1、目  錄1、概述11.1 工程概況11.2 編制范圍11.3 編制依據11.4總體施工方案22、施工布署32.1 人員組織結構32.2 機械設備配置32.3 施工工期計劃43、主要施工方法43.1 準備工作43.2 支架施工43.3 模板工程53.4鋼筋綁扎及預應力孔道安裝73.5混凝土施工103.6預應力張拉和孔道壓漿113.7 支座安裝133.8 線形監控144、質量保證措施154.1 質量控制程序154.2 關鍵工序質量控制措施155、安全保證措施175.1 安全管理目標175.2 安全保證措施176、環境保護措施196.1 施工期噪音防護196.2 施工期環境防護191、概述

2、1.1 工程概況（括號內為xx鐵路線箱梁尺寸） xxxx長江大橋南引橋合建區跨度31.5m箱梁分布在S3#S4#、S7#S24#墩間，全部為直線箱梁，上游側為xx鐵路線，下游側為京滬高速線，共36片。主梁采用單箱單室斜腹板截面，單片梁長32.6m。單幅橋主梁頂寬13.4（13）m，底寬5.5m，設置結構雙向2.0橫坡。主梁箱梁中心線處梁高3.14m，外側梁高3.05m；主梁兩側各懸臂3.35（3.15）m，懸臂端部厚度0.20（0.216）m，懸臂根部厚度0.673m。頂板厚度為0.39m0.70m（箱梁中心線處厚度），底板厚度為0.28m0.7m。腹板為斜腹板，腹板厚度為0.45cm1.05

3、m。箱梁采用單向預應力體系。縱向預應力鋼束采用12-s15.24及9-s 15.24鋼絞線，fpk =1860MPa, Ep =1.95105MPa。所有預應力鋼絞線均采用高密度聚乙烯塑料波紋管成孔。箱梁縱向預應力鋼束分為底板束、腹板外側束及腹板內側束。底板束錨下張拉控制應力為1265MPa；腹板外側束錨下張拉控制應力為1340MPa；腹板內側束錨下張拉控制應力為1302MPa。所有的預應力束均錨固于梁端。箱梁支座采用PZ-6000-0.1g型客運專線鐵路橋梁盆式支座。京滬高速鐵路及xx鐵路單片簡支梁主要工程數量詳見下表：序號項目京滬高速單片梁數量xx單片梁數量備注1C50混凝土342m334

4、0m32預應力鋼筋9.98t9.98t3預應力錨具54套54套4預應力管道875m875m5普通鋼筋57.8t57.2t6鋼料1.4t1.4t7支座4套4套8伸縮縫1處1處1.2 編制范圍跨度31.5m簡支梁施工內容包括：現澆支架制安、拆除，模板安裝，貝雷梁縱梁及底模橫移，側?？v移，鋼筋及預應力筋安裝，箱梁混凝土澆筑及養生，預應力張拉，孔道壓漿，支座安裝等內容。1.3 編制依據1、新建xx鐵路樞紐xxxx長江大橋施工設計圖紙第四冊第七分冊、第八分冊2、客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南（TZ213-2005）3、鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準（鐵建設2005160號）4、客運專線鐵路橋涵工程

5、施工質量驗收暫行標準（鐵建設2005160號）5、鐵路混凝土工程施工技術指南（TZ210-2005）6、鐵路橋涵施工技術規范（TB10203-2002）7、鐵路橋涵工程施工質量驗收標準（TB10415-2003）1.4總體施工方案南引橋合建區跨度31.5m簡支箱梁采用支架現澆法施工。支架主要結構分為支承鋼管柱、分配梁、貝雷梁縱梁、橫縱向聯結系、側模、底模、內模等?？筛鶕嬎憬Y果和試驗結果對底模預拱度進行精確調整，從而保證箱梁的線型。（詳見附件5.跨度31.5m簡支箱梁施工支架總布置圖（一）、（二）承臺、墩身施工完畢后，在承臺上安裝鋼管柱，柱頂鋼墊塊、分配梁及柱間聯結系，并利用墩身通風孔將鋼管柱

6、與墩身附著，吊裝貝雷桁縱梁并安裝聯結系。安裝底模，支架預壓重，用手動千斤頂調整底模標高，并用鋼墊塊抄墊牢靠，再安裝外模，綁扎鋼筋，設置預應力管道，安裝內模，澆筑混凝土、預應力施工。在鋼管柱頂分配梁上布置250t千斤頂，千斤頂同步頂升少許，進行鋼墊塊拆除及貝雷桁縱梁落梁施工。貝雷桁縱梁及底模拆除時，利用箱梁翼緣板預留孔，吊掛下放。在支架上安裝底模支架預壓重安裝外模安裝底板鋼筋安裝腹板鋼筋縱向預應力管道安裝安裝內模封端模板安裝安裝頂板鋼筋澆筑砼養護拆模穿束張拉箱梁預應力筋孔道壓漿。（詳見附件1.跨度31.5m簡支箱梁施工工藝流程圖）貝雷桁縱梁為主要承重結構。根據工程量及工期要求，貝雷桁縱梁和底模采

