1、目 錄1、編制依據22、工程概況23、工程特點及施工條件析24、施工準備44.1技術準備44.2施工進度計劃安排44.3施工人員及機械安排45、總的施工順序和施工向56、主要工序施工方法5 6.1灌注樁施工 76.2下部結構 136.3上部結構 167、施工技術措施 248、質量目標及保證措施 359、安全技術要求 3710、環境保護 3811、冬季施工 39馬躺路橋工程施工組織設計1.編制依據：1.1南通市港閘區馬躺路橋工程合同文件及施工圖設計；1.2國家交通部和建設部頒發的施工規范、試驗規范、規程； 公路橋涵施工技術規范JTJ0412000 公路工程水泥混凝土試驗規程JTJ05394 公路

2、工程竣工驗收辦法交工發19951081號文 公路工程質量檢驗評定標準JTJ07198 公路工程施工安全技術規程JTJ07695 公路工程集料試驗規程JTJ0582000 公路工程金屬試驗規程JTJ05583 1.2.8城市道路設計規范CJJ 37-90 1.2.9城市橋梁設計準則CJJ 11-931.2.10城市橋梁設計荷載標準CJJ 77-981.3中華人民共和國交通部1992年公路工程施工預算定額、1996年公路工程機械臺班費用定額等；1.4對現場實際考察。2.工程概況：南通市港閘區馬躺路橋工程位于陳橋鄉與平東鎮交界的九圩港河上，場地類型屬長江三角洲平原區-長江兩岸沖-海積平原亞區-沖-海

3、積新三角洲平原。橋位區河為人工開挖形成。兩岸地形較為平坦，地面標高4m左右?？碧缴疃确秶鷥鹊叵滤€定水位埋深1.402.00米，穩定水位標高2.302.55米。九圩港河為五級航道，橋位處河口寬160米，橋梁中心線與航道中心線正交；擬建馬躺路橋全長206.2米，橋寬13米，共五跨，每跨長40米。該橋主要結構形式為：上部結構為540米裝配式預應力砼連續箱梁，采用多箱單獨預制，簡支安裝，現澆連續接頭的先簡支后連續的結構體系.箱梁高2米，為了便于模板制作和外型美觀,主梁沿縱向外輪廓尺寸保持不變.縱向預應力采用GVM-4、5錨體系。下部構造橋墩為鉆孔灌注樁基礎接蓋梁，在河床附近設計橫系梁；橋臺為肋板式橋

4、臺，橋臺為肋板式橋臺，在地面以下設置承臺，并加設耳墻。 3.工程特點及施工條件分析；3.1工程特點：3.1.1地面巖性主要為亞砂土、粉砂，灌注樁施工時須驗證地質情況，隨時注意壓水的情況，防止坍孔、串孔。地質情況具體如下： 層雜填土 層亞砂 層粉砂 層粉砂 1層(亞)粘土、淤泥質粘土 2層亞砂土 3層亞砂土、淤泥質亞粘土夾砂 層粘土 層亞砂 1層細砂2層中、粗砂 層粗砂、礫砂3.1.2該橋河口寬闊，施工時必須保持通航，施工干擾較大，必須專人維持交通秩序。3.1.3該橋基礎橋臺為61.2米灌注樁,高程4.0處有承臺;1#、2#、3#、4#墩基礎31.5米灌注樁,承臺高程為2.0米。為保證灌注樁和水

5、下承臺的施工需搭設腳手和工作平臺。3.2施工條件分析；該工程處河堤范圍內坎坷不平，作為施工場地必須平整。接線路基未施工。施工用電增設200KVA變壓器，為防止停電確保工程特別是灌注樁和承臺的施工還必須配備120千瓦發電機組1臺套。施工用地按業主提供的現場，按排在河北側。水可以直接從河中抽取。施工交通條件尚可，陸上修筑200米長的臨時便道,擬建泥結石路,汽車直接運輸到現場；水上可用船運解決水上運輸。鋼絞線等特殊材料可組織專人到專門廠家或合格的分承包商進行采購。4.施工準備4.1技術準備： 組織施工技術人員深入學習施工圖、合同文件、技術規范，在認真審閱的基礎上編制施工組織設計和施工方案。組織技術人

6、員對施工人員進行技術及安全交底。4.2施工進度計劃安排：港閘區馬躺路橋橋工程計劃2004年11月1日開工，2005年6月30日竣工。4.3.施工人員及機械安排：成立結構工程質量管理小組，詳見馬躺路橋工程項目經理部質量管理網絡圖 。4.3.2為了保證施工工期，技術人員和勞動力人員安排見下表：序號工 種 名 稱單 位數 量備 注1管 理 人 員人62鋼 筋 工人153混 凝 土 工人104木 工人165架 子 工人46電 焊 工人47電 工人38機 操 工人109打 樁 工人610起 重 工人611機 修 工人212普 工人1013其 他 工 種人20施工機械設備：機械名稱單位數量機械名稱單位數量

7、前翻斗車臺2汽車吊（16T）臺1ZN-50型振搗機臺8蛙式打夯機臺1JS500攪拌機臺2砼輸送泵（60型）輛1500電焊機臺3材料運輸船只1木工鋸刨床臺1振搗棒根12鋼筋切斷機12-40臺13KW泥漿泵臺2鋼筋彎曲機12-40臺1120KW 發電機臺1鋼筋對焊機（100）臺115KW泥漿泵臺2裝載機（3T）臺2空壓機臺1鉆孔樁機臺2150T張拉設備套25.總的施工順序和施工流向：5.1總的施工順序為：陸上引道路基接線與河中橋梁施工同時進行。陸上引道路基接線：土源的準備便道的修建路基清表素土路基碾壓成型路基基層路基面層。河中橋梁施工：搭設打樁腳手、工作平臺灌注樁施工水下承臺施工柱墩施工、橋臺施工

8、蓋梁施工箱梁安裝橫向聯系欄桿施工橋面鋪裝層施工。 箱梁預制、張拉5.2總的施工原則：陸上引道路基接線與河中橋梁施工同時進行;箱梁預制、基樁同時進行。5.3施工流程：5.3.1灌注樁施工順序：搭設打樁工作平臺組裝打樁機樁位放樣下沉埋設護筒樁位第二次放樣鉆機定位鉆孔清孔沉渣厚度測定拆除鉆桿、鉆頭安裝鋼筋籠安裝砼澆筑機械灌注水下砼砼養生拔除鋼外護筒移打樁機。5.3.2下部結構施工順序圍堰施工基礎開挖（樁頭剔鑿清理）樁基檢測測量放線系梁鋼筋安裝綁扎 系梁模板支立澆筑系梁砼墩、臺身柱鋼筋綁扎支臺身墩柱模板澆筑墩臺身砼墩、臺帽底模板安裝墩、臺帽鋼筋綁扎墩、臺帽側模板安裝及支撐加固墩、臺帽砼澆筑背墻施工養護

9、拆模5.3.3預制大梁順序：砼底座施工鋼筋骨架成型（包括波紋管張拉孔道成型）立側模、端模、（包括錨墊板安裝）綁扎安裝鋼筋砼底板澆筑立內模側面和頂端砼澆筑砼養護模板拆除砼養護到強度達90%后張法張拉高壓灌漿砼養護和構件移場。5.3.4后張法張拉：采用YCW-150千斤頂兩端輪流分級加載的方法進行，每級加載值為油表讀數5MP的倍數，直至張拉到控制應力。即：0初始張拉力（0.1K）做量測標記，每5MP為一級加載1.03K控制張拉力持荷5分鐘補足噸位測量延伸量回油自錨?；赜妥藻^不能兩端同時進行，在補足噸位的情況下，先錨固一端，再錨固另一端。5.3.5預制箱梁安裝：大梁場內運輸安放在臨時支架上架橋機架梁

