1、xxxxx原料車間 筒倉滑模施工方案批準：審核：編制：二一三年十一月二十二目錄前言3第一章 編制依據6第二章 工程概況7第三章 施工部署9 3.1施工準備9 3.2滑模管理構架10 3.3勞動力配備11第四章 滑模體系設計與施工方法12 4.1滑模系統設計12 4.2垂直與水平運輸設備選配15 4.3資源準備措施15 4.4滑模千斤頂計算書詳見附錄15 4.5施工設備配置15 4.6具體施工方法18第五章 滑模施工進度控制29 5.1施工進度計劃29 5.2單個倉施工工期29第六章 滑模施工質量控制29 6.1滑模的質量控制原則和方法29 6.2滑模組裝程序和控制要點32 6.3鋼筋工程的質量

2、控制336.4支撐桿的質量控制356.5混凝土工程的質量控制356.6滑升過程的質量控制366.7滑模質量管理體系38第七章 筒倉工程的質量驗收38 7.1工程質量驗收劃分38 7.2工程質量驗收39第八章 滑模施工質量問題的處理41 8.1支撐桿在混凝土內部彎曲41 8.2混凝土水平裂縫或被模板帶起42 8.3混凝土局部坍塌42 8.4混凝土表面魚鱗外凸43 8.5混凝土缺棱掉角44 8.6保護層厚度不夠44 8.7蜂窩、麻面、氣泡及漏筋45第九章 安全保證措施45 9.1安全管理保證措施45 9.2安全具體措施47第十章 綠色施工52 前言1. 滑動模板施工的概念： 以滑模千斤頂，電動提升

3、機或手動提升器為提升動力，帶動模板（或滑框）沿著砼（或模板）表面滑動而成型的現澆砼結構的施工方法的總稱，簡稱滑模施工。2. 滑模工藝的特點： 滑模工藝是砼工程施工方法之一。與常規施工方法相比，它具有施工速度快，機械化程度高，結構整體性能好，所占用場地小，粉塵污染少，有利于綠色環保及安全文明施工，滑模設施易于拆散和靈活組配，可以重復利用等優點?；９に嚺c普通的現澆支模方法比較有許多不同的特點，它主要表現在：（1） 滑模結構砼的成型是靠其表面運動著的模板（滑框）來實現的，成型后很快脫模，結構即暴露在大氣環境中，因而受氣溫條件及操作情況等方面因素的影響較多。（2） 滑模施工中的全部荷載是依靠埋設在砼

4、中或體外剛度較小的支撐桿承受的，其上部砼強度很低，因而施工中的活動都必須保證與結構砼強度增長相協調。（3） 滑模工程是在動態下成型，為保證工程質量和施工安全，必須及時采取有效措施嚴格控制各項偏差，確保施工操作平臺穩定可靠。（4） 滑模工藝是一種連續成型的快速施工方法，工程所需的原材料準備，必須滿足連續施工的要求，機具設備的性能要可靠，并保證長時間的連續運轉。（5） 滑模施工是多工種緊密配合的循環作業，要求施工組織嚴密，指揮統一，各崗位職責要明確。3. 滑模裝置所包括的主要內容：（1） 模板系統包括：模板、圍圈、提升架、滑軌、傾斜度調節裝置等。（2） 操作平臺系統包括：操作平臺、料臺、吊腳手架、

5、隨升垂直運輸設施的支撐結構等。（3） 提升系統包括：液壓控制臺、油路、調平控制器、千斤頂、支撐桿、電動提升機、手動提升器等。（4） 施工精度控制系統包括：建筑物軸線、標高、結構垂直度的觀測與控制設施等。（5） 水電配套系統包括：動力、照明、信號、廣播、電視監控、水泵、管路設施、地下通風管等。4. 有關滑模裝置的主要組成部分概念：（1） 模板：固定于圍圈上，用以保證構件截面尺寸及結構的幾何形狀。模板隨著提升架上滑且直接與新澆筑砼接觸，承受新澆筑砼的側壓力和模板滑動時的模阻力。（2） 圍圈：是模板的支撐構件，又稱圍梁，用以保持模板的幾何形狀。模板的自重，模板承受的摩阻力，側壓力以及操作平臺直接傳來

6、的自重和施工荷載，均通過圍圈傳遞至提升架的立柱。圍圈一般設置上下兩道。為增大圍圈的剛度，可在兩道圍圈增加斜桿和豎桿，形成桁架式圍圈。（3） 提升架：是滑模裝置主要受力構件，用以固定千斤頂，圍圈和保持模板的幾何形狀，并直接承受模板，圍圈和操作平臺的全部垂直荷載和砼對模板的側壓力。（4） 操作平臺：是滑模施工的主要工作面，用以完成鋼筋綁扎，砼澆筑等項操作及堆放部分施工機具和材料。也是扒桿。井架等垂直運輸機具及料臺的支撐結構。其構造形式與所施工結構相適應，直接或通過圍圈支撐于提升架上。（5） 支撐桿：是滑模千斤頂運動的軌道，又是滑模系統的承重支桿，施工中滑模裝置的自重，砼對模板的摩阻力及操作平臺上的

7、全部施工荷載，均由千斤頂傳至支撐桿承擔，其承載能力、直徑、表面粗糙度，材質等均應與千斤頂相適應。（6） 液壓控制臺：是液壓系統的動力源，由電動機、油泵、油箱、控制閥及電控系統（各種指示儀表，信號等）組成。用以完成液壓千斤頂的給油、排油、提升等項操作。5. 有關鋼筋砼筒倉的主要概念和術語：（1） 鋼筋砼筒倉：平面為圓形、方形、矩形、多邊形及其他幾何外形的貯存散料的鋼筋砼直立容器，簡稱筒倉。（2） 倉體：筒倉容納貯料的部分為倉體。（3） 倉頂：封閉倉體頂面的結構。（4） 倉壁：筒倉與貯料直接接觸且承受貯料側壓力的倉體豎壁。（5） 筒壁：平面與倉體相同支撐倉體的立壁。（6） 筒體：倉壁和筒壁合稱為筒

8、體。（7） 倉底結構：位于倉體底部用于支撐錐體、填料、貯料并形成漏斗的砼結構。（8） 漏斗：倉體下部用以卸出貯料的容器。（9） 散料：特性符合散體力學理論的散體貯料。（10） 群倉：有結構造型形式和工藝功能相同的多個筒倉組成的筒倉群體，可以是兩個以及兩個以上的單倉組合，兩組及以上排倉的組合，三個及以上非單線排列且聯為整體的筒倉及其組合等。本工程為由9個筒倉和6個筒倉組成的兩組群倉。6. 有關滑模施工工藝的有關術語：（1） 初滑：是指滑模施工開始時進行的初次提升階段（包括在模板空滑后的首次提升）。（2） 空滑、部分空滑：正常情況下，模板內允許有一個砼澆灌層處于無砼狀態，但是施工中有時需要將模板提

9、升高度加大，使模板內只存少量砼或無砼，這種情況稱為部分空滑或空滑。（3） 回降量：滑模千斤頂在工作時，上下卡頭交替鎖固于支撐桿上，由于荷載作用，處于緊鎖狀態的卡頭在支撐桿上存在下滑過程，從而引起千斤頂的爬升行程損失，該行程損失量通常稱為回降量。（4） 扭轉：模板系統相對于筒倉中心的角位移現象。（5） 滑模、拖帶施工：大面積或大重量橫向結構（網架、整體、桁架、井字梁等）的支撐結構，可在地面加工制作并組裝好，利用滑模施工的提升能力將其隨滑模施工托帶到設計標高就位的一種施工方法。（6） 砼出模強度：結構砼從滑動模板下口露出時所具備的抗壓強度。第一章 編制依據序號名稱編號或發布部門1中華人民共和國建筑

10、法1997第91號主席令2建筑工程質量管理條例 2000年第279號國務院令3建設工程安全生產管理條例 2003年第393號國務院令4危險性較大的分部分項工程安全管理辦法建質200987號5建設單位提供的筒倉施工圖設計文件C720S4-4.26建筑工程施工質量驗收統一標準GB50300-20017建筑施工組織設計規范 GB/T5050220098砼結構工程質量驗收規范 GB502042002（2011版）9砼強度檢驗評定標準GB/T50107201010鋼筋混凝土筒倉施工質量驗收規范GB50669-201111滑動模板工程技術規范GB50113200512混凝土結構工程施工規范GB506662

11、01113鋼結構工程施工規范GB50755201214鋼結構工程施工質量驗收規范GB50205200115建筑施工安全檢查標準JGJ59201116施工現場臨時用電安全技術規范JGJ46200517鋼筋焊接及驗收規程JGJ18201218建筑施工模板安全技術規范JGJ162-200819建筑鋼結構焊接技術規程JGJ81200220液壓滑動模板施工安全技術規程 JGJ65-8921施工現場機械設備檢查技術規程JGJ160-200822建筑施工高處作業安全技術規范JGJ809123綠色施工導則住建部第二章 工程概況第三章 施工部署3.1施工準備 由于塔吊相互間的限制，將先滑6聯體至9米，后滑9聯體

