1、油罐制安工程施工方案 1. 編制說明1、本工藝措施是根據工程施工圖，綜合我方各種類型儲罐的施工經驗，特編此施工方案，僅適用于本工程儲罐安裝。2、根據SH3530-93石油化工立式圓筒形儲罐施工工藝標準中的電動葫蘆倒裝法施工GB 50128-2005立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工及驗收規范2. 儲罐工程概況各儲罐設計參數表容積（噸）規格（mmmm）罐壁層數臺數結構形式底板和底圈板重(T)設計溫度材料重量（T/臺）2000145001435074拱頂11.265常溫Q235-A51.3210001150012000712拱頂6.017常溫Q235-A29.8273. 總體組裝方案綜合以上各油罐結構形式

2、，采用SH3530-93石油化工立式圓筒形儲罐施工工藝標準中的電動葫蘆倒裝法施工。此方法能保證安全的工作環境，避免搭設大量腳手架，并減少了高空作業的危險。鋼材下料采用具有精度高、可靠性高的半自動火焰切割機和手工切割相結合的方法。焊接主要采用手工電弧焊。施工程序見下圖。基礎驗收儲罐預制頂圈壁板組焊罐底鋪設防腐施工施工準備脹圈調整組對倒裝機具安裝罐頂組對（預留桅桿位置）拆卸吊裝機具罐體附件安裝依次組焊壁板罐底板收縮縫焊接壁板與罐底邊緣板大角焊縫組焊、打磨充水沉降觀測罐底板真空試漏內部配件組焊防腐保溫中幅板焊接、罐底邊緣板對接焊縫外邊緣300mm焊接（無邊緣板儲罐預留收縮縫）清 掃總體試驗驗收交接頂

3、部壁板第一道環縫組焊頂部第二節壁板組焊罐頂組焊4. 施工方法1、施工準備：1）材料驗收工程所用材料的質量合格與否是決定工程質量好壞的關鍵，也是交工驗收的主要內容之一。所以，材料驗收是施工生產不可缺少的一個重要步驟。材料驗收及管理主要包括以下幾項內容：（1）資料檢查儲罐所選用的材料（鋼板、鋼管及其它型鋼）、附件、設備等必須具有相應的合格證明書。當無質量證明書或對質量證明書有疑問時，應進行復驗，合格后方可使用。（2）外觀檢查對儲罐所用的鋼板，嚴格按照規范標準GB6654-1996壓力容器用鋼板規定的相應要求進行驗收，逐張進行外觀檢查，其表面質量、表面銹蝕減薄量，劃痕深度等應符合GB50128-20

4、05 的有關規定。（3）焊接材料驗收焊接材料應具有質量合格證，焊條質量合格證書應包括熔敷金屬的化學成分和機械性能，低氫型焊條還應包括熔敷金屬的擴散氫含量。2）技術準備：（1）認真做好設計交底和圖紙會審工作。（2）熟悉圖紙和資料，編制切實可行的施工方案。（3）詳細向施工班組進行技術交底。3）現場準備：（1）平整施工現場，選定材料、構件存放場地。（2）接通水源、電源，按施工平面布置圖放置焊機房及工具、休息室。（3）在預制廠鋪設預制平臺。4）工裝卡具和計量器具準備：（1）制作罐壁板放置胎具。（2）制作工裝卡具。（3）使用的計量器具均在周檢期內。2、罐體預制：在施工生產中，對罐體的許多構件和材料安裝前

5、必須進行預制加工，如罐底邊緣板成型、罐壁板坡口及圓弧加工以及各種弧型構件（加強圈、抗風圈、包邊角鋼等）等。有些構件為了成型規范、減少高空作業、提高工效、保證工程質量也需要在專用平臺上進行預制加工，如勞動平臺、盤梯、滾動扶梯等。1）一般要求（1）油罐施工用弧形樣板的弦長不得小于2m，直線樣板的長度不得小于1m，測量焊縫角變形的弧形樣板弦長不得小于1m。（2）罐底邊緣板、罐壁板的預制切割采用半自動火焰切割機。鋼板邊緣加工面應平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷，火焰切割坡口產生的表面硬化層應打磨清除。（3）所有預制構件在保管、運輸及現場堆放時應采取有效措施防止變形、損傷和銹蝕。2）底板預制根據

6、鋼板到貨規格及規范要求放大罐底直徑，按照設計罐底排板圖，確定每張板的幾何尺寸，按設計要求加工坡口，切割加工后的每張壁板都應做好標識，并復檢幾何尺寸、做好自檢記錄。預制弓形邊緣板及不規則板，鋼板切割采用半自動火焰切割機和手工切割相結合的切割方法。中幅板采用半自動火焰切割機切割。預制好的罐底板應做好標識，然后進行防腐。（1）罐底板的主要預制工序為：準備工作材料驗收劃線復驗切割打磨下一道工序。（2）底板預制應符合下列規定:a、罐底的排版直徑，應按設計直徑放大0.1%0.2% 。b、排板圖現場根據鋼板供貨狀態繪制。c、中幅板尺寸允許偏差應符合下表規定：中幅板尺寸允許偏差表測量部位板長AB（CD）寬度A