10、安放大梁到蓋梁上大梁在蓋梁上水平移動蝴蝶架落梁到位。6.施工方法：6.1灌注樁施工： 6.1.1護筒埋設：為保證鉆孔過程中不發生坍孔，增加護筒壓水，選用250、190厘米鋼護筒。陸上埋設護筒：采用23噸振動錘或人工開挖相結合進行陸上埋設,埋設到設計高程后，視情況護筒外周填實粘土。水上埋設護筒：埋設采用重壓和附壁振動器配合進行，護筒埋設好后用鋼絲繩牢固地固定在打樁工作平臺上。對于粘性土，護筒埋設深度在陸上和淺水處，不少于22.5米,在水中不少于2.5米；對于砂性土在陸上將護筒周圍0.51米范圍內挖除,夯填粘性土至護筒底0.5米以下；在水中護筒埋設深度不少于3.5米。護筒頂端高度高出地下水和水面以

11、上不少于2.5米，高出原地面不少于0.3米。6.1.2粘土泥漿護壁:粘土采用粘性較好、不含砂的粘土,制漿時先將粘土加水浸透,用泥漿機攪拌好泥漿，粘土泥漿稠度選用于粘土層其比重不小于1.06,砂土層中不小于1.10,攪拌好的泥漿直接輸灌入到灌注樁孔內，適當摻入一定的膨潤土。 6.1.3鉆進作業：詳見施工流程圖 鉆進作業分班連續進行。每臺機3班人，每班6小時一換。在鉆孔前向護筒內投入一定數量的當地粘土，加水泡軟，開動鉆機空鉆，并從鉆桿中壓入清水，利用鉆頭將粘土攪拌成漿，當產生的泥漿足夠循環時，正式鉆進，在砂層中鉆進時，采用膨潤土使泥漿比重、粘度加大，防止坍孔。在粘土中鉆進時直接利用孔內原土造漿護壁

12、。按孔徑鉆頭直徑選用150,120烏鋼鉆頭,進尺時以電流控制進尺速度,電流控制在50A。開鉆初期低檔慢速鉆進,鉆至護筒以1米后調整轉速與進尺，鉆進速度與泥漿排放量相適應。進尺時避免空鉆和硬鉆,鉆進速度：粘土慢速、大泵量、低比重泥漿鉆進，一般13米/H，砂土中快速、大泵量、稠泥漿鉆進，但要注意防止泥漿供應不足，鉆渣來不及排除而造成埋鉆事故，一般46米/H。潛水鉆桿預先備好在操作平臺上，盡量減少鉆桿接頭時間，減少成孔時間。鉆機在腳手架上操作除腳手架穩固外，鉆機安裝穩定，減少晃動。鉆進過程中不斷檢查腳手架和鉆機的穩固，隨時進行調整。鉆進時控制出渣和泥漿灌進速度同步均衡進行，杜絕出渣多，泥漿灌進少的現

13、象。鉆進過程中對出渣情況專人進行檢查，隨時掌握鉆孔深度土層情況，繪制土層剖面圖與地質鉆探對照，及時按照土層情況，調整鉆進速度，調整泥漿比重、稠度。鉆進過程中對鉆孔深度、傾斜度、孔徑大小、壓水高度等經常性地進行檢查。 6.1.4清孔：清孔方法采用換漿清孔的方法進行。鉆孔達深度后，立即停止鉆機鉆進，將鉆頭提高3050c米，同時排泥漿泵繼續工作，護壁粘土泥漿同步投入，對出渣情況不停進行檢查，控制出渣于含砂率不大于4%，比重1.2，稠度1720，同時用孔規檢測孔形、孔徑，測量孔深，當滿足設計要求時，停止清孔，砼澆筑前再測一次孔深，控制沉渣厚度不大于0.2d，如達不到要求繼續清孔，直到滿足為止。6.1.

14、5內護筒埋設6.1.5.1內護筒選用150同樁徑一次性護筒，護筒埋深至水上樁1米左右。6.1.5.2待鋼筋籠就位后順套在鋼筋籠外側，控制好高程后壓至高程。6.1.5.3內外護筒間用粘土將其填實。6.1.6鋼筋籠制作和投放：鋼筋籠制作，螺旋筋先調直后在特制的轉盤上預先盤繞，主筋上標明螺旋筋點焊的位置，焊接時調整好點焊電流使之不虛焊，不咬邊焊。不咬肉焊。為保證鋼筋保護層的準確性，在骨架主筋處設置環形砼保護塊，梅花式布置上下間距1.52米。鋼筋籠分次投放，利用鉆機本身增設的吊臂，每次投放高度控制在15米左右,鋼筋籠就位后，用鋼絲繩牢固地固定在打樁工作平臺上。為防止澆筑過程中鋼筋骨架上升，適當在上口增

15、加壓荷載，同時澆筑砼時做到水下澆筑導管連接順直，投放鉛直，垂直上升，避免斜放斜拔。澆筑砼時，在導管接近鋼筋籠位置處保持6米左右的砼埋深，放慢灌進速度，減少砼沖擊力，砼面進入鋼筋骨架6米以后，徐徐提升導管并使鋼筋骨架在導管下口埋深不小于3米。6.1.7水下砼灌注：水下砼灌注是鉆孔灌注樁施工中極其關鍵的一個環節，不僅直接影響最終的成樁質量，而且也是施工中最容量發生事故的地方，本橋施工中采用垂直導管法進行水下砼灌注。6.1.7.1砼配比和砼拌和：砼配比：配比試驗由南通市交通檢測站做。其外加劑采用鎮江特密斯砼外加劑廠生產的減水早強劑。配料時嚴格按照配比通知單進行計量。砼拌和采用強制式電腦計量拌和機拌和

16、。6.1.7.2原材料要求：6.1.7.2.1水泥：擬采用海螺32.5級復合水泥，水泥必須具備質保書和監理共同取樣的批量復試，水泥要有生產批號、出廠日期,用散裝水泥。6.1.7.2.2.細骨料：細度模數不小于2.6,含泥量不大于2%的中粗砂,進場后,由試驗和監理共同取樣試驗其級配、含水量、含泥量;確認合格后使用。6.1.7.2.3粗骨料：選用質地堅硬，壓碎指標等符合規范要求的石子。6.1.7.2.4水：從九圩港河用泵抽送到水箱后由水箱管道送至拌和機。6.1.7.2.5砼試驗配比由南通交通試驗檢測中心確定，施工時嚴格按照配比進行計量配比。6.1.7.2.6加強砼施工過程中的測試，測試砂石含水量、

17、含泥量，砼坍落度。6.1.7.3首批砼數量計算：首批砼的數量應能滿足導管首次埋置深度（1.0米）和填充導管底部的需要,見下圖所需砼數量可參考下列公式計算:VD2(H1+H2)/4+d2h1/4式中：V-灌注首批砼所需數量（米3） D-樁孔直徑（米） H1-樁孔底到導管底端間距，一般為0.4米。 H2-導管初次埋置深度。 d-導管內徑（米） h1-樁孔內砼達到埋置H2時，導管內砼柱平衡導管外（或泥漿）壓力所需的高度（米），即h1=Hww/cV臺樁*1.22*(0.4+1)/4+*0.32*(59-1.4)*1.15/2.4/4 =3.53米3V墩樁*1.82(0.4+1)/4+0.32*(71-

18、1.4)*1.15/2.4/4 =4.83米36.1.7.4砼水平運輸采用600型砼輸送泵運送。6.1.7.5導管灌注水下砼的過程分析:有關資料表明,砼隨著周圍環境介質的改變，其流動性也發生變化。樁孔內泥漿比重增大，砼流出導管后擴散受到的阻滯作用也增大，故在水下砼灌注前，控制泥漿的比重也非常重要。首批砼在灌注壓力下，沖出導管底口，并達到一定埋深，其頂部砼與泥漿相互摻合，形成浮漿層，砼面呈現出導管周圍高，孔壁處低的緩坡形。當導管埋深較小，因泥漿與砼的比重差及砼與導管、孔壁的摩阻力差，后續灌注的砼在表層流動，容易形成夾層，樁身砼產生不連續和不均勻現象；當導管埋深較大，后續灌注的砼在已灌入的砼內部流

