1、 目 錄1 編制依據22 隧道缺陷的整治原則33 隧道襯砌缺陷整治方案和施工工藝33.1 缺陷處理總體施工方案33.2 脫空、空洞及不密實地段處理方案43.3 針對賀坪峽隧道進口二襯混凝土強度不足處理方案73.4 襯砌厚度不足處理方案123.5 仰拱填充異常處理方案163.6 襯砌混凝土裂紋處理方163.7 施工縫錯臺173.8鋼筋保護層厚度不足173.9 滲漏水184 隧道缺陷整治控制及預防措施234.1 隧道缺陷整治控制措施234.2隧道缺陷預防措施24 和邢鐵路標隧道缺陷整治施工方案1 編制依據鐵路隧道工程施工技術指南（TZ 204-2008）鐵路混凝土工程施工技術指南（鐵建設20102

2、41號）鐵路混凝土工程施工質量驗收標準（TB 10424-2010）鐵路隧道防排水施工技術指南（TZ 331-2009）鐵路隧道工程施工質量驗收標準（TB 10417-2003）隧道施工圖、設計文件 2 隧道缺陷的整治原則徹底治理、不留死角，保證隧道實體質量滿足設計驗標要求，確保鐵路后期運營安全。 缺陷整治要符合“確保質量、技術先進、經濟合理、安全適用”的要求。缺陷整治要符合環(huán)境保護的要求。對于無損檢測發(fā)現的缺陷部位，采用加密掃描和混凝土鉆芯的方式進行驗證，進一步確定缺陷范圍和程度。整治處理中不斷改正工藝工法，驗證整治效果，優(yōu)化整治方案。3 隧道襯砌缺陷整治方案和施工工藝3.1 缺陷處理總體施

3、工方案對脫空、空洞和不密實地段采取注漿回填密實工法；對于隧道襯砌厚度不足，局部拆除返工處理，鑿除襯砌厚度不夠部分邊界，鋼筋混凝土地段按設計恢復鋼筋設置，素混凝土地段四周環(huán)、縱向植入鋼筋，植入鋼筋長度不小于 20cm；對于仰拱填充異常，先采取鉆孔注漿，注漿完成后進行自檢，再聯系第三方復檢合格后上報資料，如依然存在問題，采取爆破鑿除返工處理。3.2 脫空、空洞及不密實地段處理方案根據第三方地質雷達檢測結果，對脫空、不密實地段采取壓漿方案處理。3.2.1 施工前相關準備工作對現場病害地段進行核對：在施工前，根據提供的隧道襯砌背后缺陷區(qū)域統計表現場核對施工里程，必要時進行鉆設25mm 孔進行脫空核對，

4、對核實存在的病害區(qū)進行標識，做到標識清楚，編號有序，便于在有限的時間內開展整改施工，不致于盲目施工，耽誤作業(yè)時間。對施工人員進行安全培訓和考核，考核合格方可上崗。3.2.2 脫空、空洞及不密實地段注漿回填方案3.2.2.1 施工作業(yè)平臺安拆采用鋼管腳手架，腳手架底部設置鋼輪，并配有止輪措施。頂部工作平臺滿鋪 5cm 厚的木板，木板采用綁絲綁扎牢固，嚴禁出現探頭板，頂部工作平臺四側設置高度不小于 1.0m 的圍欄，確保作業(yè)人員的安全。施工人員必須配置安全帶。3.2.2.2 鉆孔及安設注漿管利用搭設好的作業(yè)平臺，首先對檢測處脫空、空洞或不密實處采用紅油漆進行標識。1）鉆設不得小于 2 個有效孔，一

5、個在較高處，作為排漿孔和觀察孔，一個在較低處，做為注漿孔。鉆孔前應注意觀察二襯回填泵達砼口和隧道坡度方向，一般來說脫空空洞不密實位于遠離泵送口且位于上坡最高處，在此鉆設做為排漿孔兼觀察孔。在預計大約空洞較低處鉆設另一孔作為注漿孔。采用沖擊鉆鉆孔，鉆孔直徑為28mm，先采用 30cm 短鉆桿鉆孔，待鉆至約 20cm，根據地質雷達掃描長度換設長鉆桿繼續(xù)施鉆，直至鉆通二次襯砌厚度，找到缺陷處，在鉆設的過程中注意嚴禁將防水板鉆通、鉆破，并根據鉆孔檢查防水板靠二次襯砌凈空處的脫空厚度及防水板背后是否有脫空，脫空厚度（如防水板崩緊可能檢測不到防水板背后脫空厚度）。如通過鉆孔，發(fā)現二次襯砌無脫空，應重新在相

6、鄰拱部部位鉆孔，甚至核查里程是否正確，查找分析原因。當無空洞，采用紅筆標識“X”標識該孔作廢。如鉆孔發(fā)現確實存在防水板前方有空洞，采用毛刷將鉆孔清刷干凈，采用四周涂刷快凝的環(huán)氧樹脂25mm 注漿管，要求環(huán)氧樹脂錨固入砼的深度不得小于10cm，排漿孔錨桿深入距防水板約 1cm 處，盡可能伸出砼面，以便于排漿和驗證是否注滿漿液；注漿管深入空洞約 5cm 即可，以便于漿液注入。要求環(huán)氧樹脂凝固時間控制在 10min 以內，以加快施做進度，鉆孔完畢后應及時安裝注漿管。發(fā)現需要脫空處理的位置，前后 1-2 道施工縫要做密封膏進行封閉，以防止灌漿的時候施工縫漏漿。3.2.2.3 既有設備的防護臺架行駛過程