12、至7米，故組織人員時，不考慮15個筒倉同時滑升。施工準備是一項重要的階段，因本工程工期緊，因此，施工組織、大型設備的調動、材料、機具等準備，都必須有超前意識，即采取同步組織及技術準備，人員組織調動、物資材料的供應、外部設施工作條件的創造必須同時進行，并要組織施工人員進行施工交底、技術交底、質量交底、工期交底，即熟悉施工方法、施工工藝，保證最大限度地縮短施工前的準備工作和最大限度縮短施工工期。3.1.1 技術準備在項目總工程師的帶領下,組織相關技術人員熟悉圖紙,對滑模施工隊與土建施工隊進行技術交底，核查各項技術要求能否滿足滑模施工需要,在滑模之前將技術問題全部解決。3.1.2 現場準備開工前應對

13、施工現場進行合理布置，提前對現場進行平整，以確保施工現場的三通一平，并按項目部的要求進行現場布置、及接水接電等臨時設施, 按施工要求將所需的材料提前進場。3.1.3 設備機具準備調節、檢修各種施工設備機具，并備有應急的備用設備及機具,施工現場準備一臺發電機,防止停電。3.1.4 人員準備各工種人員配備齊全，在施工前及時到位。3.1.5 垂直運輸利用車載地泵進行混凝土的運輸，塔吊解決鋼筋等其它材料的垂直運輸。3.2 滑模施工階段管理架構項目經理項目總工執行經理 滑模負責人 砼工長模板工長鋼筋工長土建施工班 滑模操作工電工塔吊班圖3-1 滑模管理架構圖3.3 勞動力配備滑模施工勞動力強度高，勞動力

14、應具備一專多能，在施工中要求分工明確，但也需相互協作，盡量控制平臺上人員用量，每臺班需人員如下： 工 種、職責人 數工作內容總指揮1全面指揮重點把好質量、安全生產關管理人員10滑模2人、抹面2人、打灰2人、地泵2人、總工、負責人各1人滑模20控制標高支承上劃線，看護千斤頂的爬升，接支承桿等，操縱油泵，更換油管、千斤頂。鋼筋60 鋼筋綁扎及運輸砼 工45 澆搗砼，清理平臺，上料、攪拌、運輸、制作試塊瓦 工15 內外表面的修飾電焊工3 支承桿幫條焊，焊接埋件、鋼筋值班電工1機械檢查維護等。塔吊司機2開塔吊泵機工 4 開泵機合計161第四章 滑模體系設計與施工方法4.1 滑模系統設計液壓提升系統采用

15、YKT56型液壓控制臺，采用GYD60型滾珠式千斤頂，支承桿采用483.5鋼管。門架均采用“”型門架，槽鋼圍圈，標準鋼模板，（以2512為主，3012為輔,配少量1512及1012模板）。操作平臺采用內外懸挑三角架平臺，拉桿與中心盤連接，下設內外吊腳手架。模板系統提升架采用“”型門架，立柱采用14槽鋼，橫梁為10槽鋼，立柱與橫梁采用螺栓連接，門架布置間距為1.4m。模板采用標準鋼模板，連接用U型卡和鐵絲捆綁。為了減少滑升時模板與混凝土之間的摩阻力，便于脫模，模板在安裝時應形成上口小, 一般單面傾斜度為0.2-0.5%，模板二分之一高度處的凈間距為結構截面的厚度。圍圈筒倉圍圈沿水平方向布置在模板

16、背面上、下各兩道，形成閉合框，用于固定模板并帶動模板滑升。圍圈主要承受模板傳來的側壓力、沖擊力、摩阻力及模板與圍圈自重。圍圈采用8槽鋼，上下圍圈間距為500mm。操作平臺系統操作平臺由內外三角架、楞木和鋪板組成。內平臺采用內挑三角架，長1.7米，主要材料為8槽鋼或48鋼管,由螺栓與提升架連接，下設內吊腳架，三腳架可滿足250Kg/m的線荷載；在提升架內側掛14輻射式拉桿與中心盤相連，以防止平臺受力后提升架根部水平移位和筒壁變形，用花欄螺栓調節松緊。外平臺采用外挑三角架，長1.7米，主要材料由8槽鋼與48鋼管， 采用焊接，由螺栓與提升架連接，下設外吊腳架。內外側防護欄桿高度為1.5m，主要材料有

17、48鋼管，作為立桿和頂部水平桿，中間穿三道12的鋼筋，外加防護網。吊腳手架吊腳手架用于滑升過程中進行混凝土質量的檢查、混凝土表面的修整和養護、模板的調整和拆卸等。吊腳手架掛在內外操作平臺下。吊腳手架的吊桿可采用1416的圓鋼制成，其鋪板寬度一般為50cm80cm，高度1.6米左右。吊腳手架外側必須設置防護欄桿，并掛安全網到底部。吊腳手架可滿足250Kg/m的線荷載。圖4-1 吊腳手架精度控制系統用水準儀或水平管測量水平面，在倉壁外兩個軸線上設四個點，用線墜可做垂直度的測量。圖4-2 滑模平臺組裝圖4.2 垂直與水平運輸設備選配根據混凝土量和滑升速度的要求情況，每個聯體應配塔吊一臺配合施工，2個

18、聯體之間搭設人行盤道1座，混凝土輸送泵各2臺。（見附圖）4.3 資源準備措施4.3.1由于滑升時間短，連續性強（24小時連續作業）在開滑前應做好如下準備：4.3.1.1材料的各項取樣試驗、混凝土試配,混凝土試件的制作。4.3.1.2采用商品混凝土。4.3.1.3鋼筋必須備齊并全部制作好，且分類堆放整齊。4.3.1.4各工種的人員必須配齊。4.4滑模千斤頂計算書詳見附錄14.5 施工設備配置4.5.1根據筒倉結構特點和工期要求，以及垂直運輸能力配備和人員配備最優化的原則，作為選擇施工設備的依據。4.5.1.1門架布置及規格筒倉門架布置間距約為1.4米， 每個倉設置32個GYD60型滾珠式千斤頂。

19、門架采用雙橫梁門架，寬1.2米，高1.6米，內外牛腿均為活動8槽鋼牛腿；內外操作平臺采用三腳架格構式，外平臺寬1.7米，內平臺寬1.7米，圍護欄桿高度為1.5米，吊架采用14的鋼筋。4.5.1.2內外操作平臺及門架平面加固內外操作平臺均有交叉槽鋼連接，平臺最遠端由槽鋼做封閉環；門架由內外各兩道8槽鋼做封閉環，與門架焊接在一起。4.5.1.3支撐桿、千斤頂規格筒倉采用48鋼管作為支撐桿，并設置GYD60的滾珠式千斤頂。4.5.1.4加固門架各由2道8槽鋼形成封閉鋼環。4.5.1.5液壓系統布置采用4臺YKT-56型液壓控制臺，根據每組筒倉情況平衡布置油路。圖4-3 油路布置圖圖4-4 滑模平臺上

20、鋼筋堆放示意圖4.6 具體施工方法根據工期特點和工期要求，擬定從9.8米開始采用滑模施工，每個倉布置32個GYD60型千斤頂，脫模后拆除滑模平臺。在6聯體和9聯體之間北側面用腳手架鋼管搭設一座上下安全通道。滑模組裝一次性完成六聯體并進行砼澆筑施工至63塔吊有限高度，再滑模組裝9聯體一次性完成并進行砼澆筑施工至同6聯體等高度，施工過程對兩個塔吊進行附墻加固提升，再同時進行6聯體和9聯體滑模砼澆筑施工。4.6.1滑模施工工藝在施工前應先行檢查下部結構的實際尺寸和位置，與設計尺寸和位置的誤差不得超過規定數值。要求中心點對設計坐標的位移15mm；4.6.2滑模設備檢查4.6.2.1液壓控制臺：是液壓傳

21、動系統的控制中心，每一個工作循環，可使千斤頂爬升一個行程，歷時3min5min。滑升前應試運行，保證其正常。4.6.2.3千斤頂：液壓千斤頂必須經過檢驗，并應達到規定要求。要求耐壓達到12Mpa，持壓達到5min，各密封處無滲漏；卡頭應鎖固牢靠，放松靈活；在1.2倍額定承載的荷載作用下，卡頭鎖固時的回降量對滾珠式千斤頂應不大于5mm。4.6.2.4必須對油管、針形閥進行耐油試驗。油路的布置一般采取三級并聯的方式：從液壓控制臺通過主油管到分油器，從每個分油器到支分油器，最后再從每個支分油器經支油管到各千斤頂。4.6.3滑模裝置的組裝工藝安裝提升架安裝內外圍圈綁扎豎向鋼筋和提升橫梁以下的水平鋼筋安

22、裝模板安裝操作平臺及內吊架安裝液壓提升系統檢查、試驗插入支承桿安裝外吊架及安全網?？紤]滑模組裝時上口小，下口大，應有2mm的的分別2+2=4mm為使預埋件邊正與滑模接觸，仍有2mm的余量，則4+2=6mm。4.6.3.1滑模系統組裝當滑模裝置和機具備齊后，應進行一系列的準備和試驗工作。以確保所有機具、設備能力在其性能容許范圍內。1）圍圈檢驗：本滑模平臺圍圈用12#槽鋼需按要求制作成圓弧，保證筒體滑模的成形精度。加工表如下：加工圓弧半徑r=9540mmr=7330mmr=6950mmr=5250mm加工數量898.7m690.5m654.7m494.6m使用部位外提升架圍圈外模板圍圈內模板圍圈內