19、動，砼表層平坦，呈均勻上升狀態，首批灌入的砼始終處于最上層，保證了砼的砼內部的連續、均勻、密實度；若導管埋深過大，導管內的砼壓力不足以克服管外砼及泥漿的壓力，則管內砼流出困難，進而產生堵管現象，故必須控制導管埋入深度，以使砼自由流動。澆筑導管內徑為30厘米的螺旋鋼導管，導管之間采用橡皮圈止水螺紋絲扣連接，所有導管連接順直可靠、不漏水。澆筑所用貯料斗容積為5.5立方米。采用水下導管隔水法澆筑。導管最下口第一次距孔底深度0.4米左右。在導管的上口與貯料斗連接處用10毫米厚鐵板覆蓋住導管口，待貯料斗內裝滿砼后再拔除鐵板，使灌注首批砼下落，一次性排水，確保首批砼的灌注滿足規范要求，導管的初始埋深不小于

20、1米。在澆筑過程中導管埋深控制在26米之間。砼在拌和過程中控制好拌和速度，做到料熟料勻。澆筑時對砼的坍落度進行抽樣檢查，要求控制在1822厘米之間，用4Kg測深錘對砼面進行探測，導管每拔一次即探測一次，確保導管埋深不小于2米。6.1.7.6意外事故的處理:6.1.7.6.1堵管：主要原因：a砼的和易性差沁水。b因運輸設備故障，造成砼灌注間隔時間過長，c施工操作不當，抖管導致管內砼分層，下部密實。處理方法是將孔口蓋住，卸開下料漏斗，清除導管內泌水與浮漿后，增接1節1.5米導管，微動導管，重新灌注合格的砼。預防措施是增加備用運輸設備，調整施工配合比，嚴格按操作規程作業。6.1.7.6.2鋼筋籠上浮

21、：主要原因：導管埋深控制不好、固定鋼筋籠的撐桿剛度不夠。預防措施：控制導管底口的位置及埋深，在砼接近鋼筋底口時加大導管埋深，并減緩灌注速度。6.1.7.6.3拔護筒：鋼護筒在澆筑完畢，砼初凝后810小時拔，由于護筒埋設比較深，拔力比較大，準備用內清外沖的辦法配合汽車吊拔。6.2下部結構施工工藝:圍堰施工基礎開挖（樁頭剔鑿清理）樁基檢測測量放線系梁鋼筋安裝綁扎 系梁模板支立澆筑系梁砼墩、臺身柱鋼筋綁扎支臺身墩柱模板澆筑墩身臺柱砼墩、臺帽底模板安裝墩、臺帽鋼筋綁扎墩、臺帽側模板安裝及支撐加固墩、臺帽砼澆筑背墻施工養護拆模1#、2#、3#、4#墩視水位情況看是否需利用圍堰施工。 6.2.1.基坑開挖

22、6.2.1.1.基槽開挖槽底尺寸大于基礎平面尺寸100，基槽開挖按1：0.5放坡，基坑開挖后四邊要挖好排水溝并設集水坑采用水泵抽降地下水，基坑上口筑50高擋水土堤以防陰雨天雨水沖入基槽而造成基坑淹泡和塌方。 6.2.1.2基坑采用機械開挖配合人工清槽，機械開挖至接近設計標高時，應保留20土層；在基礎施工前以人工挖除修整。用挖掘機挖土，挖出土方經自卸汽車轉運到固定地點堆放晾曬。經監理工程師認可后，用作路基填筑之用。6.2.2系梁施工6.2.2.1基槽開挖后，重新復核基坑平面尺寸、長、寬是否符合設計要求，進行基礎施工， 基坑底用碎石做一層厚10的墊層，兩邊超過系梁寬度各10,以便于綁扎鋼筋；6.2

23、.2.2樁頭清理：系梁施工前將樁頭剔鑿至樁頂標高并保證混凝土無殘余松散層和薄弱混凝土層，清理干凈后進行方可進行橋臺及墩柱施工。 6.2.2.3系梁鋼筋工程6.2.2.3.1鋼筋的表面應潔凈，使用前將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈。6.2.2.3.2鋼筋接頭 采用閃光對焊。6.2.2.3.3墊層砼終凝達到上人條件后，用全站儀重新定出承臺的控制線。6.2.2.2.4.鋼筋綁扎前，需根據施工圖紙要求間距，在素砼墊層上用粉筆劃出鋼筋縱橫位置線；先綁扎基礎下層鋼筋，待下層鋼筋完成后，再綁扎上層筋，上層筋用馬凳支撐好，待全部骨架形成后，檢查各鋼筋交叉點是否缺扣，掛好同標號砂漿墊塊，墊塊間距不大于100梅花

24、形布置；以確保鋼筋保護層符合設計和規范要求；6.2.2.4系梁模板工程6.2.2.4.1鋼筋經監理工程師簽認后，即進行模板施工，模板采用組合鋼模板進行拼裝，主龍骨用12#槽鋼配以8#槽鋼進行加固，兩側模間上、下用16對拉螺栓進行加固，確保模板有足夠的強度和剛度。6.2.2.4.2基礎模板安放前地面夯實，模板在地面釘木樁固定,并采用鋼管斜撐撐于坑壁間距80cm加固。6.2.3.墩柱施工6.2.3.1墩柱模板采用鋼制圓模板，為防止漏漿影響砼外觀質量，模板接縫處采用夾橡膠條方法進行處理。柱模外側縱橫向設三道斜撐控制模板垂直度。在砼澆筑前后均對柱模進行校正模板安裝完畢后，應對其平面位置、頂部標高、節點

25、聯系及縱橫向穩定性進行檢查，簽認后方可澆筑砼。 6.2.4.臺身工程6.2.4.1臺身模板.1.1承臺砼強度達到2.5Mpa時，再次定出結構物軸線，彈出中線、邊線，進行模板組裝。6.2.4.1.2臺身為肋板式臺身，采用組合鋼模，兩側為2M*2.15M平面鋼模，模板縫采用豎縫，接縫用18螺栓連接,模板支模采用兩側模間用16對拉螺栓加固,外加塑料套管，對拉螺栓縱橫間距6090，模板主肋縱橫采用12#槽鋼，間距6090。模板接縫平整度為3cm。.1.3模板不應與腳手架聯接，避免引起模板變形。澆筑砼時，發現模板有超過允許偏差時，應及時糾正。.1.4鋼筋砼結構的承重模板應在砼強度達到80%時方可拆除。.

26、2墩、臺身砼工程6.2.4.2.1模板加固后，填寫模板驗收表，報監理工程師檢查驗收。.2.2筑砼前，清理模板內雜物，灑水濕潤，砼用汽車吊吊起料斗直接卸料入模，料斗下設串桶，下料高度不超過2m，墻身砼分層澆筑，每層厚度不超過30。 6.2.4.2.3砼振動部位，必須振動到該部位砼密實為止。密實標志是砼停止下沉，表面不再冒氣泡，呈現平坦、泛漿。6.2.5.墩、臺帽工程6.2.5.1墩、臺帽鋼筋鋼筋交叉節點梅花型綁扎。鋼筋接頭位置設置在受力最小處，上層接頭在跨中，下層接頭設置在支座，接頭在同截面錯開50%。6.2.5.2墩、臺帽模板工程：墩身砼拆模后，在柱周套上1500抱箍，上托20#槽鋼，做為墩帽

27、側模底支撐，組裝鋼模板，模板尺寸：2*2.15M2,模板縫間用泡沫膠帶封口，兩側模間用16對拉螺栓固定；上、下部用12#槽鋼作橫向支撐、用8#槽鋼作豎向支撐控制墩帽幾何尺寸，以滿足設計要求；臺帽待橋臺填灰土完成后進行，底模以土代模（澆3CM厚砼墊層），模板安放前地面夯實，模板在地面釘木樁固定、斜撐，兩側模間用16對拉螺栓固定；上、下部用12#槽鋼、用8#槽鋼作豎向支撐控制墩帽幾何尺寸，以滿足設計要求。6.2.5.3墩、臺帽砼工程墩、臺帽支設加固后，報監理工程師檢查簽認，澆筑前灑水濕潤模板，砼分層澆筑，分層振搗，沿墩、臺帽走向均勻布灰，初凝后灑水養護7晝夜。6.3.上部結構施工工藝:6.3.1箱

