1、雅礱江桐子林水電站廠房和泄洪閘工程施工（合同編號：TZLC-201101）廠壩上游縱向導墻框格式地下連續墻施工組織設計批準： 審核： 校核： 編制： 目 錄1工程概況31.1工程概述31.2工程地質31.3施工范圍及施工內容32施工依據43施工平臺設置43.1施工平臺布置43.2施工平臺形成方案比較43.3建議施工平臺形成方案84施工布置84.1施工風、水、電布置84.2施工道路布置94.3供漿系統94.4排污系統布置94.5鋼筋籠及接頭鋼板焊接組裝場地105地連墻施工115.1施工方案簡述115.2臨建設施施工115.3補勘孔施工125.4地下連續墻成樁、成槽施工126特殊情況處理197質量

2、檢查208施工進度及設備資源投入229施工質量和安全保證措施2310環境保護及水土保持2811資料整理292廠壩上游框格式地下連續墻施工組織設計1工程概況1.1工程概述桐子林水電站位于四川省攀枝花市鹽邊縣境內的雅礱江干流上，是雅礱江干流下游最末一級梯級電站，由重力式擋水壩段、河床式電站廠房壩段、泄洪閘（7孔）壩段等建筑物組成，壩頂總長440.43m，最大壩高71.3m。總裝機為600MW，工程屬二等大（2）型工程，永久性主要建筑物按2級建筑物設計，次要建筑物按3級設計。廠房壩段上游為引水渠，下游為尾水渠。為減少過機泥沙，在進水渠上游設置攔沙坎，與進水渠導墻相接；為避免泄洪閘泄洪時對機組發電的影

3、響，在尾水渠與泄洪閘之間設置尾水導墻。引水渠和尾水渠導墻基礎覆蓋層深厚，部分導墻無開挖到基巖的條件，需采用人工基礎即框格式混凝土地下連續墻。樁號廠縱0-040.00m0-105.00m基礎處理采用了框格式連續墻，連續墻厚均為1.2m，最大墻深約30.0m。1.2工程地質本工程施工區域布置在（廠橫）0-040.000m（廠橫）0-105.000m，（廠縱）0-007.150m（廠縱）0+013.150m。該區域地質條件為：縱向導墻上游壩0-450-120m段覆蓋層厚一般2426m，由上部含漂砂卵礫石層（厚58.9m）、中部青灰色粉砂質粘土層（最厚約916m）以及下部砂卵礫石層（厚56m）組成。基

4、巖為擠壓蝕變帶及弱風化微新混合巖，級巖體。縱向導墻下游壩0134.570179.57m段覆蓋層厚一般2628m，由上部含漂砂卵礫石層（厚13m）、中部青灰色粉砂質粘土層（最厚約1921m）以及下部砂卵礫石層（厚46m）組成。基巖為弱風化微新混合巖，級巖體。1.3施工范圍及施工內容本工程主要對廠橫0-040.00m0-105.00m、廠縱0-007.15m0+013.15段進行框格式地下連續墻施工。結構形式采用框格式，框格間距沿河向為8m，橫河向為6.35m，其中順水流方向設置4道，垂直水流方向設置7道。墻體深度7.530m，終孔深度為擊穿覆蓋層深入基巖，其入巖要求為：節點樁A道、D道軸線槽入巖

5、2.0m，軸線、軸線及軸線內樁槽入巖2.5m，其余部位樁入巖2.0m，一字槽入巖1.2m。設計墻厚1.2m，墻體材料為鋼筋混凝土，混凝土強度等級為C35F50W8，要求墻體取芯滿足如下指標：R2814.3MPa，28d彈性模量30000MPa，28天抗滲等級W8。接頭采用12mm厚鋼板剛性接頭形式。設計工程量約為：樁造孔384m，連續墻成槽2924m2，鋼筋籠加工制安280t，鋼板接頭制安314t。2施工依據（1）桐子林水電站二期圍堰防滲墻施工技術要求。（2）雅礱江桐子林水電站廠房和泄洪閘工程施工招投標文件（TZLC-201101）。（3）廠壩上游縱向導墻布置圖（圖號CD79 SG-45-2(

6、16) CD79 SG-45-2(20)）。（4）水電水利工程混凝土防滲墻施工規范（DL/T5199-2004）。（5）水利水電建設工程驗收規程（SL176-2008）。（6）水工混凝土施工規范（DL/T5144-2001）。3施工平臺設置3.1施工平臺布置根據上游縱向導墻框格式地下連續墻的結構布置及現場施工條件，擬布置兩個施工平臺對地連墻進行施工。其具體布置是：將原設計地連墻頂高程為EL:977.5m及 EL:972.5m抬高至EL:978m平臺施工，原設計頂高程為EL:967.5m的施工平臺保持不變。3.2施工平臺形成方案比較廠壩上游框格式地下連續墻，因非施工方原因造成不能按投標工期按時開

7、工，引起施工時段延后。根據目前現場施工實際情況，為形成上游廠壩縱向導墻地連墻施工平臺，保證地連墻正常施工，需增加圍堰開挖、邊坡防護等施工附加量。平臺形成方案簡介方案一：根據盡量少破壞圍堰的原則，考慮開挖范圍控制在EL：978m高程至EL：996m高程，形成坡比為1：0.751：1. 5的臨時邊坡，鑒于該方案最不利坡比為1：0.75，為保證邊坡穩定需對斷面坡比小于1：1. 5的坡面采用混凝土擋墻壓腳、對擋墻以上邊坡采用掛網噴混凝土方式處理，確保施工場地安全。該方案需要開挖圍堰約12000方。圖1 地連墻施工平臺開挖示意圖（方案一）方案二：先在EL：984m平臺將靠上游縱向的第一排節點樁和一字槽施

8、工完成，然后通過開挖再形成EL：978m施工平臺。該方案因靠近上游的第一排樁（SZ-1SZ-4）和第一排一字槽（SC-1SC-3）已經施工完成，可以使得圍堰開挖坡腳向下游移動4m，從而可以減少對圍堰的侵占，該方案需要開挖圍堰約8000方。圖2 地連墻施工平臺開挖示意圖（方案二）方案三：按照1：1.5坡比從EL：1012m開始對圍堰進行削坡至EL：978m高程，形成EL：978m高程施工平臺。該方案需要開挖圍堰約20000方，回填約20000方。圖3 地連墻施工平臺開挖示意圖（方案三）3.2.2方案優缺點比較.1方案一優缺點（1）優點 侵占圍堰范圍較小，對圍堰穩定安全有利，并且開挖回填量少，約1

