、與環(huán)境溫差均不宜大于15，并應保證梁體棱角完整。氣溫急劇變化時不宜拆模。拆外模由人工利用導鏈或小千斤頂拉出來，再由汽車吊配合吊運。底模板等砼終張拉完畢后方可拆除。拆除時通過降低碗扣支架的頂托使底模與砼脫離，然后用汽車吊將底模板拆除。拆除后注意對梁體的保護，避免受到重壓或撞擊。、混凝土養(yǎng)護混凝土澆筑后立即用土工布緊密覆蓋（與混凝土表面之間不得留有空隙），同時采用水泵進行表面及腔內(nèi)灑水養(yǎng)護。養(yǎng)護用水與混凝土表面溫度的溫差在控制在15左右，灑水安排專人負責，每天灑水以保證砼表面始終處于潮濕狀態(tài)，嚴禁忽干忽濕。養(yǎng)護時間不少于14天。、預應力筋張拉施工1、鋼絞線下料及穿束(1)設計要求情況簡介預應力鋼絞

25、線采用17-15.2-1860-GB/T5224-2003，抗拉強度為1860Mpa，公稱直徑15.2mm，彈性模量為1.95105MPa。(2)鋼絞線制作鋼絞線下料，按設計孔道長度加張拉設備長度，并預留錨外不少于100mm的總長度下料，下料應用砂輪機平放切割。斷后平放在地面上，采取措施防止鋼絞線散頭。鋼絞線切割完后按各束理順，并間隔1.5m用鐵絲捆扎編束。同一束鋼絞線保證順暢不扭結(jié)。同一孔道穿束需整束整穿。(3)運輸鋼絞線運輸時嚴禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和磕碰損傷鋼絞線截面積，致使鋼絞線強度降低，鋼絞線要用人懸空抬至穿束現(xiàn)場進行施工。(4)穿束鋼絞線采用鋼絞線穿束機或其他機械進行穿束

26、，將鋼絞線端頭戴上子彈頭形護帽，從孔道的一端快速地推送入孔道，必要時采用卷揚機牽引穿束，并配備特制牽頭。(5)預應力筋張拉、錨固預應力張拉按設計要求張拉，分預張拉、初張拉、終張拉三個階段進行，預應力帶模預張拉時，內(nèi)模應松開，同時梁端底板加厚段與跨中底模間應采取措施預留壓縮量，以免對梁體壓縮造成阻礙。初張拉應在砼強度達到設計值的80%后進行，初張拉后才可拆除底模及支承，初張拉后梁體可以承受自重，如承受其它荷載需進行檢算，并對預應力筋進行調(diào)整。在梁體砼強度達到設計強度的100%且彈性模量達到100%時，砼齡期滿足10d方能進行終張拉。預應力要左右對稱進行，最大不平衡束不能超過1束，張拉順序要按設計

27、圖紙要求進行。兩端張拉的預應力鋼絲束在預應力過程中原保持兩端的伸長基本一致。施工前，應對孔道摩阻損失、擴孔段摩阻損失和錨口摩阻損失進行實際測定。張拉順序及控制應力表張拉階段張拉順序鋼束編號錨外控制應力Mpa錨外張拉力預張拉1N1a9301692.622M109301562.432N69301562.442N49301562.4初張拉12N29301692.622N59301562.432N1d9301692.642N89301562.4終張拉12N91213.462038.6122N1c12092200.3832N1b12092200.3842N111213.462038.6152N31229

28、.682065.8662N71216.942214.8372N51229.682065.8682N1d12092200.389N1a12092200.38102N61229.682065.86112N101213.462038.61122N41229.682065.86132N81213.462038.61142N21236.382250.21(6)張拉設備選擇及檢校采用自錨式穿心式雙作用千斤頂及相應高壓油泵，額定張拉噸位約為張拉力的1.5倍。張拉千斤頂在張拉前必須經(jīng)過校正，校正系數(shù)不得大于1.05。校正有效期為一個月且橫向張拉不超過500次張拉作業(yè)，縱向張拉不超過200次張拉作業(yè)，拆修更換配