28、梁預制及安裝：6.3.1.1箱梁臺座：在路基上制鋼筋砼臺座（見詳圖）。6.3.1.2立模和拆模：6.3.1.2.1模板：外模骨架支撐選用75#角鐵和63#角鐵，模板面采用MM厚鋼板，每塊35米長，大梁模板分塊之間連接采用螺栓錨接；預制箱梁內模：是空心截面梁、板的預制關鍵，對內模要考慮立模和拆模方便，又不易損壞，周轉率高，本方案采用鋼模板。6.3.1.2.2立模順序：底、腹板鋼筋綁扎安裝固定波紋管外模內模端模面板鋼筋綁扎。外模采用分塊拼裝，塊與塊之間擰緊連接螺栓。兩外模通過臺座下的對拉螺栓孔將對拉螺栓擰緊。兩外模的上方采用20對拉螺絲拉緊。安裝時要求模板緊貼臺座的側邊緣，彼此之間可采用海綿或雙面

29、膠帶防止漏漿。為方便拆模在外模的下方用硬木楔楔緊。立內模是在外模和底、腹板鋼筋安裝好后進行，內模采用無底模有側模和頂模（頂模間隔開洞，洞距4米8米左右，洞長1米，根據負彎矩齒板位置確定）。安裝時內模之間采用鋼管對拉和對撐，對撐時用馬釘等釘牢。6.3.1.2.3拆模順序：先內模后外模，拆外模先從一端開始向另一端進行或從兩端開始向中間進行。拆內模從一端向另一端進行。拆外模時先松動塊與塊之間的螺栓和花籃螺絲的連接，并將木楔松動，使外模略向下和向外傾斜而脫離構件和臺座。模板移動利用鐵滾子和墊鐵進行。拆外模時需分外小心，防止碰壞構件，為做到這一點專設拆模指揮。拆內模和外模大致相同，人從一端爬進洞內由外向

30、里先松開對撐和對拉連接，逐塊進行拆除和取出。因拆模時洞內溫度較高，在非拆模端用鼓風氣送風。因光線較差，進洞工人必須攜帶36伏低壓礦燈。6.3.1.3鋼筋和波紋管制作和安裝：6.3.1.3.1鋼筋下料采用鋼筋切斷機，鋼筋焊接采用對焊和電弧焊，鋼筋成型采用彎曲機，鋼筋網片成型采用臺座上現場綁扎。6.3.1.3.2波紋管安裝采用先按曲線定好位，然后用鋼筋卡固定，鋼筋卡可焊牢在鋼筋骨架上。6.3.1.3.3鋼筋保護層的控制采用塑料保護層墊塊，側面也可采用木條楔或塑料墊塊在鋼筋和模板之間。6.3.1.3.4為防止砼振搗時碰壞波紋管，管內穿50（55）硬塑料管，負彎矩孔內穿16圓鋼。6.3.1.4砼澆筑：

31、箱梁混凝土采取連續整體澆筑的方法進行施工以保證箱梁連續性、整體性符合設計要求。.1砼澆筑程序：底板腹板頂板和翼板。6.3.1.4.2砼澆筑方法：砼澆筑方法采用分層澆筑法，每層澆筑厚度不大于20CM，每層澆筑時間不大于1小時，砼振搗選取有澆筑經驗的老工人采用插入式振搗器振實，波紋管以下采用30型插入式振動棒和人工鋼釬插搗相結合，底板砼用50型插入式振動棒補振，波紋管以上采用插入式振搗器振搗。 6.3.1.4.3砼配比和砼拌和：砼配比：配比試驗由由南通市交通檢測站做。其外加劑采用北京方興外加劑廠生產的JF-1型減水早強劑。配料時嚴格按照配比通知單進行計量。砼拌和采用JS1000強制式電腦計量自動上

32、料拌和機，一臺拌和一臺備用，每臺攪拌機按8m3/h計算攪拌量。攪拌時，對骨料的含水量應經常進行檢測。雨天施工應增加測定次數，以調整骨料和水的用量。放入拌合機的第一盤混凝土材料應含有適量的水泥、砂和水，以覆蓋拌合筒的內壁而不降低拌合物所需的含漿量。混凝土攪拌時間為2min；混凝土拌合物的塌落度應在攪拌地點和澆筑地點分別取樣檢測，每一單元結構物不應少于兩次。6.3.1.4.4砼水平運輸采用600型砼輸送泵運送。6.3.1.4.5現澆箱梁混凝土澆注前,應對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查,模板內雜物等清理干凈,模板縫隙堵塞嚴密。6.3.1.4.6砼振搗：使用50、30、插片式插入式振動棒應垂直少有傾

33、斜插入混凝土中，插入時宜稍快，提出時稍慢，并邊提邊振，避免漏振。必須嚴格按照規范進行，確保插點均勻，間距符合要求，砼不再發生下跌無氣泡發生。砼各層澆筑時間嚴格控制在砼初凝前完成。插入式振動器移動間距不應超過振動器作用半倍的1.5倍,與側模應保持510的距離,插入下層混凝土510,使上下層結合牢固，確保插點均勻，間距符合要求。6.3.1.4.7混凝土澆筑后應隨即進行振搗，振搗時間應控制在2540S為宜。使用插入式振動器時要達到：混凝土表面停止沉落； 不再出現明顯氣泡，振動器周圍無氣泡冒出；呈現平坦泛漿和模板邊角部位已填實。6.3.1.4.8混凝土澆筑期間，每班應派4人定位檢查支架、模板、鋼筋和預

34、埋件等穩固情況。當發現有松動、變形、移位時隨時與指揮者保持聯系，以便應急處理。砼振搗時嚴禁碰撞模板、鋼筋和波紋管，特別防止波紋管被碰壞而發生阻塞，導致張拉工作無法進行。6.3.1.4.9砼澆筑一旦結束立即將硬塑料管拖出，防止特殊情況下波紋管被破壞,硬塑料管和砼凝固在一起拔不出來。壓實和光面：砼澆筑完畢后，在初凝后終凝前采用人工用鐵銑拍壓實并進行拉毛(拍、壓實不少于2遍)。確保插點均勻，間距符合要求，砼試塊留設：每榀梁在施工過程中經監理抽樣制作試塊，試塊由監理現場監督并由監理設置記號，試壓塊至少每榀梁留設四組，其中兩組隨構件同等條件養護，作為張拉試壓試塊。6.3.1.4.10砼養護：采取專人負責

35、，灑水養護。養護時間不少于7晝夜。6.3.1.5鋼絞線張拉：6.3.1.5.1波紋管和錨墊板安裝必須嚴格按照圖紙要求實施，確保其位置和幾何尺寸的準確。（特別注意錨墊板要與張拉孔正交）6.3.1.5.2砼澆筑結束后立即進行孔道檢查，并用塞子塞緊孔道以防異物掉進孔道內。6.3.1.5.3穿鋼絞線：鋼絞線下料：下料長度為孔道長度加每邊65厘米，斷料采用砂輪切割機切割，切割前在斷料附近約5厘米處用鐵絲綁扎牢。穿鋼絞線時，先用通孔器通孔檢查，確認合格后進行穿束。穿束時鋼絞線束先經梳形板理順然后牽引入孔，兩端鋼絞線在錨孔的位置要相互對應，避免鋼絞線在孔內扭轉，保證成束質量。由于孔道較長，人工穿束相當困難，

36、將鋼束排列成榫形，然后用鋼絲網套或電焊牽引頭將之牽引入孔，牽引動力可用卷揚機。6.3.1.5.4安裝錨具夾片：安裝前在操作錨區范圍內鋼絞線表面應用牙刷利用煤油或汽油刷洗干凈，確保錨固質量；夾片內側齒口及外表也應洗干凈后予以安裝。6.3.1.5.5鋼絞線張拉：為保證張拉質量，首先對錨板、錨具、夾片檢查產品合格證，核實實物，檢查型號、規格、硬度、外觀，確認各項合格后方可使用。張拉機具的選用：千斤頂：正彎矩張拉選用YCW-150型油壓千斤頂整束張拉，負彎矩張拉采用23T單頭頂逐根張拉。油泵：選用ZB-500型高壓油泵。張拉油壓表：選用1.5級最大讀數為60MPB的防震型油壓表。所用張拉機具油壓表在使