9、0000方。（2）缺點 邊坡穩定性相對較差： 只對EL：978m高程至EL：996m高程進行開挖形成EL：978m施工平臺，開挖后邊坡坡比為1:0.751:1.16，邊坡穩定性較差，局部需要采取加強防護措施。 臨建工期延長： 因邊坡穩定性較差，需要采用混凝土擋墻對邊坡進行壓腳處理，擋墻以上邊坡需要采用掛網噴混凝土或土工布壓條的方式進行處理等，必將造成臨建工期較長影響地連墻施工的直線工期。.2方案二優缺點（1）優點 侵占圍堰范圍較小，對圍堰穩定安全有利，并且開挖回填量少，約8000方。（2）缺點 該方案實際是將原計劃在EL978m平臺施工的地連墻分成EL984m和EL978m兩個平臺施工，若將先

10、在EL：984m平臺施工完成的縱向第一排節點樁（SZ-1SZ-4）和一字槽（SC-1SC-3）作為擋墻，則混凝土需要澆筑至EL：984m高程，然后不放坡開挖形成EL978m平臺。但因地連墻本身特點的限制，在EL：984m高程施工完第一排樁和槽后，在EL：978m平臺施工時將因為施工設備無法完全靠籠已施工完成的第一排樁，從而造成順水流方向的一字槽（SC-4SC-8）無法施工。 若要保證順水流方向的一字槽（SC-4SC-8）正常施工，則在EL：984m平臺施工完成的縱向第一排節點樁（SZ-1SZ-4）和一字槽（SC-1SC-3）混凝土只能澆筑至EL：978m高程，這樣原計劃該部位作為擋墻而減少開挖

11、量的設想就不能實現，仍需要對圍堰進行開挖。 臨建設施需要二次修建：考慮鋼筋籠加工要求精度較高和鋼筋籠吊裝的設備限制，因此施工一個平臺時就需要修建一個鋼筋加工廠。 工期將延長：當采用方案二時，在施工過程中需要等EL984m平臺的4根樁及3個一字槽施工完成后，才開挖至EL978m形成施工平臺同時需對臨建設施進行二次修建及材料二次倒運，這些都將造成工期延長至少2個月，造成施工成本增加。.3方案三優缺點（1）優點 安全保證性高：將施工平臺的上游面按照1: 1.5放坡，整個邊坡穩定性好， EL:978m施工安全保證性高。 節約工期：因本方案通過開挖形成地連墻施工平臺，工藝相對簡單，這樣有利于施工平臺的盡

12、早形成，地連墻工程也可盡早開工，避免施工后期對基坑混凝土澆筑產生影響。（2）缺點 圍堰開挖大約有20000方左右，需要找一個合適的堆料場堆放開挖料，待地連墻施工完成后需要將圍堰按原設計結構進行恢復。3.2.3方案的經濟比較（1）方案一表1 方案一施工附加量項目編號項目名稱工程量單位單價（元）合價（萬元）備注1圍堰拆除11700.00 m316.27 19.042混凝土擋墻120.00m3409.244.91長40m3噴混凝土C25130m37019.11寬40m=10cm4鋼筋網5.15t46212.38小計35.44（2）方案二表2 方案二施工附加量項目編號項目名稱工程量單位單價（元）合價（

13、萬元）備注1空鉆168.361236.1920.812輔助定位鋼筋籠11.62t8792.4910.2212mm鋼板及10#槽鋼3鋼筋加工廠混凝土87.5m3409.243.580.1m厚4圍堰拆除8000m316.27 13.015混凝土擋墻120m3409.244.91長40m6噴混凝土C25130m37019.11寬40m=10cm7鋼筋網5.15t46212.388工期延長增加費用項175.6107.68.180t履帶吊2.00元/月8000016.008.2混凝土罐車2.00元/月9000018.003臺8.325t汽車吊2.00元/月280005.608.4裝載機2.00元/月20

14、0004.008.5人 工2.00元/月400064.0080人小計171.62 （3）方案三表3 方案三施工附加量項目編號項目名稱工程量單位單價（元）合價（萬元）備注1圍堰拆除20500.00 m316.27 33.35 2圍堰填筑20500.00m318.3837.68小計71.033.3建議施工平臺形成方案根據以上三個施工方案的技術和經濟方面對比，我們知道從地連墻施工技術、經濟方面考慮，方案一較優。因此建議在保證施工場地安全的前提下采用方案一作為地連墻施工平臺。施工平臺土石方開挖采用CAT330反鏟進行挖裝、25t自卸汽車運輸至指定料場卸料，形成的臨時邊坡。為保證開挖后臨時邊坡穩定以及圍

15、堰安全，坡腳采用高2m，寬1.5m的C20混凝土擋墻壓腳；坡面采用掛網噴混凝土防護，鋼筋網采用直徑為8mm圓鋼，鋼筋網的間距為200mm,混凝土采用標號為C25的混凝土，噴層厚度100 mm。（具體施工方法詳見基坑開挖支護方案）。4施工布置4.1施工風、水、電布置施工用風采用1臺型號4V-30120移動式電動空壓機，為地下連續墻提供施工用風。施工用水現場施工用水主要為地下連續墻造孔成槽、制漿系統供水。現場施工用水直接從系統水管采用108mm無縫鋼管引至施工工作面，施工機組采用76mm膠管利用108mm無縫鋼管上的接水點用水。施工用電框格式地下連續墻現場施工用電主要為地下連續墻施工用沖擊鉆機、電

16、焊機、供水、排污、制漿、連續墻混凝土澆筑及現場施工照明用電和鋼筋加工廠用電。根據施工高峰期用電要求，經測算最大負荷約為1000KVA，根據變壓器現有庫存情況，我部擬在上游圍堰996高程靠布置一臺容量為1250KVA變壓器，通過3m和6m高線塔將電纜升起，渡過開挖道路，以滿足施工用電安全要求。穿過開挖道路后布置3趟95mm2銅芯電纜至各施工作業區，為施工設備供電。4.2施工道路布置上游縱向導墻基礎處的框格式地下連續墻主要采用開挖形成的施工通道作為施工道路。廠內交通沿地連墻軸線布置環形通道，供運輸設備等使用。4.3供漿系統（1）制漿站位置的選擇：根據現場以靠近地連墻施工區域為原則進行布置。（2）制