29、件的張拉千斤頂必須重新校正。壓力表選用防震型，表面最大讀數(shù)應為張拉力的1.52.0倍，精度不低于1.0級，校正有效期為一周。當用0.4級時，校正有效期可為一個月。壓力表發(fā)生故障后必須重新校正。油泵的油箱容量為張拉千斤頂總輸油量的1.5倍，額定油壓數(shù)為使用油壓數(shù)的1.4倍。壓力表與張拉千斤頂配套使用。預應力設備應建立臺帳及卡片并定期檢查。2、預應力束張拉（1）初張拉時砼強度應達到設計強度的60%后進行，張拉控制應力為930mpa。終張拉時砼強度等級和彈性模量達到設計值的100%后進行。初張拉時檢查一組同條件養(yǎng)護砼試件強度，終張拉時須檢查一組同條件養(yǎng)護砼試件強度和彈性模量。（2）請具有檢驗資質(zhì)的公

30、司進行預應力張拉摩擦阻力試驗，準確測出預應力中摩擦阻力的損失值。預應力筋的實際伸長值與計算伸長值的差值不得大于6%。（3）張拉程序預應力鋼束張拉程序如下：00.2k（作伸長量標記）k（持荷5分鐘）補拉k（測伸長量）錨固。張拉時將實際伸長值與理論伸長值進行校核，其誤差控制在6以內(nèi)，否則需查明原因。實際伸長值L實L2+L1式中L2從初應力至控制應力間的實測深長量；L1初應力以下的推算伸長值，推算時應以實際伸長值與實測應力之間的關(guān)系線為依據(jù)。理論伸長值L理（PL）/（EgAp）式中：P預應力鋼束張拉力N；L預應力鋼束的長度m;Ap預應力鋼束的截面面積mm2;Eg預應力鋼束的彈性模量MPa;預應力鋼束

31、張拉完成后，應測定回縮量和錨具變形量，檢查是否有斷絲、滑絲現(xiàn)象，在征得監(jiān)理工程師認可后，才可割斷露頭。對同一張拉截面，斷絲率不得大于1%，每束鋼絞線斷絲、滑絲不得超過一根，不允許整股鋼絞線拉斷。(4)張拉操作工藝：先將鋼鉸線束略微予以張拉，以消除其松弛狀態(tài)，并檢查孔道軸線、錨具和千斤頂是否在一條直線上，注意鋼絞線束中每根鋼絞線受力均勻。當鋼絞線束初始應力達到張拉控制應力的10%時，此時將千斤頂充分固定。把松馳的鋼絞線拉緊以后，在兩端精確地標以記號。張拉力和延伸量的讀數(shù)應在張拉過程中分階段讀出。油壓達到張拉噸位后，關(guān)閉主油缸的油路，并持荷5min，計算鋼絞線伸長值并加以校核，若油壓有所下降，須補

32、油到設計噸位的油壓值，千斤頂回油，夾片自動鎖定，該束張拉結(jié)束，及時作好記錄。張拉后，測定預應力筋的回縮量。為使拉力控制準確，采用儀表讀數(shù)與伸長值雙控制，預施力值以油壓表讀數(shù)為主，以預應力筋伸長值作校核，按預應力筋實際彈性模量計算的伸長值與實測伸長值相差不大于6。張拉時，每件預制梁滑絲及斷絲數(shù)量不得超過預應力鋼絲總數(shù)的0.5%，并不處于梁的同一側(cè)，且一束內(nèi)斷絲不得超過一絲；超過限制數(shù)時應進行更換，重新張拉。建立變形觀測網(wǎng)，預應力張拉前后，按要求對梁體的徐變上拱進行觀測，并做好記錄。、壓漿施工梁體張拉完成后，在48h內(nèi)進行管道壓漿。為保證梁的耐久性，管道壓漿采用真空輔助壓漿工藝。壓漿前，錨具外面的

33、預應力筋間隙應用環(huán)氧樹脂膠漿填塞，并將管道內(nèi)的雜物、積水排出，保證壓漿密實、不漏壓。壓漿時及壓漿后3d內(nèi)，梁體及環(huán)境溫度不得低于5。壓漿順序先下后上，同一管道壓漿連續(xù)進行，一次完成。 真空輔助壓漿工藝流程：預應力筋的切斷檢查、清理管道預應力筋、夾片空隙堵塞（用環(huán)氧樹脂膠漿）機械設備及相關(guān)部件安裝按配合比攪拌漿體抽真空灌漿壓漿完畢設備清理封端抹面。預應力筋的切斷：張拉結(jié)束，接到安質(zhì)科發(fā)的允許切斷預應力筋的通知后方可對預應力筋切斷，切斷用角磨砂輪。要求預應力筋端頭至梁體端頭砼平面的距離為45cm。封錨：封錨前用環(huán)氧樹脂膠漿對錨環(huán)支承墊板工作錨夾片周圍接縫處進行涂封。壓漿：壓漿之前清凈隱蔽部分雜物及