7、C、BD、EF1.5mm長度AB、CD2mm對角線之差AD-BC3 mm直線度AC、BD1mmAB、CD2mmd、弓形邊緣板的對接接頭，宜采用不等間隙，外側間隙e1 宜為6-7mm，內側間隙e2 宜為812mm。如圖所示：弓形邊緣板的對接接頭間隙e、弓形邊緣板的尺寸允許偏差應符合下表弓形邊緣板的尺寸偏差規定：弓形邊緣板的尺寸偏差弓形邊緣板尺寸允許偏差測量部位允許偏差（mm）長度AB、CD2寬度AC、BD、EF2對角線之差AD-BC3f、弓形邊緣板應在坡口兩側100mm 范圍按壓力容器用鋼板超聲波探傷有關現行規定進行超聲波檢查，級合格；坡口表面進行磁粉或滲透檢查。3）壁板預制（1）罐壁板的預制工

8、序為：準備工作材料驗收鋼板劃線復驗切割坡口打磨滾板成型檢查、記錄準備安裝組對。（2）罐壁板預制要嚴格按照圖紙要求，采用半自動火焰切割機進行坡口加工，其它幾何尺寸要按現場材料進行罐壁排板計算確定。同時要做好預制檢查記錄。（3）壁板預制前嚴格按實際排版圖下料施工（排板圖現場根據業主鋼板供貨狀態繪制），并應符合下列規定：a、底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離不得小于200mm。b、罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm，與環向焊縫的距離不得小于100mm。c、包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm。d、壁板尺寸允許偏差應符合下

9、表壁板尺寸允許偏差表規定：壁板尺寸允許偏差表板長AB（CD）寬度AC、BD、EF1.5 mm長度AB、CD2mm對角線之差AD-BC3 mm直線度AC、BD1 mmAB、CD2 mme、壁板卷制后，應在平臺上用樣板檢查，垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm，水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm。f、壁板滾圓時，吊車配合要注意下滾床時防止外力引起不可回塑性變形。滾制后，應立置在平臺上檢查，合格后，再放在準備好的成型胎具上。壁板專用胎具如圖所示：壁板擺放專用胎具示意圖弧度同壁板外徑4）罐頂預制（1）罐頂板在預制前應繪制排板圖，并應符合下列規定：a、相鄰兩塊頂板焊縫不得小于200

10、mm。b、瓜皮板本身的拼裝，可采用對接接頭或搭接接頭（一般采用對接接頭），當采用搭接接頭時，搭接寬度不得小于5倍板厚。c、排版圖應根據材料規格和瓜皮板的幾何尺寸精確確定，并符合排板規定。（2）頂板預制：按配板圖放大樣，制作下料樣板，采用樣板下料。在地樣上將各種梯形板料組焊成扇形面。板面焊接采用手工雙面焊。為了減少材料的浪費，采用卷開平鋼板，材料供貨長度可根據排板確定。（3）筋板預制：經向長條弧筋板是用數段扁鋼煨制成雙曲面弧狀后在地樣上拼焊而成。緯向短條雙曲弧筋板用各種展開長度的扁鋼煨制成雙曲弧狀，每種筋板用兩塊樣板檢驗雙曲煨弧質量。（4）頂板和筋板組焊：組焊前，應制作組裝胎架。組裝中先將頂板吊

11、放到組裝胎架(如下圖所示)上，用樣板在面板上劃出組裝標記線，并用卡具或重物壓在面板上，使頂板面胎架貼嚴保證弧形曲率，對板面局部凸起也可用木錘打擊。先把經向長筋板就位點焊，再將各緯向短筋板就位點焊，完成頂板面與筋板組裝。筋板和頂板焊接應在胎架上進行，采用多焊工均布同時進行施焊作業。加強筋用弧形樣板檢查其間隙不得大于2mm，加強筋與頂板相焊時，應采取防變形措施。（5）加強筋采用對接接頭，應加墊板，并且應全焊透。預制完畢的頂板應儲放在剛性胎架上，運輸時隨同儲放架裝車，運至安裝現場交付安裝。弧度同罐頂板L稍長于單塊頂板胎架示意圖5）附件預制（1）材料檢查a、材料上的標記與材料質量合格證明書上標記一致。