7、中，嚴禁與既有風水管線接觸。對于注漿范圍內存在槽道的情況，用膠布粘貼，防止污染接觸網槽道。注漿管固定于作業(yè)臺架上，防止注漿時晃動過大。3.2.2.4 注漿1）脫空、空洞處注漿：注漿材料要求需具有良好的流動性，選用的注漿泵、管接頭、閘門控制系統等設備應保證漿液流動暢通并盡可能減少注漿液收縮，接頭牢固可靠。根據以往隧道注漿經驗，本次注漿漿液采用 1：0.4-1：0.01（水泥：水：灌漿劑），注漿漿液采用拌合站集中攪拌，混凝土罐車運輸，確保攪拌質量，注漿機初壓控制在 0.20.5MPa，終壓控制在 0.51.2MMPa注漿盡可能一氣呵成，直至排氣孔排出均勻漿液，注漿孔和排漿孔均應設置漿液閥，出漿孔應

8、設漿液回漿管，回流漿液流入攪拌料儲料桶。當排漿孔無空氣流出時，關閉出漿孔閥門穩(wěn)壓慢慢注 3min 即可停止注漿，待終凝后將鋼管采用砂輪機割掉，進行防銹處理。注漿達到設計終壓后即可終止注漿。注漿結束后將露出的注漿管割除并將注漿孔封填密實。 2）注漿過程中可能出現的特殊情況處理：在注漿過程中可能存在前后幾版環(huán)向施工縫漏漿的問題，在注漿過程中應加強觀察，當發(fā)現施工縫有漏漿時，應及時調濃配合比，適當加入速凝劑，對漏漿點及時采用麻筋封堵（采用木梯或電工梯配合），待停止漏漿后將其取出。如因實在難堵漏漿時，可采取間歇注漿或隔夜注漿方式處理，確保注漿效果。3.2.2.5 作業(yè)面清理當天施工完后，應及時清除接觸

9、網槽道及施工縫處的粘貼膠帶，對掉入地下的雜物等派人清掃，并采用高壓水及時把襯砌表面及施工縫處滲漿沖洗干凈。確保外觀質量。清檢工具和施工產生的碎塊、包裝袋，不要有遺漏在現場，做到工完料清。3.3 針對賀坪峽隧道進口二襯混凝土強度不足處理方案3.3.1 缺陷情況賀坪峽隧道進口襯砌取芯，檢測結果如下：檢測具體里程及部位二襯砼強度（MPa)設計值實測值評定值D2K47+648右側邊墻二襯取芯C3029.6，27.1，28.327.1 D2K47+639左側邊墻二襯取芯C3029.9，31.1，29.329.3 襯砌施工參數如下表：取芯里程襯砌施工段落原設計變更設計襯砌厚度襯砌鋼筋D2K47+648右側

10、邊墻D2K47+637.9D2K47+649.8加25cm無D2K47+639左側邊墻D2K47+637.90D2K47+649.80加25cm無3.3.2施工情況D2K47+637.90D2K47+649.80段襯砌厚度為25cm，采用C30砼，襯砌開盤時間為2017年7月12日0:30，終盤時間為7:52，共澆筑80m3。3.3.3 原因分析經調查，該處襯砌混凝土澆筑過程中，現場電力供應出現故障，致使等待時間過長，和易性變差，致使強度變低。3.3.4處理方案為保證質量，需局部鑿除襯砌混凝土并對破損防水板進行修補，進行植筋、布鋼筋網、立模、澆筑混凝土、壓漿處理，具體步驟如下：對隧道強度不足的

11、點采取鑿除后植筋，利用模筑臺車澆筑，混凝土采用膨脹混凝土，標號為C30，膨脹劑參量8%。基面處理在標識區(qū)域內人工持風鎬對二襯混凝土進行鑿除，由一點擴大到面逐層剝離混凝土。同時清除松散的石子，露出堅固的混凝土面，槽口做成倒“八”字型，清除松散的砂粒、碎屑，已保證可靠的新舊面連接強度。鑿除范圍內的混凝土貼近防水板5cm內由人工持鐵釬進行鑿除，盡量不破壞防水板，防水板破壞的要進行修補。鑿除時不得破壞止水帶，邊緣位置要鑿成內切。防水板修補時對要修補區(qū)域的范圍進行詳細測量，然后根據數據進行防水板裁剪掛設土工布及防水板，并保證質量要求。用壓縮空氣吹干凈修補面，再用清水沖洗干凈，使修補面混凝土充分濕潤。采用