23、提升架圍圈2）提升架檢驗：提升架是整個滑模系統的承重部分，對提升架的檢驗必須嚴格。保證加工質量，滿足提升架的強度及剛度。提升架檢驗主要檢驗焊接質量，必須無裂紋、無夾渣、焊縫均勻、飽滿。焊縫尺寸不得小于滑模系統結構設計中要求的13mm2。提升架安裝前必須使用游標卡對焊縫進行全部檢驗。3）平臺桁架檢驗：平臺桁架涉及到滑模施工中的安全部分。必須保證整體強度。所有焊縫必須無裂紋、無夾渣、焊縫均勻、飽滿。4）支承桿檢驗：為滿足本次滑模施工要求，所有支承桿全部使用新鋼管。鋼管進場后必須檢查外徑和壁厚，必須為483.5鋼管。表面平整光滑，無彎曲，支承桿接頭加工平滑，不得有凹凸。對部分有不合要求的支承桿進行退

24、場處理。5）液壓千斤頂試驗、檢驗本次工程所使用液壓千斤頂為GYD60型，性能如下表所示：額定起重量工作起重量理論行程實際行程工作壓力自重量外形尺寸適用支承桿底座安裝尺寸60kN30kN35mm20-30mm8MPa25kg160*160*400mm483.5mm120*120mm液壓千斤頂進場后必須按下列要求進行檢驗：（1）耐油壓檢驗：將液壓控制臺、分油器、壓力膠管及五個千斤頂連接好。調節系統的溢流閥，使壓力達到工作壓力的二倍以上，即12Mpa以上。持壓5min，觀察控制臺、分油器、壓力膠管及千斤頂各部工作是否正常。并重復三次。（2）卡頭鎖檢驗：在10Mpa油壓下卡頭鎖固牢靠，放松靈活。（3）

25、卡頭鎖回降量檢驗。在1.2倍（72kN）額定荷載作用下，卡頭鎖固定時的回降量，不得大于5mm。（4）檢驗所有千斤頂相同荷載下行程的一致性。用行程調整帽調整后，所有千斤頂的行程差不得大于1mm。（5）千斤頂空載檢驗。空載時啟動壓力不得高于0.3Mpa。滑模系統組裝滑模系統組裝前，做好各組裝部件編號、操作基準水平、彈出組裝線，作好門窗預留洞及預埋件留設工作。組裝順序：彈出結構軸線及邊線內模板安裝內模板圍圈就位、固定外模板安裝外模板圍圈就位、安裝提升架就位校核提升架水平、垂直度提升架圍圈就位、固定操作平臺桁架安裝千斤頂安裝及校準吊腳手架安裝平臺板鋪設安全網及欄桿安裝1）結構放線：由筒倉基礎圓心用徑緯

26、儀定出四處90度象限點。再由中心點向外輻射。用紅油漆在剪力墻上表面標出上部剪力墻軸線及邊線。2）組合鋼模板定位：為保證鋼模板安裝的精確性，環梁混凝土澆筑完成后，將剪力墻水平鋼筋綁扎到模板安裝上口500mm處（不得超過，避免造成不能安裝提升架）。在剪力墻鋼筋上鋼模板內安裝尺寸內使用16鋼筋點焊二圈限位圈。鋼筋外邊為模板混凝土接觸內邊。 3）模板就位：先安裝內模板。模板安裝時，與模板限位圈緊靠，并用鐵絲綁緊。然后用“U”型卡固守住模板。筒體與星倉間相連處的異形陰角模板，根據實際情況現場制作。內模板安裝完畢后及時檢查模板安裝尺寸。保證圓筒體的圓率及墻體的軸線。4）模板安裝先安裝角模，再進行中間模板的

27、安裝，對不合標準模板模數不夠之處現場使用各型角鋼、槽鋼、鋼板進行制作，并安裝牢靠。5）模板圍圈就位、固定：模板安裝完畢后就進行模板圍圈安裝。模板圍圈距模板上、下口距離為300mm。在模板上、下口用記號筆點劃出圍圈上邊位置，然后進行模板圍圈就位。模板圍圈就位后必須校核模板位置及尺寸，對有錯動的模板進行調整。所安裝模板圍圈內模板位置無誤后將圍圈與模板用電焊點焊上。隨后進行模板帶勾安裝。模板帶勾用14鋼筋預制成“”型，勾入模板連接孔后與模板圍圈焊接。6）外模板安裝：外模板安裝前用扁鋼做成同墻寬限位卡。將外模板上下二端扣入限位卡中，然后檢查模板位置及尺寸。調整到位后安裝外模板“U”型卡。外模板圍圈同內

28、模板的所有圍圈連接處用L90*8角鋼焊成剛性節點。7）提升架圍圈安裝：提升架圍圈安裝必須兩邊同時進行，避免提升架傾斜。提升架圍圈與提升架立柱兩面滿焊，焊縫長度不得低于10cm2。8）千斤頂安裝及校準： 千斤頂安裝前必須按要求對其進行檢查。并對每一個千斤頂進行編號，安裝時也應注意按一定位置順序進行對號安裝。千斤頂使用四個M16*200螺栓與提升架主梁上安裝板固定。上螺栓時先不將四個螺栓一次性全部上緊擰牢，以能有效固定住千斤頂為宜。再對千斤頂進行垂直度的校準后才分段將四個固定螺栓擰緊，達到牢固固定千斤頂的目的。千斤頂校準時，在千斤頂爬升孔中臨時安置一根二米長爬升桿，再使用水平儀對爬升桿與兩個90度

29、方向的垂直度檢查，垂直度誤差不得大于2：1000。對垂直度超出誤差范圍的千斤頂進行調整，可采用在千斤頂基座與安裝板間加楔進行調節。9）液壓控制臺：液壓控制臺采用YKT-56型，重量為0.6t。由塔式起重機吊運到平臺上。安置在圓筒體內平臺中心位置。液壓控制臺安置時注意加設墊板，以分散集中荷載。采用在其下方滿鋪木方，上墊=10mm鋼板。鋼板上焊接16根100高短18鋼筋對控制臺行動輪進行固定。10）液壓油管安裝：液壓油管布置,采用二級分油。由液壓控制臺引出七根主油管。每根主油管由分油器分出十個分油管與千斤頂接能，控制十個千斤頂的液壓油輸出。所有液壓油管不得布置在平臺上表面，主油管從液壓控制臺引出后

30、經套筒進入操作平臺下部。在桁架中靠近內吊腳手架方便以后檢修的地方進行分級。分級由一個十分分油器通過分油管與千斤頂接通。分油管沿每道提升架立柱中空部分穿出平臺后與千斤頂進行接通。分油管在與千斤頂相接處加設一截止閥，以方便施工中進行調整。11）液壓系統檢驗：油路系統安裝完畢后必須進行液壓系統檢驗。檢驗前先對千斤頂逐一進行徹底排氣。排氣完成后整個液壓系統分級加壓到12MP,保持5min。然后全面檢查液壓系統是否滲油或有漏油現象。對出現滲、漏油的油管及時二次擰緊，或進行根換。在液壓系統檢驗合格后才能插入支承桿，支承直軸線必須與千斤頂軸線保持一致，其偏斜度控制在0.002以內。第一批所插入支承桿長度為2

31、m、3m、4m、6m四種長度型號。用以保證支承桿的接頭率不大于25%。后面支承桿采用6m每節的標準桿。12）吊腳手架安裝：由于地形條件限制，筒壁內、外高差較大，內吊腳手架無法在始滑前安裝。所以先進行外吊腳手架的安裝，內吊腳手架待滑升一段高度后再進行安裝。13）平臺板安裝：平臺板鋪設前垂直于平臺桁架主梁方向300mm每道滿鋪腳手架鋼管，鋼管與桁架用鐵絲綁扎牢固。然后在垂直于鋼管方向200mm每道鋪設木方，木方與鋼筋間用鐵絲綁扎牢固。上面再滿鋪=18mm厚木模板。對無法滿鋪鋼管及木方的邊沿地方，采用18鋼筋成100*100mm鋼筋網，上面再滿鋪木模板。14）欄桿及安全網安裝：欄桿立桿采用1500m

32、m高=48mm腳手架用鋼管與提升架焊接牢固，中間采用12鋼筋300mm與欄桿立桿焊接成欄桿。吊腳手架必須安裝雙層安全網，將吊腳手架全部防護住。15）滑模系統組裝完畢后，必須進行全面安全、質量檢查。發現問題立即進行糾正，并做好記錄?；Ｏ到y組裝質量標準要求如下表：滑模系統組裝允許偏差內容允許偏差鋼模板結構軸線與相應結構軸線位置3mm圍圈位置偏差水平方向為3 mm，垂直方向為3 mm提升架的垂直偏差平面內為3 mm,平面外為2 mm安放千斤頂的提升架橫梁相對標高偏差5 mm考慮傾斜度后模板尺寸的偏差上口為-1 mm，下口為+2 mm千斤頂位置安裝的偏差提升架平面內為5 mm，平面外為5 mm圓模直

33、徑、方模邊長的偏差-2+3 mm相鄰兩塊模板平面平整偏差1.5 mm4.6.3.2滑模施工：滑升程序應分初升、正常滑升和末升三個階段，進入正?；笕缧钑和；ㄈ缤Ｋ蝻L力在六級以上等），則必須采取?；胧ㄍ；┕たp做成V型）。1初升：初升時一般連續澆筑2-3個分層，高60-70cm,當混凝土強度達到初凝至終凝之間，即底層混凝土強度達到時，即可進行試升工作。初升階段的混凝土澆筑工作應在34小時內完成。試升時應將模板升起5cm,即提升千斤頂1-2行程，當混凝土出模后不塌落，又不被模板帶起時（用手指按壓可見指痕，砂漿又不粘手指），即可進行初升。初升階段一般一次可提升20-30cm。2正常滑升：