12、b、材料表面質量檢查：執行相應的材料標準中的有關規定。（2）劃線按施工圖規定的尺寸進行劃線，涂清標記，并進行材料標記移植。（3）按線切割下料（火焰切割或機械切割）。清除熔渣或毛刺。（4）各件加工成型a、按施工圖中各件尺寸。b、加強圈、包邊角鋼等弧形構件加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm。放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構件長度的0.1%，且不得大于 4mm。c、熱煨成型的構件，不得有過燒、變質現象。其厚度減薄量不應超過1mm。3、罐體安裝1）基礎驗收施工前應組織有關施工人員按基礎施工圖，對基礎中心的位置、標高、直徑、坡度、環梁等進行檢查，應符合質量驗收標準。（1）基礎中心標高允

13、許偏差為20mm。（2）基礎水平度不得超標，特別是基礎環梁處邊緣板鋪設范圍內的水平度要嚴格控制，以免影響罐底鋪設和罐壁板的安裝水平度。具體要求是：基礎環梁，每10m 弧長內任意兩點的高差不得大于6mm，整個圓周長度內任意兩點的高差不得大于12mm；基礎驗收要求見下表編號內 容允許偏差1中心點坐標12202基礎中心標高203徑向平整度從中心拉線測量表面凹凸度254罐壁圓周每隔10m周長內任意兩點高差6方向的平整度整個圓周長度內任意兩點高差12瀝青砂層表面應平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋，瀝青砂表面檢查、測量如下表：瀝青砂層表面標高測量位置測量部位同心圓直徑D/52D/53D/54D/5等

14、份測點數8162432同一圓周上標高差12注：D為罐體直徑（3）在0、90、180、270方位設置標記，標記定位要準確、清晰。2）罐底組裝基礎驗收合格后，在基礎上確定罐的具體方位，劃出“十”字中心線，作為罐底鋪設的基準線。依據罐底排板圖，在基礎上劃出各底板的位置線，然后開始罐底鋪設。罐底板從中心向四周逐張進行鋪設。罐底鋪設完畢，點焊固定后，開始焊接。焊接嚴格按焊接工藝的規定進行。弓形邊緣板的焊接應先焊外側300mm，焊完經無損檢測合格后磨平。邊緣板剩余焊縫以及中幅板與邊緣板連接的焊縫，應在罐壁施工完畢，罐底與罐壁大角縫施焊結束后，再進行焊接。焊接時應先焊邊緣板對接縫，然后焊收縮縫，收縮縫的初層

15、焊接應由數對焊工均布，沿同一方向跳焊或退焊，以減少應力集中。（1）罐底組裝要求：a、根據設計要求，制定底板排版圖b、底板鋪設前其下表面應涂刷防腐涂料，每塊底板邊緣50mm 內不刷涂料。（2）底板鋪設底板鋪設采用幾臺吊車同時鋪設。施工時先鋪設中心定位板，再向兩側鋪設中幅板，底板采用鋪設一張，就位固定一張的方法。具體工序為：施工準備罐底放線罐底中心定位板中間幅板鋪設兩側幅板和異形板鋪設罐底邊緣板鋪設。a、罐底放線：以基礎中心和四個方位標記為基準，畫十字中心線，并確定基準線做出永久標記。劃出底板外圓周線，考慮焊接收縮量，底板外圓直徑(2R1)應比設計直徑放大0.1%0.2%。該板上畫出底板中心點和中

16、心線，打上洋沖眼做出明顯標記。鋪設順序如圖所示。鋪設的大順序為：以中心線向四周輔設。b、中幅板安裝鋪設中心定位板（中心的一塊底板），并在該板上畫出底板中心點和中心線，打上樣沖眼做出明顯標記。中幅板鋪設按照中心板中間條板兩側條板邊緣板連接板的順序鋪設，鋪設時先將相鄰兩板點焊，中幅板采用防變形卡具，先將相鄰兩板焊接，確保焊接時自由收縮，然后再按照從中心向外的順序依次焊接。與邊緣板連接板預留收縮余量。中幅板邊組對邊點焊，點焊時兩底板要緊貼，間隙控制在1mm 以下；點焊方式采用隔200mm 焊50mm 的方法。鋪中幅板時要隨時檢查板的位置與排版圖相符合，鋪板時要保證與基礎踏實接觸。c、邊緣板鋪設邊緣板

17、采用對接形式，在后一塊邊緣板鋪設前，要在前一塊邊緣板坡口處點焊墊板，邊緣板之間不點焊，只用臨時卡具固定。坡口型式，根據收縮系數及施工便利，選用外大內小的外坡口型式。對口尺寸及坡口形式見圖6:邊緣板鋪設時，按090、18090、0270、180270的方位進行定位鋪設，以確保鋪板位置的準確性。鋪設時，必須保證組對間隙內大外小的特點，邊鋪設邊用組合卡具固定。其示意圖見下。邊緣板組對間隙圖3）承重支座安裝及上數第一節(頂圈)罐壁組裝（1）罐底邊緣板外邊300mm焊接檢驗合格后，進行罐壁組裝施工。（2）確定罐壁內側劃線半徑R組 =（R+na/2）/cos（mm）式中 R-儲罐設計內半徑 （mm） n-