12、復合型界面處理劑做界面處理，增強界面粘接力。（2）植筋環(huán)向主筋采用20鋼筋，分2層布置，外層鋼筋保護為5cm，中間層鋼筋間距為15cm，錨固采用無機植筋膠，其粉料無機固化劑=10.35（質量比）植筋錨固深度20cm，一側鋼筋外露長度為15cm+焊接長度20cm=35cm,另一側鋼筋外露長度根據實際長度現場制作，每層焊接位置交錯布置。植筋布置圖縱向分布鋼筋采用10鋼筋，布置層數與主筋相同，外層鋼筋保護為5cm，間距為20cm，植筋深度和焊接與主筋相同，加強勾筋采用8鋼筋，間距為20cm，梅花形交錯布置。鉆孔：鉆孔采用沖擊電錘成孔，孔深大于鋼筋埋設深度10mm左右，傾斜角度為45，打25眼。 清理

13、鉆孔：以高壓干燥空氣吹去孔底灰塵、碎片和水分，孔內應保持清潔干燥。注膠：將植筋膠由孔底灌注至孔深2/3處，待插入鋼筋后，膠即充滿整個孔洞。 插入鋼筋：鋼筋插入前應清除表面污物，并須插到孔底。 植筋膠有一個固化過程，在植入24小時內不得擾動鋼筋。植筋過程中利用木板對防水板進行保護，防止焊接和鉆孔時破壞防水板。（3）模筑臺車就位利用全液壓模板臺車施工，利用鋼軌行走。模板臺車由鋼模板、鋼支架、液壓動力系統等組成。模板使用整體式模板，模板應表面光滑，接縫嚴密，不漏漿。（4）混凝土灌注1）采用混凝土輸送泵將混凝土灌入空洞內，觀察模板四周是否漏漿，發(fā)現有漏漿現象應立即停止灌注，封堵漏漿位置，確定無漏漿現象

14、后再行灌注。2）混凝土澆筑完成后會略高于原二襯混凝土面，灌注72小時后，用打磨機將突出的部分打磨平整，并用砂紙進行細部打磨使表面光滑平整，用手摸無明顯的凸凹即可。（5）效果評定、驗證澆筑完成后對固結效果進行檢查，分析澆筑記錄，采用地質雷達對充填和密實情況進行復查，如發(fā)現效果不佳，可進行補管注漿。（6）壓漿澆筑混凝土前預留好注漿管，混凝土強度達到設計要求后進行回填注漿（水泥：水：砂：減水劑=1：0.36：1.04：0.01），確保混凝土密實。3.3.5 安全質量保證措施(1)安全保證措施 施工時，所有操作工人必須帶安全帽，防塵口罩，防塵工作服。作業(yè)人員不得穿拖鞋、高跟鞋、硬底鞋。嚴禁酒后上崗。

15、混凝土輸送管就位按照要求進行，轉彎處固定牢固，接頭處管箍上緊，密封圈齊全，最前端軟管由專人負責看管固定，防止傷人事故發(fā)生。 混凝土施工照明線路和振搗設備線路應確保無損，并且在施工時注意隨時檢查，以免發(fā)生漏電事故。(2)質量保證措施 混凝土利用分料分倉串筒溜槽進料系統自模板窗口灌入，四窗及拱頂采用軟管和泵管灌入，由下向上，對稱分層澆筑，傾落自由高度不超過2.0m。 混凝土的運輸、澆筑及間歇的全部時間不能超過混凝土的初凝時間。同一施工段的混凝土應連續(xù)澆筑。 混凝土應分層對稱、邊澆筑邊振搗，最大下落高度不能超過2m，臺車前后混凝土高度差不能超過0.6 m，左右混凝土高度差不能超過0.5 m。 采用插

16、入式振動器振搗混凝土時，振搗器的移動間距不大于振搗器作用半徑的1.5倍，且插入下層混凝土內的深度為50100mm，與側模保持50100mm的距離。 同步注漿前注漿孔位置嚴格按照設計要求進行預留；固定法蘭與臺車模板必須采用滿焊方式，確保無松動；固定法蘭螺栓應采取相應措施進行保護，防止污染。 襯砌完成后及時按照要求進行強度檢測，確保施工質量。3.3.6 施工環(huán)境保護措施 在注漿過程中防止水泥漿污染周圍的環(huán)境，及時清理漿液污染物，作好臨時排水設施。加強工作面的通風，降低有害氣體濃度，工人按要求佩戴相關勞動防護用品。在滿足施工需要的情況下，盡量選擇噪聲低、震動小的施工機械，對通風機、空壓機、鑿巖機的操

17、作人員配戴防聲耳塞和耳罩進行個人防護，防止噪聲損害施工人員的聽覺，以免降低工作效率，影響安全生產。地運輸車輛駛出工地前派專人作除泥去污處理，清洗車輪，嚴禁將泥土、塵土帶出工地。運輸沙、石、水泥、土方等易產生揚塵物質的車輛，必須封蓋嚴密，嚴禁撒漏。施工廢水、生活污水按有關要求進行處理，不得直接排入農田、河流和渠道。3.4 襯砌厚度不足處理方案3.4.1 局部返工處理為減少對合格砼的傷害，采用人工風鎬配合膨脹劑、液壓鎬拆除不合格部分。施工工藝：根據無損檢測結果，由測量人員對厚度不足范圍進行標識。人工風鎬配合膨脹劑、液壓鎬鑿除二襯混凝土。二襯鑿除后對欠挖區(qū)域進行測量，并在欠挖點上標記出欠挖范圍和厚度