37、用前均進行校驗標定，否則不得使用。錨具選用揚州生產的YTM錨,其性能同GVM錨。使用前送鎮江交通檢測站檢測，確認合格后使用。張拉前檢查砼強度確認達到90%以上方可進行。張拉前計算好理論伸長量。正彎矩張拉：A、張拉程序：即：0初始張拉力（0.15K）做量測標記初始張拉力（0.3K）做量測標記，1.00K控制張拉力持荷2分鐘補足噸位測量延伸量回油自錨。B、張拉方法：采用兩端張拉法。以張拉力與伸長量雙控，以張拉力控制，伸長值校正。C、錨固方法采用回油自錨，實施時不能兩端同時進行，在補足噸位的情況下先錨固一端，再錨固另一端。6.3.1.5.6負彎矩張拉：在兩梁濕接頭端橫梁現澆結束后且強度達到95%以上

38、設計強度時采用單頭頂逐根張拉。其張拉程序、張拉方法和錨固方法同正彎矩張拉。鋼絞線切斷：張拉完畢后鋼絞線切斷可采用砂輪機切割，嚴禁用電弧焊切割。6.3.1.6箱梁的移位，安裝就位：馬躺路橋總長200m，5孔40m后張法預應力箱梁。箱梁長40m，高2.0m，重約130T，由于吊車等安裝設備的布置有困難，現擬采用棧橋、小車移梁加架橋機落梁安裝法。6.3.1.6.1安裝準備。6.3.1.6.1.1鋪設軌道、棧橋。6.3.1.6.1.2 100T千斤頂5臺，手拉葫蘆等設備在使用前須經過檢驗合格，保證機械運行正常。6.3.1.6.1.3箱梁經檢驗合格，各項檢測資料齊全。6.3.1.6.1.4臨時支座位置、

39、高程須經測量監理工程師檢驗合格。6.3.1.6.2移梁安裝6.3.1.6.2.1箱梁縱向前移在預制臺座上采用4臺100噸千斤頂將箱梁頂起橫移到移梁小車上，縱向行走利用小車動力裝置將梁縱向移至到對應跨間的位置。再由150T架橋機吊裝到位。將梁頂放到臨時支座上。（臨時支座擬采用砂筒）梁在運行過程中，特別是外梁，更要做好穩固支架，千萬防止失穩。在落梁過程中，應盡量使梁保持水平，梁就位后，必須認真做好牢固的支撐。安裝順序由河北邊順次向河南安裝（按澆筑順序）。6.3.1.6.箱梁安裝的安全措施 ：6.3.1.6.3.1箱梁安裝方案必須經業主、監理、項目經理部所有管理人員、專業起重工人等聯合會審后組織實施

40、。6.3.1.6.3.2安裝前建立安裝指揮機構，確定安裝總指揮，確定指揮信號，制定安裝紀律和制度。6.3.1.6.3.3安裝前所有起重機械必須經安裝總指揮、工程技術負責人和安全員等聯合檢查驗收確認合格后方可作業。6.3.1.6.3.4安裝前組織構件驗收，合格后進行安裝。6.3.1.6.3.5安裝時專人值勤，確保無通航船只進入吊裝區。6.3.1.6.3.6安裝時保證用電暢通。6.3.1.6.3.7遇特殊情況，必須由總指揮采取緊急措施進行處理，嚴禁擅自離開崗位。6.3.1.7灌漿：灌漿在張拉后將梁移到蓋梁上就位后進行。6.3.1.7.1壓漿前檢查：檢查鋼絞線有無滑絲斷絲現象，確認合格后進行灌漿。6

41、.3.1.7.2壓漿要求：水泥選用42.5級普通硅酸鹽水泥摻入適量的微膨脹高效減水劑，水泥摻入膨脹劑后的自由膨脹不小于10%，水灰比控制在0.350.4之間，水泥漿的稠度宜控制在1418秒之間；水泥漿自調制至灌入孔道的延續時間視氣溫情況而定，一般不超過3045分鐘，水泥漿在使用前及壓注過程中應經常攪動；水泥漿的最大泌水率控制在4%之內,拌和后3小時泌水率宜控制在2%，24小時后泌水重新全部被漿吸回。6.3.1.7.3壓漿前，須將孔道沖洗潔凈濕潤，如有積水應用吹風機排除，壓漿時從孔道一頭的錨墊板壓漿孔壓入，由另一頭的排氣孔排氣和泌水。6.3.1.7.4壓漿作業：應緩慢均勻地進行，比較集中和鄰近的

42、孔道宜先連續壓漿完成，以免串到鄰孔凝固堵塞孔道，不能連續壓漿時，后壓漿的孔道應在壓漿前用壓力水沖洗通暢。每個孔道壓漿至最大壓力后應有一定的穩壓時間，壓漿應達到孔道另一端飽滿和出漿，并應達到排氣孔排出與規定稠度相同的水泥漿為止。6.3.1.7.5壓漿后應從檢查孔抽查壓漿的密實情況，如有不實應及時處理和糾正。6.3.1.9現澆連續接頭段（中支點橫梁及其兩側與頂板負彎矩束同長度范圍內的橋面板。）達到設計強度的95%后，張拉頂板負彎矩束，壓注水泥漿。施工方法同上。6.3.1.10接頭施工完成后，澆筑剩余部分橋面板濕接縫砼及齒板預留槽砼，由跨中向支點澆筑，澆筑完成后拆除一聯內的臨時支座，完成體系轉換。6

43、.3.1.11封錨：封錨可在灌漿后完成。對應埋在梁體內的錨具，壓漿后應先將周圍沖洗干凈并鑿毛，然后設置鋼筋網和澆筑封錨砼，封錨砼必須嚴格控制梁體長度。7.施工技術措施7.1鋼筋配料7.1.1準備工作7.1.1.1鋼筋具有質量合格證及試驗報告單。鋼筋現場抽樣力學性能達到檢驗規范要求。7.1.1.2鋼筋表面應潔凈，使用前表面油漬、漆皮、鱗銹等清理干凈。 7.1.2鋼筋配料7.1.2.1鋼筋加工配料時,嚴格按圖紙尺寸準確計算鋼筋長度,確保鋼筋保護層滿足設計規范要求。7.1.2.2經配料成型后，鋼筋按規格分別碼放，下墊方木離地20，上部覆蓋以防雨淋受潮生銹。 7.1.3鋼筋接頭7.1.3.1鋼筋焊接接

44、頭采用閃光對焊焊接。7.1.3.2受力鋼筋焊接或綁扎接頭應設置在內力較小處，并錯開布置50。兩接頭間距離不小于1.3倍搭接長度。7.2鋼筋骨架組成及安裝7.2.1鋼筋骨架焊接前，根據圖紙要求先放大樣。放樣時應考慮焊接變形。7.2.2在支架上澆注帽梁時,為了減少骨架制作時間,加快施工步驟。墩、臺帽梁骨架主筋預先在加工料廠制成平面和立面骨架,運送至施工現場就位后，進行安裝。7.2.3鋼筋骨架采用人工抬運方法,抬運時要輕抬輕放,人員分布均勻前尾相呼應,以防用力不均勻使骨架扭曲變形。7.2.4骨架安裝時各主筋間距均勻,箍筋彎鉤疊合處應交錯布置,間距符合設計要求。7.2.5上下層主筋綁扎后,應及時檢查鋼