17、漿站的布置在制漿場地布置膨潤土倉庫、配料平臺、制漿平臺、儲漿池、回漿池、送漿管路、供水管路等設施。上游縱向導墻基礎框格式地下連續墻施工，考慮到本工程的地質情況是砂卵石地層和粉質粘土地層，施工方式是“鉆劈法”，需漿強度初步按照最深槽段的2倍，考慮為400 m3/d。因此制漿站布置長寬高=15m15m2m=450m3的儲漿池。制漿站采用1臺自制高速泥漿攪拌機制漿，由108供漿主管統一送至各施工機組使用。沉淀池內采用3PN型泥漿泵與108供漿管道輸送泥漿，或接軟管直接到槽口，輸送方向用閘閥控制，采用并、串聯方式互補及加、減送漿量。4.4排污系統布置本工程施工期排污針對成槽的鉆機鉆取的廢渣和被污染的泥

18、漿。成槽時的大顆粒廢渣一般沉積在排污溝處，施工時要加強管理，對于已經沉積的廢渣要及時采用人工挖出來，并用水沖洗后用裝載機配合反鏟進行集中和裝車。池底沉渣用反鏟撈取后用自卸汽車拉到監理指定的渣場存放；部分已不能使用的泥漿排放到專用的廢漿池沉淀處理，上部清水用泵抽走排放，剩余漿渣用反鏟撈取后自卸汽車拉到監理指定的渣場存放。對制漿用的膨潤土和外加劑進行嚴格的挑選，禁止使用有害化學物質的添加劑；采用先進的造孔設備和泥漿凈化裝置，對泥漿進行多次凈化利用，盡可能減少泥漿的排放量。對混凝土澆筑過程中置換出的漿液排到沉淀池進行漿渣沉淀，沉淀處理后的泥漿經性能測試合格后可繼續使用。沉渣池布置根據現場情況，樁施工

19、時，在其附近挖容積1m3左右的坑作為沉淀池，經沉淀后合格的漿液抽回樁孔，不合格的漿液排放至指定位置，鉆渣使用挖機清理出池，采用自卸汽車運至指定地點堆放。槽段施工擬利用未施工部分的導向槽作為沉渣池，作為施工廢水、廢渣初清用，初清后的合格漿液返回槽孔使用，不合格漿液排至指定位置，初清的鉆渣采用自卸汽車運至指定地點堆放。排污管路布置排污管路采用76膠管由沉渣池鋪設至各施工槽段，使經過過濾后的合格漿液重復使用，不合格的泥漿排至廢漿池內經沉淀處理后排放至指定位置。污水沉排放施工中產生的廢水、廢漿擬經過三級沉淀后排放至指定位置，沉淀池里的廢渣采用小挖機進行清理。根據現場實際情況，擬布置3個沉淀池作為廢、污

20、水處理用，具體布置是：（1）利用EL:984m高程的儲漿池作為第一、二級沉淀池；（2）在EL:996m高程布置一座長寬高=8m3m2m=48m3的沉淀池作為三級沉淀池；經過三級沉淀的廢水、廢漿在指定位置排放，各沉淀池之間通過76膠管連接，采用4PN泥漿泵進行廢水、廢漿輸送。4.5鋼筋籠及接頭鋼板焊接組裝場地在上游縱向導墻左側布置一個35m25m的場地，作為框格式地連墻鋼筋臨時堆放、組裝場地。底板澆筑混凝土，厚20cm。5地連墻施工5.1施工方案簡述根據現場施工條件，擬對廠壩上游縱向導墻地連墻分為兩個施工平臺，即EL:978m平臺與EL:967.5m的施工平。單個施工平臺的施工方案簡述如下：（1

21、）EL:978m施工平臺EL:978m施工平臺的地連墻(包括原設計地連墻頂高程為EL:977.5m及EL:972.5m兩部分)采用手把式沖擊鉆造孔成樁，CZ-6D沖擊鉆進行一字槽成槽的施工工藝；鋼筋籠采用現場加工制作，汽車吊進行下設；混凝土澆筑采用“水下直升導管法”。（2）EL:967.5m施工平臺EL:967.5m施工平臺地連墻，根據設計圖紙推測該部位最大孔深約為7.5m。該部位擬直接進行土方開挖后，采用明澆的方式形成，具體施工方案另行編制。5.2臨建設施施工地下連續墻臨建設施主要包括護筒、導墻等。施工平臺高程為EL:978m。5.2.1護筒施工護筒是樁施工中對樁口保護的重要設施，為滿足樁施

22、工要求，本工程護筒采用鋼結構。鋼護筒采用12mm鐵皮卷焊形成，設計內徑R=280cm，護筒高2m。5.2.2導向槽施工導向槽設計高度2.0m，墻厚1.0m，開挖利用反鏟沿防滲墻軸線開挖，防滲墻導向槽河床段按寬深3.4m2.0m開挖。開挖完成后并將導向槽基礎碾壓密實，再布筋立模澆筑導墻，導墻修建必須滿足下列技術要求：導墻應平行于防滲墻中心線，其允許偏差為1.5cm；導墻頂面高程（整體）允許偏差為2cm；導墻頂面高程（單幅）允許偏差為0.5cm；導墻間凈距允許偏差為0.5cm； 導墻內墻垂直度允許偏差為0.2%。表4 導向槽C15混凝土配合比表 （單位kg/m）加入量水泥砂小石中石水Kg30068

23、7646733150圖4 地連墻導向槽結構示意圖（單位：cm）5.3補勘孔施工5.3.1施工目的通過補勘鉆孔取芯，詳細了解地連墻軸線部位下伏基巖埋深及地層結構特性情況等。 5.3.2施工流程(1)測量放樣根據設計提供的地質剖面圖結合二期圍堰防滲墻的地質情況確定補充地質勘探孔的位置，并通過測量放樣進行準確定位。 (2)鉆孔采用XY-2B型地質鉆機造孔，108mm套管跟到基巖面，覆蓋層采用91mm鉆具取芯，基巖部分采用91mm鉆具取芯。 (3)取芯終孔孔徑不得小于91mm，鉆探回次進尺不得超過1.5m，入巖后取芯率不低于90%。(4)終孔終孔深度為基巖面高程以下不小于5m。5.4地下連續墻成樁、成

24、槽施工5.4.1施工順序及槽孔劃分（1）施工順序根據框格式地下連續墻沿河向為4道墻、橫河向為7道墻的布置形式，本地下連續墻工程共劃分28個樁，“一”型槽45個。本施工組織設計僅針對977.5m和972.5m高程20個樁和31個“一”型槽段。施工工序分兩步進行，首先進行樁施工，再進行“一”型槽施工，首先進行樁施工，當相鄰的兩個樁孔施工完畢時即進行該樁孔部位相連的槽段導向槽施工，如此循環進行直至完工。（2）槽孔劃分根據設計圖紙可知順水流方向的兩節點樁的間距為8.0m，兩樁之間的一字槽按照三主兩副的方式進行槽孔劃分；垂直水流方向的兩節點樁的間距為6.4和6.35m兩種，兩樁之間的一字槽按照二主一副的

