1、目 錄第一章 工程簡介- 2 -一、編制依據(jù)- 2 -二、工程概況- 2 -三、工程特點- 3 -四、控制重點- 3 -第二章 施工工藝- 4 -第一節(jié) 支架系統(tǒng) - 6 -一、支架系統(tǒng)- 6 -二、支架的預壓- 10 -1、懸臂端托架的預壓- 10 -2、兩墩間托架的預壓- 10 -三、支架拆除裝置- 11 -四、支架的拆除順序- 11 -五、支架的安全保證措施- 11 -第二節(jié) 模板工程- 11 -一、底模- 12 -二、外側(cè)模- 12 -三、橫隔墻和腹板內(nèi)側(cè)模采用組合鋼模組拼- 12 -第三節(jié) 鋼筋工程- 12 -第四節(jié) 預應力管道- 13 -第五節(jié) 混凝土工程- 14 -一、混凝土配合

2、比- 14 -二、澆注工藝及設備- 14 -三、混凝土的澆注順序- 15 -四、混凝土的澆注注意事項- 15 -五、防裂措施- 16 -六、混凝土的溫度監(jiān)控- 17 -七、混凝土的養(yǎng)生- 18 -八、預應力工程- 20 -九、 真空壓漿及封錨- 20 -第三章 質(zhì)量管理措施- 21 -一、質(zhì)量目標- 21 -二、質(zhì)量檢查程序- 21 -三、施工階段的質(zhì)量措施- 22 -第四章 安全管理措施及保證體系24一、安全措施24二、安全組織機構(gòu)25三、安全保證體系26第五章 施 工 組 織27一、主要機械設備27二、人員組織27魚洞大橋（65m+120m+65m）連續(xù)剛構(gòu)橋0號梁段施工方案第一章 工程簡

3、介一、編制依據(jù)貴州省余慶至凱里（含施秉支線）高速公路第9合同段施工圖設計魚洞大橋（第三冊第四分冊）公路橋涵施工技術規(guī)范（JTG/T F50-2011）公路工程質(zhì)量檢驗評定標準（JGJ F80/1-2004）路橋施工計算手冊公路橋涵鋼結(jié)構(gòu)及木結(jié)構(gòu)設計規(guī)范（JTJ025-86）二、工程概況魚洞大橋主橋上部結(jié)構(gòu)均為（65+120+65）m三跨預應力混凝土連續(xù)剛構(gòu)箱梁，橋面寬22.5m，分兩幅，每幅橋箱梁采用單箱單室截面，箱梁頂寬11.25m，箱梁底寬6.5m，兩側(cè)翼緣板長度2.375m。箱梁高度：0號梁段高為7.2m，現(xiàn)澆段及合攏段梁高均為3.0m，其間梁底下緣曲線按2.0次方拋物線變化。箱梁頂面橫

4、向設單向2.0%的橫坡。箱梁截面頂板跨中厚度：0號梁段為50cm，1號-合攏段梁段為30cm，現(xiàn)澆段由30cm直線漸變?yōu)?00cm，梁端支撐段為100cm。箱梁底板厚度：0號梁段墩身范圍為110cm，中跨合攏段為32cm，邊跨合攏段由32cm漸變?yōu)?2.5cm，根部至合攏段底板厚度按2.0次方拋物線由90cm漸變至32cm，梁端支撐段為75cm。現(xiàn)澆段從52.5cm直線漸變至75cm。箱梁腹板厚：墩身范圍內(nèi)的0號梁段為90cm，1號梁段由81cm漸變?yōu)?0cm，2號梁段-8號梁段為60cm，9號梁段右60cm漸變?yōu)?0cm，10號梁段-合攏段為50cm，其中邊跨合攏段由50cm漸變?yōu)?3.3c

5、m，現(xiàn)澆段由83.3cm漸變至120cm，漸變均按直線變化。墩頂0號梁段長13m，兩個“T”構(gòu)的懸臂各分為13對梁段，其梁段數(shù)及梁段長度從根部至跨中各為：63.5m、74.5m，邊中跨合攏段長2.0m，邊跨現(xiàn)澆梁段長4.0m。在每個0號梁段對應墩壁設有2道橫隔板，在邊跨箱梁兩端支撐處也各設一道橫隔板，橫隔板上均設有人洞。主橋上部構(gòu)造按全預應力砼設計，采用三向預應力，縱、橫向采用公稱直徑15.20mm預應力鋼絞線，抗拉強度為pk=1860Mpa，計算彈性模量E=1.95105Mpa，松弛等級為級。縱向預應力鋼束的張拉控制應力采用0.75pk、0.72pk、 0.68pk三種（具體見有關圖紙）。預

6、應力鋼絞線必須符合國家標準17-15.20-1860-GB/T5224-2003。豎向預應力筋采用直徑32mm的精軋螺紋粗鋼筋，抗拉標準強度為930Mpa，張拉控制應力采用標準強度的0.9倍，設計彈性模量Es=2.0105Mpa。豎向預應力精軋螺紋粗鋼筋的有關材料、設備、施工方法等必須符合預應力混凝土用螺紋鋼筋GB/T20065-2006的規(guī)定及有關規(guī)范、標準規(guī)定。縱斷面圖及橫斷面圖見附圖。三、工程特點1、0號梁段鋼筋、預應力管道分布密集，結(jié)構(gòu)復雜，施工難度大；2、0號梁段底面距地面最大高度47m，屬高空作業(yè)，危險性大，需特別注意施工安全；3、0號梁段混凝土方量為349混凝土體積大，應采取有效

7、措施降低水化熱，避免出現(xiàn)溫度裂縫。四、控制重點在施工方案中有以下三個問題應重點控制：1、支架的設計、驗算及現(xiàn)場安裝與拆除；2、0號梁段溫度裂縫的防止。3、雙支墩墩頂縱向臨時固結(jié)措施設計及安裝。第二章 施工工藝考慮到結(jié)合墩身、0號梁段結(jié)構(gòu)形式及充分利用現(xiàn)有材料和支架的合理性，明確采用牛腿支架現(xiàn)澆方案，綜合考慮到砼方量、現(xiàn)場施工條件、操作空間等因素，擬采用一次澆筑成型的方式。施工工藝流程如下：墩身砼澆筑預埋件預埋托架設計托架安裝縱橫梁安裝模板加工底模和外側(cè)模安裝預壓鋼筋加工安裝底、腹板鋼筋及預應力管道支立內(nèi)側(cè)模箱內(nèi)支架安裝頂模安裝綁扎頂板鋼筋及安裝預應力管道翼緣板支架安裝翼緣板頂模安裝翼緣板鋼筋安