18、，然后人工配合風鎬和鐵釬對欠挖圍巖進行處理，再進行復檢，直到合格為止。欠挖處理完成后，按照施工工序依次進行初期支護、修復防水板施工、二襯混凝土施工。施工流程見下圖。襯砌局部返工施工流程圖3.4.1.1 施工準備采用敲擊臺架臺車，做成工作平臺。二襯拆除范圍測量放線、描繪出施工作業(yè)區(qū)域線，標識出位置。檢查風鎬的完整性和轉動情況，檢查風路是否暢通，各連接接頭是否牢固。3.4.1.2鑿除二襯混凝土及欠挖圍巖在測量放線區(qū)域內人工手持風鎬配合膨脹劑及液壓鎬對二襯混凝土進行鑿除，由一點擴大到面逐層剝離混凝土。混凝土鑿除后根據測量放樣對欠挖圍巖進行人工鑿除。在鑿除過程中注意對鋼筋及鋼架的保護，避免破壞鋼筋及鋼

19、架。為保證后期防水板恢復，二襯混凝土鑿除范圍邊界要比圍巖欠挖地段邊界大 20cm，在此范圍內的混凝土貼近防水板 5cm 內由人工持鐵釬進行鑿除，以防止防水板被破壞。3.4.1.3 初期支護欠挖處理完成后，對初期支護受到破壞的部位，按照原設計進行支護。方法為在欠挖處理面初噴 4cm 噴射混凝土后，鉆設系統錨桿，復噴砼至設計厚度。噴射混凝土時應分層、分片由下而上進行，噴射時受噴面與噴嘴保持 1.5 2m 距離，噴射角度保持 90度。系統錨桿及鋼筋網的現場加工應提前加工完成。錨桿及鋼筋網的加工嚴格按照設計要求進行。待初噴完成后連續(xù)施工，避免出現施工環(huán)節(jié)中途過長時間停留，施工工序轉換出現脫節(jié)現象。鉆孔

20、完畢后高壓風清洗，錨桿孔的深度大于錨桿設計長度的 10cm，直徑大于桿體直徑 15mm，孔距偏差在150mm，錨桿插入長度達到 95%以上。錨桿位置和數量符合設計要求，錨桿墊板與初噴面密貼。鋼筋網網格搭接長度為 12 個網格。鋼筋網片隨初噴面的起伏設定，與受噴面的間隙一般不小于 4cm，并與錨桿連接牢固。鋼筋網格尺寸允許偏差為10mm；鋼筋網的搭接長度允許偏差為50mm；鋼筋網保護層厚度不小于 40mm。3.4.1.4 防水板修復欠挖圍巖處理及初期支護修補完成后對防水板進行修補，對要修補區(qū)域的范圍進行認真確認，然后根據數據進行防水板剪裁，掛設土工布及防水板，并保證質量要求。防水板鋪設工藝如下：

21、基面處理鋪設防水層前對初支面找平，采用補噴及砂漿找平。對外露的錨桿進行切除、磨平，水泥砂漿封堵找平。吊掛土工布基面處理完畢后，先在噴層表面吊掛土工布，用熱熔墊圈和射釘將無紡布固定于基面上，再把防水板焊接在熱熔墊圈上。鋪設防水板防水板采用熱熔焊接與熱熔墊圈上。防水板焊接防水板接縫采用熱合機自動雙焊縫進行焊接，搭設寬度 15cm。3.4.1.5 襯砌混凝土拆除段的驗收合格后進行混凝土襯砌。襯砌前需對混凝土接頭位置進行鑿毛處理。模板采用鋼模拼裝而成，預留灌漿孔。且安設附著式振搗器，確保混凝土澆筑后及時振搗密實。3.4.2 整體返工處理采用爆破結合液壓鎬拆除施工工藝：根據無損檢測結果，由測量人員對厚度

22、不足范圍進行標識。利用鋼筋臺車作為工作平臺，大面積不足時采用爆破拆除二襯砼，邊緣局部采用風鎬、液壓鎬人工拆除。采用 YT28 風動鑿巖機鉆孔，炮眼按排布置，縱向排距 2.0m，環(huán)向排距 1.5m，相鄰炮眼 15cm，梅花型布置。與原二襯接頭處采用環(huán)向 3 排眼。炮眼深度 3540cm，以不打透原二襯砼為原則，在原二襯砼厚度內預留 5cm，以減少爆破對原防水板的破壞。拆除二襯后，對原初支面欠挖部位鑿除，達到設計要求厚度時，重新進行施工，施工流程詳見 3.4.1。3.5 仰拱填充異常處理方案仰拱填充問題主要是澆筑過程中沒有對混凝土振搗；混凝土水灰比大，塌落度大，澆筑速度過快，泌水嚴重；模板安裝加固