7、用左右幅橫移，外模采用縱移，內模采用散拆。主要施工步驟：1、步驟一(1)依次搭設前三孔鋼管柱及分配梁。(2)搭設第一孔左幅貝雷梁縱梁，鋪設底模及側模，綁扎底板、腹板鋼筋及預應力筋，安裝拆裝式內模，綁扎頂板鋼筋及預應力筋，澆筑箱梁混凝土并養生。 (3)與（2）同步鋪設第二孔左幅貝雷梁縱梁及底模。(4)混凝土養生至張拉強度，張拉第一孔左幅預應力鋼筋，壓漿。(5)卸落第一孔左幅貝雷梁縱梁，脫外側模。2、步驟二(1) 縱向滑移第一孔左幅側模至第二孔，進行第二孔左幅箱梁施工。(2) 橫向滑移第一孔左幅貝雷梁縱梁及底模至右幅，安裝側模，進行右幅箱梁施工。(3) 搭設第三孔右幅鋼管柱及其柱頂分配梁（倒用第一

8、孔左幅）。(4) 鋪設第三孔左幅貝雷梁縱梁及底模。3、步驟三(1) 縱向滑移第二孔左幅側模至第三孔，進行第三孔左幅箱梁施工。(2) 橫向滑移第二孔左幅貝雷梁縱梁及底模至右幅。(3) 縱向滑移第一孔右幅側模至第二孔右幅位置，進行第二孔右幅施工。(4) 搭設第四孔左幅鋼管柱及其柱頂分配梁（倒用第二孔左幅）。(5) 拆除第一孔右幅貝雷梁縱梁及底模，并將其鋪設在第四孔左幅位置。(6) 拆除第一孔右幅鋼管柱及其分配梁，并將其搭設至第四孔右幅位置。(7) 進行下一循環施工。詳見附件7：跨度31.5m簡支箱梁施工步驟圖。2、施工布署2.1 人員組織結構簡支梁施工由我部專業隊伍負責實施，包括鋼管柱及貝雷梁支架

9、安裝，模板就位，鋼筋綁扎，混凝土澆筑，預應力張拉，貝雷梁系統橫移及模板系統縱移，施工隊配備80名技術工人。混凝土由岸上混凝土工廠供應。現澆支架鋼結構部分由鋼結構公司負責。人員配置計劃詳見附件3：勞動力使用計劃表。2.2 機械設備配置根據施工組織設計及進度安排，擬投入的主要施工機具設備有： 序號項目規格套數備注1鋼管柱系統600mm8mm52貝雷梁縱梁雙層加強型33外模竹膠板面板+整體鋼骨架24底模竹膠板+方木+型鋼分配梁35內?？觳鹗浇M合內模2其它機具設備詳見附件4：跨度31.5m簡支箱梁施工機械設備表。2.3 施工工期計劃根據項目總工期的要求、項目的工程特點、工程量等情況，簡支箱梁施工工期約

10、為15個月（2008年5月5日2009年7月7日）。1、 現澆支架制造、安裝：2008年4月10日2008年4月30日；2、 S3#S4#墩簡支箱梁施工：2008年4月30日2008年6月12日；3、 S7#S24#墩簡支箱梁施工：2008年5月5日2009年7月7日。詳細施工工期計劃見附件2：南引橋合建區跨度31.5m簡支箱梁施工計劃。3、主要施工方法3.1 準備工作墩身蓋梁施工完成，對其平面位置進行竣工測量驗收，應符合設計及規范要求。在未預埋鋼管柱預埋件承臺上澆筑混凝土墊塊，并預埋鋼管柱預埋件?，F澆支架、模板加工制造。3.2 支架施工對鋼管柱預埋件位置進行復核，利用50t履帶吊機安裝支架，

11、并在支架內搭設上下梯道、水平通道，支架施工應滿足現行有關規范要求。鋼管柱豎向分為3節，上、中分別長8m，底節為調整節，根據各墩標高調整；設置上、中、下三層聯結系，利用墩身通風孔將兩邊鋼管柱對拉，實現附著。貝雷梁縱梁分上下兩層，按照從內側向外側的順序安裝。下層分兩組，每組（7963）片，用兩臺50t履帶吊機抬吊，兩組安裝完成后用連接板將貝雷梁聯結系連接成整體穩定結構；上層分七組，每組（7214片）現澆支架在第一次使用前，需進行靜載試驗，以消除非彈性變形和設置準確的預抬值。靜載試驗按照梁體及模板的1.2倍進行壓重，分三級進行：050100120卸載，每級荷載加載后均要進行測量并記錄數據，為預抬提供

12、依據。3.3 模板工程1、模板的主要組成部分（1）側模側模主要由支架、模板、拉桿系統、走行系統、反力座、聯結系、鋼楔塊、走道及操作平臺等部分組成。面板由14mm竹膠板和6mm鋼板組成，劃分為側模面板A、B、C、D、E、F，其中側模A、D和F為鋼模，并結合梁體尺寸及竹膠板尺寸分為1.9m段，2.4m段兩種規格，各塊用M16螺栓連接。分配梁根據模板分塊分為若干段，由10和50100mm方木組成，槽鋼和方木每500mm穿M16的長螺栓,側模竹膠板通過沉頭螺釘與分配梁的夾木連接,每500mm設置一個,與M16長螺栓錯開。側模和支架焊接成整體，分塊吊裝，再通過螺栓及聯結系聯結成整體結構。側?？烧w縱向滑