25、方式進行槽孔劃分。典型槽孔劃分見下。圖5 節點樁間距8m槽段孔位劃分圖圖6 節點樁間距6.4m槽段孔位劃分圖5.4.2造孔施工.1施工方法地下連續墻造孔施工采用先樁后槽的施工方式。（1）樁造孔施工：樁造孔采用30型手把式沖擊鉆機鉆造成孔，鉆孔出渣方式采用泥漿正循環出渣。設計樁徑為250cm，鉆孔深度須滿足設計要求的入基巖深度。其鉆孔要求如下： 立好鉆架并調整和安設好起吊系統，樁位中心與錘頭中心對正，將鉆頭吊起，緩慢放進護筒內，即可進行鉆孔施工。 鉆孔過程中需經常測量孔斜，使孔斜滿足規范、設計要求，如果孔斜超出要求須及時進行糾偏。（2）一型槽造孔施工：臨建設施完成后，由施工技術人員按照槽段劃分圖

26、紙進行槽段劃分。槽段劃分完成后，槽孔施工設備就位，對槽孔進行施工。槽段采用CZ-6D沖擊鉆造孔成槽，成槽方法為“鉆劈法”。槽孔施工時，先鉆打主孔，再劈打副孔，最后平底成槽。在成槽過程中，嚴格控制孔斜，若在施工中發現孔斜偏差超過允許值時，立即進行糾偏。機械操作要平穩，并及時補充泥漿，保證導墻中泥漿液面穩定。.2造孔技術要求孔位中心允許偏差不大于3cm，孔斜率不大于0.4%；含孤石、漂石的地層及基巖面傾斜度較大等特殊情況時，其孔斜率不大于0.6%。5.4.3固壁泥漿泥漿在地下連續墻施工中的作用主要是保持孔壁穩定、懸浮鉆渣以及冷卻鉆具。施工過程中，在槽孔內注滿泥漿，并使漿液面高于地下水位。由于泥漿比

27、重較大，可以保證槽內的泥漿壓力高于地下水壓力，使泥漿滲入槽壁土體中，其中較細的顆粒進入空隙中，較粗的顆粒附著在孔壁上，形成“泥皮”。隨著泥皮厚度的增加，對水的流動阻力也會增加，最終達到了平衡，水不再進入地層，泥漿與土體被泥皮隔開。泥漿所產生的側壓力通過泥皮作用在孔壁上，保證孔壁的穩定。泥漿具有一定的粘度、屈服值和凝膠強度，可以懸浮一定大小的鉆渣而不會沉淀，使得鉆進得以不斷進行，同時鉆渣被泥漿攜帶排出孔外。在鉆進過程中，鉆頭對孔底巖石或土層的沖擊、切削、摩擦，很大一部分能量變成了熱能，鉆頭的溫度將不斷升高，需要泥漿進行冷卻。本工程根據現場的實際情況，在覆蓋層中自造漿能力較好，因此在鉆孔過程中，以

28、自造泥漿為主，輔助加膨潤土泥漿。制漿設備選用NJ1500型高速膨潤土泥漿攪拌機1臺。在混凝土澆筑施工中置換出來的性能達到標準的泥漿，回收到儲漿池后重復使用。5.4.4清孔清孔時如果單元槽段內各孔孔深不同，清孔次序為先淺后深。樁清孔采用正循環法。其主要施工工藝為：樁孔鉆進至設計孔深后，采用3PN泥漿泵向孔底注入新制泥漿，將孔內沉渣及含砂量較高的泥漿置換出樁孔。清孔完成后，孔內泥漿各項指標應滿足設計要求。一型槽清孔采用“氣舉法”：成槽以后，先用抽筒對槽段進行初清即用抽筒將槽內較大顆粒的鉆渣及槽底沉渣清理出槽，再用“氣舉法”吸取孔底沉渣，經泥漿凈化機凈化后的泥漿返回槽內，并用刷壁器清除槽段接頭處的凝

29、膠物。清槽后泥漿性能及淤積等指標滿足規范、設計要求。具體清孔方法見示意圖7：圖7 清孔換漿示意圖5.4.5鋼筋籠和接頭板制作（1）為方便接頭鋼板的清理以及解決“一”字槽鋼筋籠吊裝定位的技術難題，樁的接頭鋼板須延伸至施工平臺高程。（2）鋼筋籠制作鋼筋籠制作采用現場加工方式，在施工現場設置鋼筋加工場和鋼筋籠組裝場，鋼筋籠及接頭鋼板制作完成后，整體吊裝入槽。 鋼筋下料成型在鋼筋加工場進行，現場設置鋼筋籠加工平臺，平臺具有足夠的剛度和穩定性，并保持水平。 鋼筋加工符合設計圖紙和施工規范要求，鋼筋加工按以下順序：先鋪設橫筋，再鋪設縱向筋，并焊接牢固，焊接底層保護墊塊，然后焊接中間桁架，再焊接上層縱向筋中

30、間聯結筋和面層橫向筋，然后焊接鎖邊筋，吊筋，最后焊接預埋件（同時焊接中間預埋件定位水平筋）及保護墊塊。 鋼筋籠制作過程中，預埋件、測量元件位置要準確，并留出導管位置（對影響導管下放的預埋筋、接駁器等適當挪動位置），鋼筋保護層定位塊用4毫米厚鋼板，作成“ ”狀，焊于水平筋上，起吊點滿焊加強。豎筋接長采用焊接方式連接。 鋼板采用易于操作的直條火焰切割機。坡口采用火焰切割后用角向磨光機打磨。切割及坡口制備在具有足夠剛度的切割平臺上進行，為確保切割精度，切割平臺平面度一般不超過2mm。鋼板氣割前清除切割邊緣50mm范圍內的銹斑、油污等雜物，氣割后清除熔渣和飛濺物等。 為控制焊接變形，在制造車間采用胎模