45、筋保護層厚度,鋼筋與模板間應設置3cm墊塊,梅花形布置間距80。7.3模板制作與安裝7.3.1為了使現澆墩、臺帽梁拆模后,砼表面平整減少模板拼縫。擬定底模采用12025組合鋼模，兩端圓柱處采用2441221.2竹編板鋸圓（與柱吻合）。底模下托22#工字鋼，側模用200212.5鋼模,橫圍檁用12#槽鋼、豎圍檁用8#槽鋼。經驗算后,底、側模板剛度,強度和穩定性能滿足需要。7.3.2竹編模板制作時,與鋼模搭接處做成搭接縫,縫內用密封膏并粘貼膠條封死,接縫必須嚴密,嚴防漏漿,邊模安裝牢固與底板成一整體,以保證承載力及穩定。7.3.3墩、臺帽邊模應包住底模,搭接處貼膠條封死,嚴防漏漿及漲模。邊模立好后

46、，在上角焊4#角鋼作倒角條又可控制頂面高程。7.3.4模板安裝完畢后,清理模板表面雜物，用新機油涂刷模板；并對其平面位置、頂部標高、節點聯系及縱橫向穩定性進行檢查,報監理工程師認可后方可澆筑混凝土。7.3.5現澆帽梁底板及頂板側模加固采用16對拉螺栓加固。7.4混凝土澆筑現澆混凝土采取連續整體澆筑的方法進行施工以保證現澆砼連續性、整體性符合設計要求?，F澆混凝土采用JS500型強制式自動上料攪拌機二臺進行攪拌；每臺攪拌機按10m3/h計算攪拌量，能滿足1臺600型混凝土輸送泵需要。7.4.1混凝土配合比7.4.1.1混凝土配合比應以質量比計。通過試驗室設計和試配選定后，報監理工程師認可后，方可使

47、用。7.4.2混凝土拌制7.4.2.1現澆混凝土采用工地2臺JS500自動上料強制式攪拌機進行攪拌。攪拌時，對骨料的含水量應經常進行檢測。雨天施工應增加測定次數，以調整骨料和水的用量。7.4.2.2放入拌合機的第一盤混凝土材料應含有適量的水泥、砂和水，以覆蓋拌合筒的內壁而不降低拌合物所需的含漿量。7.4.2.3混凝土攪拌時間為1.5min；混凝土拌合物的塌落度應在攪拌地點和澆筑地點分別取樣檢測。7.4.3混凝土運輸現澆混凝土運輸用600型混凝土輸送泵進行運輸供料,確保供料及時,不間斷、不離析。7.4.4現澆混凝土澆筑:7.4.4.1現澆混凝土澆注前,應對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查,模板內

48、雜物等清理干凈,模板縫隙堵塞嚴密。7.4.4.2砼分層澆筑，分層振搗，沿墩、臺走向均勻布灰7.4.4.3插入式振動棒應垂直，盡量少用傾斜插入混凝土中，插入時宜稍快，提出時稍慢，并邊提邊振，避免漏振。7.4.4.4插入式振動器移動間距不應超過振動器作用半倍的1.5倍,與側模應保持510的距離,插入下層混凝土510,使上下層結合牢固。7.4.4.5混凝土澆筑后應隨即進行振搗，振搗時間應控制在2540S為宜。使用插入式振動器時要達到：混凝土表面停止沉落； 不再出現明顯氣泡，振動器周圍無氣泡冒出；呈現平坦泛漿和模板邊角部位已填實。7.4.4.6混凝土澆筑期間，每班應派1人定位檢查支架、模板、鋼筋和預埋

49、件等穩固情況。當發現有松動、變形、移位時隨時與指揮者保持聯系，以便應急處理。7.4.5現澆混凝土養護7.4.5.1混凝土澆筑完成后應在12h內用塑料布加麻袋覆蓋進行保濕、保溫養護。7.4.5.2混凝土表面經常處于濕潤狀態。當氣溫低于+50C不灑水。 7.4.5.3混凝土養護時間為7d。7.4.6質量檢驗標準成孔允許偏差項目允許偏差附注孔中心位置5cm孔徑不小于設計規定傾斜度1%孔深不小于設計規定孔內沉淀厚度30cm清孔后泥漿指標Px:17-20s含砂率40%電弧焊接頭允許誤差:名稱單位搭接焊允許誤差焊縫長度0.5d接頭處鋼筋軸線偏心0.1d在長2d的焊縫表面上6焊縫厚度+0.05d焊縫寬度+0

50、.1d焊縫氣孔及夾渣數量個2鋼筋籠制做允許誤差項目允許誤差 (mm)骨架的直徑5骨架的長100鋼筋橫向鋼筋間距20保護層厚度10主筋間距10鋼 筋 加 工 及 安 裝 實 測 項 目項次檢 查 項 目規定值或允許值檢查方法和頻率受力鋼筋間距（5每構件檢查2個斷面，用尺量同排梁板、拱肋10基礎、錨碇、墩臺、柱20灌注樁202箍筋、橫向水平筋、螺旋筋間距（）+0，-20每構件檢查5-10個間距3鋼筋骨架尺寸（）長 10按骨架總數30%抽查寬、高或直徑54彎起鋼筋位置（）20每骨架抽查30%5保護層厚度（）柱、梁、拱肋 5每構件沿模板周邊查8處基礎、錨碇、墩臺 10板 3混 凝 土 基 礎 實 測

51、項 目項次檢 查 項 目規定值或允許偏差檢查方法和頻率1混凝土強度（Mpa）在合格標準內符合規范標準2平面尺寸（mm）A50用尺量長寬各3點3基礎底面標高（mm）土質A50用水準儀測58點石質+50，-2004基礎頂面標高（mm）A30用水準儀測58點5軸線偏位（mm）25用經緯儀測量縱橫各2點墩 臺 身 實 測 項 目項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率1混凝土強度（Mpa）在合格標準內符合規范標準2斷面尺寸（mm）A20檢查3個斷面3豎直度或斜度（mm）03%H且不大于20用垂線或經緯儀測量2點4頂面高程（mm）A10用水準儀測量3處5軸線偏位（mm）10用經緯儀測量縱橫各2點6大面

52、積平整度（mm）5用2m直尺檢查7預埋件位置（mm）10用尺量粱 板 安 裝 實 測 項 目項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法或頻率1支座中心偏位（mm）粱5用尺量，每孔抽檢46個支座板102垂直度12%吊垂線，每孔2片粱3粱板頂面縱向高程+8，-5用水準儀抽檢，每孔2片，每片3點 7.4.7現澆箱梁模板支架拆除模板拆除應按順序進行,應遵循先支之后拆,后支先拆的原則,拆除支架和模板時嚴禁拋扔 。非承重模板1晝夜即可拆除，承重模板須1周后拆除。7.4.8現澆箱梁混凝土成品保護7.4.8.1拆除支架和模板時,要輕拆輕卸,嚴禁亂撬模板損壞混凝土表面光潔度,裸露面及各邊角嚴防鋼管支架損壞,保持原有線

53、條。7.4.8.2混凝土表面顏色要一致,稍有缺陷部位,要及時進行修整、抹平。7.5.鋼絞線張拉：7.5.1預應力箱梁施加應力現澆預應力箱梁施加應力嚴格按流程圖進行施工。 7.5.1.1管道7.5.1.2 馬躺路橋預應力筋管道采用金屬波紋管,進場后安裝前逐根進行外觀檢查，安裝時接頭搭接長度大于20,用膠帶封包。7.5.1.3 金屬波紋管在底板鋼筋綁扎完成后，按設計圖紙提供縱橫坐標焊接波紋管固定支架，支架用10鋼筋焊成“井”字形網片，加固在腹板鋼筋上。要嚴格準確的控制波紋管埋置位置。防止管道上、左、右移動。7.5.1.4埋置波紋管時應在波紋管高處設置排氣孔，以便張拉后孔道灌漿時順利排出空氣。7.5

54、.1.5澆注箱梁混凝土時,嚴禁振動器損壞波紋管造成漏漿而堵塞管道。不得有移動、變形現象。7.5.2.錨具驗收除此而外還必須和監理按規定共同取樣送有關檢測部門錨具設計采用45#優質碳素鋼YM錨，其材質應符合GB69988的規定，按設計圖規定制造并進行驗收，另作如下補充規定：7.5.2.1鋼絞線錨具和夾片必須有出廠合格證、檢測證書（包括持效時間的報告），錨具進場應向有資格的檢測單位按規范規定的頻率檢測，復試型號、規格、外觀、硬度，確認合格后使用。7.5.2.2錨具的組合件各套之間應能互換使用，若達不到要求應選配套對號組合使用。應嚴格遵守領用制度，防止損傷、銹蝕、污染等。7.5.3 預應力筋的制作與