13、移，滑移至設計位置后，用鋼墊塊分別在側模支架及反力座處抄墊，并設置拉桿。（詳見附件6.跨度31.5m簡支箱梁施工模板布置圖）（2）底模底模采用竹膠板面板，分為面板H、I。底模分配梁由210中間加50100mm方木組成，槽鋼和方木每500mm穿M16的長螺栓,竹膠板面板通過沉頭螺釘與分配梁的夾木連接,每500mm設置一個,與M16長螺栓錯開。底模設置橫縱向法蘭，采用M16螺栓分別和側模及堵頭模板連接。210分配梁根據模板分塊分為若干段，通過拼接板（開1840mm長圓孔），M16螺栓連接。（3）內模內模采用組合鋼模，通過鋼骨架支撐并連接。組合鋼模標準塊為900300mm，倒角及圓弧部分設計為異形。

14、面板采用3mm鋼板，小肋采用503，通過M12螺栓連接。支架分節段制造，現場組拼。在內模和底模之間設置鋼支墩，鋼支墩上下抄墊混凝土墊塊。  （4）堵頭模板堵頭模板采用鋼模，根據底板及腹板預應力合理分塊。面板采用6mm鋼板，小肋采用636，通過M16、M12螺栓分別和側模、底模及內模連接。2、模板制造（1）各種梁的孔眼和其他所有孔眼均不能采用沖孔，必須采用鉆（鏜）孔，其孔徑誤差和光潔度應滿足相關鋼結構加工規范要求。相鄰螺栓孔間距的允差為0.25毫米，端孔邊距的允差為0.5毫米。（2）面板要求平整，不得使用翹曲變形鋼板或竹膠板，模板拼縫要求平順、對齊，錯臺較大時采用焊后磨平或涂玻璃膠進行

15、修正，防止漏漿。（3）側模未注明焊縫高度Hf6mm，面板間采用連續貼角焊縫，面板和小肋采用焊50mm，間100mm的間斷焊縫；內模焊縫高度Hf3mm，面板間采用連續貼角焊縫,加勁肋與面板間采用間隔焊。圓面板接縫處焊后磨圓。所有焊接必須盡量減少其焊接變形，因此施焊前須預先制定出合理的加工工藝。如有較大變形，應予校正。（4）模板表面平整度不超過1mm，接縫縫隙不超過1mm，錯臺不超過2mm，并根據圖紙及相關說明開拉桿孔。（5）組合鋼模制造應滿足鐵路組合鋼模板技術規則。（6）滑道接頭處應保證平整、順直，不宜出現臺階，以利模板走行。（7）各構件加工完畢后，側模、內模部分應在廠內預拼。試拼合格后，涂紅丹

16、一度，金黃漆二度，并予編號。構件在運輸，堆放時應謹防變形和損壞。（8）各構件材質須按設計要求，未經設計方同意不得隨意更改或降低級別。（9）模板加工完成后必須除銹，并涂脫模劑、用塑料薄膜貼蓋。3、安裝使用說明（1）側模和內模在工廠分塊制造，預拼合格后分塊運輸、吊裝，現場組拼成整體，并安裝聯結系。（2）底模分配梁在工廠制造，現場安裝。面板現場組拼。（3）模板安裝完成后，用鋼楔塊在反力座及滑輪處支腿按照圖紙要求進行抄墊。（4）灌注砼前，應將模板拉桿收緊。（5）在澆注砼過程中,應設專人巡查模板拉桿、法蘭螺栓及抄墊鋼楔塊。（6）模板縱向滑移時要求均勻、同步，其速度不大于10m/h，在接近梁端1.0m處應

17、放慢，模板滑移時應選擇無風或微風時進行。（7）縱移模板時要注意防止模板碰壞梁體混凝土，影響其外觀質量。（8）施工用腳手板須用木腳手板，以免增加支架荷載。（9）應按圖示設置防護欄桿及安全網。  4、模板安裝允許偏差和檢驗方法：序號項    目允許偏差（mm）檢驗方法1側、底模板全長10尺量檢查各不少于3處2底模板寬+5，0尺量檢查不少于5處3底模板中心線偏差2拉線量測4橋面板中心線偏差10拉線量測5腹板中心線位置偏差10尺量檢查6隔板中心線位置偏差5尺量檢查7模板垂直度每米高度3吊線尺量檢查不少于5處8側、底模板平整度每米長度21m靠尺和塞尺檢查各不少于5處9橋面板

18、寬度10尺量檢查不少于5處10腹板厚度+10，0尺量檢查不少于5處11底板厚度+10，0尺量檢查不少于5處12頂板厚度+10，0尺量檢查不少于5處13隔板厚度+10，-5尺量檢查不少于5處14端模板預留預應力孔道偏離設計位置3尺量檢查5、模板拆除（1）拆模時的混凝土強度應達到設計強度的60以上；梁體混凝土芯部與表層、箱內與箱外、表層與環境溫差均不宜大于15，并保證梁體棱角完整。（2）拆除端模后，松開內模進行預張拉，待梁體進行初張拉后可移出內模。當混凝土強度達到設計強度標準值的100后在拆除底模及貝雷桁縱梁。（3）溫急劇變化時不宜拆模。（4）脫模時，先松掉模板拉桿，用手動千斤頂將模板上頂少許，再