31、單片拼裝成一體，并在胎模上焊接完成。鋼結構焊接采用CO2保護焊焊接。接頭鋼板按連續墻槽段深度確定其長度后在現場組裝場地接長，與鋼筋籠同步組裝后編號存放備用。5.4.6鋼筋籠吊裝根據設計及招標文件中鋼筋籠材質要求，結合我部施工的地下連續墻工程實際情況，地下連續墻節點樁直徑為250cm，最大孔深約為20m。“一”型槽最長為6.6m，最深約為20m。根據鋼筋籠尺寸及重量，采用100T或75T汽車吊， 40（25）T汽車吊做副吊，直立后由100（75）T吊車吊入槽內。在入槽過程中，緩緩放入，不得高起猛落，強行放入，并在導墻上嚴格控制下放位置，確保預埋件位置準確。鋼筋籠要緩慢放入槽段內，切忌急速拋放，以

32、防鋼筋籠變形或造成槽段坍方。圖8 鋼筋籠起吊示意圖起吊方法見下圖吊裝鋼筋籠的主吊鋼絲繩，使用6股37的鋼絲繩，單根長15m，兩邊各兩道，共4根。施工各節點焊接要求必須滿足JGJ18-2603的要求，吊點鋼板和吊點鋼筋都與桁架上的主筋雙面滿焊，焊縫寬度不得小于0.6d，厚度大于0.35d；最終擱置板與吊點鋼筋雙面滿焊，焊縫寬度不得小于0.6d，厚度大于0.35d，其余擱置鋼板與主筋雙面滿焊，焊縫高度大于10mm；桁架上的主筋和鋼籠周邊的主筋都與分布筋100焊接。 鋼筋籠入槽后的定位最大允許偏差符合下列規定： 定位標高誤差為50mm； 沿墻軸線方向為75mm。鋼筋籠接頭焊接的型式和允許偏差按DL/

33、T5144-2001有關規定執行。5.4.7接頭保護施工接頭保護采用“投袋法”施工工藝。“投袋法”主要采用向接頭孔內填筑粘土袋，即在鋼筋籠下設前預先準備足夠的蛇皮袋，每袋裝入的粘土為蛇皮袋容積的2/3左右，并對蛇皮袋進行封口。鋼筋籠下設完成后，采用人工投袋的方式同時向兩側接頭孔內填筑粘土袋，在填筑粘土袋時要及時測量粘土袋的高程，使兩側的粘土袋上升速度基本相同，以防止粘土袋將鋼筋籠擠偏或移位。粘土袋的填筑高程一般比混凝土頂面高57m，直至填筑到孔口，防止混凝土將粘土袋浮起。向接頭孔內投放的粘土需有較好的變形能力。投放所用粘土采用抓斗在槽孔抓取的粉質粘土即可。5.4.8混凝土澆筑（1）墻體混凝土要

34、求混凝土設計等級為C35F50W8。混凝土施工物理特性指標要求如下：混凝土入孔時的坍落度為1822cm；擴散度為3440cm；坍落度保持15cm以上，時間應不小于1h；混凝土的初凝時間應不小于6h，終凝時間不應大于24h；混凝土的密度不應小于2100kg/m3；膠凝材料用量不少于350kg/m3；水膠比小于0.6。（2）混凝土配合比混凝土是地下連續墻施工的重要材料，混凝土的使用對成墻的質量有著至關重要的影響。地下連續墻用混凝土由我部試驗室組織試驗配合比，試驗完成后上報監理工程師審批。（3）混凝土拌制及運輸設備混凝土拌制由左岸系統拌和樓統一拌制，運輸采用8m3混凝土罐車運輸到各個澆筑面進行澆筑，

35、罐車裝料和運輸需注意以下幾點： 澆筑前對罐車進行常規檢修，保證澆筑過程順利。 裝料前檢查攪拌罐中有無沖洗后的積水，防止污染混凝土。 澆筑前對罐車經過的道路進行整修，保證罐車平穩運輸，防止因道路崎嶇過度顛簸導致混凝土離析。 混凝土運至槽口后，設專人指揮倒車、放料，保證混凝土順利入槽。 澆筑結束后，對攪拌罐進行沖洗維護，保證設備的連續使用。（4）混凝土澆筑方案槽孔混凝土澆筑是關鍵的工序，對成墻質量至關重要。一旦失敗，整個墻段將全部報廢，經濟和工期的損失十分巨大。澆筑混凝土采用泥漿下直升導管法，導管內徑以25cm30cm為宜，導管應定期進行密閉承壓試驗檢測。其上端接二級分料漏斗，并由吊車或鉆機吊住導

36、管，以便灌注及起拔時，導管可作上下垂直移動，對導管定期進行密閉承壓試驗檢測。（5）混凝土澆筑導管下設 一個槽孔使用兩套以上導管澆筑時，中心距不宜大于4.0m。導管中心至槽孔端部距離宜為1.0m1.5m。當孔底高差大于25cm時，導管中心置放在該導管控制范圍內的最低處。 導管安放位置合理、垂直，連接和密封安全可靠，管節接頭采用快速連接的方式，接頭處螺絲扣良好，便于拆裝，防止因該處進漿而污染混凝土，澆筑預先進行管壓試驗，以保證澆筑過程的可靠性。 在每套導管的頂部和底節管以上設置數節長度為0.31.0m的短管，導管底口距槽底應控制在0.150.25m 范圍內。 導管下設前，事先在地面進行導管組合，使

37、每根不同位置的導管能夠適應其所處位置的孔深情況。導管組合完畢后，認真作好記錄，以便指導下設和拆除。（6）混凝土澆筑過程控制澆筑過程中，控制各料斗均勻下料，并根據混凝土上升速度起拔導管，導管埋入混凝土的深度宜在1.06.0m之間。混凝土必須連續澆筑，槽孔內混凝土上升速度不小于2m/h；槽孔內混凝土面應均勻上升，其高差應控制在0.5m以內。至少每30min測量一次混凝土面深度，每2h測定一次導管內混凝土面深度，并及時填繪混凝土澆筑指示圖，在開澆和結尾時應適當增加測量次數。澆筑混凝土時，在孔口處設置蓋板，防止混凝土散落槽孔內。槽孔底部高低不平時，應從低處澆起。防止混凝土將空氣壓入導管內。混凝土澆筑方

38、法見示意圖9：圖9 混凝土澆筑示意圖欠澆空鉆部分的回填保護由于墻頂高程972.5m部分其上部存在5m左右的欠澆混凝土空腔，對后續槽段施工安全影響很大，因此在該部分槽段混凝土澆筑后，采用固化灰漿或者回填塊料的方式進行回填，回填高度至977m高程左右。6特殊情況處理6.1漏漿、塌孔處理地下連續墻施工應儲備足夠的堵漏材料，造孔過程中，遇漏漿、塌孔等事故，采用改善泥漿性能、向孔內投入粘土、鋸末、水泥等措施，以確保孔壁穩定。6.2掉鉆、埋鉆處理掉鉆、埋鉆等孔內事故在連續墻施工中經常發生，若不能及時正確處理，將直接影響到工期。施工過程中若發生掉鉆、埋鉆孔內事故，應及時組織人員分析原因，采取“繩套法”、“打