34、每澆筑一層混凝土，提升模板一個澆筑層高度，依次連續澆筑，連續提升。采用間歇提升制，提升速度大于10cm/h。正常氣溫下，每次提升的時間，應控制在1小時左右，當因某種原因混凝土澆筑一圈時間較長時，應每隔20-30分鐘開動一次控制臺，提升1-2個行程。3末升：滑升到接近頂部時，最后一層混凝土應一次澆筑完畢，混凝土必須在一個水平面上。4?；椒ǎ涸谧詈笠粚踊炷翝仓?小時內，每隔半小時應提升一次，直到模板與混凝土不再粘結為止。5支撐桿空滑加固：當采用空滑方法處理門窗洞口必須對支撐桿加固處理。一般采用方木加固、傳力牛腿加固、鋼管加固及加焊短鋼筋加固（如圖）圖4-5 支撐桿加固示意圖6鋼筋施工鋼筋施工

35、應按照規范及圖紙施工，綁扎鋼筋速度應滿足滑模提升速度的要求，至少組織三班工人輪流進行鋼筋的綁扎。1)鋼筋長度：水平筋9m，豎向筋4.5m。2)鋼筋接頭：同一截面內接頭數量，綁扎時鋼筋總數的25%，焊接時鋼筋總數的50%。3)鋼筋定位：按設計要求一般用焊接骨架筋進行定位。7支承桿：支撐桿采用48鋼管,壁厚3mm，第一批插入千斤頂的支撐桿，其長度有4種，按長度變化順序排列，根據滑模組裝部位基礎情況，下端宜墊小鋼板。在支撐桿焊接時應焊牢、磨光，如有油污應及時清除干凈。8混凝土施工混凝土使用商品混凝土，塌落度要求現場出甭管的塌落度180190，石子粒徑要求1020石子。初凝時間在4h左右。1)應以混凝

36、土出模強度作為澆筑混凝土和滑升速度的依據，每天滑升高度應控制在不大于3m，每小時應不大于0.2m，出模強度控制在。2)必須分層均勻按順逆時針交替交圈澆筑，每層在同一水平面上。3)每層澆筑厚度一般為200-300mm，各層間隔時間應不大于混凝土的初凝時間（相當于混凝土達0.35KN/cm貫入阻力值）。當間隔時間超過時，對接茬處應按施工縫的要求處理。用去除粗骨料的混凝土砂漿鋪設2cm，然后再澆筑混凝土。4) 混凝土振搗時，振搗器不得直接觸及支承桿、鋼筋和模板，振搗器應插入前一層混凝土內，但深度不宜超過50mm，在模板滑升的過程中，不得振搗混凝土。5) 混凝土出模時應及時修飾，表面不平時用方木拍實刮

37、平，用抹子壓光抹平。對于拉裂和塌落及保護層脫落等問題，維修人員應在混凝土尚未凝固前及時處理。6)混凝土強度到養護時間后必須及時進行養護，本工程采用養護方式為涂刷養護液，養護液在砼收漿后涂刷，保持砼表面濕潤不干。9預埋件的施工采用直接埋入法：當達到預埋件埋設標高時，將預埋件與倉壁鋼筋焊接，預埋件應與模板有一定間距，避免模板滑升時與模板接觸，而產生掛?，F象。10施工允許偏差及水平、垂直度控制與糾偏方法1)施工允許偏差序號項 目允許偏差（%，mm）1直徑1%，且25mm2壁厚10mm，5mm3扭轉任意3m高上的相對扭轉值30mm4總垂直度1，且50mm5標高30mm6局部垂直度任意3m高上的垂直度3

38、0mm2)水平、垂直度控制與糾偏方法 (1)測量方法序號項 目方 法備 注1操作平臺水平度標志法2垂直度垂球法 (2)水平控制 采用限位卡加叉形套控制法，在提升架上方的支承桿上設置限位卡，距離以一個提升高度或一次控制高度為準，一般為30-50mm，在千斤頂上方設叉形套，使所有千斤頂行程一致。 (3)糾偏 一般采用以下三種方法糾偏：a)操作平臺傾斜法：一次抬高量2個千斤頂行程。b)調整操作平臺荷載糾偏法：在爬升較快千斤頂部位加荷，壓低其行程，使平臺逐漸恢復原位。c)支承桿導向糾偏法 (4)當用上述兩種方法仍不能達到目的時，可采用此法繼續糾偏，其方法有三種：a)在提升架千斤頂橫梁的偏移一側加墊挈型

39、鋼墊，人為造成千斤頂傾斜。 b)切斷支承桿重新插入鋼靴，把鋼靴有意地反向偏位，造成反向傾斜，c)由于支承桿的導向關系，帶動提升架上升達到糾偏的目的。11所需設備表本工程滑模所用工具、機械設備計劃序 號種 類數 量1液壓控制臺4臺2主油管：165米3164米31根4162米5分油管：86米685米784米52根882米18根9分油器：16進8出10通1016進8出6通9個1116進8出4通1216進16出4通1316進16出3通4個1416直接18個158直接18個1616堵頭178堵頭18大鋼管門架19小鋼管門架20大槽鋼門架57個21小槽鋼門架390（其中四分倉24個）22大千斤頂447個2

40、314#槽鋼2412#槽鋼2510#槽鋼加固280米268#槽鋼圍圈280米275050104根28限位器447個29花籃螺絲960個30吊架鋼筋104根31電焊機3臺32切割機1臺33角磨機2臺34氧氣乙炔2套第五章 滑模施工進度控制5.1施工進度計劃5.2單個倉施工工期本工程單個倉滑模工期為 30天 。先滑6聯體后滑9聯體。（以上工期為組裝和滑模工期，不包括其他非乙方原因影響的工期） 名稱天數天數天數天數組裝10天滑升54.72m高20天拆除6天清理6天第六章 滑模施工質量控制6.1滑模的質量控制原則和方法：筒倉工程施工具有較強的專業性，對施工管理和施工技術水平的要求相對較高，因此選擇具有

41、相應資質條件，具有本工程相應的技術裝備，技術管理能力和施工管理經驗，是工程質量的基本保證，因此經多方考察，選擇了具有較強能力的專業承包單位，并按照國家及地方有關法律、法規，強制性標準明確各方的質量責任，使工程質量在質量責任主體方面得到保障?？偘鼏挝缓蛯I承包單位成立并完善健全的質量管理，質量控制管理體系，實施全方位全過程質量控制，管理體系通過運行不斷完善和持續改進，實現施工運行過程中的有效性，在施工過程中，能夠及時發現質量問題并找出薄弱環節，為工程施工提供過程能力保證。施工技術標準是保障工程質量，施工安全，順利履約合同的技術基礎條件，結合本工程實際情況，重點做好如下幾方面工作：結合本工程的實際

42、情況，做好有關技術標準的識別；保證施工現場持有與筒倉工程有關的現行有效版本的技術標準，規范，具體包括：經各方確認的施工圖設計文件；設計變更文件；通用圖及標準圖集；國家、地方、行業現行標準規范及技術法規；施工組織設計；合同技術文件；現場管理技術文件等；要對施工技術標準進行有效管理，確保其能夠被有效的貫徹執行。根據工程進展情況，制定和落實施工現場質量管理制度，試驗檢驗制度，工程檢查制度，明確 各質量責任主體的責任。作為總承包單位，要嚴格履行總包單位的質量責任和義務，這是實現工程質量，保證施工安全的制度保證，并重點做好：原材料質量 控制：用于筒倉工程的原材料，構配件，加工件的合格判定標準應符合以下條

43、件：其品種、規格、技術性能指標必須達到設計要求；其表征質量應達到現行材料標準和施工技術的要求；按照規定提供合格證，型式檢驗報告，出廠檢驗報告，技術說明書等有效的質量證明文件；要對進場材料進行現場驗收，驗收主要內容包括確認產品的數量，批次或品種，審查質量證明文件，現場檢查和抽樣檢測，存放保管情況等；按照材料有關技術標準要求進行現場復試。工藝管理和過程能力保證控制；工序質量檢查和質量驗收控制；中間交接驗收控制；通過管理措施的落實，對專業分包，外委托加工等過程發揮總體控制作用。做好專項施工方案的編制工作，使其真正成為施工過程的指導性文件，可直接管理關鍵部位和重點施工過程，為工程質量和作業安全提供直接

44、的技術保證，避免出現施工文件和施工活動“兩張皮”的現象。對現場配備的檢查計量設備要正確維護、正確使用，正常發揮其應有功能，這是對工程質量和作業安全進行有效監控的基礎性工作。對各關鍵部位和重要工序安裝電腦監控設備，實施旁站式管理。旁站式管理的概念：是指在上下道工序連續作業過程中，現場專業管理人員對作業面各工序的施工質量及工作活動實施全過程的現場跟班監控，并保存旁站管理記錄，其目的是加強施工過程控制，保證工程質量和施工安全。旁站式管理的必要性：滑動模板施工具有小節拍流水連續作業的特點，各工序銜接緊密，操作順序和作業時間有嚴格限制，給工程交接驗收帶來一定不便，鋼筋綁扎工程，保護層厚度，預埋件預留施工