19、拆除鋼楔塊及部分連接螺栓，將模板緩慢落至滑道上（跨中下落約50mm、兩端下落36mm左右），再向外側移動35mm，然后向前滑移模板。（5）拆模時禁止用撬棍，必要時采用導鏈，緩慢拆除。3.4鋼筋綁扎及預應力孔道安裝1、鋼筋綁扎順序：綁扎底板及腹板鋼筋，安裝底板及腹板預應力筋孔道，綁扎頂板鋼筋。當梁體鋼筋與預應力鋼筋相碰時，可適當移動梁體鋼筋或進行適當彎折。梁體鋼筋最小凈保護層除頂板頂層為30mm外，其余均為35mm，且扎絲的尾端不應伸入保護層內。所有梁體預埋孔處均增設相應的螺旋鋼筋，其中橋面泄水孔、吊孔處鋼筋可適當移動，并增設螺旋筋和斜置的井字形鋼筋進行加強；施工中為確保腹板、頂板、底板鋼筋的位

20、置準確，應根據實際情況加強架立鋼筋的設置，可采用增加架立鋼筋數量或增設W形或矩形的架立鋼筋等措施。2、鋼筋制作(1)所用鋼筋均應有制造廠家的質量保證書和出廠合格證，且工地試驗室應按規定進行抽樣檢查，其技術要求應符合現行國家標準的有關規定。    (2)鋼筋在車間下料、彎制成型，再倒運至現場進行綁扎安裝。(3)鋼筋加工彎制前，其表面的油漬、漆污、浮皮、鐵銹等應清除干凈，鋼筋應順直，無局部折曲，加工后表面無削弱鋼筋截面的傷痕。(4)鋼筋在加工彎制前應調直，當采用冷拉方法矯直鋼筋時，鋼筋的矯直伸長率為：級鋼筋不得大于2%；級鋼筋不得大于1%。(5)鋼筋的彎制和末端的彎鉤應按設計要

21、求辦理，設計未提要求時則按標準彎鉤制作。3、鋼筋連接縱向鋼筋采用焊接或搭接連接，應滿足相關規范要求。鋼筋接頭應設置在承受應力較小處，并應分散布置。配置在“同一截面”內受力鋼筋的截面面積，占受力鋼筋總截面面積的百分率，應符合設計要求。當設計未提要求時，應符合下列規定：(1)焊接接頭在受拉區不得大于50%；綁扎接頭在受拉區不得大于25%，在受壓區不得大于50%；(2)鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距彎曲點的距離不得小于鋼筋直徑的10倍；(3)在同一根鋼筋上應少設接頭。“同一截面”內，同一根鋼筋上不得超過一個接頭。（兩連接接頭在鋼筋直徑的35倍范圍且不大于500mm以內均視為“同一截面” ）4、鋼筋安裝

22、(1)鋼筋應按設計圖紙和規范要求進行綁扎安裝。鋼筋品種、規格、數量、形狀、位置、間距、接頭等均應符合設計圖紙和施工規范的要求，并嚴格做好原材料抽檢和接頭試驗工作。(2)鋼筋骨架應綁扎牢固并有足夠的剛度，且在混凝土澆筑過程中，不發生任何松動或大的變形。(3)鋼筋保護層采用塑料墊塊，其強度不應小于混凝土的設計強度。保護層墊塊宜錯開布置，一般按間距1米布設。 (4)在鋼筋的交叉點處，應用直徑0.72.0mm的鐵絲，按逐點改變扎絲方向（8字形）交錯扎結，或按雙對角線（十字形）方式扎結。(5)鋼筋綁扎時，遇到各預留孔洞處可自行斷開。應確保最小凈保護層厚度為5.5cm。(6)為便于鋼筋定位，根據安裝需要宜

23、配以適當數量的架立鋼筋。架立鋼筋的布置要避開縱向預應力管道5、預埋、預留按照設計圖紙布置預埋件和預留孔，預留孔若與普通鋼筋相碰，適當移動普通鋼筋位置。6、鋼筋制作安裝工藝標準工   項項     目允許偏差（mm）檢驗方法鋼筋制作受力鋼筋全長10尺量彎起鋼筋的彎折位置20尺量箍筋內凈尺寸3尺量鋼筋安裝橋面主筋間距及位置偏差15尺量,不少于5處底板鋼筋間距及位置偏差8尺量,不少于5處箍筋間距及位置偏差15尺量,不少于5處腹板箍筋的垂直度（偏離垂直位置）15尺量,不少于5處處鋼筋保護層厚度與設計值偏差+50尺量,不少于5處其它鋼筋偏移量20尺量,不少于5處7、鋼筋布置

24、箱梁跨中截面縱向鋼筋采用直徑12mm的HRB335鋼筋，基本間距10cm設置；橫向鋼筋底板底層采用直徑18mm的HRB335鋼筋；頂板頂、底層及底板頂層采用直徑16mm的HRB335鋼筋；腹板箍筋采用直徑18mm(16mm)的HRB335鋼筋，順橋向間距10cm；箱梁橫向鋼筋順橋向采用10cm間距。箱梁支點附近截面進行了加強。鋼筋網片之間設置拉筋，拉筋采用直徑12mm的HRB335鋼筋，梅花形布置，間距不大于50cm，梁端位置應不大于20cm。8、所有預應力鋼絞線均采用高密度聚乙烯塑料波紋管成孔。預應力孔道位置與設計位置的偏差：距跨中4m范圍不大于4mm，其余部位不大于6mm。檢驗數量：預應力