34、管道內(nèi)積水，配合比由試驗室給出，壓力宜為0.5-0.6MPa，壓入管道的水泥漿應飽滿密實，水泥漿自拌制至壓入管道內(nèi)的時間不得超過40min，水泥漿拌制均勻后須經(jīng)孔格2.52.5mm的濾網(wǎng)過濾后方可壓入管道。待出漿孔出濃漿后封閉出漿孔，0.5MPa的壓力下保壓5min，然后封閉進漿孔。封端：壓漿后經(jīng)檢查無漏注管道后清凈穴口雜物（封端前鑿毛）即可進行封端。封端前應對錨具進行防水處理，并設置封端鋼筋網(wǎng)。利用錨墊板上安裝螺孔，擰入帶彎鉤螺栓，封端鋼筋應與之綁扎形成鋼筋骨架。封端砼的配比由試驗室給定符合圖紙要求的無收縮砼封端，采用人工法振動模板，對砼搗實。壓漿操作注意事項：壓漿前先用真空輔助壓漿工藝；壓

35、漿泵應采用連續(xù)式；同一管道壓漿應同時進行，一次完成。管道出漿口應裝有三通管，必須確認出漿濃度與進漿濃度一致時，方可封閉保壓。泵抽吸預應力孔道中的空氣，使管道真空度穩(wěn)定在-0.08-0.10 MPa之間，然后在孔道的另一端用壓漿泵將攪拌好的水泥漿體壓入管道，當漿體注滿管道且確認出漿濃度與入漿濃度一致時，關(guān)閉出漿口并在0.50MPa下持壓5min，壓漿最大壓力不得超過0.6MPa。水泥漿攪拌結(jié)束至壓入管道的時間間隔不得超過40 min；要在拌制水泥漿同時，制作標準試塊，并與構(gòu)件在同等條件養(yǎng)護，待符合設計強度要求后方可通行和加載。壓漿順序自下而上，并應將集中在一處的孔道在一次作業(yè)中壓完，以免孔道漏漿

36、堵塞鄰近孔道；如集中孔道無法一次壓完時，將相鄰未壓漿孔道用壓力水沖洗干凈，以便重新壓漿時孔道通暢無阻。為檢查孔道內(nèi)水泥漿的實際密度，壓漿后應從檢查孔抽查壓漿的密實情況，如有不實及時處理和糾正。、其它注意事項梁體預埋件包括電纜槽豎墻及支座安裝預埋鋼筋、綜合接地系統(tǒng)要求的預埋件、排水管預埋件和防落梁預埋件，在施工時要熟悉圖紙，保證預埋件位置準確，嚴防錯埋、漏埋，預埋件外露部分采用多元真空復合滲鋅+達可樂技術(shù)+封閉層處理。（1）接觸網(wǎng)支柱實際設置根據(jù)總體布置設置。如需在橋上設置接觸網(wǎng)一般支柱基礎(chǔ)，澆筑梁體時應在相應位置預埋接觸網(wǎng)錨固螺栓及加強鋼筋，支柱基礎(chǔ)混凝土可與電纜槽豎墻一同灌注。在橋面設置接觸

37、網(wǎng)支柱及下錨拉線基礎(chǔ)時，為保證通信電纜的通過，應注意在基礎(chǔ)相應部位預留通信電纜通過的孔道。（2）在梁端預埋接地鋼筋，并在橋面板及梁底預留接地端子。（3）在箱梁兩側(cè)腹板上設置直徑為100mm的通風孔，縱向間距2m。若通風孔與預應力筋相碰，應適當移動其位置，并保證與預應力鋼筋的凈保護層大于1倍預應力鋼筋管道直徑，在通風孔處應增設直徑170mm的螺旋筋。（4）為使橋面排水系統(tǒng)在橋面接縫處連續(xù)，在梁端設置防水伸縮裝置。施工時應按要求在相應位置預埋鋼筋，施工完成后在現(xiàn)場安裝伸縮裝置。（5）在箱梁內(nèi)設置內(nèi)徑90mm的泄水孔，縱向間距4m，梁兩端處泄水孔間距2.7m。（6）為了保證通信、信號電纜過軌需要，在