45、等有關隱蔽工程難以做到按通常方式進行檢驗批報驗和驗收，其工程質量更具隱蔽性，如果管理和監督不到位，很容易造成鋼筋規格錯誤，鋼筋間距偏差過大，保護層厚度未達到設計要求等質量問題。對結構安全和使用壽命造成重大的質量隱患。因此采用旁站式管理是進一步強調每個管理人員的質量控制責任，確保每一道工序不留隱患，這也是總包單位對建設單位所做質量保證和承諾。組織保證：安排具有相應技術水平和管理能力的人員具體進行實施，對滑模安裝，提升、鋼筋綁扎、保護層厚度、預埋件安裝，砼澆筑等施工過程，進行旁站式管理，由項目技術負責人親自主抓。并進行工作交底，明確旁站人員的質量責任，如實記錄旁站管理記錄。6.2滑模裝置組裝的質量

46、控制；滑模裝置組裝前，對各組裝部件進行編號，操作平臺水平做出標記，彈出組裝線，做好筒壁，星倉鋼筋保護層標準墊塊及預埋件工作；滑膜組裝程序和控制要點；安裝提升架，應使所有提升架的標高滿足操作平臺水平度的要求；安裝內外圍圈，調整其位置，使其滿足模板傾斜度的要求；綁扎豎向鋼筋和提升架橫梁以下鋼筋，安設預埋件；安裝模板，重點做好筒倉與星倉間角部陰角模板的配置；安裝操作平臺的桁架、角架、支撐、鋪設平臺鋪板；安裝液壓提升系統，垂直運輸系統、水、電、通訊、精度控制和觀察裝置，監控系統，并分別進行編號，檢查和試驗。在液壓系統試驗合格后，插入48x3.5支撐桿;安裝內外吊腳手架及掛安全網.模板的安裝應符合下列規

47、定:安裝模板前，應對模板表面進行除銹拋光處理；施工前，在模板下口采取防止砼漏漿的措施；模板應上口小，下口大，單面傾斜度控制在模板高度的0.25%。即1200mmx0.25%=3mm，模板上口下800mm處模板的凈間距為280mm；單面直面模板的寬度不應大于筒倉直徑D的1/50,即14560/50=290mm；正常滑升過程中，相鄰兩次提升時間間隔不宜超過0.5小時；當支撐桿空滑時，應對支撐系統和模板系統進行加固，保證支撐桿承載能力和滑模體系的穩定；每個工作班至少對模板系統、提升系統進行一次檢查，發現變形失穩等問題立即進行加固處理，并填寫施工過程監控記錄；陰角模板拼縫嚴密，防止漏將。液壓系統組裝完

48、畢，應在插入支撐桿前進行試驗和檢查，并符合下列規定：對千斤頂逐一進行排氣，并做到排氣徹底；液壓系統在試驗油壓下持壓5分鐘，不得滲油和漏油空載，持壓往復次數，排氣等整體試驗指標應調整適宜，記錄準確。液壓系統試驗合格后可插入支撐桿，支撐桿軸線與千斤頂軸線保持一致，其偏斜度允許誤差為2%。施工精度控制系統包括：建筑物軸線、半徑、標高，結構垂直度等，并符合下列規定安裝千斤頂同步控制裝置，本工程采用限位卡檔，當提升高度為300mm時，在提升前將限位卡檔統一上移300mm，并安裝固定，使千斤頂始終保持在一個平面上。測量靶標安裝在筒倉漏斗底座處，便于觀測；水電系統的選配應符合下列規定：動力及照明用電，通訊與

49、信號的設置均符合現行國家有關標準的規定；電源線的選用規格應根據平臺上全部電氣設備總功率計算確定，其長度應大于從地面起滑開始至滑升終止所需高度再增加10米。平臺上總配電箱，分區配電箱，均應設置漏電保護器，配電箱中的插座規格、數量，應能滿足施工設備的需要。平臺上的 照明應滿足夜間施工所需的亮度要求，吊腳手架上及便攜式照明燈具，其電壓不高于36v；通訊聯絡設施保證聲光信號準確，統一、清楚、不擾民；電視監控應能監視全面，局部和關鍵部位；向操作平臺供水的水泵和管路，其楊程和供水量滿足施工高度，施工用水和施工消防的需要；6.3鋼筋工程的質量控制：筒體水平環向鋼筋的品種、規格、間距及連接方式必須滿足設計要求

50、；水平及豎向鋼筋均采用綁扎連接接頭，在施工過程中，根據現場實際情況，水平鋼筋也可采用搭接焊接的連接方式，兩根鋼筋應處于上下位置，有效焊縫長度不應小于12d，并做好外觀檢查及焊件的力學性能試驗。水平鋼筋接頭錯開布置，水平方向錯開的距離不小于一個搭接區段長度，也不應小于1m，在同一豎向截面上每隔三根鋼筋不應多于一個接頭；筒倉環形水平鋼筋采用機械成型，弧度均勻，端部不應有明顯翹曲；豎向鋼筋下料長度為4.5m，搭接長度按圖紙要求并不小于35d，接頭位置錯開布置，接頭面積百分率為25%；水平鋼筋與豎向鋼筋應緊密接觸，交接點應全扣綁扎，綁扎絲頭應背向模板面；筒體內側和外側鋼筋之間設置HRB4006鋼筋拉結

51、；每一砼灌筑層面以上位置設置一道綁扎好的水平鋼筋；采用適當增大保護層厚度的措施，確保鋼筋保護層的厚度。6.4支撐桿的質量控制：支撐桿采用48x3.5的焊接鋼管，第一批插入千斤頂的支撐桿長度為4種，兩相鄰接頭高差不應小于1m，同一高度上支撐桿接頭數不應大于總量的25%；支撐桿上如有油污要及時清除干凈；支撐桿管徑及壁厚允許偏差為-0.2-+0.5mm；當千斤頂通過支撐桿后，要與橫向拉筋點焊連接，焊點間距小于500mm，點焊時嚴禁燒傷環向受力鋼筋和支撐桿。6.5、砼工程的質量控制：與商砼站溝通，事先做好砼配比的試配工作，其性能除滿足設計要求的強度等級，耐久性和季節性施工要求外，尙應滿足下列條件：砼早

52、期強度的增長速度，必須滿足模板滑升速度的要求；采用普通硅酸鹽水泥配制；嚴格控制水膠比，嚴禁添加含有氯鹽類的外加劑；砼入模時的坍落度應符合下列規定：結構類型坍落度（mm）四分倉的墻、梁160-180筒體結構160-180星倉連接處配筋特密結構180-200砼澆筑應對稱連續進行，分層灌筑，每層灌筑高度為300mm，對出模后的砼要及時進行原漿壓光，不得配制其他品種的水泥砂漿，避免砼外觀顏色不一致；上層砼覆蓋下層砼的時間間隔不得大于砼的凝結時間（相當于砼貫入阻力值為0.35KN/cm2時的時間），當間隔時間超過規定時，接茬處應按施工縫的要求處理；筒體砼表面應密實平整，外形平順，外觀清潔，顏色均勻無明顯

53、色差，施工中及時清除砼流墜、掛漿等現象；在施工現場滑模操作面上隨機抽取試樣檢查砼出模強度，每一工作班不少于一次，氣溫有變化應增加檢查抽樣次數。用于檢查砼筒體強度的砼試件，應在砼的灌筑位置隨機抽取，每一個工作班不少于一次，每次取樣至少留置一組標養試塊，一組同條件養護試塊。砼的振搗應符合下列規定：振搗砼時。振搗器不得直接接觸支撐桿，鋼筋或模板；振搗器應插入前一層砼內，但深度不超過50mm；砼出模后及時進行檢查和修整，并及時進行養護，采用連續噴霧方式保持砼處于濕潤狀態，正溫條件下養護時間不少于7天；當環境溫度低于-10時，在未有可靠的保溫措施前提下，必須停止滑模施工。6.6滑升過程的質量控制：滑升過

54、程是滑模施工的主導工序，其他各工序作業均應安排在限定時間內完成，不得以?；蚍啪徎俣葋磉w就其他工序的施工作業；在確定滑升速度時，除應考慮砼出模強度要求外，還應考慮下列相關因素：氣溫條件；砼原材料及強度等級（商砼站提供）；結構形狀，截面尺寸及配筋情況；模板條件：模板表面狀況及清理維護情況；滑升過程中，應使所有千斤頂充分進油、排油。當出現油壓增至正?；ぷ鲏毫χ档?.2倍時，尙不能使全部千斤頂升起，應及時停止滑升操作，立即檢查原因，及時進行處理。在正?；^程中，每滑升一次應對千斤頂進行調平，千斤頂相對標高差不得大于40mm，相鄰兩個提升架上千斤頂升差不得大于20mm。在滑升過程中，應檢查和

55、記錄結構垂直度，水平度，扭轉及結構截面尺寸等偏差數值。檢查及糾偏，糾扭應符合下列規定：每滑升一個灌筑層高度應自檢一次，每次交接班時應全面檢查記錄一次；在糾正結構垂直度偏差時，應徐緩進行，避免出現硬彎；當采用傾斜方法矯正垂直度偏差時，操作平臺的傾斜度應控制在1%以內；在任意3米高度上的相對扭轉值不應大于30mm，且任一點的全高最大扭轉值不得大于200mm在滑升過程中，應檢查操作平臺結構，支撐桿的工作狀態及砼的凝結狀態，發現異常時，及時分析原因并采取有效的處理措施；在滑升過程中，及時清理黏結在模板上的砂漿和轉角模板之間的灰漿，不得將已硬結的灰漿混進新澆的砼當中；如出現漏油導致污染鋼筋和砼時，應及時