25、孔道總數的3，且不少于5根。檢驗方法：尺量檢查梁端、跨中、1/4、3/4跨各一處。3.5混凝土施工箱梁混凝土強度為C50，由岸上混凝土工廠拌制，由攪拌運輸車運至現場，兩臺汽車泵同時布料。1、澆筑混凝土前，應對模板、鋼筋、支架和預埋件、預留孔進行檢查，并作好記錄，符合設計要求后方可澆筑。模板內的雜物、積水和鋼筋上的污垢應清理干凈。模板如有縫隙，應填塞嚴密。2、混凝土運輸到工地后進行現場檢查監控：按要求做坍落度試驗，并觀察混凝土的粘結性、保水性和均勻性，符合規范要求才能使用；制作混凝土試塊，以便測定混凝土強度和彈性模量。3、采用泵送混凝土，在澆筑過程中應嚴格按照混凝土泵送工藝進行。4、混凝土入模以

26、不發生混凝土離析為度，控制混凝土自由傾落高度不超過1.5m，控制出料口下面混凝土堆積高度不超過1m。5、采取措施控制混凝土的入模溫度。冬期施工時，混凝土的入模溫度不應低于5；夏期施工時，混凝土的入模溫度不宜高于氣溫且不宜超過30。6、混凝土振搗采用插入式振動棒，振搗深度超過每層的接觸面一定深度（一般510cm），保證下層在可重塑期間再進行一次振搗。振動棒要快插慢拔，移動間距不大于振動棒作用半徑的1.5倍（一般4560cm）。振搗時插點均勻，成行或交錯式前進，以免過振或漏振，振動棒振動時間約2030s，每一次振動完畢后，邊振動邊徐徐拔出振動棒?；炷烈圆辉傧鲁?、無氣泡冒出、表面泛漿為度，振搗時不

27、得緊靠模板、拉桿進行振搗。7、混凝土澆筑應連續進行，如因故必須間斷時，其間斷時間應小于前層混凝土的允許可重塑時間。氣溫不高于25時，混凝土的運輸、澆筑及間歇的全部時間不得超過180分鐘；氣溫高于25，混凝土的運輸、澆筑及間歇的全部時間不得超過150分鐘。8、底板布料：澆筑底板砼時，倒角模板上要開設振搗孔兼出氣孔，底板砼澆筑完畢后，封堵倒角上的開孔閉。9、腹板布料：澆筑腹板混凝土時，汽車泵直接布料。采取分層澆筑，合理分層（30cm50cm），全斷面連續澆筑，一次成型。施工中應控制混凝土澆筑速度，盡量減少上下層新老混凝土的溫差和間歇時間，提高新混凝土的抗裂強度，防止出現冷縫現象。一般分層間隔澆筑時

28、間不得超過試驗所確定的混凝土允許可重塑時間。10、頂板布料：頂板采用汽車泵直接布料。11、混凝土施工注意事項：(1)按照先梁端在中間的順序進行澆筑施工。(2)加強支座及預應力錨具處砼的振搗。(3)振搗時注意振動棒不觸及面板。(4)澆筑過程中，設專人監控支架變形。3.6預應力張拉和孔道壓漿1、制作鋼絞線下料應在特制的放盤筐中進行，防止鋼絞線彈出傷人和扭絞。散盤后的鋼絞線應細致檢查外觀，發現劈裂重皮、小刺、折彎、油污等需進行處理。按設計長度及穿束要求進行下料，下料時可用輕型變速砂輪機截斷，嚴禁用電弧切割。鋼絞線在切斷前，應在切割點兩側3-5cm處用鐵絲綁扎，以免散頭，切斷后的端頭可用電焊焊牢。鋼絞

29、線應根據各孔道的長度分別編束綁扎，用梳板將鋼絞線理順編成一束，每隔1-1.5m用18#鍍鋅鐵絲綁扎6-10圈，在鋼絞線束兩端各2m區段內要加密到50cm。編束后的鋼絞線應順直不得扭結。編束后的鋼絞線按編號分類存放，搬運時支點距離不得大于3米，端部懸出長度不得大于1.5米。2、穿束在穿束前，宜用檢孔器對孔道全程試通一遍。采用穿束機逐根穿束或卷揚機牽引整束穿束，兩種方法現場可根據情況任選一種。采用卷揚機牽引整束穿束前，宜在鋼絞線端部設置牽引頭，以免刺穿波紋管，且其后端未穿入部分應采用可靠的夾持裝置，以防鋼絞線束溜滑傷人。穿束時，在孔道穿入端宜邊穿邊澆中性肥皂水，以減少摩阻力。3、張拉梁體塊段砼強度