18、頂圈壁板立縫數量-基礎坡度夾角 （）a-每條焊縫收縮量（mm）手工焊取3（3）劃線：以基礎的中心為中心，以R組為半徑，在罐底邊緣板上劃圓，此圓為罐壁組裝圓，根據排板圖劃出每張壁板的位置；另外劃一個同心圓（其半徑為R組-100mm），作為檢測圓（見下圖）；兩個同心圓每隔500mm打一個洋沖眼，并用鉛油標記好。1800組裝圓檢測圓27090（4）施工人員進出通道的預留:為了人員進入罐內工作方便和機具及配件運輸，在基礎邊緣留一通道見下圖，通道處邊緣板不輔設，并用臨時邊緣板代替，待罐體組裝完后拆除臨時邊緣板，組裝正式邊緣。通道的預留如下圖所示。（5）頂圈壁板安裝a、相鄰兩張壁板用卡具組對完畢后，應點固

19、加強弧板以防止焊接變形，加強弧板示意圖見下圖。b、在承重支座內外均焊上限位擋塊，外擋塊以所用壁板的厚加上適當間隙為間距，內擋塊為R組的內側，壁板用可調式斜杠支撐，見下圖4）罐頂組對（1）頂部第1節壁板組焊完后，檢查幾何尺寸合格后組裝罐壁頂部環梁，控制好罐壁頂部環梁的橢圓度。（2）在基礎上先制作傘形架。（3）20000立方米內浮盤拱頂鋼油罐罐體（12座）其拱頂為網殼頂，在傘形架上先組裝（網架由網架供應商組組裝），再鋪上頂板（蒙皮）其它儲罐在傘形架上組裝瓜皮板。在180方向確定對應的兩個起點，采用兩臺吊車，逆時針同時將罐頂瓜皮板（或蒙皮）安裝就位，組對成型，并預留需安裝電動葫蘆提升裝置位置（其高度

20、大于頂圈板與承重支座高度之和），組裝示意見下圖。傘架小立柱與中心柱采用20圓鋼進行連接固定。傘架立柱的高度依據罐的拱頂高度、頂圈壁板的寬度和承重支座的高度來確定。傘架小立柱之間須用L63角鋼固定。備注：臨時圈梁組數根據各儲罐的罐頂重量與頂板的長度來決定，一般跨距不得大于3.8米。（4）安裝完罐頂預留位置之后，罐頂與罐體之間的連接結構焊接完并檢查。（5）罐頂配件（人孔、接管、罐頂欄桿）等安裝焊接完畢并檢查。5）組裝頂上第2節至第一層壁板安裝（1）根據排板圖組對壁板，預留兩道立縫(180對應)不焊外，其余各道立縫外口焊接成形之后頂升頂部第1節板，組對剩余兩道立縫及環縫，用兩臺3t葫蘆臨時緊固預留立

21、縫。（2）組裝電動葫蘆提升系統并把工裝卡具裝配調試好，頂升系統示意圖見圖。（3）各儲罐電動葫蘆組數見下表。各儲罐電動葫蘆數量表儲罐容積(m3)最大起吊重（T）電動葫蘆規格（T）葫蘆數量(個)100036105200062108（4）頂第2節壁板組焊完之后安裝好罐頂預留位置（見序號4）罐頂組裝）（5）其它壁板安裝: 根據排板圖組對壁板，除與上次預留兩道立縫錯版預留兩道立縫（180對應）不焊外，其余各道立縫外口焊接成形之后頂升第二圈壁板，縱縫外側焊完后，即可開始提升頂圈罐壁。提升時將封口處葫蘆適當松開，以免起升困難或將第二圈壁板帶起。提升前先將電動葫蘆吊鉤掛在起吊吊耳上，并使之拉緊。安排一人檢查，

22、使拉緊程度均勻。同時檢查脹圈是否頂緊，龍門卡具是否焊牢，倒裝立柱斜撐是否安全可靠。一切準備就緒后，開始提升。提升時電動葫蘆應由專人集中控制，同步運行。提升過程中應密切注意提升是否平穩正常。發現異常情況，應立即停止提升，查明原因，消除隱患后重新開始提升。提升到約600mm左右高度時，暫停。檢查電動葫蘆是否同步運行，提升高度是否一致，受力是否均衡，脹圈有無變形，倒裝立柱有無異常等。如無問題，可繼續提升。如果電動葫蘆不同步，則對個別葫蘆單獨控制調整，直至受力狀態，提升高度一致后，再集中控制，同時進行提升。重復上述操作，直至提升到所需高度。提升到位后，拉緊封口葫蘆，測量周長、切割余量，組對點焊封口處縱