38、每聯(lián)梁的梁端電纜槽內(nèi)設置外徑為110mm的預留孔，預留孔采用外徑為110mm的PVC管，并可兼作電纜槽的排水孔。施工時在安裝PVC管后進行防水層、保護層的施工，同時應注意預留孔處PVC管的防水處理。四、施工計劃4.1、進度計劃計劃于2013年5月1日正式開工，2014年9月1日全部完成。4.2、機械設備投入使用計劃機械設備投入使用計劃表序號設備名稱規(guī)格型號數(shù)量(臺)備注1汽車吊QY2512砼泵車臂長37m2工區(qū)調(diào)配3壓路機YZ251工區(qū)調(diào)配4電焊機BX1-300F45張拉千斤頂YCW500T46張拉千斤頂YDC240Q48液壓油泵ZB4-50049真空泵120m3/h110壓漿泵UB-3111

39、攪拌站HZS12025#砼攪拌站12裝載機ZL5015#砼攪拌站13砼攪拌運輸車8m3 85#砼攪拌站14汽車電子衡SCS-10015#砼攪拌站15鋼筋彎曲機GW40X1鋼筋加工場16鋼筋切斷機GQ401鋼筋加工場17鋼筋調(diào)直機GT-121鋼筋加工場18交流弧焊機BX1-400-38鋼筋加工場4.3、勞動力投入計劃勞動力投入計劃表序號專業(yè)工種名稱人數(shù)備注1鋼筋工352混凝土工303模板工304架子工205其他工種20五.質(zhì)量保證措施5.1、工程管理方面的措施（1）堅持技術(shù)交底制度。每項工程開工前，由該項工程的主管工程師對各工藝環(huán)節(jié)的操作人員進行技術(shù)交底。講清設計要求、技術(shù)標準、施工參數(shù)、操作要

40、點和注意事項，使所有操作人員心中有數(shù)。（2）堅持工藝過程“三檢”制度。每道工序均嚴格進行自檢、互檢和交接檢，上道工序不合格不能進行下道工序施工。（3）認真執(zhí)行隱蔽工程檢查簽證制度。凡隱蔽工程項目，在內(nèi)部“三檢”合格后，按規(guī)定報請監(jiān)理工程師復檢，檢查結(jié)果填寫標準表格，雙方簽字確認后，方可隱蔽。（4）堅持過程控制。質(zhì)量不是檢查出來的而是工序施工中干出來的，為此對每道工序均做到：工前有技術(shù)交底，有崗前培訓，工中有技術(shù)人員跟班作業(yè)，工后有質(zhì)檢人員的檢查評定，從而牢牢地控制住工序作業(yè)質(zhì)量。（5）嚴格執(zhí)行工序報檢制度。每道工序施工完畢并經(jīng)自檢合格后，報請監(jiān)理工程師進行驗收，驗收合格后方可進行下步工序的施工

41、。5.2、施工方案方面的措施保證（1）施工前，認真核對現(xiàn)場，精確核定箱梁模板、結(jié)構(gòu)尺寸、高程等，發(fā)現(xiàn)問題及時與設計單位溝通，避免出錯。（2）加強原材料的檢測工作，水泥、鋼材等廠供材料有出廠合格證和材質(zhì)化驗單，并控制其質(zhì)量規(guī)格符合施工要求。對砂、石料等地材進行性質(zhì)、強度試驗，嚴格控制其粒徑及含泥量等不超過設計規(guī)范要求。混凝土圬工拌合用水采用無侵蝕性水。（3）砼采用有自動計量裝置拌和站集中拌和的方法組織砼供應，砼運輸車運輸，泵車灌筑。橋梁砼外露部分盡可能采用同一家同一品種同一年批次產(chǎn)品。（4）堅持施工過程中的試驗制度，砼澆筑對每批砼均進行坍落度試驗并記入施工記錄，控制坍落度在標準坍落度的15mm范