8、裝砼運輸砼生產(chǎn)澆筑砼養(yǎng)生拆模鋼絞線下料、編束張拉壓降、封錨第一節(jié) 支架系統(tǒng)一、支架系統(tǒng)魚洞大橋上部構(gòu)造為三跨一聯(lián)連續(xù)剛構(gòu)， 0號梁段支架系統(tǒng)主要由兩墩間的支架和懸臂段支架系統(tǒng)及頂板、翼緣板支架系統(tǒng)組成。對于支架形式的選取，基于本公司在蘭渝鐵路嘉陵江大橋、重慶彭武高速烏江大橋等連續(xù)剛構(gòu)橋施工經(jīng)驗的基礎上，考慮到結(jié)合墩身、0號梁段結(jié)構(gòu)形式及充分利用現(xiàn)有材料和支架的合理性，經(jīng)比選，本著安全、經(jīng)濟有效的原則，采用如下布置形式： 1、底板和腹板支架系統(tǒng)O號梁段支撐采用三角托架方案，三角托架由牛腿、橫梁、砂筒和縱梁四部分組成。在墩身橫橋向外側(cè)布置5個牛腿，1個主墩布置11個。根據(jù)三角托架位置及其形式不同分

9、為A、B，其中牛腿構(gòu)造上完全一致，僅位置及數(shù)量不同，A型三角托架位于墩身正面，一個墩共10片，B型三角托架位于側(cè)面端處，一個墩共4片；兩墩之間布置4片托架，其中靠外側(cè)在托架下布置左右兩道斜支撐，斜支撐的另一端固定在牛腿上。A型三角托架上布置橫梁為9道I20工字鋼分配梁，間距見附圖，分配梁上布置三角架，間距見附圖；B型三角托架上布置為4道HW400型鋼，間距見附圖，靠內(nèi)側(cè)使用木楔支撐模板下沿，4道HW400型鋼通長上設置鋼管架支撐翼緣模板（墩柱側(cè)面懸臂端翼緣及兩墩之間翼緣）如附圖1、2、3、4，搭設支架時把三部分并接成一個整體。附圖1 0號梁段托架側(cè)面布置示意圖 附圖2 0號梁段兩墩之間布置正面

10、示意圖附圖3 0號梁段托架平面布置立面1附圖4 0號梁段托架平面底置示意圖2、頂板支架系統(tǒng)、翼緣板支架支撐在墩頂預埋的牛腿三角托架上，翼緣板模板直接放置在橫向支架上，從上到下依次為調(diào)節(jié)高度的小三角架、支架頂托、鋼管支架、分部梁、牛腿三角架。、箱室內(nèi)的支架采用滿堂腳手架，間距按6060cm布置，同時與腹板連接已確保穩(wěn)固。為防止支架整體傾斜，各構(gòu)件間應相互連接，支架施工中的焊接，應嚴格按鋼結(jié)構(gòu)規(guī)范執(zhí)行。具體見0號梁段支架布置圖。3、牛腿施工、根據(jù)主墩墩身澆筑情況，0號梁段支架預埋件位置分別為：兩墩之間托架頂距預埋盒底2.040m、懸臂端托架頂距預埋盒底4.289m、翼緣板端托架頂距預埋盒底4.71

11、3m。、在墩身處預埋牛腿預埋盒22個及32精軋螺紋鋼筋100根。懸臂端牛腿與墩身間牛腿采用預埋32精軋螺紋鋼筋進行固定；預埋件尺寸及預埋部位見0號梁段支架預埋圖。預埋盒四周采用5mm鋼板、底面采12mm鋼板焊制，盒內(nèi)填塞泡沫板，以防壓扁。預埋件的標高、位置要求精確，誤差不得大于10mm，并靠緊墩身模板。、待墩身施工完畢后，進行牛腿安裝，牛腿安裝完畢后進行頂面水平測量，并用不同厚度的薄鋼板將牛腿頂面標高調(diào)至設計標高誤差不得大于1mm。、懸臂段在牛腿標高調(diào)好后安裝砂筒，并將砂筒與分配梁點焊固定（砂筒需等填砂并在試驗加壓到60t后用卡具卡緊），調(diào)整后安裝三角架。三角架加固完畢后安裝4道40H型鋼，型

12、鋼安裝位置要求準確，以保證模板片與片間水平聯(lián)系及安裝。4、兩墩之間托架安裝、兩墩之間托架與其上的分配縱梁兩側(cè)用雙面角焊連接；、14排50工字鋼利用角鋼橫橋向連接成整體，防止安裝及拆除時側(cè)翻。5、懸臂端三角支架的安裝、分布橫梁與其上的三角支架左右兩側(cè)用單面角焊連接。、5排三角托架利用22槽鋼橫橋向連接成整體，防止三角支架安裝及拆除時側(cè)翻。、三角托架在豎桿頂部設置3根、底部設置1道均用32精軋螺紋鋼預拉緊固，見附圖1。6、翼緣板三角架的安裝翼緣板三角架支撐在墩身兩側(cè)預埋的牛腿上，其上布置4排HW40型鋼（兩端搭設在懸臂伸出的20b工字鋼上）用于支撐翼緣板支架。二、支架的預壓在0號梁段施工前，為檢驗

13、托架的承載能力，消除托架的非彈性變形，防止?jié)沧⒌牧憾我蛲屑芟鲁炼炷脸霈F(xiàn)裂縫，保證梁段的線型與設計一致，為此除應提高托架的剛度，擰緊各節(jié)點螺栓減小托架上部結(jié)構(gòu)變形外，還應對托架進行靜載預壓試驗，采用往托架上囤放鋼筋預壓的辦法進行預壓，具體實施見預壓方案，簡要介紹如下：1、懸臂端托架的預壓根據(jù)荷載計算得知單側(cè)懸臂端總荷載為879KN，按87.91.2=105.48t靜載進行預壓，預壓時兩懸臂端施壓同時進行，勻速遞增荷載，使托架的受力狀態(tài)與澆注混凝土時給托架的受力狀態(tài)相同。預壓的變形測量可分為8個階段進行（增加觀測點布設、觀測及變形曲線繪制和分析說明）。（1）預壓前，根據(jù)壓重圖設置變形觀測點，作