55、穿放7.5.3.1預應力筋下料長度及數量按設計圖進行。下料時應考慮張拉作業長度等影響。7.5.3.2預應力筋切割時 采用高速摩擦砂輪或摩擦鋸。嚴禁電氣焊切割。7.5.3.2預應力筋編束時，應每隔1-1.5m綁扎一道鐵絲，鐵絲扣應向里，綁好的鋼束應編號掛牌堆放。鋼束下料長度計算 1#束長度40.7米；2#筋長度40.76度米；3#筋長度40.82米；4#筋長度40.88米； 5#筋長度40.95米；4#筋長度40.7米；負彎矩筋T1長度11.59米；T2長度11.59米；T3長度20.59米。7.5.3.3鋼絞線在穿入孔道前必須檢查，如有微銹可用麻布或鐵刷擦光，但不允許用強力機械除銹。7.5.3

56、.4錨下墊板上雜物應清除干凈氧化鐵銹皮，除凈喇吧管、墊板表面的砼漿液。7.5.3.5張拉前，檢查孔道，保證順暢、無水分、無雜物。7.5.3.6穿鋼絞線采用錨孔梳理、端頭扎絲扎緊，用鋼絲網套或12的鋼筋引穿。 7.5.4千斤頂及油壓表7.5.4.1壓力表的精度不低于1.5級（校驗千斤頂用的試驗機或測力計的精度不得低于2%）具有不小于15cm直徑的讀盤，單位為MPa，具有兩倍于工作壓力的滿載能力，壓力表使用放置的位置穩定不受干擾，千斤頂的摩擦阻力不大于張拉噸位的5%。7.5.4.2壓力表及千斤頂配套校驗，檢驗有效期為六個月，且不得超過200次張拉作業。7.5.4.3千斤頂在拆修或配件更換，張拉時鋼

57、絞線連續斷絲，千斤頂漏油嚴重，油壓表更換，油壓表指針不能回零或過零，長期未使用等情況時，均應將油壓表與千斤頂配套重新校正。7.5.5預施應力7.5.5.1 準備工作:1預應力梁體砼已達到設計強度 90;2千斤頂和油壓表均已配套校正，并繪出使用曲線。3預應力鋼絞線和錨具資料齊全，外觀檢查合格。4箱梁錨下墊板上灰漿已清除，并畫出錨圈正確位置 。7.5.5.2預應力鋼絞線從初應力至張拉力應力間的理論伸長量按“公規”第12.8.3（3）條計算。DL=PpL/ApEp(cm)式中：Pp預應力鋼絞線平均張拉力（N），計算方法見后。L預應力長度，即兩端千斤頂工具錨間的鋼絞線束長度（cm）。 Ap預應力鋼絞線

58、束切面面積（mm2） Ep預應力鋼絞線束彈性模量(1.95x 105MPa)。 p1- e-(Kx-W)Kx+W Pp= (N) 式中：P=ApsK（N）e自然對數：e=2.71828W從張拉端至板跨中切面曲線孔道部分切線的夾角之和(rad) 預應力鋼絞線束與孔道壁間的摩擦系數：0.20（“公規”附表G-8）。x張拉端至計算截面的孔道長度，即半孔板長度（m）.k孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數：0.0015（“公規”附表G-8）。sK設計錨下控制應力（MPa）。s0張拉初應力（MPa）。鋼束引伸量一覽表位置 編號N1N2N3N4N5T1T2T3中跨27.527.527.527.427.814.

59、37.97.9邊跨27.527.527.527.427.87.5.5.3張拉時：正彎矩按設計順序要求N4、N2、N3、N5、N6、N1，橫斷面兩端對稱同時均勻張拉。負彎矩先張拉長束T1、T2，后張拉短束T3。7.5.5.4張拉控制采用張拉力和延伸量雙控法，嚴格張拉力，伸長率控制在6%范圍內，如不符必須檢查其原因，待查清后再繼續。7.5.5.5張拉采用兩端張拉法進行，回油自錨不能兩端同時進行，在補足噸位的情況下先錨固一端再錨固另一端。7.5.5.6張拉斷絲率必須控制在允許規定范圍內，如超出規定必須更換新束。鋼絞線的瞬時回縮量兩端之和應不大于6毫米。夾片的外露量不小于5毫米。7.5.6 孔道壓漿、

60、封端7.5.7.1準備工作 （1）張拉資料齊全，并經技術負責人審批確認質量合格后進行。（2）切割錨圈外超長的鋼絞線頭，使伸出錨塞尾端34cm，但不能用電焊切割。此后應用高強度低陷度的水泥漿將錨塞周圍的空隙填充密實，在壓漿時能承受壓力，每個錨塞壓漿孔均應安裝閥門，能保持恒壓。（3）壓漿前應對管道用壓力水進行清洗、濕潤。并用無油壓縮空氣吹凈。（4）管道壓漿用的水泥漿的技術要求如下：水泥標號采用與梁體等砼的水泥標號，水泥漿設計強度R28=50Mpa，水泥齡期不超過一個月?；冶炔捎?.400.45，摻入適量減水劑時可控制到0.35。泌水率最大不得超過 4 %拌和后3小時泌水率宜控制在2 %，24小時后

61、泌水應全部被漿收回，試驗方法見“公規”附錄118?；覞{中可摻減水劑，摻量由試驗確定，含有氯化物和硝酸鹽的減水劑不應使用。水泥漿自攪拌至壓入管道的間隔時間不得超過40分鐘。每批孔道壓漿均應制作7.077.077.07cm，立方體標準試件不少于3組，標準養護28天，檢查其抗壓強度，作為水泥漿質量的評定依據。施工中檢查強度的試件數量由現場自定，并隨板體同條件養護。7.5.7.2管道壓漿（1）原則上按先下后上的順序進行壓漿。（2）方法采用一次壓漿工藝，按公規JTJ0412000進行。（3）每次投料應滿足一小時的使用。投入攪拌機的水泥要過篩。（4）壓漿作業中，每三小時應對拌漿機和壓漿泵用清水徹底清洗一次

62、，每天使用結束時也應清洗一次。壓力表每壓漿完成一段板（異常情況除外）后，應檢驗一次。壓漿完成或漿不流動時，應立即拆下壓閥進行清洗再用。（5）張拉完成后7天內必須壓漿，如因故需要延期時應對孔道內的鋼絞線采取防銹措施。如事先吹干孔道，再封好錨塞孔口等。（6）壓漿時必須控制溫度，灰漿溫度不得超過32。大氣溫度大于35，應安排在夜間進行壓漿。壓漿后48小時內其溫度不得低于5。(7)壓漿前將孔道沖洗，并清洗干凈積水。(8)水泥漿中摻入水泥用量8%微膨脹高效減水劑,以保證孔道灌漿密實。(9)水泥漿稠度嚴格控制在1418秒之間。(10)壓漿時應緩慢均勻地進行。8、質量目標及保證措施8.1質量標準：該工程分部

63、優良率90%，合格率100%。8.2質量保證措施：質量要求嚴格按照規范及招標文件的有關要求操作施工，嚴格控制施工質量積極配合監理工程師的工作，保證做到100的成品合格率，并達到優質工程目標?；咀鳂I中注意事項：8.2.1鋼筋作業：8.2.1.1.鋼筋16及以上直徑鋼筋接頭采用焊接，以下采用搭接。接頭設置在內力和彎矩較小處,與鋼筋彎曲處的距離不小于10d。8.2.1.2鋼筋骨架的預制應在堅固平整的混凝土工作平臺上完成。安裝鋼筋骨架多層鋼筋之間安放馬架，以保證位置準確，馬凳不得支放在模板，應支放在下層鋼筋上?；炷帘Ｗo層厚度應用混凝土墊塊保證。8.2.1.3所有預埋件位置應安裝圖紙預埋準確無誤。8