56、處理干凈；因施工需要或天氣原因不能連續滑升時，應及時準備如下停滑措施；砼澆筑至同一標高；模板應每隔一定時間提升1-2個千斤頂行程，直至模板與砼不再粘結為止，對空滑部分的支撐桿采取加固措施；繼續滑升前，對模板的液壓系統進行全面檢查。砼出模強度應控制在或砼貫入阻力值在KN/cm2，此數據由商砼站根據實驗數據并結合現場實際情況進行實驗控制；6.6.10模板的滑升速度，應按下列規定確定：1）當正常滑升，支撐桿無失穩可能時，應按砼的出模強度控制，并按下式確定：V=H-ho-a/tv模板滑升速度m/hH模板高度（m）取1.2mh每個砼澆筑層厚度（m）取0.3ma砼澆筑后其表面到模板上口的距離，一般取，本工

57、程取0.1m；t砼從澆灌到位至達到出模強度所需的時間（h）。根據氣象條件和施工實際情況由商砼站提供。若商砼站提供出t后，則滑升速度為2)當45x3.5鋼管受壓時，按支撐桿的穩定條件控制模板的滑升速度，按下式確定：V=26.5/T2+K安全系數取2 P單根支撐桿承受的垂直荷載（KN）；p=852KN/32=26.63KN每根T2在作業班的平均氣溫條件下，砼強度達到2.5mpa時所需的時間（h），此數據由商砼站根據施工實際情況試驗確定。V=26.5/T2+=4.23/T2（m/n）6.7滑模質量管理體系 項目經理執行經理技術總工 施工員 質檢員安全員技術員 滑模班組砼班組鋼筋班組模板班組 第七章

58、筒倉的質量驗收7.1工程質量驗收的劃分：按照建筑工程施工質量驗收統一標準（GB50300-2001）的要求按照檢驗批、分項工程、分部（子分部）工程、單位（子單位）工程進行驗收；九聯體和六聯體可劃分為兩個子單位工程進行驗收；各分項工程的檢驗批劃應符合下列規定：九聯體和六聯體筒倉按施工段劃分檢驗批；每個施工日滑升高度不超過3m時劃分一個檢驗批；在筒體配筋變化處，按配筋區段分別劃分檢驗批7.2工程質量驗收筒倉工程施工完成后，應由專業監理工程師，建設單位現場工程師見證下，由項目技術負責人組織有資質的檢測機構對砼結構的實體質量進行結構實體檢驗；結構實體檢驗范圍為涉及結構安全的重要結構構件及部位、承重墻、

59、柱、倉底及內部結構的實體檢驗內容包括：砼強度鋼筋保護層厚度筒體部分的鋼筋規格、間距等7.3筒體鋼筋實體檢驗檢測誤差允許偏差應符合下列要求：鋼筋檢測誤差小于1.0mm保護層厚度的允許偏差為+15mm、-3mm鋼筋水平間距允許偏差為10mm，豎向鋼筋間距允許偏差為15mm在每抽查處，檢測的高度和寬度范圍內，鋼筋數量滿足設計要求7.4筒體部分的鋼筋實體檢驗應單獨進行驗收7.5筒體鋼筋實體檢驗合格應符合下列規定當各檢驗項目合格點率分別達到90%及以上時，檢驗結果判定為合格；當檢驗項目合格點率小于90%但不小于80%時，可再抽取相同數量的構件進行檢驗；當按兩次抽樣總和計算的合格點率為90%及以上時，結果

60、判定為合格；各項抽樣檢驗中不合格點的最大偏差值均不得大于允許偏差值的1.5倍；鋼筋的規格必須全部符合設計要求。7.6筒倉工程驗收以前，應將下列技術文件收集整理齊全;設計變更文件及施工圖文件原材料、半成品和構配件的出廠合格證，質量證明文件及進場復試報告，衛生合格證明文件和有害物，污染物含量的檢驗、復試報告；地基驗槽記錄，地基與基礎檢測報告施工記錄施工檢驗試驗報告，工藝測試報告隱蔽工程驗收記錄鋼結構工程檢測報告中間交接驗收記錄，專項工程驗收記錄使用功能檢驗及功能抽查測試資料變形觀測記錄結構實體檢驗報告檢驗批及分項、分部工程驗收記錄工程觀感質量檢查記錄工程施工報告施工組織設計、施工方案、施工管理資料

61、工程質量問題處理資料其他必要文件和記錄。（一） 模板分項工程允許偏差和檢驗方法檢查項目允許偏差（mm）檢驗方法簡體截面尺寸（構件厚度）+4.-5鋼尺檢查預埋件中心位置5尺量預埋件高低差（安裝水平度）2尺量和水平尺預埋件與模板面的不平度1尺量和預留鋼位置偏差10尺量預留鋼水平度3水平尺筒體半徑13m1/1000半徑且20儀器鋼尺模板扭轉任意3米20經緯儀、鋼尺模板扭轉全高（h）H/1000且100經緯儀、鋼尺、吊線2、鋼筋分項工程允許偏差及檢驗方法：檢查項目允許偏差mm檢驗方法間距 筒體水平鋼筋筒體堅向鋼筋510鋼尺量兩端，中間各一點取最大值保護層厚度筒體0.+10鋼尺檢查3砼分次工程允許偏差和

62、檢驗方法檢查項目允許偏差mm檢驗方法軸線位置15鋼尺聯體倉軸線間相對位移5鋼尺25m的筒體直徑的半徑大于半徑的1/800且小于15儀器、鋼尺表面平整度82m靠尺和塞尺檢查預埋件中心位置安裝水平度平整度與表面的不平度1032尺量尺量和水平尺尺量個塞尺第八章 滑模施工質量問題的處理8.1 支承桿在混凝土內部彎曲 從脫模后 混凝土表面裂縫、外凸等現象，或根據支承桿突然產生較大幅度的下墜情況可以觀察出支承桿在混凝土內部發生彎曲。 對于已彎曲的支承桿，其上的千斤頂必須停止工作，并立即卸荷。然后將彎曲處的混凝土挖洞清除。當彎曲程度不大時，可在彎曲處加焊1根與支承桿同直徑的綁條；當彎曲長度較大或彎曲程度較嚴

63、重時，應將支承桿的彎曲部分切斷，在切斷處加焊兩根總截面積大于支承桿的綁條。加焊綁條時，應保證必要的焊縫長度。8.2. 混凝土水平裂縫或被模板帶起 原因分析：模板傾斜度太小或出現上口大、下口小的倒傾斜度時，而硬性提升 糾正垂直偏差過急，使混凝土拉裂; 提升模板速度太慢，使混凝土與模板粘結；模板表面不光潔。摩阻力太大。 處 理方法： 糾正模板的傾斜度，使其符合要求；加快提升速度，并在提升模板的同時，用木錘等工具敲打模板背面。或在混凝土的上表面垂直向下施加一定的壓力，以消除混凝土與模板的粘結。當被模板帶起的混凝土脫模落下后，應立即將松散部分清除，需另外支模，并將模板的一側做成高于上口l00mm的喇叭

64、口，重新澆筑高一級強度等級的混凝土，使喇叭口處混凝土向外斜向加高l00mm，待拆模時，將多余部分剔除；糾正垂直偏差時，應緩慢進行，防止混凝土彎折；經常清除粘在模板表面的臟物及混凝土，保持模板表面的光潔。?；瑫r，可在模板表面涂刷一層隔離劑。8.3混凝土的局部坍塌 原因分析：混凝土脫模時的局部坍塌，最容易在模板的初升階段出現。主要原因是提升過早，或混凝土沒有嚴格地按分層交圈的方法澆筑。因此，當模板開始滑升時，雖大部分混凝土已開始凝固，但最后澆筑的混凝土，仍處于流動或半流動狀態。 處理方法：對已坍塌的混凝土，應及時清除干凈。然后在坍塌處補以比原強度等級高一級的干硬性豆石混凝土（同品種的水泥）修補后，

65、將表面抹平，做到顏色及平整度一致。當坍塌部位較大或形成孔洞時，應另外支模補澆混凝土。 8.4 混凝土表面魚鱗狀外凸（出裙）原因分析： 提升架設計剛度不夠或振搗過猛等造成側壓力過大，引起模板外脹變形。 模板組裝或進行調整時質量不合格。模板單面傾斜度過大，不符合0.2一0.5%的規范要求。這徉的模板澆筑混凝土后，就必然會出現魚鱗狀外凸。如果前一層澆灌的混凝土發現“出裙”后，模板不能及時得到糾正，則后一層澆筑的混凝土將繼續“出裙” 澆灌層過厚，加大模板的側壓力，導致模板變形。預防措施模 板 裝置進行結構設計時，應充分考慮最不利條件下混凝土入模沖擊力和振搗時的側壓力等影響，確保提升架、圍圈和模板等各部