23、縫，然后開始組對頂圈與第二圈壁板的環縫。環縫組對時，可個別升降電動葫蘆，以調整環縫組對間隙。環縫組對點焊完畢后，應先焊封口處縱縫外側焊縫，然后焊接環縫外側焊縫。外口焊完后，里口清根，檢查合格后，焊接里口焊縫。里外口均焊完畢，自然冷卻到環境溫度后，撤下脹圈，用電動葫蘆將脹圈放下，重新安裝到第二圈板下口，并頂緊固定好。在第二圈壁板外側安裝第三圈板，圍板且組對點焊完畢后，焊接縱縫，縱縫焊好后，同提升頂圈壁板一樣，重復上述檢查，提升第二圈壁板，組對第三圈封口縱縫，然后組對第二圈與第三圈之間的環縫。組對好后焊接，焊完后回落脹圈，安裝到第三圈壁板下口，重復上述過程，直到罐壁全部安裝完畢。提升示意圖如下：脹

24、圈示意圖6）罐壁組裝檢查：（1）底圈壁板相鄰兩板上口水平的偏差不大于2mm，在整個圓周上任意兩點水平偏差不應大于6mm。壁板的鉛垂允許偏差不大于3mm，組焊后，在底圈罐壁1m 高處，內表面任意點半徑允許偏差19mm。（2）壁板組裝時，應保證內表面平齊，錯邊量應符合下列規定:縱向焊縫錯邊量：板厚10mm 允許錯邊1mm10mm 允許錯邊1.5mm環向焊縫錯邊量：上圈板厚8mm 允許錯邊1.5mm上圈板厚8mm 允許錯邊2/10且3mm組焊后焊縫的角變形用1m長的弧形樣板檢查，應符合下表規定：罐壁焊縫的角變形表板厚(mm)角變形(mm)12 101012258（3）組焊后，罐壁的局部凹凸變形應平緩

25、，不得有突然起伏，且應符合下表規定:罐壁的局部凹凸變形控制表板厚(mm)罐壁局部凹凸變形2513（4）罐體的開孔接管，應符合下列要求：a、開孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm，接管外伸長度的允許偏差，應為5mm。b、開孔補強板的曲率，應與罐體曲率一致。c、開孔接管法蘭的密封面應平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭的密封面應與接管的軸線垂直，傾斜不應大于法蘭外徑的1%，且不得大于3mm，法蘭的螺栓孔應跨中安裝7）大角縫組焊：（1）壁板頂升到位并組焊完后，提升罐體，取掉承重支座，用卡具將底圈壁板下口按照圓周尺寸進行限位，調整間隙將壁板與罐底邊緣板組對點焊。（2）依據下圖設置支撐防止變形。支撐杠(每兩米

26、一個) 罐壁罐底加強板（3）焊接大角縫，成型后拆除臨時支撐，將內部的大角焊縫打磨成下凹形。（4）最后完成罐底收縮縫的焊接。8）附件組裝隨著罐壁的組裝，在各節上的儲罐附件(罐頂接管，罐壁接管，罐頂平臺，罐頂勞動保護加強圈，盤梯三角架等)同步安裝。9）內浮頂安裝內浮頂為鋁制浮頂，安裝時應嚴格按廠家的設計文件進行排版組裝。4、罐焊接1）焊前準備（1）儲罐施工前，需按照JB4708-92鋼制壓力容器焊接工藝評定和GB50128-2005的規定進行焊接工藝評定。（2）所有參與儲罐焊接的電焊工必須持證上崗。（3）儲罐施工前，應根據焊接工藝評定報告等制定儲罐焊接施工技術方案。（4）焊接材料應設專人負責保管，

27、使用前按規定烘干，烘干后的焊條，應保存在100150恒溫箱中，隨用隨取，現場使用時，應備有性能良好的保溫筒。2）焊接施工（1）定位焊及工卡具的焊接，應由合格焊工擔任，焊接工藝應與正式焊接相同。（2）引弧和熄弧都應在坡口內側，每段定位焊縫的長度不宜小于50mm。（3）焊接前應檢查組裝質量，清除焊口及其兩側20mm 范圍內的泥沙、鐵銹、水份和油污，并應充分干燥。（4）焊接中應保證焊道始端和終端的質量，始端應采用后退起弧法，終端應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應錯開。（5）雙面焊的對接接頭在背面焊接前采用磨光機清根。3）罐底焊接（1）中幅板焊接：中幅板為搭接形式，焊接采用手工焊焊接，且按下列施工程序施