30、達到設計強度的80且彈性模量達到設計要求后，即可進行早期部分張拉。在梁體塊段砼強度達到設計強度的100且彈性模量達100時方能進行終張拉。為了使梁體不發生早期裂縫，應在混凝土強度達到設計強度5060時拆除內模。各預應力束均采用單端張拉，左右對稱進行，最大不平衡束不應超過1束，張拉順序按照施工圖中要求進行。預應力鋼束張拉采用雙控措施，以張拉力為主，以伸長量進行校核。張拉順續按設計圖要求進行。張拉程序：    張拉值的大小以油壓表的讀數為主，以預應力鋼絞線的伸長值加以校核。錨固后兩端鋼絞線伸長量之和不得超過計算值的6，各端錨具回縮量不得大于6mm。每個張拉斷面總斷絲、滑絲不得超

31、過該斷面鋼絲總數的0.5，且每束鋼絞線斷絲、滑絲不得超過1根，也不得在同一側。4、壓漿預應力鋼束張拉后應盡快壓漿，孔道壓漿采用真空輔助壓漿法，漿體材料應摻入真空壓漿專用添加劑和阻銹劑。孔道壓漿應采用純水泥漿，強度不低于M40，其采用水泥砂漿品種、標號應與梁體一致，要求水膠比0.290.35，漿體在6小時內應保持可灌性，并基本不泌水，稠度宜控制在1318S間。水泥漿中摻入減水劑，以提高其流動度和減少泌水率，其摻量及減水劑品種由試驗決定，但外摻劑中不允許含有易引起鋼絞線氫脆反應的有害成分。不得用過期或結塊水泥，進入攪拌機的水泥應通過2.52.5mm的細篩。水泥漿自調制至壓入孔道的延續時間，視漿體的

32、性質和氣溫情況而定，一般在3040min范圍內，應采用攪拌速度大于700r/min的高速攪拌設備，在使用前和壓注過程中連續對漿體進行攪拌。對于因延遲使用導致流動度降低的漿體，不得通過加水來增加其流動度。切割錨具外的超長鋼絞線，切割時，應采用砂輪切割機切割，切割后鋼絞線頭應伸出錨具夾片外34cm，切割鋼絞線工作應由現場技術人員檢查張拉記錄并批準后方可進行。以壓力水沖冼管道，并以壓縮空氣清除管道內積水及污物。壓漿前應將錨環與夾片間的空隙填實，防止孔道壓漿不密實。壓漿時，對曲線管道和豎向管道從最低點的壓漿孔壓入，由最高點的排氣孔排氣或泌水。壓漿宜先壓注下層孔道。壓漿泵應采用連續式；同一管道壓漿應連續

33、進行，一次完成。管道出漿口應裝有三通管，確認出漿濃度和進漿濃度一致時，方可封閉保壓。壓漿前，管道真空度應確定在-0.06-0.10MPa之間。為保證管道中充滿漿體，關閉出漿口后，應保持不小于0.5MPa的一個穩壓期2min。終張拉完成后，宜在48h內進行管道壓漿。如本次不張拉的管道,在其臨近管道壓漿時串漿，則應在壓漿后，對本次不張拉的管道進行清孔，以防堵塞。兩端下彎的孔道頂部應設有排氣孔，直線段孔道應在適當距離設有排氣孔，并兼作壓漿的壓力不能達到時的接力壓漿孔。通氣孔可用塑料管或鋼管，并將其引出梁面4060cm，通氣孔壓漿前要用木塞塞緊。5、封錨為提高結構的耐久性，梁體封錨采用錨槽方式，以減小

34、封錨混凝土體積，封錨前應對錨槽進行鑿毛處理，并利用一端帶鉤一端帶有螺紋的短鋼筋安裝于錨墊板螺栓孔，與錨槽內鋼筋網綁扎在一起。以保證封端混凝土與梁體連為一體。封錨后進行防水處理，錨槽外側涂刷防水涂料。3.7 支座安裝1、箱梁支座采用PZ-6000-0.1g型客運專線鐵路橋梁盆式支座。支座進入工地后，按規定對支座的外觀尺寸和組裝質量進行檢查，符合設計要求才能進行安裝。2、支座安裝前，應檢查橋梁跨距、支座位置及預留錨栓孔位置、尺寸和支座墊石頂面高程、平整度，并均應符合設計要求。支座安裝前應組裝好，并消除非彈性變形和空隙。3、應保證每個支座反力與四個支座反力的平均值相差不得超過5。4、預留錨栓孔、支承

35、墊石頂面與支座底面間隙應采用壓力注漿填實，注漿壓力不得小于1.0MPa。5、支座安裝允許偏差和檢驗方法序號項    目允許偏差（mm）檢驗方法1支座板四角高差1測量2上下座板中心十字線扭轉1測量3同一梁端兩支座高差1測量4一孔箱梁四個支座中，一個支座不平整限值3測量5固定支座上下座板及中線的縱、橫錯動量1測量6活動支座中線的縱橫錯動量（按設計氣溫定位后）3測量3.8 線形監控1、在施工過程中要控制支架上的臨時荷載，測量過程中應沒有荷載的變化，在恒定荷載下測量。2、施工前，應對設計圖提供的各片梁高程進行認真核算，確認無誤后方可采用。3、現澆箱梁的模板高程必須嚴格控制，混凝土澆