66、分構件的剛度。模板的制作和組裝必須符合規范要求，模板單面傾斜度宜為模板高度的0.2一0.5%。在模板滑升過程中，應經常對模板狀況進行檢查，發現模板裝置變形和模板傾斜度不符合要求時，應立即進行糾正。 混凝土的澆筑應嚴格按薄層澆灌、均勻交圈等要求進行。澆灌層的厚度以不大于200mm為宜，禁止將吊罐混凝土直接入模或超厚澆筑。同時防止振搗器強力振動鋼筋、支承桿和模板。 治理方法當混凝土“出裙”不嚴重，且需后作裝修飾面的工程，可先將局部“出裙”凸出的部位剔鑿至大致平整，表面用水泥砂漿搓平。當 “ 出裙”比較嚴重且接搓處有麻面、漏漿等質量問題時，應在剔鑿“出裙”凸出部位的同時，清理麻面和漏漿部位的浮渣后，

67、表面用與混凝土同品種的水泥砂漿抹平。當麻面松散部位有一定深度時（如20mm以上），應采用豆石混凝土填實抹平。8.5 混凝土缺棱掉角原因分析： 模板滑升時棱角處的摩阻力比其他部位大，采用木模板時，尤為明顯；因模板提升不均衡，使混凝土保護層厚薄不勻，過厚的保護層容易開裂掉下；鋼筋綁扎不直，或有外凸部分，使模板滑升時受阻； 振搗混凝土時，碰動主筋（尤其采用高頻振搗器時），將已凝固的混凝土棱角振掉； 棱角處模板傾斜度過大或過小。 處理方法； 采用鋼模板或表面包鐵皮的木模板，同時，將模板的角模處改為圓角或八字形，或采用整塊角模，并嚴格控制角模處模板的傾斜度在0.2%-0.5%范圍內，以減小模板滑升時的摩

68、阻力； 嚴格控制振搗器的插人深度，振搗時不得強力碰動主筋，盡量采用頻率較低及振搗棒頭較短（如長度為250 - 300mm）的振搗器。8.6 保護層厚度不勻 原因分析： 混凝土入模澆筑時，只向一側傾倒，使模板向一側偏移； 鋼筋綁扎的位置不正確。 處理方法：混凝土澆筑時，兩側同時入模，尤其注意不得由吊罐直接向模板一側傾倒混凝土； 經常注意檢查和保持鋼筋位置的正確。按圖15-47、圖15-48采用鋼筋定位架。8.7蜂窩 、麻面、氣泡及露筋 原因分析：混凝土振搗不密實，或振搗不勻； 石子粒徑過大、鋼筋過密或混凝土可塑性不夠，因石子阻擋，水泥漿振不下去； 混凝土接搓處停歇時間過長，而且未按施工縫處理。

69、處理方法： 改善振搗質量，嚴格掌握混凝土的配合比，控制石子的粒徑； 混凝土接搓處繼續施工時，應先澆灌一層按原配合比減去石子的砂漿或減少一半石子的混凝土； 對于已出現蜂窩、麻面、氣泡及露筋的混凝土，脫模后應立即用水泥砂漿修補，并用木抹搓平，做到顏色及平整度一致。第九章 安全保證措施9.1安全管理保證措施9.1.1施工現場9現場配備一名專職安全人員對滑模的整個過程進行安全監控，如發現違規操作和存在的安全隱患要及時向項目部匯報，并及時處理解決。9筒壁四周10m內應設警戒標志。9.1.2操作平臺鋼平臺焊接必須可靠，鋪板平整、嚴密、防滑、可靠、內外吊腳手架應滿掛安全網。9.1.3垂直運輸設備塔吊、輸送泵

70、在施工前應作安全檢查，操作司機必須持證上崗，施工人員上下，應設置可靠樓梯，并滿掛安全網。塔吊和上人盤道應按照規范要求，及時在規定高度設置扶著。9.1.4動力及照明用電9應設置雙回路電源。9必須設置緊急斷電裝置及明顯標志。9零線接地可靠。必須設置自動保護裝置9.1.5通訊與信號上下間一般用對講機聯系，用電鈴作信號指示，聯絡不清，信號不明，控制臺及垂直運輸司機不能啟動。9.1.6防雷防火9垂直運輸設備及人梯應與防雷裝置的引下線相連。9雷雨時，所有高空作業人員應下到地面，人體不能接觸防雷裝置。9操作平臺上宜設置兩只專用消防滅火器。9.1.7施工操作9開始滑升前應進行一次全面安全技術檢查。9嚴禁超速滑

71、升9應經常檢查：查鋼筋埋件是否掛模板、查混凝土是否有蜂窩、麻面，是否拉裂及塌落，千斤頂是否同步，中心是否偏移等，其要求如下：每班抄平一次，各千斤頂的相對高度40mm,相鄰兩個千斤頂的高度20mm，用操作平臺傾斜法糾偏時，其傾斜應控制在1以內9空滑施工時，應對支承桿進行加固處理。9.1.8滑模裝置的拆除9采用全空滑拆除法拆除。9作業一律在白天，設備、材料均由塔吊下運，嚴禁向下投扔。9雷雨天、霧或風力大于6級不得作業。9.2 安全具體措施9.2.1嚴格按照混凝土結構工程施工質量驗收規范（2011版）和滑動模板工程技術規范（GB50113-2005）以及液壓滑動模板施工安全技術規程（JGJ65-89

72、）施工。 9.2.2嚴格執行國家、地方政府、上級主管部門和本公司有關安全生產的規定和文件。9.2.3進入現場的所有人員必須戴好安全帽，高空作業人員必須系好安全帶。9.2.4構筑物外墻邊線外10米范圍內劃分為危險區，未經允許危險區內不得站人或通行。9.2.5危險警戒區內的建筑物出入口、地面通道及機械操作場所，應搭設高度不低于2.5米的安全防護棚。9.2.6安全通道棚頂一般可采用不少于二層縱橫交錯的木板（木板厚度不小于3厘米）、竹夾板組成。9.2.7地面施工作業人員，在警戒區內防護棚外進行短時間工作時，應與操作平臺上作業人員取得聯系，并指定專人負責警戒。9.2.8操作平臺及吊腳手架上的鋪板必須嚴密

73、平整、防滑、固定可靠，并不得隨意挪動。操作平臺上的孔洞應設蓋板封密。9.2.9操作平臺（包括內外吊腳手）邊緣應設鋼制防護欄桿，其高度為150cm，橫擋間距不大于35cm，底部設高度大于18cm的擋板。在防護欄桿外應滿掛鐵絲網或安全網封閉，并應與防護欄桿綁扎牢固。內外吊腳手架操作面一側的欄桿與操作面的距離不大于20cm。9.2.10操作平臺上材料堆放的位置及數量應符合施工組織設計的要求，不用的材料、物件應及時清理運至地面。9.2.11操作平臺上人員下班前，應對設備、工具、零散材料、可移動的鋪板等進行整理、固定并做好防護。9.2.12滑模裝置的安全關鍵部位：安全網、欄桿和滑動裝置中的挑架、吊腳手架

74、、跳板、螺栓等必須逐件檢查，做好檢查記錄。9.2.13防護欄桿的安全網必須采用符合安全要求標準的密目安全網。第十章 綠色施工為了認真貫徹國家可持續發展的長遠戰略要求，根據住建部綠色施工導創的要求，在保證工程質量安全的前提下，實現“節能、節水、節地、節材”和保護環境，盡量節省不可再生資源的使用，本工程使用的48*3.5鋼管支撐桿大約70噸左右，為了使筒倉豎向鋼筋的施工不影響滑模裝置的正常提升，也便于施工人員在鋼筋綁扎時操作快捷，便于施工，現將筒倉工程豎向鋼筋按照滑模裝置重新進行排布，具體如下：Q235鋼管及鋼筋的有關技術參數和數據：48*3.5的鋼管：（1） 外徑：48mm（）（2） 壁厚：3.

75、5mm（）（3） 理論重量：3.84kg/m（4） 截面面積A：4.89cm=489mm（5） 截面慣性矩I：12.296cm（6） 截面回轉半徑r：1.58cm（7） 彈性模量E：2.1*10 KN/cm（8） 抗拉，抗壓和抗彎強度設計值 =205N/mm（9） 抗剪強度設計值 =115N/mm（10） 對接焊縫（三級）抗拉強度設計值 =170N/mm（11） 普通螺栓（C級）抗拉強度設計值=170N/mm（12） HRB400鋼筋強度設計值 =360N/mm（13） 16鋼筋截面面積：201mm計算19.90m的鋼筋排布：條件：環向鋼筋 20125，豎向鋼筋 16180S型拉筋 6500（

76、540），筒倉外徑7280mm，鋼筋保護層厚度取35mm，壁厚280mm（1） 筒倉外側豎向鋼筋根數：（7280-35-6-20-8）*2*3.14/180=7211*2*3.14/180=251.58252根（2） 筒倉內側豎向鋼筋根數為：（7000+35+6+20+8）*2*3.14/180=7069*6.28/180=246.63247根（3） 筒倉豎向鋼筋的總根數為：252+247=499根現筒倉布置32個液壓千斤頂（1） 筒倉外側豎向鋼筋兩個提升架之間的中心弧形距離：7211*2*3.14/32=1415mm（2） 筒倉外側豎向鋼筋兩個提升架之間的中心弧形距離：7069*2*3.14

77、/32=1387mm計算：1. 依據筒倉總鋼筋根數499根，則總強度值為：499根*360N/mm*201mm=36107640N36108KN2. 依據滑動模板工程技術規范（GB50113-2005）第條第三款的規定：“對兼作結構鋼筋的支撐桿，其設計強度宜降低10%25%”之規定，本工程按降低25%計算：則 205N/mm*0.75=154N/mm，計算如下：32根*154N/mm*489mm+480根*360 N/mm*201mm=2409792N+34732800N=37142592N37143KN3鋼筋重新排布后，其總體強度應有37143KN-36108KN=1035KN的余量。附錄：