42、圍內(nèi)，保證砼強度試驗的頻數(shù)、試件組數(shù)達到規(guī)定要求。（5）嚴把模板質(zhì)量關(guān)。采用1102608mm鋼模板，模板設計合理，加工質(zhì)量保證精度要求，確保表面光滑平整。現(xiàn)場安裝牢固、板縫密貼平整，無錯縫。選用有利于砼外觀質(zhì)量的脫模劑，并在涂刷時保證均勻、不流不滴，確保砼表面的鏡面感。（6）砼澆筑時保證其和易性，滿足結(jié)構(gòu)尺寸要求和砼振搗要求，以保證其外觀質(zhì)量；分層厚度不大于規(guī)范規(guī)定，一般控制在30cm以內(nèi)，振搗時遵循快插慢拔、不過不欠的原則。（7）鋼筋在加工時采用模具配合以保證加工精度。鋼筋焊接采用搭接焊，雙面焊縫不小于5d，單面焊縫不小于10d，并進行接頭試驗。鋼筋保護層采用砼墊塊以保證砼保護層的厚度符合

43、設計要求。（8）加工鋼筋在鋼筋車間內(nèi)進行，雨天施工時，正在進行施工的鋼筋骨架或已綁扎完準備澆筑混凝土的，須用篷布、雨布加以覆蓋，并把中間墊高，以利排水，防止雨水腐蝕鋼筋。（9）鋼筋綁扎地采用限位裝置，嚴格限位，以保證鋼筋綁扎的編差滿足設計及規(guī)范要求。(10)預應力張拉前選擇有代表性的孔道進行管道摩阻和喇叭口摩阻試驗，以檢查實際損失值與理論計算值的差別，當二者差異較大時，及時與設計聯(lián)系，及時調(diào)整控制張拉力。（11）張拉前千斤頂、油表必須配套標定，標定后配套使用，且必須在合格有效期內(nèi)使用。油表級別不低于1.0級。（12）錨具、夾具使用前必須對其外觀、硬度、靜載錨固系數(shù)及有關(guān)性能按規(guī)定進行檢查與測試

44、，合格后方可使用。5.3、施工中支架異常處理方案箱梁施工過程中，必須加強對支架的觀測，當出現(xiàn)異常時及時向現(xiàn)場技術(shù)人員報告，以便及時進行處理。（1）箱梁加載預壓后、箱梁澆注前，必須安排架子工對全部的支架結(jié)點及有無破損進行檢查，對有松動處重新扣緊。箱梁澆注前由質(zhì)檢工程師對支架情況進行一次全面檢查，并報監(jiān)理工程師檢驗，合格后方可進行梁體的澆注。（2）箱梁澆注過程中，安排專人負責支架及模板的守護，發(fā)現(xiàn)支架結(jié)點有松動時及時扣緊，必要時增加堅向及斜向支撐，確保支架的穩(wěn)定、安全。（3）砼澆注過程時，必須對澆注面前后510m范圍內(nèi)的支架加強觀測，發(fā)現(xiàn)異常及時進行加固處理。六、施工安全保證措施6.1、工程管理方

45、面的措施（1）每道工序均做到：工前有安全交底，有崗前培訓，工中有安檢人員跟班作業(yè)，工后有安檢人員的檢查評定，從而牢牢地控制住工序作業(yè)進程以保證整個施工安全。（2）成立專門安全領(lǐng)導小組。由橋三隊隊長王宏軍為安全負責人，主抓安全工作；李志任專職安全員，主要負責現(xiàn)場安全管理，工委主任孫海濤負責與當?shù)亟还懿块T聯(lián)系。 （3）深化安全教育，強化安全意識。施工人員上崗前必須進行安全教育和技術(shù)培訓，牢記“安全第一”的宗旨，加強各級作業(yè)人員的安全意識，使安全意識深入到每個作業(yè)人員的心中，安全員必須持證上崗。（4）制定安全作業(yè)規(guī)章制度，在施工中做到各項工作有章可循，主要包括以下內(nèi)容：車輛運輸運行安全作業(yè)制度；用電

46、安全須知及電路架設養(yǎng)護作業(yè)制度；各種機械的操作規(guī)則及注意事項；有關(guān)勞動保護法規(guī)的執(zhí)行措施；各種安全標志的協(xié)調(diào)規(guī)則及維護措施；高空作業(yè)安全制度；起重作業(yè)安全制度。（5）質(zhì)量與安全是工程的根本，在整個施工過程中堅持以“質(zhì)量保安全，從安全要效益”的方針。（6）認真實施標準化作業(yè)，嚴格按安全操作規(guī)程進行施工，嚴肅勞動紀律，杜絕違章指揮與違章操作，保證防護設施的投入，使安全生產(chǎn)建立在管理科學、技術(shù)先進、防護可靠的基礎(chǔ)上。（7）特殊工種安全技術(shù)要求：特種作業(yè)人員必須持證上崗，并熟悉客專施工相關(guān)技術(shù)要求。相關(guān)工種作業(yè)人員必須正確穿戴防護用品。各工種必須嚴格遵守并執(zhí)行相關(guān)操作規(guī)程。6.2、施工機械作業(yè)安全保證