14、好標識，進行初始數(shù)據(jù)的觀測和記錄。（2）壓重0.3倍結(jié)構(gòu)物自重，進行第2次觀測。（3）壓重0.5倍結(jié)構(gòu)物自重，進行第3次觀測。 （4）壓重0.8倍結(jié)構(gòu)物自重，進行第4次觀測。（5）：壓重增至1.0倍結(jié)構(gòu)物自重，進行第5次觀測。（6）壓重1.2倍結(jié)構(gòu)物自重，進行第6次觀測。（7）壓重1.2倍結(jié)構(gòu)物自重靜壓24h后，進行第7次觀測，若4、5次的觀測變形值2mm，即可卸載，否則要繼續(xù)觀測，同時分析支架變形原因和再次進行支架檢算。（8）以24h為一觀測周期，卸載后進行第8次觀測，并對各次測量數(shù)據(jù)進行分析整理，繪制沉降量-時間分析圖，并計算出非彈性變形和彈性變形，據(jù)此進行模板標高調(diào)整。可作為科研課題研究

15、內(nèi)容之一。2、兩墩間托架的預壓根據(jù)荷載計算得知兩墩間總荷載為3998N，按399.81.2=479.76t靜載進行預壓，預壓時勻速遞增荷載，使托架的受力狀態(tài)與澆注混凝土時給托架的受力狀態(tài)相同。具體實施見支架預壓方案。經(jīng)試驗滿足要求并經(jīng)監(jiān)理工程師同意后方可實施。三、支架拆除裝置脫模和卸落支架的裝置：采用砂筒裝置，具體詳見砂筒構(gòu)造圖。四、支架的拆除順序、利用砂筒裝置，使支架發(fā)生卸落，放砂筒的時候，先下層后上層，下層對稱拆除，先中間后兩邊，同時兼顧同片型支架下的砂筒卸落完畢，再卸落下一個；、將模板采用倒鏈和塔吊拆除；、支架托架采取對稱的原則，先中間后兩邊，逐漸拆除；、逐級將分配梁、砂桶、牛腿拆除。五

16、、支架的安全保證措施1）、支架系統(tǒng)各部件以及錨固件均應進行結(jié)構(gòu)驗算；2）、每個牛腿與其上的砂筒在安裝后應單面角焊連接；牛腿上的砂筒與分布橫梁兩側(cè)用單面角焊連接；施工過程中應嚴格保證焊接質(zhì)量，嚴禁點焊、焊縫不滿等。3）、安裝承重支架上方的分部梁、模板、鋼筋等，應盡量自橋梁中心向左右兩側(cè)、保持對稱進行，堆放施工機具、模板、鋼筋等應盡可能置于橋梁中軸線上，以達到給下面的承重支架最小的左右不平衡內(nèi)力；4）、各構(gòu)件位置準確，對螺栓、銷子等錨固桿件應仔細檢查，確保各支點接觸良好，并加強三角支架間的橫向聯(lián)系，同時對支架變形進行各階段的觀測，及時了解支架變形情況；5）、控制支架設計計算以外的其它荷載，并且澆筑

17、時應清理承重范圍內(nèi)的非澆筑混凝土所需的其它施工機具及材料。第二節(jié) 模板工程0號梁段底模和側(cè)模采用墩身的平面模板，墩身模板的各參數(shù)為：模板豎肋均采用10槽鋼，間距0.3；平模板背楞采用雙18槽鋼，最大間距為1。面板采用6厚優(yōu)質(zhì)鋼板。模板在專業(yè)廠家制作，制作時在平臺上的胎具控制下做整體施焊以保證其整體剛度及幾何形狀。模板橫、豎縫均采用鋼板式法蘭連接，孔徑22，螺栓M20。間距0.10.2。平模板間采用25精軋螺紋鋼對拉，最大間距0.9。模板采用Q235鋼材制作。一、底模底模采用墩身側(cè)模和既有定型鋼模組拼。底模組拼好后吊裝鋪設在承重支架上。二、外側(cè)模1、外側(cè)模采用墩身模板及部分組合模板，外模安裝時利

18、用HW40型鋼掛葫蘆左右調(diào)整其垂直度，以保證使用穩(wěn)定性。2、頂板底模與外側(cè)模連接處鑲鋼板塞緊，模板間的接縫均墊雙面膠，以防漏漿。三、橫隔墻和腹板內(nèi)側(cè)模采用組合鋼模組拼 1、底板鋼筋綁完后在鋼筋頂面焊接角鋼限位來確定模板底邊的標高和位置，模板邊支于角鋼上，頂邊用拉桿與外模（或用8號鉛絲與鋼筋）臨時固定，用葫蘆與拉桿配合調(diào)整模板的垂直度，位置確定后在腹板內(nèi)加撐桿，再將所有拉桿上緊。2、內(nèi)側(cè)模板采用組合模板，在地面上定型制作，整體吊裝，懸臂端內(nèi)模采用三角架和鋼管架支撐，箱內(nèi)內(nèi)模采用滿堂式鋼管架支撐。3、人洞模板：橫隔墻人洞采用型鋼框架，組合鋼模與木模組拼。4、端模：底板端模采用定型模板組拼，支撐在懸

19、臂端小支架上。5、堵頭模板：堵頭模板因有鋼筋及預應力管道孔眼，模板采用鋼板挖孔，按斷面尺寸挖割。孔眼必須按鋼筋及預應力管道位置精確定位切割。每個預應力預留孔位要編號，以便在下節(jié)段懸澆施工中快速準確定位。腹板端模用組合鋼模板加工而成，用腳手管與內(nèi)、外模焊接作為端模的加固。隨混凝土澆注高度升高。6、0號梁段需加工豎向預應力槽口108個和橫向預應力槽口27個。槽口采用5mm鋼板按設計圖制作，模板安裝前需外抹機油，槽口內(nèi)填塞棉紗或海綿，槽口與錨墊板之間加一層海綿，以保證管道內(nèi)不進漿。第三節(jié) 鋼筋工程一、0號梁段普通級鋼筋為152.083t， 0號梁段普通鋼筋由地面加工成型后，運至現(xiàn)場一次綁扎成型。二、