23、不到位，模板縫未有效封堵，造成局部漏漿等。根據這種情況，處理辦法為先采取鉆孔注漿，注漿完成后進行自檢，自檢合格后請第三方檢測單位復檢，如任然存在問題則爆破鑿除返工處理。注漿要點：鉆孔注漿方案其目的是將不密實空隙通過注漿充填密實，注漿孔孔徑不小于 50mm，注漿孔深度根據圍巖襯砌類型確定，對于無鋼筋地段孔底必須深入仰拱襯砌底部，有鋼筋地段深入填充底部，注漿孔間距不得大于 3m，梅花型布置，注漿前必須采用高壓風和毛刷將孔內清理干凈，除盡孔壁殘留灰碴，注漿時用強光手電密切觀測相鄰孔內的漿液滲透和串漿排氣變化情況，兩孔位之間應錯開注漿，并確保兩孔之間范圍內充填密實，注漿過程控制可以參照二襯背后空洞要求

24、進行。注漿材料可采用 M35 微膨脹凈漿，其配合比可參考為水泥：壓漿劑：水（1：0.11：0.47），注漿完成后對注漿孔封堵處理，封堵漿液應降低水膠比。3.6 襯砌混凝土裂紋處理方隧道襯砌混凝土裂紋的類型主要有: 干縮裂紋;溫度裂紋; 外荷載作用產生的變形裂紋; 施工縫處理不當引起的接茬縫等。對于出現的裂縫，應認真分析原因，分清是有害裂縫還是無害裂縫，并對有害裂縫進行治理，防治裂縫繼續(xù)發(fā)展，影響襯砌結構的穩(wěn)定。裂縫有害程度按深度分：表面裂縫（h0.1H）、淺層裂縫（0.1Hh0.5H）、縱深裂縫（0.5HhH 和貫穿裂縫 h=H），其中 h 為裂縫，H 為混凝土厚度。裂寬0.1mm 的縱深和貫

25、穿裂縫屬有害裂縫，必須進行處理。裂紋寬度小于 0.2mm二次襯砌混凝土表面裂紋寬度小于 0.2mm，做好標記后，定期觀察，如無發(fā)展可不處理。裂紋寬度大于 0.2mm采用防開裂性能穩(wěn)定措施，對原有結構沒有負作用，符合相關要求的高彈性、高強度以及抗拉性、抗腐蝕性性能較強的的 EP-01 環(huán)氧樹脂高分子環(huán)保型化學注漿材料進行注漿加固處理。襯砌素混凝土段落閉合裂紋二次襯砌素混凝土段落閉合裂紋處理方案需經過專家論證后方可實施。施工縫邊緣裂紋如裂紋距離施工縫 15cm 范圍內，有掉塊風險的，對施工縫側的混凝土敲除植筋后用環(huán)氧砂漿料填塞密實，外粘貼薄膜并認真養(yǎng)護。3.7 施工縫錯臺對突出的混凝土進行鑿除和打

26、磨處理。磨除坡度要求:平行水流方向 1/ 30 ;垂直水流方向 1/ 20 。磨除后與成型混凝土平順連接。3.8鋼筋保護層厚度不足鋼筋外露對表面漏筋沖洗干凈后，用環(huán)氧砂漿將漏筋部位抹平壓實，如漏筋較深，有滲水處應先治水，治理無滲水后將薄弱混凝土和突出的顆粒鑿去，鑿深在鋼筋內側至少 5cm，洗刷干凈后，噴阻銹劑，用環(huán)氧砂漿料填塞嚴實。側墻部位如鑿除面積較大，采用 8cm*8cm鋼筋網格（8 鋼筋）與主筋焊接，然后再用CGM（新型水泥基灌漿材料，是以高強度材料為骨料，以水泥作為結合劑，輔以高流態(tài)，微膨脹，防離析等物質，經一定工藝加工而成的干混砂漿。在現場使用時只需添加規(guī)定量的水攪拌均勻即可施工，簡

27、便、快捷，早強、高強，不腐蝕鋼筋，抗油滲，耐久性好。）灌漿料封堵。3.8.2 鋼筋無外露混凝土表面涂刷防水材料。3.9 滲漏水隧道滲漏水的治理，根據漏水的水源、類型、部位以及漏水量，確定治理方案和選擇材料。根據現場調查成果，確定隧道滲漏水治理原則為：拱部堵排結合，綜合治理；邊墻以排為主，局部水量大的區(qū)域堵排結合；先拱后墻，先堵后排，循序進行的綜合治理措施。所有缺陷整治新增排水通道必須做好保溫措施。3.9.1 滲漏水點處理注漿材料：新型高分子注漿材料施工工藝：在濕漬區(qū)及滲漏水區(qū)邊緣線外 0.5m 范圍內采用風鉆鉆孔，孔徑為 4050mm，注漿孔深 h（h=襯砌厚度-10cm），孔間距 50cm*

28、50cm，然后安設馬牙扣形注漿管，直徑為 3242mm。建議注漿壓力 1.0Mpa1.5Mpa，施工過程中應逐步增加注漿壓力，根據現場情況確定最終壓力參數。注漿完畢后對注漿效果進行檢驗，檢驗合格將混凝土表面清理干凈，用調和好后的水泥基滲透結晶型防水涂料刮涂兩層防水，厚度不小于 2mm。刮涂水泥基滲透結晶型防水涂料前應檢查注漿效果，填充不密實時需調高注漿壓力進行補充注漿。施工順序：從上到下逐個進行。3.9.2 施工縫內滲漏水處理注漿材料：新型高分子注漿材料施工工藝：隧道施工縫設置有可維護注漿管，施工縫洞內處理采用可維護注漿管注漿止水。即在管口安設灌漿嘴灌注新型高分子注漿材料，灌漿壓力 1.01.