36、筑前必須全面復核。4、梁段現澆時，梁體里程及高程應勤測量、勤復核，對預應力施工前后及溫度影響應及早找出變化規律并加以修正。5、在箱梁現澆施工中，影響線形的主要是支架變形，梁段自重，鋼束張拉、溫度變化、混凝土收縮徐變及活載作用等因素。施工前應綜合考慮各種因素的影響，計算出梁中點的各種撓度值，根據撓度值設計預留拱度。預拱度通過在貝雷梁頂分配梁上設置不同高度的鋼楔塊完成。7、在施工過程中，每澆筑一片梁，應隨時觀測梁體發生的實際撓度，并對照理論計算值，在下片梁澆筑施工中予以調整。8、在梁段頂面中線及上、下游兩側埋設水平觀測點隨時觀測各截面處標高在整個梁體施工中的變化，以及時掌握和調整梁段預拱標高。9、

37、測點布置及時間確定（1）測量監控點位的布置現澆箱梁測點的埋設：頂板上縱橋向每4.0m埋設3個測量點（間距2.0m）；橫向分左、中、右3個點埋設；梁體邊緣底板兩腹板處各設一點（底板設點目的是方便澆筑混凝土前測量）。（2）觀測時間及觀測內容鋼筋模板就位后澆筑混凝土前；澆筑混凝土后；張拉縱向預應力束前；張拉縱向預應力束后；每天觀測記錄好標高、溫度、時間、墩臺沉降及天氣變化情況。（3）觀測方法定人、定儀器進行觀測，日出前和日出后為最佳觀測時間。10、數據整理、分析和調整原始數據收集原始數據整理建立數據資料計算理論預拱度確定立模標高梁段施工施工觀測記錄數據對比、分析反饋計算下片梁預拱度4、質量保證措施4

38、.1 質量控制程序建立健全質保體系，建立質量獎懲制度，制訂工程創優規劃，確保全優工程。項目經理部設質檢部，配備專職質檢工程師，在施工過程中自下而上，按照“跟蹤檢測”、“復檢” 、“抽檢”三個等級分別實施質量檢測職能。1、制定嚴密的勞動組織，明確分工，責任到人，忙而不亂，嚴格交接班制度，對所有作業人員進行全面的技術交底。2、建立高度統一的指揮系統，統一指揮、指導施工，要求通訊聯系暢通、信息傳遞快捷、資料真實可靠。3、優化施工組織方案，嚴格施工工藝，加強施工管理，從原材料的選擇，混凝土的拌制、澆筑，到混凝土澆筑結束后的養護等各項工序都要有專人負責，層層嚴格把關，嚴肅施工紀律，加強質量意識。發現問題

39、及時上報處理。4、電焊工、鋼筋連接工等特殊工種操作人員要進行專門培訓，持證上崗。5、所有施工機具設備均要事先進行檢修，并保持良好狀態。并加強施工期間的維修和保養，以確保施工正常進行。6、發電機要保持良好狀態，隨時備用。7、認真做好記錄，發現異常及時上報，研究處理。4.2 關鍵工序質量控制措施4.2.1 混凝土施工質量控制1、混凝土拌合嚴格按施工配合比配料。 2、混凝土澆筑后要覆蓋保溫保濕養護，遇氣溫驟降的天氣，應注意保溫，以防出現裂紋。3、要從源頭上嚴格控制混凝土原材料質量，碎石要精挑細選，粗、細骨料級配良好。4、加強與氣象部門聯系，大雨天氣不宜澆筑混凝土，如遇氣溫突變做好混凝土保溫養護工作。

40、混凝土澆筑過程中，應備好防雨布，并制定有效的防雨、防滲措施，嚴防雨水或滲水流入混凝土中。5、加強保溫、保濕養護，延緩降溫速率，防止混凝土表面干裂。養護期間，不得中斷養護用水的供應，要加強施工中的溫度監測和管理，及時調整保溫和養護措施。4.2.2 預應力施工質量控制1、預應力管道、張拉端、預應力筋安裝完成后，澆混凝土前做全面檢查。2、工具錨、工作錨、限位板、千斤頂保持同一軸線，使鋼絞線受力均勻，保證張拉質量。3、錐孔、夾片必須清潔，不允許錨板、夾片有浮銹、油污、砂粒等雜物。4、為保證預應力值的精確性，張拉設備應定期進行檢查標定。5、保持油管接頭良好，千斤頂加載、卸載應均勻平穩、無沖擊。4.2.3

41、 壓漿質量控制1、對壓漿施工人員進行崗前培訓，使他們掌握技術要點和操作規程，并能熟練操作。 2、事先進行現場壓漿工藝試驗。3、施工中嚴格控制水灰比，用水量應稱重或用固定體積的容器計量，禁止隨意加水。4、施工中需做好完備的壓漿記錄，包括每個管道的壓漿日期、水灰比及摻合料、壓漿壓力、試塊強度、障礙事故細節及需要補做的工作。5、管道壓漿須試驗人員和監理工程師在場時進行,攪拌漿體水灰比、流動度、泌水性等指標達應到技術要求的指標。6、壓漿宜在灰漿流動性下降前進行，對于因延遲使用所導致流動度降低的水泥漿，不得通過加水來增加其流動度。7、夏季氣溫超過35時，應采取降溫措施（降水溫等），同時盡量安排在早晚壓漿