20、鋪底板底層筋，安裝固定底板架立鋼筋，安裝腹板鋼筋骨架，橫隔墻骨架，綁扎豎向鋼筋，水平筋，安豎向預應力定位筋，安裝預應力鋼束、波紋管、壓漿嘴，綁扎人洞，底板倒角，底板頂層鋼筋，綁扎橫隔墻人洞鋼筋、安裝人洞模板。三、安裝豎向預應力鋼束（外側(cè)以鋼管架作腳手架，內(nèi)側(cè)以鋼筋骨架作腳手架）。四、綁扎腹板、橫隔墻、頂板鋼筋、安裝豎向預應力束，其次序為安放懸臂板部分腳手架，箱內(nèi)搭設鋼管支架工作平臺，焊接定位筋、綁扎腹板橫隔墻豎向、水平鋼筋，安橫向預應力鋼筋，接高豎向預應力波紋管（豎向預應力位置應準確，否則無法調(diào)整），綁扎頂板底層筋、安豎向預應力槽口、壓漿嘴，型鋼骨架定位豎向預應力鋼筋，綁扎橋面鋼筋，安裝預埋件

21、。五、人洞防裂鋼筋，在0號梁段橫隔板人洞的兩側(cè)各1米范圍內(nèi)加設防裂鋼筋網(wǎng)，可以基本消除端隔墻上的裂紋。如設計沒有考慮提前與設計溝通處理。六、底板預應力徑向力作用的消除和防裂，特別是臨近及合攏段處等節(jié)段由于較大的預應力徑向力的作用，易導致跨中底板混凝土崩裂，原設計圖中的防崩鋼筋決不能隨意改動，最好設置閉合箍筋，將徑向力傳至上排鋼筋，再傳到腹板，最終讓箱梁全截面共同受力，以減小徑向力對底板的最不利受力。如設計未考慮，應提前溝通處理。第四節(jié) 預應力管道一、0#塊豎向預應力鋼筋采用32精扎螺紋鋼。豎向預應力鋼筋共6.2t。豎向預應力采用d=45mm，=0.5mm鐵皮管，JLM-32錨具。二、頂板橫向預

22、應力采用15.20鋼絞線，波紋管采用扁形6022mm，S=2.5mm，張拉端錨具采用YBM15-2，錨固端錨具采用YMPB-2型，橫向壓漿嘴排氣孔，由兩端錨具上用帶扣2分鋼管和25半硬塑料管引出。三、波紋管安裝應嚴格符合設計圖紙的標準位置,并且固定牢固。為了施工方便,與現(xiàn)場鋼筋施工同時進行,但嚴禁施工人員用腳踏。在箱梁段剛開始施工時,因波紋管較密，之間的空隙較小,所以在澆筑砼時一定要細心,防止振動棒把波紋管的位置碰偏或打上凹坑,造成鋼絞線穿束困難或張拉力不準。四、縱向預應力管道隨著箱梁施工進展將逐節(jié)加長,多數(shù)都有平彎和豎彎曲線,所以管道定位要準確牢固,接頭處不得有毛刺、卷邊、折角等現(xiàn)象;接口要

23、封嚴,不得漏漿。澆筑混凝土時管道可內(nèi)襯硬塑料管芯(混凝土澆筑過程中逐漸拔出，混凝土澆筑完成后及時壓水沖洗),這對防止管道變形、漏漿有較好的效果。另外在縱向預應力管道的施工中,為防止波紋管漏漿造成穿束和壓漿困難,在混凝土澆筑前,在波紋管接頭處(箱梁斷面結(jié)合處),為了防止接頭出現(xiàn)錯臺或密封不嚴現(xiàn)象,要求把接頭必須預埋在前一段箱梁砼內(nèi),且后一段的波紋管擰進前一段內(nèi)5cm,接頭處先用防水膠進行處理,然后再用寬塑膠布裹纏嚴密。第五節(jié) 混凝土工程一、混凝土配合比 0號梁段混凝土設計標號為C50，配合比由項目經(jīng)理部試驗設計，具體配比見試驗報告，其技術指標要求如下：a、混凝土性能符合要求，強度保證率100%；

24、b）、方便施工，保證質(zhì)量和易性滿足要求，2h后坍落度不小于12cm，初凝時間為141min，終凝時間為213min；c）、水泥采用貴州凱里瑞安水泥，細骨料采用項目開新石料場生產(chǎn)的中砂，粗骨料為項目開新石料場生產(chǎn)的碎石，外加劑采用貴州中興南友建材有限公司生產(chǎn)的聚羧酸高性能緩凝減水劑，水采用飲用地下水。嚴格控制粗細骨料的含泥量在1.5%以內(nèi)。冬季、夏季等混凝土配合比應根據(jù)外界溫度變化提前準備，特別是外加劑組分應及時與廠家聯(lián)系和調(diào)整。施工配合比的確定：每次拌合混凝土前，應對砂石材料含水量進行測定，根據(jù)實際砂石材料的含水量，換算施工配合比。二、澆注工藝及設備1、0號塊采用混凝土拌合站集中拌合，用混凝土

25、高壓地泵泵送入模，插入式振搗的工藝，施工中另備用一臺高壓地泵、備用一定數(shù)量的泵管及泵管彎頭，以防施工過程中出現(xiàn)機械故障影響施工質(zhì)量。2、0號梁段澆注面積大，澆注時注意控制分層厚度和混凝土的覆蓋時間，底板混凝土分層厚度為2030cm。3、混凝土澆注前必須對模板、管道、鋼筋仔細檢查，施工機具、人員、材料一一落實，混凝土澆注過程中注意不得損傷波紋管道，預埋件，振搗棒保持一定的插入間距，振搗密實。4、0號梁段混凝土方量大，澆注時間長，混凝土澆注時泵送現(xiàn)場試驗室人員值班。5、0號梁段底板、頂板混凝土表面要進行二次抹面，以防止早期失水引起的干縮裂縫，混凝土澆注完成初凝后立即以麻袋覆蓋，并采用自動淋噴系統(tǒng)進