28、焊：a、中幅板焊接時，應先焊短焊縫，后焊長焊縫。初層焊應采用分段退焊法，退步長度800-1000mmb、中幅板與長條板的焊接，待中幅板長縫和長條板短縫各自焊接完畢后，進行組對焊接。c、中幅板及長條板的長縫焊接順序從中心往外依次進行，采用隔400mm，焊400mm 的分段退焊法。（2）邊緣板焊接：邊緣板為對接形式，焊接采用手工焊焊接方法。邊緣板的焊接分兩步進行：先焊接邊緣板對接焊縫端部300mm 長焊縫，即壁板安裝處，焊后將焊縫打磨平。中幅板與邊緣板的對接收縮及剩余的邊緣板對接焊縫，留待壁板與邊緣板的角焊縫施焊完畢后再進行，并采取如下措施：a、施焊前要將中幅板、邊緣板變形大的地方找平；b、施焊部

29、位初層焊接，焊工要對稱分布，焊接方向和焊接速度要一致，采用小的焊接規范并分段倒退焊，分段長度一般不超過600mm。（3）收縮縫焊接收縮縫焊接在罐底與罐壁連接的角縫焊接完后施焊。收縮縫的初層焊采用手工焊，焊接時采用分段退焊或跳焊法。焊接時，先焊徑向焊縫然后再焊收縮縫，收縮縫焊接前要將中幅板和邊緣板沿圓周方法間隔2m 設一防變形固定卡具。（4）大角縫焊接罐底與罐壁連接的角焊縫焊接，應在底圈壁板縱焊縫焊完后施焊，焊接采用自動焊接，在初層手工焊接內側后，施焊外側，最后焊接內側，多臺焊機沿圓周分布，同一方向施焊。4）壁板焊接壁板焊接程序見下圖：下 一 圈 壁 板 安 裝無 損 檢 測焊 道 修 整 打

30、磨環 縫 焊 接環 縫 組 對縱 縫 焊 接縱 縫 組 對壁 板 安 裝壁板焊接程序圖罐壁的焊接，應先焊縱向焊縫，后焊環向焊縫。當焊完相鄰兩圈壁板的縱焊縫后，再焊其間的環焊縫，先焊外側，再焊內側，在焊內側前，應清焊根。縱焊縫自下向上焊接，焊接環向焊縫是，焊機應均勻分布，并沿同一方向焊接；頂圈壁板與包邊角鋼焊接時，采用手工焊，焊工應對稱、均勻分布，并應沿同一方向分段退焊。5）罐頂焊接先焊上部連續焊縫，再焊下部斷續焊縫，最后焊頂板與包邊角鋼環縫，頂板徑向焊縫采用分步退焊，包邊角鋼與頂板環縫由幾名焊工均勻分布沿同一方向分段焊接。5、檢查與驗收儲罐的檢查和驗收應該根據GBJ128-2005立式圓筒形鋼

31、制焊接油罐施工及驗收規范及設計要求進行最后的檢查和驗收。1）焊縫的外觀檢查焊縫外觀檢查前應將熔渣、飛濺清理干凈。焊縫的表面質量，應符合下列規定：焊縫的表面及熱影響區，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷；對接焊縫的咬邊深度，不得大于0.5mm；咬邊的連續長度，不得大于100mm；焊縫兩側咬邊的總長度，不得超過該焊縫長度的10%；底圈壁板與邊緣板的T 形接頭罐內角焊縫靠罐底一側的邊緣，應平滑過渡，咬邊應打磨圓滑；罐壁縱向對接焊縫不得有低于母材表面的凹陷。罐壁環向對接焊縫和罐底對接焊縫低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。凹陷的連續長度不得大于100mm；凹陷的總長度，不得大于該焊縫總長度的1

32、0%；內浮頂儲罐罐壁內側焊縫的余高，不得大于1mm。其他對接焊縫的余高，應符合下表規定：對接焊縫的余高（mm）板厚()罐壁焊縫的余高縱向環向罐底焊縫的余高122.02.52.012253.03.53.02）焊縫無損檢測及嚴密性試驗:（1）從事油罐焊縫無損檢測的人員，必須具有國家有關部門頒發的并與其工作相適應的資格證書;（2）罐底焊縫的檢查:a、所有焊縫應采用真空箱進行嚴密性試驗，試驗負壓值不得小于53kPa，無滲漏為合格，16MnR鋼板焊接完畢，至少經過24小時方可進行無損檢測;b、罐底邊緣板的對接焊縫，在根部焊道焊接完畢后，應進行滲透檢測，在最后一層焊道焊接完畢后，應進行滲透或磁粉檢測;Fc