39、撈法”或“埋鉆移位處理法”等方式進行處理，以確保工程施工順利進行。6.3卡鉆處理采用優質黏土進行護壁造孔，在易卡鉆地段通過反復打黏土回填形成密實的孔壁；對堅硬基巖層，盡量避免新焊鉆頭的刃角，下部孔段鉆孔用鉆頭應略小于上部孔段的鉆頭直徑。每個鉆頭上必須采用主、副雙繩進行保護。6.4粘鉆處理由于本工程中上部覆蓋層為粉砂質粘土層，地層中粘土含量較高，容易將鉆頭粘在孔內，為防止鉆頭粘在孔內，在造孔過程中要加入碎石或輕打。7質量檢查地下連續墻施工槽段驗收采用“三檢制”進行驗收，即：槽段施工完畢后機組首先進行“自檢”，然后由技術人員進行“復檢”，復檢合格后，再由質檢人員進行“終檢”。7.1成槽質量檢查成槽

40、質量檢查采用“重錘法”檢測，測量槽孔孔形、孔斜、孔深等參數，該方法快捷方便，簡單易行。7.2清孔質量檢查清孔質量檢查使用泥漿測量儀器檢測泥漿比重、粘度、含砂量、孔底淤積厚度、接頭孔壁刷洗質量等指標。槽孔清孔換漿結束后1小時，應達到下列標準： 孔底淤積厚度不大于10cm； 泥漿比重：1.30g/cm3； 泥漿粘度：30s； 泥漿含砂量：10%。“一”型槽在清孔換漿結束之前，用刷壁器清除槽段接頭處的凝膠物，合格標準為刷壁器上不再帶有泥屑，刷洗過程中，孔底淤積不再增加為準。在清孔驗收合格后4h內澆筑混凝土。7.3鋼筋籠質量檢查鋼筋籠制作檢查（1）鋼筋籠的外形尺寸應根據相應槽段長度、接頭型式及起吊能力

41、確定。（2）鋼筋籠的保護層厚度應不小于80mm。（3）垂直鋼筋凈間距應大于混凝土粗骨料直徑的4倍。水平配置的鋼筋中心距應大于150 mm，加強筋與箍筋不得設置在同一水平面上。（4）混凝土導管接頭外緣距最近鋼筋間距應大于100mm。（5）鋼筋籠制作最大允許誤差 主筋間距為10mm； 箍筋和加強筋間距為20mm； 鋼筋籠長度為50 mm； 鋼筋籠彎曲度1%。鋼筋籠的搬運和沉放（1）鋼筋籠的搬運及下設要選用合適的起重機并使用適當的吊用金屬器具（平衡鐵塊），確保下設垂直精度和位置正確，而且在下設過程中，避免觸碰槽壁使土砂掉落。（2）鋼筋籠的鉛直接頭必須足夠安全，以防止脫落。（3）鋼筋籠下設過程中及下設

42、之后，要防止其扭曲、變形、出現脫落等。（4）鋼筋籠入槽時，若遇阻礙，應進行槽孔處理，不得強行下沉，鋼筋籠入槽后應使籠底距槽底間距不小于200mm，并應采取措施防止混凝土澆筑時鋼筋籠上浮。（5）鋼筋籠入槽后的定位最大允許偏差應符合下列規定： 定位標高誤差為50 mm； 沿墻軸線方向為75 mm。（6）鋼筋籠接頭焊接的型式和允許偏差應按DL/T5144-2001有關規定執行。7.4混凝土澆筑質量檢查主要包括混凝土原材料質量的抽樣檢查；澆筑導管間距；澆筑混凝土面上升速度和導管埋深；混凝土終澆高程；混凝土出機口和現場取樣的物理力學性能檢驗，按相應技術規范和設計規定進行。7.5地下連續墻成墻質量檢查墻體

43、質量檢查在混凝土澆筑28天后進行，檢查內容為墻體的物理力學性能指標、墻段接縫和可能存在的缺陷。檢查方法包括鉆孔取芯試驗、鉆孔壓（注）水試驗、芯樣室內物理力學性能試驗等。8施工進度及設備資源投入8.1地下連續墻施工進度計劃本工程中地下連續墻施工軸線總長為350.8m，預計工程量為：樁造孔384m，連續墻成槽2924m2，鋼筋籠加工制安314t，鋼板接頭制安280t。根據現場實際情況，因非施工方的原因使得上游縱向導墻框格式地下連續墻工程施工時段未能按照原計劃（投標工期）實施。2012年上半年經監理工程師牽頭，由業主、設計、施工方參與對上游縱向導墻框格式地下連續墻工程施工方案進行了多次研究和論證，最

44、后決定放在2012年汛后進行。工期初步按如下調整：2012年10月25日開始圍堰局部開挖、邊坡支付等；11月10日開始地連墻輔助設施施工；11月中旬開始節點樁施工；2013年4月10日完成框格式地連墻施工。8.2設備及人力資源投入設備投入根據地下連續墻施工要求及施工高峰期計劃，計劃投入設備如下表 表5 地下連續墻施工主要設備投入計劃表序號設備名稱規格型號單位數量備注1沖擊鉆機30型手把式臺42沖擊鉆CZ-6D臺83汽車吊QY100（75）T臺1根據鋼筋籠重量選擇4汽車吊QY40臺15汽車吊QY25臺16混凝土運輸罐車8m3臺37自卸汽車25臺28裝載機ZL-50G臺29反鏟PC150臺110反

45、鏟CAT330臺111混凝土攪拌機0.35 m3臺112移動式空壓機10m3臺113噴射機TK961臺1人力資源投入計劃根據高峰期施工進度要求，總計需要投入施工人員90人，其中管理人員10人，成槽施工人員45人，鋼筋籠加工制作20人，綜合隊15人。9施工質量和安全保證措施9.1 施工準備階段的質量控制(1)熟悉施工圖紙、掌握施工技術和工程質量的關鍵控制點。對所有用于本工程的儀器進行檢修，防止因儀器、設備誤差影響施工質量。選定原材料，并進行相應的試驗，報監理工程師審批。(2) 建立嚴格的管理質量制度，項目經理控制質量總目標的實現，并將質量目標分解到各級質檢機構，落實責任和權限。(3)開工前對有關