26、行灑水養(yǎng)生，養(yǎng)生時間為7天，養(yǎng)生時期內(nèi)保持混凝土表面的絕對濕潤。6、0號梁段涉及預埋件數(shù)量大，其主要施工預埋件分為：塔吊附著預埋件，橫隔墻內(nèi)滑梁預留孔，掛籃內(nèi)外滑梁預留孔，掛籃后錨預埋筋、軌道壓梁預埋筋、內(nèi)爬梯預埋件及頂板預留人孔，掛籃底板后錨預留孔、腹板預留孔、掛籃頂板預留孔，底板錨環(huán)各種預埋件，箱室內(nèi)瀉水孔和拆0號梁段支架預留孔，接觸網(wǎng)錨栓預留孔，防落梁預留孔和綜合接地預埋筋。預留孔位置要求精確，誤差不大于10mm。8、注意將泄水坡、35cm擋砟墻、接觸網(wǎng)和避車臺等一起澆筑。三、混凝土的澆注順序0號梁段混凝土總共方量349m3，采用泵送入模，平均澆筑速度為35m3/h。主要順序是先澆筑雙支

27、墩底板、腹板跨中部分，依次澆筑懸臂底板、腹板部分，再澆筑墩身根部及墩頂，最后在墩頂合攏，采用此澆筑順序可使其在混凝土初凝以前完成大部份變形，分層澆筑完成所有底板及腹板部分后，再澆筑懸臂端及跨中腹板混凝土，最后澆筑墩頂腹板部分混凝土。箱梁底板、腹板澆筑均應對稱澆筑，例如，澆筑箱室腹板混凝土時，應高低側(cè)對稱澆筑，一是保證覆蓋，二是使支架受力均勻。另外，澆筑隔墻懸臂端隔墻混凝土時，應交錯澆筑，保證混凝土的覆蓋。在0#塊混凝土澆筑過程中，既要控制每分層間隔時間在混凝土初凝時間以內(nèi)，同時又要控制總體澆筑時間，即要保證混凝土上下層及前后左右間隔時間不得超過初凝時間，最后要控制總體澆筑時間不超過混凝土終凝時

28、間。四、混凝土的澆注注意事項1、混凝土澆注前，必須對模板、管道、鋼筋認真檢查，報監(jiān)理批準后方可澆注。2、澆注前，必須對材料（水泥、石子、砂）及各崗位的人員、機械的備用一一落實，混凝土攪拌時間應充足，保證在90s-120s之間，根據(jù)需要宜延長5-10s。3、混凝土振搗用插入式振搗器，共用四個，另有兩個作為備用。在澆混凝土時，由于預應力管道密集，混凝土振搗要求嚴格小心，防止漏振。振搗時移動間距不得大于振搗器作用半徑1.5倍，與模板保持510cm的距離，并插入下層混凝土510cm，不可在鋼筋上平拖振搗棒，振搗時不準碰撞預應力管道、鋼筋、輔助設施（如定位架等）。對每一部位必須振搗密實，振至混凝土停止下

29、沉，不冒出氣泡，表面平坦泛漿為止，杜絕混凝土過振離析。隨著澆筑的推進，振搗器也相應跟上，以確保整個高度上混凝土的質(zhì)量。4、由于大體積泵送混凝土表面水泥漿較厚，故澆筑結(jié)束后須在初凝前的收漿作業(yè)要進行23遍，打磨壓實，以閉合混凝土的收縮裂縫。5、所有管道接頭，壓漿嘴處，錨墊板處均用海綿封嚴，以免漏漿，澆注前管理人員，技術人員需對管道仔細檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，澆注混凝土時振搗棒不得撞擊波紋管，人員、機具不得踩踏、擠壓波紋管。6、依照規(guī)范要求，應滿足覆蓋的要求，即是在下一層混凝土初凝前澆筑上一層混凝土，這就要求控制混凝土的澆筑速度，延長混凝土的初凝時間，保證覆蓋要求。7、預防澆筑過程中可能出現(xiàn)的裂縫

30、。雖然0號梁段混凝土懸臂部分由支架承載，且在澆筑混凝土過程中兩墩間支架跨中理論變形較小(max=5mm)，滿足規(guī)范要求的f小于l/700，但并不能保證不出現(xiàn)裂縫，出現(xiàn)裂縫的原因歸結(jié)于先澆的混凝土初凝后，由于繼續(xù)澆筑，支架繼續(xù)變形至一定階段(新澆混凝土變形至何時會出現(xiàn)裂縫，目前尚無定論)，下部已初凝后的支架變形。目前工程界為了防止出現(xiàn)這種裂縫，采用了增加支架剛度、模擬混凝土重量配重，并隨澆筑過程逐級卸載措施（如澆筑合攏段混凝土）、設置施工縫最后合攏、以及合理布置澆筑順序減小混凝土初凝后的變形等方案來防止出現(xiàn)裂縫。應充分考慮到初凝后的變形，避免裂縫的產(chǎn)生。8、支架承載力問題：即在澆筑頂板混凝土前支

31、架是否會整體下沉，以防止頂板混凝土對支架有較大的荷載疊加從而對支架不利。9、為防止雨季影響，在模板上搭設鋼筋架，在上面覆蓋防水塑料布進行遮擋，同時起到遮陽效果。五、防裂措施1、結(jié)合局級科研課題，對0號梁段結(jié)構(gòu)尺寸進行控制，防止實際施工尺寸或混凝土澆注重量與設計誤差偏大，控制目標是設計方量的1。主要是控制斷面尺寸滿足設計要求。1.1、通過對箱梁模板精確加工來保證結(jié)構(gòu)尺寸滿足設計要求；1.2、待測量放樣后需對模板進行精調(diào)，混凝土入模澆注前應仔細進行模板尺寸及位置進行檢查和復核，確保實際施工尺寸滿足設計要求，特別注意對測量后樁點的保護；1.3、加強混凝土澆注過程控制，通過對測量及現(xiàn)場控制來保證斷面尺

32、寸滿足設計要求，特別是對箱梁底板和頂板混凝土澆注面標高的控制，通過增設底板倒角和過度平面模板、掛線控制混凝土澆注面標高、采用掛線進行混凝土面整平和二次收漿等多種措施確保結(jié)構(gòu)尺寸及標高滿足設計要求；2、通過支架預壓可以消除支架非彈性變形，彈性變形如何考慮，特別是沿縱向兩側(cè)懸臂端三角支架彈性變形處理措施，措施為：通過觀測記錄和數(shù)據(jù)處理，根據(jù)彈性變形值設置預拱度，以此來消除支架彈性變形。可列為科研課題要求和研究內(nèi)容。3、混凝土早期溫控防裂措施，在混凝土入模前將墩頂前期澆筑部分灑水浸濕，避免過多吸收水分，澆注過程中做到即振搗充分又不過振，最好在混凝土初凝前再均勻振搗一次，二次振搗工藝能夠提高混凝土的密