33、、每條邊緣板的對接焊縫外端300內，應進行射線檢測;d、罐底板丁字焊縫的根部焊道焊完后，在沿三個方向各200范圍內，進行滲透檢測，全部焊完后，應進行滲透或磁粉檢測;（3）罐壁焊縫的檢查a、厚度小于25的罐壁縱向焊縫，每一焊工焊接的每種板厚，在最初焊道的3米焊縫的任意部位取300進行射線檢測，以后不考慮焊工人數，對每種板厚在每30米焊縫及其尾數內的任意部位取300進行射線檢測，檢測部位中的25%應位于丁字焊縫處，且每臺罐不少于2處。b、罐壁環向焊縫，每種板厚(以較薄的板厚為準)，在最初焊道的3米焊縫的任意部位取300進行射線檢測，以后對于每種板厚，在每60米焊縫及其尾數內的任意部位取300進行射

34、線檢測;上述均不考慮焊工人數。c、底圈罐壁的縱焊縫、第二圈罐壁的縱焊縫及底圈罐壁與第二圈罐壁之間的環向焊縫除應100%進行射線檢測外，還應進行20%超聲波檢測復驗。d、射線檢測不合格時，應在該檢測長度的兩端延伸300作補充檢測，但缺陷的部位距離底片端部75以上者可不在延伸;如延伸部位的檢測結果仍不合格，應繼續延伸進行檢查。（4）底圈罐壁與罐底連接大角焊縫的檢查:a、底圈罐壁與罐底邊緣板的T形大角焊縫的罐內角焊縫，在初層焊道焊完后，應進行100%滲透檢測。b、在罐內及罐外角焊縫全部焊完后，應對罐內角焊縫進行100%滲透檢測或磁粉檢測。c、在罐充水試驗后， 應對罐內角焊縫進行100%滲透檢測或磁粉

35、檢測復查;（5）罐壁接管角焊縫和補強板角焊縫的檢查。a、底層罐壁上的接管角焊縫和補強板的角焊縫，就在充水試驗后進行100%磁粉檢測或滲透檢測。b、開孔補強板焊完后，由信號孔通入0.2MPa的壓縮空氣，檢查焊縫嚴密性，無滲漏為合格。（6）焊縫無損檢測的方法和合格標準，應符合下列規定:a、射線檢測應按JB4730-94壓力容器無損檢測第二篇的規定進行，對于16MnR鋼板的焊縫，以達到II級標準為合格，對于Q235-B鋼板的焊縫，以達到III級標準為合格。b、超聲波檢測按JB4730-94壓力容器無損檢測第三篇的規定進行，以達到I級標準為合格。c、滲透檢測及磁粉檢測應按JB4730-94壓力容器無損

36、檢測第四篇的規定進行，缺陷顯示累積長度I級為合格。3）罐體幾何形狀和尺寸檢查:（1）罐壁組裝焊接后，幾何形狀和尺寸應符合下列規定：a、罐壁高度的允許偏差不應大于設計高度的0.5%。b、罐壁鉛垂的允許偏差，不應大于罐壁高度的0.4%，且不大于50mm。c、罐壁局部凹凸及底圈壁板內表面半徑允許偏差應符合有關規定。d、罐壁上的工卡具焊跡應清除干凈，焊疤應打磨平滑。（2）罐底焊接后，其局部凹凸變形的深度不應大于變形長度的2%，且不應大于50mm。（3）罐頂的局部凹凸變形，用直線樣板測量，不得大于15mm。6、焊接修補1）鋼板及焊縫表面出現下列情況時，必須進行修補:（1）在制造、運輸和施工過程中產生的鋼

37、板表面深度超過0.5mm的劃傷、電弧擦傷、焊疤等有害缺陷；（2）鋼板及焊縫表面缺陷深度或打磨深度超過1mm；（3）焊縫內部檢測超標的缺陷；2）焊接修補要求:（1）鋼板表面缺陷深度低于0.5mm時，可不進行修補，但缺陷處的鋼板厚度，應大于或等于鋼板名義厚度和扣除負偏差后的值;（2）對于鋼板表面深度超過0.5mm的缺陷，必須采用砂輪打磨，使其平滑過度；（3）焊縫及鋼板表面缺陷打磨或修補后的鋼板厚度，應大于或等于鋼板名義厚度和扣除負偏差后的值。（4）焊縫內部的超標缺陷在焊接修補前，應與檢測人員聯系，探測缺陷的埋置深度；缺陷的清除可采用砂輪打磨或碳弧氣刨等方法，但清除的深度不宜板厚的2/3；如清除的深

38、度大于板厚的2/3時，應先將該側缺陷部位補焊并打磨后，再在鋼板或焊縫的中一側清除、補焊。（5）當采用碳弧氣刨時，應采用砂輪修磨刨槽，缺陷清除后應進行滲透或磁粉檢測，確認無缺陷后方可進行補焊。（6）焊接的修補，必須采用經評定合格的焊接工藝，其修補長度，不得小于50mm；（7）返修后的焊縫，應按原規定的方法進行檢測，并應達到合格標準。（8）同一部位的翻修次數不宜超過二次，當超過二次時，應及時通過設計單位和用戶，三方共同研究解決。7、充水試驗罐體無損檢測合格及所有配件、附件安裝完畢，充水試驗前，應進行聯合檢查，檢查合格后，封閉人孔等所有開孔，開始充水，進行充水試驗。充水過程中，設置專人進行監控，發現