47、措施（1）進行吊裝作業(yè)時必須安排專人指揮； （2）所有機械操作人員必須按機械操作規(guī)程進行；（3）所有機械要定期地檢查，以免在施工過程中出現(xiàn)故礙；（4）嚴格按照施工規(guī)范和安全操作規(guī)程施工，在作業(yè)地點掛警告牌，嚴禁違章操作野蠻施工；（5）現(xiàn)場配電正規(guī)化，各配電箱均加設漏電保護器，對線路加強檢查維護，破舊電線一律廢棄不用；手持用電工具一律安裝漏電保護器，所有用電機械進行接地或接零。6.3、支架施工方面措施（1）嚴格按支架搭設方案實施，地基承載力必須滿足要求。腳手架搭設人員必須經(jīng)過按現(xiàn)行國家標準特種作業(yè)人員安全技術(shù)培訓考核管理辦法考核合格的專業(yè)架子工。（2）搭拆支架人員必須戴安全帽、系安全帶、穿防滑鞋

48、。（3）支架的構(gòu)配件質(zhì)量與搭設質(zhì)量，應按規(guī)定進行檢查驗收，合格后方可使用。（4）施工中應對支架進行觀察，當出現(xiàn)異常情況時應及時通知現(xiàn)場技術(shù)人員進行處理。安全網(wǎng)應按有關(guān)規(guī)定搭設或拆除。（5）、支架拆除必須由上而下逐層進行，嚴禁上下同時作業(yè)。6.4、高空作業(yè)安全保證措施（1）高空作業(yè)人員必須帶安全帽、系安全帶、穿防滑鞋。（2）施工作業(yè)人員上下不得直接攀登桁架和模板，必須搭設專用通道；通道可采用斜坡式或折尺型通道，無論采用哪種必須在通道兩側(cè)設置護欄，且搭設穩(wěn)固，斜坡道設防滑設施。（3）嚴禁施工人員從上向下拋擲雜物及施工工具。（4）安裝模板時，操作人員必須站在操作平臺上操作，模板吊裝時，嚴禁站人和行走

49、。（5）支模板過程中，如需中途停歇，應將已活動的模板、支撐等運專或妥善堆放，防止因踏空、扶空而墜落。（6）拆除模板時，必須設置警戒區(qū)域，并派人監(jiān)護。拆模必須干凈徹底，不得保留有懸空模板，拆下的模板要及時清理，堆放整齊。（7）預應力張拉時，操作人員必須站立在牢固要靠的操作平臺上，預應力張拉區(qū)域應標示明顯的安全標志，禁止非操作人員入內(nèi)。七、環(huán)保及文明施工保證措施實行責任負責制，將文明施工、環(huán)境保護與作業(yè)班組管理人員工資獎金掛鉤考核。工人在上崗前必須經(jīng)過文明施工及環(huán)境保護教育培訓，未經(jīng)培訓的工人，不得上崗。所有參加施工人員經(jīng)常進行施工安全、法紀和文明教育，增強文明施工意識。施工場地和運輸?shù)缆方?jīng)常灑水降塵。在運輸水泥等易飛揚的物料時用蓬布覆蓋嚴密，并裝量適中。在設備選型時選擇低污染設備，確保達標排放。對于施工中廢棄的零碎配件，邊角料、包裝箱等及時收集清理并搞好現(xiàn)場衛(wèi)生，以保護自然環(huán)境與景觀不受破壞。對工程機械和運輸車輛加強維修保養(yǎng)，降低噪音。在比較固定的機械設備附近，修建臨時隔音屏障，減少噪音傳播。合理安排施工作業(yè)時間，夜間施工不安排噪音很大的機械。適當控制機械布置密度，避免機械過于集中形成噪音疊加。施工中的廢水必須由泥漿車運至指定地點，嚴禁隨意排放。施工作業(yè)人員應統(tǒng)一著裝，佩戴安全帽。各種崗位人員佩戴胸卡，施工負責人、質(zhì)量、安全檢查人員佩戴紅色袖標。堅守崗位，職責清楚。