33、實度，降低孔隙率，有利于混凝土抗裂。二次振搗可根據(jù)實際情況確定是否進行。4、預留和增加設計通風散熱孔洞數(shù)量，注意設計圖中箱梁腹板上預留的通風散熱孔洞，同時在底板對稱設置預留孔洞，一是及時排除混凝土養(yǎng)護積水，二是增加通風，保證在混凝土澆筑過程中箱梁內(nèi)外混凝土能夠及時散熱，保持與外界環(huán)境對流散熱的能力，以減小內(nèi)外溫差，起到抑制和防止混凝土早期開裂效果。5、每個粱段混凝土澆筑前，應對新舊混凝土的接合面鑿毛、洗凈、濕潤，還應控制水灰比，降低骨料溫度，減少模板與混凝土之間的摩阻力，加強養(yǎng)護，控制拆模時間等，以減少混凝土收縮及水化熱對結(jié)構(gòu)的影響，避免收縮和水化熱的裂縫的產(chǎn)生。6、結(jié)構(gòu)混凝土澆筑完成后，箱梁

34、外露面混凝土頂面應在混凝土初凝前及時調(diào)整、用手工抹平，待定漿后再進行二次收漿，并壓光或拉毛，可有效的控制混凝土表面裂紋的產(chǎn)生。當外露面較大或氣候不良時，應加蓋防護，但在混凝土開始養(yǎng)生之前，覆蓋物不得接觸混凝土面。7、在混凝土澆筑過程中，若混凝土表面泌水較多，須在不擾動已澆筑混凝土的前提下，采取措施將水排除，繼續(xù)澆筑時，應查明原因，采取措施，減少泌水。六、混凝土的溫度監(jiān)控1、 溫度預測根據(jù)配合比水泥水化熱產(chǎn)生熱量的規(guī)律，原材料及砼比熱和預計的環(huán)境條件，計算砼在不同時間的絕熱和散熱溫升，擬定采用麻袋覆蓋保溫措施，控制砼內(nèi)外溫差不超過25。2、抗裂驗算作為大體積混凝土結(jié)構(gòu)，必須考慮混凝土在養(yǎng)護期間可

35、能產(chǎn)生的最大收縮應力和露天養(yǎng)護期可能產(chǎn)生的溫度收縮應力及抗裂安全度。3、混凝土入模溫度監(jiān)控原材料：砂石料的溫度：使用插入式溫度計測量。將料堆表面30cm挖開，把溫度計插入砂石料中測量溫度。每次測3點，取平均值作為溫度值。水的溫度：使用插入式溫度計測量。直接量測儲水箱內(nèi)的水溫。水泥的溫度：使用插入式溫度計測量。原材料溫度由現(xiàn)場試驗人員負責測量，并提供預期的混凝土溫度值。混凝土入模溫度檢測a測量混凝土出盤溫度及運輸、澆筑過程的溫度變化，用溫度計測；b測量混凝土注入倉內(nèi)后的溫度，用溫度計測。由現(xiàn)場施工技術員負責測量，建立該部位混凝土初始溫度記錄。混和料溫度調(diào)整采用適當?shù)姆椒ㄕ{(diào)整原材料溫度，調(diào)整運輸、

36、澆筑過程的溫度變化，使混凝土溫度入模溫度不大于18。 測溫精度：0.5。4、結(jié)構(gòu)物混凝土水化熱溫度監(jiān)控測溫點的建立在混凝土不同深度建立測溫點。監(jiān)控砼終凝后，即開始檢測砼內(nèi)外溫差，1-5天，每2小時測一次，6天后每4小時測一次。并根據(jù)實測的內(nèi)外溫差和實際條件調(diào)整保溫和冷卻措施。當混凝土內(nèi)外溫度差接近25時，增加覆蓋層厚度；同時要對冷卻水進、出口水溫進行觀察記錄，及時調(diào)整進出口流量和水溫。混凝土最高升溫不超過25。測溫精度：0.5。七、混凝土的養(yǎng)生1、0號梁段由于混凝土方量較大，水泥水化熱難以及時散開，容易產(chǎn)生裂縫，同時由于0號梁段涉及三向預應力受力，為此對其強度、彈性模量要求甚高，為此我部決定采

37、用自動噴淋技術對0號梁段的腹板、底板、頂板進行全方位的養(yǎng)護，以此保證混凝土的質(zhì)量。2、雨季時，盡量避開大雨下澆注，雨中澆注要嚴格控制水灰比與坍落度，并做好防雨措施。3、混凝土養(yǎng)護，應根據(jù)氣候條件采取溫控措施，并按需要測定澆筑混凝土表面和內(nèi)部溫度，將溫差控制在設計要求范圍內(nèi)，如無設計要求，則控制在25以內(nèi)。（作為科研課題研究內(nèi)容，購買適當?shù)臏囟葯z測應變片，預先埋置在混凝土里面，及時進行讀取和量測）。4、混凝土澆筑完三個小時后即開始養(yǎng)生，采用麻袋進行覆蓋自動淋噴系統(tǒng)灑水進行養(yǎng)生，持續(xù)7天時間。自動淋噴系統(tǒng)很好的解決了養(yǎng)護當中存在的各種問題，其具有以下特點：（1）利用自動控制系統(tǒng)自動運行，始終保持噴

38、淋2分鐘，間隔10分鐘，或者根據(jù)實際需要和天氣情況調(diào)整間隔和噴淋時間。解決了梁體養(yǎng)護當中干濕循環(huán)的問題，使梁體始終保持濕潤。（2）在0號梁段上修建簡易水囊作為蓄水池，采用了60米揚程多級泵抽水到水囊，保證0號梁段砼養(yǎng)生，水頭壓力充足，滿足噴淋的需要。（4）噴淋無死角。采用0號梁段頂板、冀緣板兩側(cè)分別設置噴淋管道，共三道，保證了砼養(yǎng)護無死角。（5）該裝置簡單、耐用。出水眼間距15cm，直徑1.01.5mm的，水流穩(wěn)定，壓力均勻。制作人工掛鉤，控制噴水角度，噴水角度可任意調(diào)整。1）、水源 本120m剛構(gòu)橋位于魚洞村上方，自動淋噴用水可直接用60m揚程多級泵進行抽取該村飲用水。 2)、自動噴淋系統(tǒng)的