46、人員和操作人員進行專門培訓，不合格者不得上崗。9.2 施工過程中的質量控制措施為確保工程質量，符合設計要求及有關規范的規定，實行過程控制為主，工后檢測為輔的方法，從人員、設備、材料、工程施工過程等方面對工程質量進行監控。 人員（1）實行崗位責任制，做到定機、定人、定崗、定責。每處施工現場確定一名機長，制定詳細的操作手、機長、自檢人員崗位責任制。對現場施工和質檢人員進行培訓，從干部到職工都強化質量意識，凡參加鉆孔試驗施工的人員上崗前首先要了解、掌握和熟悉有關施工技術規范，明確崗位責任，做到未經培訓合格不得上崗。 （2）加大質檢人員對施工過程的監控力度，對槽孔從定位、開鉆至混凝土澆筑完成實行全過程

47、監控。設備 設備是保證施工質量的前提，進場的施工設備必須達到以下要求：（1）性能良好；（2）維修力量強，充分保證現場施工設備的正常連續運行；（3）輔助設備配置齊全。材料 只有合格的材料才能保證合格的工程，施工中建立健全的材料管理臺帳，施工中使用的制漿材料、混凝土、鋼筋等經過自檢合格后方可進場并見證取樣，報請監理工程師驗收合格后方可投入使用。 （1）制漿材料：施工前對其進行試驗，選擇滿足泥漿護壁需要的合格材料，并在施工中加強檢測。（2）混凝土：選擇符合要求的配合比，對拌制的混凝土現場進行取樣，對不滿足要求的，嚴禁用于施工。 （3）建立鋼筋材料進出廠臺帳，并按要求送檢和進行焊接試驗。 工程施工過程

48、質量控制 （1）施工場地應平整，不得有積水，在施工段面兩側應設有排水設施。平面上的布孔位置要清晰可辨，孔位要準確。（2）造孔質量保證措施成孔設備就位時必須平正、穩固，以免造成孔的偏斜和移位，孔位偏差不得超過設計及規范要求；要經常檢查鉆頭磨損情況，及時補焊保證孔徑的要求，允許偏差20mm；在開孔前預先確定孔深以告之操作手，當鉆至預定深度時再用測繩復測孔深，以確保孔深滿足要求，避免超挖或欠挖；鉆進過程中，鉆機操作手隨時注意鉆孔的垂直度，保證孔垂直度滿足設計及規范要求；保證孔底沉渣厚度不大于相應的規范和設計要求，終孔前應控制鉆頭的提升速度，防止塌孔。（3）鋼筋籠制作與安裝質量保證措施制作鋼筋籠前，應

49、先進行鋼筋原材的驗收、復驗及焊接試驗；鋼材表面有污垢、銹蝕時應清除，主筋應調直，鋼筋加工場地應平整。鋼筋籠按設計圖紙要求設置對中架，以確保槽段混凝土保護層厚度。下放鋼筋籠前應進行檢查驗收，不符合要求不準入孔；記錄人員要按照編號選定鋼筋籠，做到對號入孔，記錄齊全；起吊鋼筋籠時應首先檢查吊點的牢固程度及籠上的附屬物。鋼筋籠用吊車吊放入孔，吊放時應避免鋼筋籠發生彎曲。鋼筋籠入孔后利用吊筋檢查鋼筋籠頂標高。（4）混凝土澆筑質量保證措施導管接頭擰緊，避免孔深導管太長，導致導管脫落事故，同時，起吊導管應注意卡口是否卡牢，避免脫卡造成工程事故。混凝土澆筑前必須對混凝土認真檢查。檢查是否具有很好的和易性，塌落

50、度是否符合要求，混凝土是否有離析，以及有無團塊、大粒徑骨料等，不符合要求的決不允許入孔。開始混凝土澆筑前，先檢查孔底沉渣厚度，不滿足要求時重新清孔。定時測量混凝土面上升情況，專人測量并負責混凝土澆筑記錄。為保證導管埋深為26m，拆管前對導管在混凝土內埋深進行測量，計算準確后方進行拆管工作，以避免導管拔出混凝土面，導致管內大量進水，造成斷樁。混凝土澆筑過程中，在確保導管埋深的前提下，導管要勤拔勤卸，混凝土澆筑結束后，末節導管起拔應緩緩上提，避免過快。澆筑完成后，槽孔內的混凝土頂面高程不小于設計混凝土澆筑高程。9.3安全保證措施工安全管理措施（1）夜間施工現場要配備足夠的照明設施，遇到五級以上大風

51、不施工；（2）參加施工作業人員必須嚴格執行安全操作規程，服從指揮，集中精力，認真操作；（3）施工人員進入現場必須戴安全帽和統一著裝；（4）現場交叉作業時注意相互配合，聽從指揮，發現問題及時解決；（5）嚴禁酒后作業。施工用電安全措施（1）施工生活用電須由有專職電工進行操作，無證人員不得上崗；（2）施工生活區架設線路及照明設備符合有關規定，不許亂拉亂扯；（3）配電箱、開關箱位置合理，內部設施符合要求，箱體整潔、牢固、加鎖；（4）電力施工機具做到可靠接零接地；（5）配電箱、開關箱設兩級漏電保護。機械施工安全措施（1）制定機械安全操作規程，其他人員不得隨意上機操作；（2）操作人員必須持證上崗；（3）機

52、械設備傳動外露部分有防護裝置；（4）機械設備電氣控制箱齊全有效；（5）機械施工時，非操作人員不得靠近。鋼筋籠吊裝專項安全措施.1鋼筋籠吊裝過程注意事項（1）作為鋼筋籠最終吊裝環中桿構件的鋼筋籠上豎向鋼筋，必須同相交的水平鋼筋自上而下的每個交點都焊接牢固；（2）在鋼筋籠起吊前必須重新檢查吊點和擱置板的焊接情況，確保焊接質量滿足起吊要求后方可開始起吊；（3）在起吊前仔細檢查吊具、鋼絲繩的完好情況，必須符合安全規范要求。對于吊具的檢查重點是對滑輪及鋼絲繩質量的檢查，如發現鋼絲繩有小股鋼絲斷裂或滑輪有裂紋現象，一律不得使用；（4）起吊前必須清除鋼筋籠內的雜物，避免在起吊鋼筋籠過程中發生高空墜物的事故；