78、 1、荷載統計1)恒載：（1）平臺常用設備荷載交流電焊機三臺 75*32.5kN氣焊設備 10kN工具箱及水箱 8kN總重: 20.5kN（2）滑模系統自重a)模板系統自重0.4KN/m2107m2=43KNb)操作平臺系統自重0.3KN/m2107m2=32KNc)液壓系統YKT-60型液壓控制柜一套 6kN液壓泵及油路管 6kN液壓千斤頂 12kN總重： 24kNd)水、電配套系統養護用水及管道 5kN電器控制柜及安全照明設備 6kN總重： 11kN（3）模板與混凝土的摩阻力模板滑動產生的滑動阻力一般按經驗取2，考慮到本工程采用新模板，故摩阻力標準值取為=2.0kN/m2。取每次混凝土澆筑

79、高度為500mm，側模板與新澆筑砼摩擦面積A=100 m2模板與混凝土的摩阻力=A=2.0*100=200kN（4）混凝土對模板的側壓力本工程在試滑階段，按澆筑高度為1000mm情況下的混凝土側壓力計算。取5.0-6.0kN/m之間,合力作用點在2/5H處。由于本工程施工中的混凝土塌落度為100-160mm，取最大側壓力為6.0kN/m混凝土對模板側壓力6.0kN/m（5）卸料時對平臺產生的集中荷載Wk=(hm+h) A1 +B=24(1.6+0.5)0.06+0.3 =10kN 式中：混凝土的重力密度。由本次混凝土配合比報告單得出為24kN/m3hm：料斗內混凝土上表面至料斗口的最大高度。取

80、1.6m。h ：卸料時料斗口至平臺卸料點的最大高度。取0.5m。A1：卸料口的面積。取0.20.3=0.06m2。B：卸料口下方可能堆存的最大混凝土量。取0.3 m3。（6）操作平臺上施工荷載標準值施工人員、工具和備用材料：平臺鋪板及檁條（面積Aa=210m2 ）時 2.5kN/m2 設計平臺桁架（面積Ab=210m2 ）時 2.0kN/m2 設計圍圈及提升架（面積Aa=88m2 ）時 1.5kN/m2設計支承桿（面積Ad=45m2 ）時 1.5kN/m2考慮到滑模平臺質量對本工程施工的重要性，荷載組合采用準永久荷載值組合。荷載=1.2*恒載+1.4*活載2、滑模千斤頂驗算根據國標滑動模板工程

81、技術規范（GB50113-2005）的設計規定，本次筒倉滑模施工所采用千斤頂的型號是：QYD-60型滾珠式液壓千斤頂，液壓控制臺采用YKT-56型進行液壓控制。在考慮液壓千斤頂單倉設計數量原則上需有2倍以上的安全儲備，因此本次筒倉滑模施工千斤頂最小數量確定是：1） 14米每個單倉的荷載計算：模板系統的自重=43kN操作平臺的自重=32kN故施工平臺上的施工荷載： 1.5KN/m2210 m2=315KN砼與模板之間的摩擦力200kN卸料時對平臺產生的集中荷載10kN 施工總荷載=1.220.5+（43+32+24+11）+200+1.4（10+315）=852 kN合計14m每個倉荷載總計約8

82、5.2噸2）48鋼管承載力計算本工程采用483.5鋼管支承桿，已知提升架支撐桿脫空長度L0=400(mm)支承桿的允許承載力：P0=(/K)(99.60.22 L)=(0.8/2.0)(99.60.2240)=36.32 KN可取支承桿的允許承載力為3.63T式中：P0鋼管支承桿允許承載力kN。：工作條件系數，取0.81.0（本方案取0.8）。K：安全系數，取值不小于2.0。（本方案取2.0）。L：支承桿計算長度（cm），取千斤頂下卡頭到澆筑混凝土上表面距離，(本方案取40cm)。通過提升架支承桿承載力的計算可知這種支承桿符合規范要求，能夠滿足滑升需要。3）每個單倉的千斤頂布置計算根據規范和參

83、照圍圈的剛度和千斤頂間距宜布置在1.4米合適,千斤頂允許承載力為額定提升能力的1/2，即60KN /2=30KN故每個千斤頂允許承載力為30KN，由于支承桿的允許承載力為36.4 KN，故P0=30KN 初步計算14m單倉應設置千斤頂最小數量計算： Nmin=N/P0=852/30=28.4故單倉千斤頂至少布置29個，本工程中單倉千斤頂布置32個 已知千斤頂力為6t ，30臺千斤頂承載力之和總荷載=30臺6=180（T）14米筒倉總安全載荷=總荷載k=85.22=170.4（T）故千斤頂承載力在筒倉總安全荷載范圍內，滿足要求。4）支撐桿驗算支撐桿采用48*3.5鋼管，支撐桿數量按下式進行計算：

84、施工總荷載=852 KN支承桿的允許承載力P0=36.3 KN最少需用支撐桿數min=NP 0=85236.3=23.47根設計采用32根483.5鋼管支撐桿，滿足要求。3、組合鋼模板驗算按初滑時的側壓力進行驗算模板側壓力P=1.26+1.42=10kN/m 模板承受混凝土的側壓力、沖擊力和滑升時的摩阻力，并使混凝土按設計要求的截面形狀成型。試滑時混凝土澆筑高度為1000mm。合力作用點在2/5Hp處側h=10000.4=400mm。計算時取200mm寬模板帶進行計算，合力P=0.2P=2kN。故最大彎矩為：Mmax=Ph=20.4=0.8kNm模板強度驗算：Mmax(W)=0.8/(1.05

85、20)=38.1KNm2 f =2.15105KNm2 模板滿足使用要求：截面塑性發展系數,取=1.05W：截面慣性矩,取W=1/模板厚度=1/0.05=20f ：鋼材抗彎強度設計值（2.15105kNm2）4、模板圍圈驗算荷載組合：模板圍圈承受由模板傳遞來的混凝土側壓力、沖擊力和風荷載等水平荷載及滑或時的摩阻力。水平荷載qh=1.26+1.42=10kN/m豎向荷載qv=1.2 (43+32+24+11)/90=1.47kN/ml)模板圍圈長度L=90m提升架按每跨L=1800mm距離布置，取連繼三跨進行計算。水平最大彎矩：Mh=0.1qhL 2=0.1101.82=3.24kNm垂直最大彎

86、矩：Mv=0.1qvL2=0.11.471.82=0.48kNm強度驗算：Mh(hWh)+Mv(vWv) =3.24(11.08310-4)+0.48(12.810-5)=4.7104kNm2f=2.15105kNm2 式中：h 、v取值為h=1，v=1Wh ：水平方向凈截面抵抗矩；Wh=108.33=1.08310-4m3Wv：垂直方向凈截面抵抗矩；Wv=283=2.810-5m3f ：鋼材抗彎強度設計值（2.15105kNm2）經過驗算，滿足強度要求。2）穩定性驗算（）水平平面內彎矩作用平面內的穩定性驗算按下式進行驗算N/(hA)+(mhMh)/(hW1h1-(0.8N/NEh) )=18

87、/(1.610-3)+(0.63.24)/(1.08310-4(1-0.818/27) )=1.16105f=2.15105kNm2式是：A為構件毛截面面積（A=1.610-3m2）h為彎矩作用平面內的軸心受壓穩定系數（1.0）mh為彎矩作用平面內的等效彎矩系數（0.6）滿足要求（）水平平面內彎矩作用平面外穩定性驗算N/(vA)+(1xMx)/(bW1h)=18/(1.610-3)+(0.63.24)/(1.08310-41)=1.3105 f=2.15105kNm2滿足要求。v：彎矩作用平面外的軸心受壓穩定系數（1.0）1x：彎矩作用平面外的等效彎矩系數（1.0）f ：鋼材抗彎強度設計值（2

88、.15105kNm2）（3）提升架圍圈結構驗算荷載組合：提升架圍圈主要承受操作平臺上傳出的荷載，并保證提升架上升的統一性。平臺桁架與提升架圍圈由二道16處支腳相連，側每處荷載P為：總荷載P=1.2(20.5+43+32+24+11)+1.4(10+1.5210)=611.6kN每根壓力P=P/16=38.3kN提升架跨距取1800mm，跨中最大彎距為：Mmax=0.1PL=0.138.31.8=7kNm強度驗算：Mmax（W）=7/(11.08310-4)=0.65105kNm2f=2.15105kNm2 符合設計要求。W ：水平方向凈截面抵抗矩；Wh=108.33=1.08310-4m3。：

89、取值為=1f ：鋼材抗彎強度設計值（2.15105kNm2）5、平臺結構驗算荷載組合：平臺承受自身自重及，上部施工荷載。承受均部荷載Q為：Q=1.220.5+32+24+11+1.410+2.0210210 =3.37kNm2平臺桁架按最大跨距為3600*3600進行計算。取一單元桁架進行計算, 線荷載為：Q=Ql=3.373.6=12.15kNm。 Mmax=QL2/24=6.6kNm強度驗算：Mmax（W）=6.6/(11.08310-4)=76.1104kNm2f=2.15105kNm2 符合設計要求。W ：水平方向凈截面抵抗矩；Wh=108.33=1.08310-4m3。取值為=1f ：鋼材抗彎強度設計值（2.15105kNm2）