39、安裝要求 、水壓要求：自動噴淋系統(tǒng)最主要的是要有足夠的水壓力。我們每套管路采用一臺60米揚程的多級泵作為動力源，保證為箱梁噴淋系統(tǒng)提供穩(wěn)定的壓力。 、自動控制：為了能夠很好的發(fā)揮自動養(yǎng)生效果，在水泵開關處安裝了全天候時鐘式不間斷繼電器控制開關。綜合天氣情況及梁板水分的蒸發(fā)時間我們將間隔時間調(diào)整為10分鐘，即每10分鐘自動噴水一次，每次2分鐘。 3)、系統(tǒng)的安裝 為了保證0號梁段得到全方位的養(yǎng)護，需分別在梁的兩側(cè)及頂端安裝三根噴淋管道。另一方面為均衡梁兩端的水壓，在兩端主管道上個安裝三個閥門，然后使用塑料軟管連接三根鋅噴淋管。 4)、頂板覆蓋 為了更好的保證箱梁表面不間斷養(yǎng)護，在箱梁頂面采用麻袋

40、覆蓋，防止水分過快蒸發(fā)。 此種方法有效的解決了以往梁體養(yǎng)生不夠及時、不能持續(xù)保證梁體表面濕潤的弊端，從而保證了砼的養(yǎng)生質(zhì)量。5)、泡沫封堵模板拼縫 在0號梁段梁端堵頭板預留鋼筋孔及模板接縫處，采用了泡沫封堵劑，膨脹系數(shù)高達75倍，正是它自身的膨脹性能，填充了模板間的縫隙，從而有效的避免了漏漿，解決了在0號梁段堵頭及接縫處漏漿的一大難題，確保0號梁段端頭棱角分明，接縫處平整光潔，外觀質(zhì)量得到較好控制。八、預應力工程1、0號梁段混凝土強度達到500.9=45Mpa，且齡期7天以后方可進行縱向預應力張拉。2、縱向預應力束：j15.2鋼絞線采用YCW350B型千斤頂進行張拉，其張拉程序 0初應力con

41、（持荷2min錨固）。縱向預應力采用兩端同步張拉。（因0#塊無縱向預應力錨固束，張拉主要針對以后節(jié)段）。3、豎向預應力束：32精扎螺紋鋼采用YC60B型千斤頂進行張拉，其張拉程序為 0初應力con（持荷2min錨固）。豎向預應力采用單端張拉，并采用二次張拉方法。4、橫向預應力：采用YDB100N-150千斤頂進行張拉，其張拉程序為 0初應力con（持荷2min錨固）。橫向預應力采用單端交錯張拉。5、預應力除了應力和應變雙控外，還應對單根鋼絞線預應力均勻度進行檢測和控制。6、橫向預應力張拉后用砂輪機割束，嚴禁用電焊或氣割進行鋼絞線切割施工。注意割束時在夾片預留30長度，不得損傷夾片，封錨模板制作

42、成標準尺寸，一次封好翼緣板，橫向預應力兩端均設有壓漿時由低側(cè)向高側(cè)壓漿.九、 真空壓漿及封錨1、真空壓漿原理：壓漿前應先用真空泵抽吸預應力孔道中的空氣，使孔道的真空度達到負壓0.1Mpa左右，然后在孔道另一端用壓漿泵以一定的壓力將攪拌好的M40水泥漿體壓入預應力孔道并產(chǎn)生一定的壓力。由于孔道內(nèi)只有極少空氣，漿體中很難形成氣泡；同時，由于孔道內(nèi)和壓漿泵之間的正負壓力差，使孔道內(nèi)殘留的水珠在接近真空的情況下被氣化，隨同空氣一起被抽出，大大提高孔道內(nèi)漿體的飽滿和密實度。消除混凝土在漿體中的氣泡，可以避免有害水積聚在預應力筋附近的可能性，防止預應力筋被腐蝕。孔道在真空狀態(tài)下減少了由于孔道高低彎曲而使?jié){

43、體自身形成的壓力差，便于漿體充滿整個孔道，特別是一些異形關鍵部位。而且在水泥漿中，由于降低水灰比，添加專用的外加劑從而減少漿體離析、析水和干硬收縮，提高漿體的強度。2、真空壓漿施工工藝：a）張拉完成后，切除外露的鋼絞線，進行封錨。清理錨墊板上的灌漿孔，保證灌漿通道通暢。確認漿體配合比。b）啟動真空泵，當真空度達到并維持在負壓0.08Mpa左右時，打開閥門，啟動灌漿泵開始灌漿。當進入透明高壓管內(nèi)流動的漿體稠度與盛漿箱內(nèi)漿體基本一樣時，關閉灌漿泵，關閉閥門。3、真空壓漿注意事項：、在壓漿前如發(fā)現(xiàn)管道內(nèi)殘留有水分或臟物，則須考慮使空壓機先行將殘留在管道中的水分或臟物排走，確保真空壓漿能夠順利進行。、

44、漿體攪拌時，水、水泥和外加劑的用量都必須嚴格控制。漿液應按設計加入適量的JH-MCI-2005阻銹劑。、必須嚴格控制用水量，對未及時使用而降低了流動性的水泥漿，嚴禁采用增加水的辦法來增加其流動性。、攪拌好的漿體每次應全部卸盡，在漿體全部卸出之前，不得投入為拌和的材料，更不能采取邊出料邊進料的方法。、向攪拌機送入任何一種外加劑，均需在漿體攪拌一定時間后送入。3、預應力封錨混凝土采用C50收縮補償混凝土，封錨前應先鑿毛梁體斷面砼，保證封錨混凝土與梁體混凝土結(jié)合成整體。封錨鋼筋應與錨墊板焊接，或用錨具安裝孔用一端帶螺紋一端帶鉤的鋼筋與梁體連成一體，封錨前應采用液態(tài)阻銹劑涂刷錨頭方能封錨，封錨后混凝土