53、（5）起吊必須服從起重工的指揮，確保鋼筋籠平穩、安全起吊；（6）如鋼筋籠下放困難切不可強行沖擊下放，必要的時候將鋼筋籠重新拎出，對槽段重新處理后再入槽。.2起重吊裝安全措施（1）鋼筋籠吊裝之前必須由司索工檢查合格后方可起吊；（2）起重機的指揮人員必須經過培訓取得合格證后，方可擔任指揮。作業時應與操作人員密切配合。操作人員應嚴格執行指揮人員的信號，如信號不清或錯誤時，操作人員可拒絕執行。如果由于指揮失誤而造成事故，應由指揮人員負責；（3）起重機作業時，重物下方不得有人停留或通過。嚴禁用非載人起重機載運人員；（4）起重機必須按規定的起重性能作業，不得超載荷和起吊不明重量的物件。在特殊情況下需超載荷

54、使用時，必須有保證安全的技術措施，經項目技術負責人批準，有專人在現場監護下，方可起吊；（5）嚴禁使用起重機進行斜拉、斜吊和起吊地下埋設或凝結在地面上的重物；（6）履帶式起重機變幅應緩慢平穩，嚴禁在起重臂未停穩前變換檔位。起重機滿載荷或接近滿載荷時嚴禁下落臂桿；（7）履帶式起重機如必須帶載行走時，載荷必須符合規范要求，并要求行走道路堅實平整，重物應在輕重機行走正前方向，重物離地面不得超過50cm并栓好拉繩，緩慢行駛。嚴禁長距離帶載行駛；（8）履帶式起重機行走時轉變不應過急，如轉彎半徑過小，應分次轉彎。下坡時嚴禁空檔滑行；.3應急預案 鋼筋籠放不到位（1）當發生鋼筋籠下放困難時，有可能是端頭傾斜將

55、鋼筋籠卡住、槽壁兩側土體徑縮將鋼筋籠卡住，在下放鋼筋籠過程中突然發生坍方造成槽壁深度不到位等原因造成的。當發生鋼筋籠下放困難但是具備下列條件時，可嘗試繼續下放鋼筋籠；l 在鋼筋籠下放到距離設計標高還有不到10m處雖然受到阻礙，但通過反復上下松動能夠不斷下去；l 槽壁深度仍然符合設計標高；（2）如果是端頭傾斜造成鋼筋籠下放不到位時，必須事先用重錘法測量端頭垂直度，得出端頭侵入鋼筋籠的程度，然后適當割除分布筋，收縮主筋，主筋數量不變，然后再放鋼筋籠；（3）當鋼筋籠被卡住的時候，不能強行沖擊下放。當鋼筋籠反復上下松動多次不能放到位的，需將鋼筋籠全部拎出，查明原因并處理好后再重新下放； 鋼筋籠起吊過程

56、中發生變形、散架必須嚴格按照施工組織設計的要求，進行吊點布置和對鋼筋籠進行加強。起吊鋼筋籠時，必須先將鋼筋籠整體拎高30cm，觀察有無變形或有電焊被迸開的現象，如果有，則立刻將鋼筋籠放下，加固后方可繼續起吊。當鋼筋籠吊到空中發現有變形現象時不得強行吊起，必須馬上疏散附近施工人員，同時將鋼筋籠放到地上，對變形鋼筋籠進行整形、加固后再重新起吊。鋼筋籠起吊發生變形、散架事故和補救措施通常有如下情況：（1）第一道吊點范圍鋼筋籠頭部向上彎曲發生原因：l 縱橫向桁架軟弱；l 桁架和分布筋電焊不牢固；l 吊點鋼筋焊接不牢固。補救措施：l 首先用神仙葫蘆和千斤頂將已經彎曲的鋼筋籠調直；l 如果鋼筋籠只設置了兩

57、榀桁架，則在兩榀桁架之間再增加一榀桁架；l 主吊前兩道吊點范圍的桁架鋼筋、主筋和分布筋全部電焊加固，桁架鋼筋和分布筋相交的兩個點更要全部焊接；l 加強第一道吊點的橫向桁架，可以用雙排25以上的“”形鋼筋加強。（2）主吊和副吊之間的鋼筋籠部分發生彎曲、斷裂發生原因：l 縱向桁架薄弱，鋼筋籠較寬，只放了2榀桁架；l 主、副吊之間的距離過長，超過4m；l 起吊過程中兩部分吊車配合不當；l 桁架鋼筋、桁架與分布筋焊接不牢固。補救措施：l 增加縱向桁架的數量；l 調整吊點位置，將主、副吊之間的距離調整到不大于3.5m；l 雙機配合起吊，避免兩部吊車拉扯鋼筋籠；l 加強焊接質量。10環境保護及水土保持施工

58、中嚴格貫徹文明施工、環境保護的法律法規和有關規章制度，與工程施工同步實施環保措施，使施工現場各項環保指標滿足合同要求。10.1自然環境的保護（1）在工地配置專職人員和專用工具，保持施工區和生活區的環境衛生，及時清理生產、生活垃圾，并將其運至指定地點進行掩埋處理或焚燒處理；掩埋堆體采用開挖碴料或土料覆蓋，其覆蓋厚度不小于0.6m，且不妨礙天然排水。（2）保護施工區外的場地及植被，未經允許不自行砍伐樹木； （3）合同規定施工區以外的植物、樹木盡量維護原狀，不使有害物質（如油料、化學品）污染土地。10.2水源污染防治措施（1）采取措施防止任何污染物質直接或間接地進入水庫、水源；各種施工用的燃料、油料

59、等做到嚴格管理，特殊保管儲存地應遠離地表水源，并且距離任何地表水源至少150m。（2）做好施工生產、生活區排水系統的設計，生產、生活廢水、污水都經過處理達到排放標準后才排至河道，嚴格防止廢水、污水直接排入雅礱江內。（3）施工區域內為防止污染河水，施工所產生的廢渣經沉淀后，漿液排入循環池中凈化循環使用，廢渣用自卸汽車運至指定位置堆放。10.3臨時設施的拆除主體工程竣工后，拆除施工平臺、導墻、制漿站等一切需要拆除的生產和生活臨時設施，施工區域的地表恢復原貌，廢棄物運輸到指定地點。11資料整理施工過程中如實準確地做好各項原始記錄，對施工中發生的事故、特殊的地質問題及處理、施工技術和經驗等均應做好詳細記錄，原始資料應及時整理分析。附件：（1）廠壩上游縱向導墻地連墻施工總平面布置圖；（2）廠壩上游縱向導墻地連墻槽段劃分圖。31