29、5MPa，施工過程中應逐步增加注漿壓力，根據現場情況確定最終壓力參數。待漿液固化并檢驗合格后，拆除灌漿嘴，并用水沖洗注漿管。若施工縫處漏設注漿管，則在施工縫處鑿內寬 5cm6cm，外寬 45cm，深 5cm 的倒梯形槽，清除槽中混凝土殘渣并用清水清洗槽及周圍，沿施工縫每間隔 2030cm 用風鉆鉆4050cm 孔一處，鉆孔深度一般為襯砌厚度的2/3，安設馬牙扣形注漿管，直徑為 3242mm。管口貼膠帶，然后在槽中沿施工縫刮涂快干型封縫膠兩道，封縫膠固化后揭除膠帶，在管口安設灌漿嘴灌注新型高分子注漿材料，灌漿壓力 1.01.5MPa，施工過程中應逐步增加注漿壓力，根據現場情況確定最終壓力參數。待

30、漿液固化并檢驗合格后，拆除灌漿嘴。對槽進行處理后用高壓水沖洗，在槽中放入并固定50mm 半圓形波紋管，并間距 50cm 采用金屬卡和射釘將波紋管固定，然后將調和好的聚硫密封膠（要求聚硫密封膠凝固后的顏色接近混凝土本色）填入槽中并稍稍高出，然后用抹刀抹平，待聚硫密封膠凝固后，在槽及周圍用調和好的水泥基滲透結晶型防水涂料刮涂兩層防水，厚度不小于 2mm。刮涂水泥基滲透結晶型防水涂料前應檢查注漿效果，填充不密實時需調高注漿壓力進行補充注漿。施工順序：從上到下逐個進行。3.9.3 變形縫滲漏水處理注漿材料：新型高分子注漿材料施工工藝：首先取出封口處聚硫密封膠，清除縫內雜物，然后在變形縫兩側 0.55h

31、 處，向深度 0.75h 處成 36方向，左右對稱交錯鉆孔，同側鉆孔間距 1.0m，孔徑4050cm，安設馬牙扣形注漿管，直徑為 3242mm，注水清理雜物，在管口安設灌漿嘴灌注新型高分子注漿材料，灌漿壓力 0.51.0MPa，施工過程中應逐步增加注漿壓力，根據現場情況確定最終壓力參數。待漿液固化并檢驗合格后，拆除灌漿嘴，封閉灌漿口。整理填縫料和埋設打孔 PVC 管，并在邊墻電力電力槽中引出至側邊排水溝中，采用聚硫密封膠填塞變形縫。在槽及周圍用調和好的水泥基滲透結晶型防水涂料刮涂兩層防水，厚度不小于 2mm。刮涂水泥基滲透結晶型防水涂料前應檢查注漿效果，填充不密實時需調高注漿壓力進行補充注漿。

32、施工順序：從上到下逐個進行再在表面涂刷一層改性聚胺酯以防裂滲水，此膠在干燥后像橡膠一樣附著在封好槽的表面，有一定的延伸性，防止縫因其他外部原因開裂，或沉降縫的正常沉降變形，起到防護的作用，尤其適用于沉降縫和涵洞的動態(tài)縫，伸縮率 300%。基本恢復表面的原砼平整度和顏色。3.9.4 邊墻與水溝電纜槽滲漏水處理邊墻與水溝電纜槽滲漏水處理方案與施工縫基本一致，邊墻距水溝電纜槽高底小于 2 米以排為主，上部以堵為主，邊墻引至水溝電纜槽內的水溝內.4 隧道缺陷整治控制及預防措施4.1 隧道缺陷整治控制措施（1）混凝土基面處理標準：無殘渣、浮塵及松散體，鑿毛率不小于75%，深度不小于5mm，以增強其與修補

33、砂漿的粘結強度，防止修補砂漿在其使用過程脫落。（2）修補經試驗驗證可行后才能大面積實施。（3）所有砼缺陷均不允許施工隊進行私自修補、隱蔽，對于私自修補的部位將進行鑿除，重新修補，并追究有關當事人的質量責任。（4）當拆模后發(fā)現砼產生缺陷時，砼施工隊應及時上報質量管理部，由質檢員會同監(jiān)理到現場對缺陷進行鑒定、描述，在確定修補方案前禁止砼隊私自覆蓋。 （5）缺陷修補是一項技術性很強的精細工作，需要對修補人員進行崗前培訓，只有經考核合格，持證上崗的人員才能進行缺陷修補施工，工作時實行掛牌上崗制度。 （6）嚴格按“三檢”制度對缺陷修補的每道工序進行檢查、驗收，修補處理的每道工序應有相應的質量檢查記錄，上