39、異常情況應及時處理，處理合格后方可繼續上水。充水試驗結束后，罐體內的水應按業主要求和排放位置及時排放。1）油罐建造完畢后，應進行充水試驗，并應檢查下列內容：（1）罐底嚴密性。（2）罐壁強度及嚴密性。（3）內浮頂的升降試驗及嚴密性。（4）基礎沉降觀測。2）充水試驗前，應符合下列規定：（1）充水試驗前，所有附件及其它與罐體焊接的構件，應全部完工。（2）充水試驗前，所有與嚴密性試驗有關的焊縫，均不得涂刷油漆。（3）充水試驗應采用潔凈水，水溫不應低于5。（4）充水試驗中應加強基礎沉降觀測。在充水試驗中，如基礎發生不允許的沉降，應停止充水，待處理后，方可繼續進行試驗。（5）充水和放水過程中，不得使基礎浸

40、水。3）罐底的嚴密性，應以充水試驗過程中罐底無滲漏為合格，若發現滲漏，應按規定補焊。4）罐壁的強度及嚴密性試驗，應以充水到設計最高液位并保持48h后，罐壁無滲漏、無異常變形為合格。發現滲漏時應放水，使液面比滲漏處低300mm 左右，并應按規定進行焊接修補。5）浮頂升降試驗應以升降平穩、導向機構、密封裝置及自動通氣閥支柱等無卡澀現象，浮頂及其附件與罐體上的其它附件無干擾，浮頂與液面接觸部分無滲漏為合格。6）基礎的沉降觀測，應符合下列規定：（1）儲罐在充水試驗時要進行沉降觀測，做法為：在罐壁均布24 個觀測點在砼環梁外側用304 角鋼傾角為20埋入砼內，外露100mm。（2）觀測要求為：a、沉降觀

41、測應在基礎施工完畢，罐體充水前、充水過程中、充水穩壓階段、放水過程中進行。b、測量精度為級水準。c、由專人定期測量，按規定做記錄。觀測點要嚴加保護，以防磨損或撞壞。（3）儲罐基礎沉降觀測方法充水試驗與土建專業密切配合，并作好基礎沉降記錄，做法和要求見下表：序號荷載等級充水高度(m)靜止停滯時間(天)100021H1/2132H3/4143H25400儲罐充水時，可快速充水到罐高的1/2 進行沉降觀測，并應與充水前觀測到的數據進行對照，計算出實際的不均勻沉降量。當未超過允許的不均勻沉降量時，可繼續充水到罐高的3/4，再進行觀測，當仍未超過允許的不均勻沉降量，可繼續充水到最高操作液位，分別在充水后

42、和保持48h 后進行觀測，當沉降量無明顯變化，即可放水；當沉降量有明顯變化，應保持最高操作液位，進行每天的定期觀測，直至沉降穩定為止。3.2.5 交工資料施工完工后施工單位應向建設單位提交下列技術文件（所選表格符合SH3503-2001石油化工工程建設交工技術文件規定的要求）：1）材質合格證明書。2）基礎復測記錄。3）隱蔽工程（封閉）記錄4）儲罐幾何尺寸檢查記錄5）油罐強度及嚴密性試驗記錄6）油罐試水沉降觀測記錄7）儲罐底板真空試驗記錄8）焊縫滲透探傷檢查記錄3.2.6 施工機具表擬投入的主要施工機械設備表序號機械或設備名稱型號規格數量1汽車吊25t12汽車吊16t13運輸車10t14客貨車1

43、.5t15電焊機ZX7-630S66電焊機ZX7-400S407滾扳機20200028電動空壓機W-0.9/839水 準 儀C32110經 緯 儀J-2111軸流風機30KA-4-251212X射線機3005型113磁軛式磁粉儀A-1114焊條烘干箱YZH2-150315電動葫蘆控制箱套1016電動葫蘆10t1317手動葫蘆5t2018手動葫蘆3t1019千斤頂32t1020千斤頂16t3021半自動切割機CG1-30422真空設備套123碳弧氣刨QBT-10001624水泵4225焊條保溫桶503.2.7 手段用料序號名稱數量備注1卡碼300套2龍門板1200塊12 0.10.1m3異形板600塊12 0.20.4m4小背杠1160塊12#5脹圈100m18#6方銷2000個287扁銷2200個128平臺鋼板200m2169鋼管21910230m10鋼管159660m11鋼管3258400 m12角鋼63、75等500m13其它材料