45、表面應采取涂刷防水材料等防水措施。第三章 質(zhì)量管理措施一、質(zhì)量目標以整個工程的質(zhì)量目標為總目標，制定本分項工程的質(zhì)量目標為合格率100%。二、質(zhì)量檢查程序三、施工階段的質(zhì)量措施堅持“質(zhì)量第一”的方針，不斷完善項目質(zhì)量管理體系，系統(tǒng)全面地進行項目工程質(zhì)量管理。加強人員質(zhì)量意識教育，樹立“百年大計，質(zhì)量第一”的思想，貫徹“管生產(chǎn)必須管質(zhì)量，誰施工誰負責質(zhì)量，誰操作誰保證質(zhì)量”的原則。以項目經(jīng)理為第一責任人，建立各級責任人層層負責的質(zhì)量保證體系，并明確各級工程質(zhì)量責任崗位職責，做到工程質(zhì)量管理組織化、程序化。施工前對現(xiàn)場負責人和其他人員進行交底，使之熟悉質(zhì)量標準、工藝標準、施工順序、方法和操作要點，

46、杜絕盲目施工，無標準的施工的情況。加強對原材料的檢測，對各類原材料應按規(guī)格、尺寸、材料分類堆放，未經(jīng)認可和不合格的材料、半成品禁止用于工程。加強三級自檢質(zhì)保體系管理，嚴格按照三級自檢制度進行質(zhì)量管理。項目部每周進行一次質(zhì)量大檢查，并不定期地隨時抽檢；質(zhì)量工程師對每道工序進行復檢，尤其對關鍵工序和隱蔽工程堅持旁站制度；班組應認真落實工程質(zhì)量的自檢、互檢和交接檢工作，上道工序不把不合格的工程交給下道工序，下道工序拒絕接受上道工序交給的不合格工程。嚴把質(zhì)量關，達不到質(zhì)量標準的工程堅決返工，對質(zhì)量事故按“三不放過”原則認真處理。建立質(zhì)量管理基金，根據(jù)施工質(zhì)量和工作質(zhì)量進行考核評定，獎優(yōu)罰劣，促進工程質(zhì)

47、量的提高。混凝土拌和前由試驗室根據(jù)砂石料含水率調(diào)整配合比并在給拌和站操作員書面交底和通知。混凝土施工時是一個連續(xù)性作業(yè)過程，涉及前后臺和多工種，統(tǒng)一指揮和協(xié)調(diào)。溫度監(jiān)控由專人負責，確保達到防止開裂的目的。認真執(zhí)行監(jiān)理程序和管理制度，對施工中出現(xiàn)的問題及時反映和處理，不得私自改變標準或拖延。第四章 安全管理措施及保證體系一、安全措施建立以項目經(jīng)理為首的安全管理組織，制訂規(guī)章制度，遵守操作規(guī)程，形成安全管理體系。在施工現(xiàn)場周圍配備、架立并維護一切必要而合適的標志牌，為工人和公眾提供安全和方便。鋼筋焊接時，焊工必須戴防護鏡或遮擋板。鋼筋安裝工人在安裝鋼筋時應當配備安全帶，防止跌落。現(xiàn)場接電必須為專門

48、的電工操作，嚴禁非電工操作。電線架設必須合理，不得雜亂交錯布置。電工必須遵循電工操作規(guī)程作業(yè)。電動機械運行中停電時，應立即切斷電源。收工前應按順序停機，離開現(xiàn)場前必須切斷電源，鎖好閘箱，清理作業(yè)場所。使用塔吊作業(yè)時必須服從信號工的指揮，與駕駛員協(xié)調(diào)配合，機臂回轉(zhuǎn)范圍內(nèi)不得有無關人員。工人高處作業(yè)時，材料必須碼放平穩(wěn)，整齊。手用工具應放在工具袋內(nèi)，扳手應用小繩系在身上。支塔和拆除大模板必須設專人指揮，模板工和起重機駕駛員應協(xié)調(diào)配合，做到穩(wěn)起、穩(wěn)落、穩(wěn)就位。在起重機機臂回轉(zhuǎn)范圍內(nèi)不得有無關人員。在澆注混凝土過程中必須對模板進行監(jiān)護，仔細觀察模板的位移、變形情況，發(fā)現(xiàn)異常時必須及時采取穩(wěn)固措施。當模

49、板變位較大，可能倒塌時，必須立即通知現(xiàn)場作業(yè)人員離開危險區(qū)域，并及時報告上級。泵送混凝土時，宜設2名以上人員牽引布料桿。泵送管接口必須安裝牢固。向模板內(nèi)灌注混凝土時，作業(yè)人員應協(xié)調(diào)配合，灌注人員應聽從振搗人員的指揮。施工人員必須經(jīng)過安全技術培訓考核，持證上崗。高處作業(yè)人員，不得患有高血壓、心臟病、貧血、癲癇病、恐高癥、眩暈等禁忌癥。支搭腳手架作業(yè)前應對桿件及其配件進行檢查，桿件及其配件是否存在焊口開裂、嚴重銹蝕、扭曲變形情況，配件是否齊全，符合要求后方可使用。架子組裝、拆除作業(yè)必須4人以上配合操作，必須按照程序支搭、組裝和拆除腳手架。嚴禁擅自拆卸任何固定扣件、桿件及連墻件。風力六級以上（含六級

50、）、高溫、大雨、大霧等惡劣天氣，應停止露天高處作業(yè)；大風、大雨、后應對架子進行全面檢查，發(fā)現(xiàn)傾斜、下沉、脫扣、崩扣等現(xiàn)象必須進行處理，經(jīng)驗收合格后方可使用。二、安全組織機構(gòu)三、安全保證體系第五章 施 工 組 織一、主要機械設備名稱規(guī)格型號數(shù)量備注汽車吊25t1臺攪拌機20m3/h2臺裝載機ZL501臺砼運輸罐車8 m36臺塔吊QTZ-1251臺汽車泵42米1臺彎曲機2臺電焊機12臺振搗棒30型10個全站儀2臺水準儀2臺空壓機6m36臺水泵60米揚程4臺二、人員組織1、主要人員人員數(shù)量人員數(shù)量技術員2名質(zhì)檢員2名工區(qū)長1名鋼筋工30名混凝土工20人吊車司機2人裝載機司機2人電工1人機械人員4人攪拌站操作人員2人班組長（工人兼任）4人雜工15人合計：85人2、施工人員及其職責一覽表姓名職務職責備注項目總工解決現(xiàn)場技術問題工區(qū)長現(xiàn)場總指揮測量工程師測量放樣配測工3名試驗工程師負責混凝土試配原材料、現(xiàn)場混凝土檢測配試驗工2名質(zhì)檢工程師全過程質(zhì)量監(jiān)督施工負責人現(xiàn)場生產(chǎn)安排技術主管現(xiàn)場施工全程監(jiān)控