34、一道工序經驗收合格后方可進行下一道工序施工。發(fā)現有一道工序未按工藝要求實施的，缺陷修補視為不合格，必須返工，不留質量隱患。 （7）對重要部位的缺陷修補，應制定相應的質量保證措施，應有質檢員進行全過程跟蹤檢查，以確保工程質量。（8）對用于缺陷修補的材料必須進行嚴格控制，分批購進的材料應按要求進行質量檢驗，只有經檢驗合格的材料才能用于缺陷修補。（9）修補人員應進行統一規(guī)范管理，實行責任追究制，防止修補缺陷的再次發(fā)生。4.2隧道缺陷預防措施 4.2.1嚴格控制光面爆破效果（1）將周邊眼間距控制在45cm以內，圍巖為薄層狀時進一步縮小周邊眼間距至40cm。（2）周邊眼所用藥卷直徑為32mm，采用間隔裝

35、藥。對于裝藥量，通過試驗不斷優(yōu)化，炮眼采用炮泥堵塞30cm以上。（3）對于、級圍巖段，一是盡量減小外插角，二是考慮爆破后找頂的影響控制鉆眼輪廓線。（4）嚴謹實施測量放樣工作，邊墻開挖時亦須測量放樣。光面爆破控制效果4.2.2加強對初支施工質量的管理（1）噴砼施工前，先對局部凹凸不平部位進行掛網處理。（2）噴射作業(yè)自下而上連續(xù)進行，噴射角度與受噴面垂直，噴嘴與受噴面的距離控制在0.61.8m，噴射手須根據回彈情況動態(tài)調整。（3）鋼架制架方面，一是使按照統一標準制作鋼架，避免長短不一；二是須通過測量放樣，使各鋼架位于同一高度、同一平面內。 噴射混凝土表面平整度（4）對較大下凹處，須噴至大至圓順；鋼

36、架間須噴射平整，避免噴砼厚度嚴重不足時在鋼架兩側表面高度突變，嚴禁出現肋骨現象。（5）噴砼完成后當班清除腳部多余混凝土，局部超噴的部位要當班清除，避免凝結成塊，影響初支平整度。初支表面的鋼筋頭也要及時清除。4.2.3嚴格按規(guī)范要求鋪設防水板（1）采用專用熱熔襯墊及錨固釘將土工布固定在噴射混凝土表面上，土工布要松緊適度，以緊貼噴射混凝土表面為最佳。（2）拱頂隧道中線兩側各3米范圍內的防水板固定點間距控制在0.5m以內，拱腰部位的防水板固定點間距控制在0.8m以內，邊墻的防水板固定點間距控制在1.0m以內，梅花形布置；基面凹凸較大處增加因定點，使防水板與基面緊貼。（3）防水板固定采用焊接工藝，嚴禁

37、采用吊帶掛設。（4）防水板松弛度控制方面，一是要松緊適宜，二是不僅要注意環(huán)向松弛度，還要注意縱向松弛度。 防水板松弛度控制（5）混凝土灌注過程中，在灌注窗口采用專用支撐絲杠對防水板進行固定，減少澆筑過程混凝土對防水板的拖拽效應。灌注窗口絲杠支撐防水板4.2.4保證模板施工質量（1）操作模板臺車前行至待襯砌位置后，關閉行走電機，并在行走輪處打好木楔或使用阻車器，防止溜車或襯砌中骨架受偏力產生位移，引起跑、爆模。（2）旋緊底梁下的螺旋支腿，并確保軌道下軌枕數量充足、基礎堅實。（3）邊模調整至設計尺寸后，上好所有側模絲杠并確保旋緊。（4）澆筑混凝土前再次復查臺車的加固系統，確保支撐可靠。（5）澆筑混

38、凝土前檢查一遍澆注窗口，保證各窗口均可正常使用。（6）擋頭板須封堵嚴實，接縫嚴密，避免漏漿。4.2.5強化混凝土澆筑、振搗工藝控制（1）嚴格二襯澆筑工藝，堅持“對稱、分層、連續(xù)、振搗”之原則，落實隧道二襯溜槽逐窗入模澆筑施工改造方案，對現場工人進行教育培訓，混凝土應分層對稱、邊澆筑邊振搗，最大下落高度不能超過2 m，臺車前后混凝土高度差不能超過0.6 m，左右混凝土高度差不能超過0. 5 m。插入式振動棒變換位置時，應豎向緩慢拔出，不得在混凝土澆筑倉內平拖，不得碰撞模板、鋼筋和預理件。 （2）嚴禁澆筑混凝土時僅利用中間一排窗口，避免混凝土流動距離過長，距灌注窗口遠處易因混凝土供應數量不足、壓力

39、不足而造成脫空。（3）澆筑混凝土時不得直接沖向防水板板面，一是防止混凝土離析，二是防水混凝土拖拽防水板造成脫空。（4）對二襯臺車振搗系統進行改造，對附著式振搗器通過驗算后重新布置，附著式振搗器采用三相附著式振搗器，功率均為1.5KW,振動率為700kg,振動等級為E級，共設置22臺，安裝于二襯臺車左右對稱的定型模板上，分四層布設，每層布設分別為2/4/2/3臺，呈梅花形布置，布置在澆筑窗口之間，主要設置在振搗棒無法振搗的部位，振搗時每層之間互不干擾，單層使用，振搗時間控制在15S左右，邊墻部位以插入式振搗器為主，影響范圍較弱的部位采用附著式振搗器輔助振搗，布置2臺，第二排布置在反弧段上面，第一