42、。冬季氣溫低于5，不宜對孔道進行壓漿，必須壓漿時，應采取防凍保溫措施。8、壓漿過程中，真空泵保持繼續工作，維持相應的真空度，待透明的喉管中有水泥漿經過并進入儲漿罐時停止。9、壓漿應有持壓過程，壓力表應經常校正。10、壓漿孔數及位置須做好標識和記錄，以防漏壓。5、安全保證措施5.1 安全管理目標1、認真貫徹“安全第一，預防為主”的方針，嚴格遵守一切規章制度，嚴格管理，嚴守職責，切實抓好安全生產工作。2、本項目安全目標確定為“三無、一杜絕、一創建”，即無重傷殘廢事故，無海損事故；無火災、洪災事故；杜絕重大傷亡事故；創建安全文明工地。3、根據本工程特點，安全防范重點有以下幾個方面：防高空墜落事故；防

43、起重傷害事故；防觸電電擊事故；防機械傷害事故；防火災事。5.2 安全保證措施5.2.1 安全教育1、現場作業人員必須經過安全培訓和崗前教育，加強安全技術交底工作。2、配備足夠的安全設施。3、成立安全監督小組。4、所有作業人員必須嚴格遵守有關安全規程，提高安全意識，消除不安全因素。5.2.2 用電安全管理1、施工現場的電氣設備必須符合建設部施工現場臨時用電安全技術規范（JG46-88），輸電線路必須采用三相五線制和“三級配電二級保護”，各類電箱執行“一機、一閘、一箱”制。2、夜間施工必須有電工值班，節假日或工作完畢后要切斷電源。3、低壓線路架設和使用必須符合有關規定，照明線路，燈具等安裝高度要符

44、合規定高度。易燃易爆場所要安裝防爆電器。4、電工作業時應穿戴好個人防護用品，并嚴格執行電氣安全操作規程，做到持證上崗。夜間電工值班必須兩人同時上崗。5、未盡事宜按照xxxx長江大橋南岸工程施工臨時用電安全施工方案執行。5.2.3 設備安全管理1、各大、中型機具設備、壓力容器、機動車輛（包括外借設備）的進場，均要進行認真檢查驗收，填寫驗收記錄。驗收不合格的不準使用。安全保護裝置不全、損壞的設備待修復后方準使用，進場的設備要有安全操作規程。2、機具設備，使用車輛應有牌照（包括使用證）。3、機具設備及車輛在使用過程中，應定期維修和保養，不準帶病作業，凡已維修保養的設備，車輛均應在設備臺帳中如實記載。

45、4、現場的大、中型機具設備和車輛必須有專人負責，起重吊裝作業必須有專職指揮，持證上崗。外借或租用大、中型機具設備，雙方必須簽訂協議，在使用、維修和保養方面，要明確各自的權力、義務和安全責任5、機械與輸電線路(垂直、水平方向)須按規定保持距離。5.2.4 高空作業安全管理1、橋梁工程必須嚴格執行JGJ80-91建筑施工高處作業安全技術規范、JTJ076-95公路工程施工安全技術規程進行施工，搭設施工腳手架時必須持有經批準的專項施工方案，并已進行過安全技術交底。架子工應持證上崗，搭設完畢應有專人驗收，合格簽字，掛牌后方可正式啟用。2、腳手架操作平臺周邊要按規定搭設防護欄桿和踢腳板，外側和底面要掛設

46、安全網。人行通道要滿鋪行走道板，并綁扎牢固。登高作業和上下基坑要走扶梯，嚴禁攀爬。高空作業人員要系好安全帶，嚴禁上下拋物。3、未盡事宜按照xxxx長江大橋南岸工程施工高空作業安全施工方案、xxxx長江大橋南岸工程施工腳手架工程安全施工方案執行。5.2.5施工安全措施1、所有施工輔助結構均按規定進行設計、審核后實施，其結構應有足夠的強度和剛度。2、張拉工作架等處均應安裝防護欄桿、上下梯子、人行道等安全設備。3、夜間作業應有充足的照明設備。4、張拉作業時，張拉人員嚴禁站立在千斤頂的前方，應站立在千斤頂兩側進行操作。6、環境保護措施為保護生態環境，避免長江環境受到污染，為全體施工人員創造一個適宜的生

47、活勞動環境，特制定如下措施。6.1 施工期噪音防護1、施工期的噪聲主要來自施工機械，盡量選用低噪聲的施工機械和工藝，振動較大的固定機械設備應加裝減震座，同時加強各類設備的維護和保養，保持其良好的工況，從根本上降低噪聲源強度。2、強烈的施工噪聲長期作用于人體，會誘發多種疾病，為保護施工人員的健康，對距高強噪聲源較近的施工人員，除采取戴保護耳塞或頭盔等勞保措施外，還適當縮短其勞動時間。6.2 施工期環境防護1、混凝土拌和站是施工期的主要固定污染源，因此，對拌和設備加裝二級除塵裝置。2、水泥粉煤灰等散裝物料運輸和臨時存放時應采取防風遮擋措施，以減少起塵量。3、施工過程中應著重對施工人員采取防護和勞動保護措施，如縮短工作時間和發放防塵口罩。