64、.2.2混凝土作業:8.2.2.1.混凝土現場攪拌必須嚴格按照混凝土配合比配制（配比詳見混凝土配合比報告）,混凝土攪拌后臺上料必須車車過稱，稱量準確并有專人負責及監督。8.2.2.2.混凝土澆筑，混凝土自落高度控制在2m以下，否則應采用串筒或導管等措施減小混凝土自落速度及高度。8.2.2.3.混凝土振搗時,工作間距為振搗棒作用半徑的1.5倍,振搗時間控制在2030秒,嚴禁少時或超時振搗?；炷脸善凡坏贸霈F因振搗而發生蜂窩、麻面等質量問題。8.2.3模板、支架及腳手架作業：8.2.3.1.工程中使用的模板、鋼管支架、腳手架必須有足夠的 強度、剛度和穩定性。腳手架搭設牢固,邊緣設防護欄。8.2.3

65、.2.模板拼裝,保證結構形狀尺寸準確,表面光潔平整、不漏漿,重復使用應及時清理干凈,安裝完畢對模板平面位置,標高,傾斜度及節點連接,縱橫向穩定性進行檢查。8.2.4工程材料的質量保證工程材料供應管理部門，對采購的原材料、構配件、半成品等材料，建立健全進場前檢查驗收和取樣送檢制度，杜絕不合格的材料進入現場，已經進場的堅決退換。8.2.4.1.水泥、鋼材及其他成品半成品進場必須要有出廠合格證，并做材料試驗，水泥必須在有效期內用完。8.2.4.2.地方材料進料前已先調查料源，進行了取樣試驗，試驗結果合格并經監理工程師認可。8.2.4.3.現場由材料員收料，不合格的材料拒收。施工過程中如發現不合格的材

66、料及時清理出現場。8.2.5工程質量保證8.2.5.1.在經理部經理和分部總工的領導下，成立質檢部負責該橋的質量管理工作。8.2.5.2.經理部技術科負責該橋，施工作業隊由王海榮負責，施工班組設質檢員負責自檢。8.2.5.3.經理部總工每周組織一次對該棟號的質量檢查，并召開一次工程質量總結分析例會。8.2.5.4.經理部經理每半月組織一次質量檢查，作業隊每天進行施工中間檢查及竣工質量檢查，并評出質量等級。8.2.5.5.發現違反施工程序，不按設計圖紙、規范、規程施工、使用不符合質量要求的原材料、成品、半成品和設備的，各級質檢人員均有權制止，必要時可向主管領導提出暫停施工、進行整頓的建議。8.2

67、.5.6.經理部定時向指揮部質檢部匯報該棟號的質量情況，進行質量分析，建立健全各種工程質量臺賬，收集整理各種工程質量資料。9.安全技術要求：9.1.應嚴格按照合同制定的各項安全施工操作規程進行施工。9.2.施工前對施工人員進行安全施工培訓。9.3.技術人員根據工程實際情況，向施工人員進行安全技術交底。9.4.高空作業人員必須系好安全帶，戴好安全帽，樹立安全第一的意識。9.5.拆除模板，必須工班長指揮作業，按照后支桿件先拆，先支的后拆原則，分段分部位按順序進行。9.6.各種用電設備應有可靠接地措施；現場電源非電工勿動。9.7.澆筑砼前，要先搭好工作臺及護欄，鋪上腳手板。澆筑時嚴禁把電源線搭在鋼管

68、支撐上，要架空布置。 戴好絕緣手套，穿上絕緣鞋，確保施工安全。9.8.各種施工機械要定期進行檢查維修，發現故障及時檢修，機械應平穩安放于安全位置，并鎖好。9.9.進行挖基出土作業時，機身距坑邊不小于1.0m安全距離，材料堆放應不小于0.8m。9.10.嚴禁在機械的運行范圍內停留，機械行走前應檢查周圍情況，確認無障礙時鳴笛操作。9.11.電纜線沿地面鋪設時，不得使用老化、脫皮電纜線，中間接頭應牢固可靠，保持絕緣強度；不得承受拉力，過路處要穿管保護，電源端必須設漏電保護裝置。9.12.開關要分開設置，并采用兩級漏電保護裝置，配電箱、開關箱必須安裝牢固，電具齊全完好，注意防塵。9.13.單項回路的照

69、明開關箱內必須裝置漏電保護器，照明燈具的金屬殼必須做接零保護。9.14.施工現場臨時用電要定期進行檢查，防雷保護、變壓器及絕緣強度每季度測定一次；移動式電動設備、潮濕環境下電氣設備每天檢查一次。對檢查不合格的線路設備要及時維修或更換，嚴禁帶故障運行。10.環境保護10.1、施工中做好勘察和施工組織和管理工作，采取留設足夠的安全距離進行施工，必要時做好沉降觀測以保護本工程沿線和附近的建筑物，地上或地下的管道設施，道路、水渠、樹木等免遭破壞。 10.2、機械開停在靠近居民區的地方要照顧群眾作息。 10. 3、風化粒料、砂性土及石灰卸料、裝運、拌合應遠離附近用地、魚塘、樹木，以防污染。 10.4、施

70、工中盡量避免對當地原有灌溉系統造成干擾和破壞，對沿線排灌溝渠在未建成可供使用的橋涵管道之前，應修建臨時管道通水。10.5、對所施工的路段經常性進行檢查，防止灰塵飛揚。11.冬期施工11.1鋼筋焊接、預應力冷拉11.1.1焊接鋼筋在室內進行時，最低溫度不宜低于-200C，并應采取防雪擋風措施；減少焊件溫度差，焊接后的接頭嚴禁立刻接觸冰雪。11.1.2采用控制應力方法冷拉時，冷拉控制應力宜較常溫時予以提高，提高值應經試驗室確定，冷拉設備、儀表工作油液，應根據實際使用時的環境溫度選用，并應在使用時的環境溫度條件下進行配套校驗。11.2混凝土配制和攪拌11.2.1冬期施工配制混凝土時，水泥強度等級不小

71、于42.5普通硅酸鹽水泥，水灰比為0.45。摻加1的減水劑以提高混凝土的抗凍性。并預配、預購-10砼防凍劑。11.2.3拌制混凝土的各項材料的溫度，應滿足混凝土拌合物攪拌合成后所需要的溫度。當材料原有溫度不能滿足需要時，采取對拌合用水、骨料集中加熱。攪拌棚采取保溫措施。用塑料彩條布覆蓋圍擋，內部燒火爐加溫，以保證攪拌棚內正常溫度。11.2.4冬期攪拌混凝土時，骨料不得帶有冰雪和凍結團塊。嚴格控制混凝土的配合比和塌落度；投料前應選用熱水沖刷攪拌機。投料順序為：骨料、水、攪拌、再加水泥攪拌，時間應較常溫時延長50。11.2.5混凝土拌合物出機溫度不宜低于100C，入模溫度不得低于50C。11.2.

72、6攪拌混凝土的拌合水加熱最高溫度為600C、骨料為400C；當骨料不加熱時，水可加熱到1000C，但水泥不應與800C以上的水直接接觸。投料順序為先投骨料和已加熱的水，然后再投水泥。11.3混凝土的運輸和澆筑11.3.1混凝土運輸車的容器采用保溫被覆蓋包裝，有可靠的保溫措施，運輸的時間應盡可能縮短。11.3.2混凝土在澆筑前，應清除模板、鋼筋上的冰雪污垢。冬期施工接縫混凝土時，在新混凝土澆筑前應加熱時結合面有50C以上的溫度。11.3.3孔道壓漿過程中及壓漿后48h內結構混凝土的溫度不低于50C 。當外界氣溫或構件溫度低于5時，不得進行壓漿，防止管道內壓漿受凍，使梁體產生凍害裂紋，如要壓漿，一定要采取措施，并經試驗證實不會因受凍膨脹才能進行。灌漿后兩天應檢查壓漿口灰漿是否滿口，否則應采取補填濃漿并搗實的措施，冬季施工要設置擋風墻，防止風裂。