40、排窗口附件，插入式振搗器從第二排窗口插入振搗，振搗范圍較小，布置4臺，加強振搗，拱腰及拱頂部位，振搗時氣泡容易排出，混凝土易振搗密實，分別布置2臺、3臺。 襯砌臺車附著式振搗器（5）封頂灌注至少利用兩個泵送孔，確保灌注到位。（6）封頂時適當減緩泵送速度，以利搗固、排氣和觀察充填情況。（7）控制混凝土施工配合比，拱部封頂混凝土適當提高坍落度。（8）襯砌后實行帶模注漿，即在臺車上預埋徑向RPC注漿管，待二襯混凝土澆筑2小時后及時通過RPC注漿管開始進行注漿，確保拱頂砼密實，漿液采用專用高速流動微膨脹早強填充砂漿。4.2.6二襯溜槽逐窗入模澆筑改造方案及措施（1）改造總體方案為避免隧道二襯混凝土施工

41、時因拆卸泵管耽誤時間及工人為了方便僅單窗布料等原因造成二襯混凝土出現集料窩、蜂窩麻面、施工冷縫、“人”字坡等質量通病，確保二襯混凝土施工質量，提高人工功效，特對二襯臺車布料系統進行改造，以保證二襯混凝土逐窗布料、減小現場工人拆卸泵管的工作難度，提高工作效率。二襯滑槽逐窗入模施工工藝主要采用地泵將混凝土分別泵送至2個集中進料口進料，混凝土通過主料斗、主溜槽、分流槽和入窗溜槽結合的方式，通過各級擋板，使混凝土流向各工作窗口，實現二襯拱墻混凝土的逐窗進料。臺車布料口優(yōu)化后保證襯砌臺車每個布料窗口全部利用，避免了跳層澆筑和集中布料。二襯滑槽逐窗入模布置圖（橫斷面）二襯滑槽逐窗入模布置圖（平面圖）（2）

42、滑槽細部結構拱頂大分流槽（主料斗）拱頂大分流槽采用5mm鋼板拼裝焊接而成，底板尺寸60cm60cm，側板分別為50cm、80cm，固定于二襯臺車鋼梁上，輸送泵導管設置隔板，控制混凝土流向。 拱頂大分流槽實圖固定主滑槽固定主流槽采用5mm鋼板彎成固定弧形，長度約3m，形狀與拱頂大分流槽形狀相適應，背貼50mm鋼管和10mm鋼筋加強，避免變形。固定滑槽實圖固定分流槽固定分流槽采用3mm鋼板彎成固定弧形，形狀與拱頂大分流槽形狀相適應，背貼50mm鋼管和10mm鋼筋加強，避免變形。在分流槽與主流槽交接處設置擋板，利用擋板導向混凝土的流向，到達二級窗口的分流槽長約3.5m，到達三級窗口的分流槽長約2m。

43、平面示意圖縱截面示意可移動滑槽可移動滑槽為了移動方便一般采用木質或鐵制，根據現場尺寸通常在加工場加工成型，彎曲成半圓狀或者梯形，設耳筋與分流槽相勾連，滑槽末端伸入二襯模板內。（3）施工工藝流程二襯滑槽逐窗入模施工工藝主要采用地泵將混凝土分別泵送至2個集中進料口進料，混凝土通過主料斗進入主、分流槽，再到達三、二級工作窗口實現分窗布料，一級窗口由于砼落差高度太大，砼體因重力的作用易產生離析現象，影響砼的澆筑效果，現場可根據情況利用軟管澆筑混凝土。逐窗入模技術施工工藝流（4）二襯混凝土澆筑及振搗工藝確定改造安裝完成后，應通過試驗確定砼澆筑及振搗工藝，第一次試驗按下述方式操作，采用對稱澆筑、分層振搗，

44、第二層和第三層窗口均采用溜槽灌入。所有窗口首先采用振搗棒振搗分層攤平，待混凝土澆筑到振動器上方1m高處，開動當前高度下的整排高頻振動器，同時振動15秒，然后繼續(xù)灌注。如脫模后觀表面整體平整度及光潔度較好，繼續(xù)施工作業(yè)，如表觀質量存在差異，現場進一步改進工藝，確保砼的表觀整體平整度及光潔度滿足設計及規(guī)范要求。（5）施工注意事項在砼澆筑前應認真檢查模板臺車就位是否符合要求，檢查項目包括臺車空間位置、結構尺寸符合設計要求，堵頭板加固牢靠，走行部分鎖定，底部支撐牢固、不漏漿。砼管端頭采用鐵絲，繩子左右前后固定牢固，彎管換方向時接頭部位連接牢固，嚴禁漏漿。砼澆筑完畢后，專人對溜槽進行及時清理干凈，避免留有余料凝固影響下一次施工。每次作業(yè)前，認溜槽安裝牢固及破損程度，做到及時檢查及時維修，避免事故發(fā)生。