1、xxXX鋼鐵2高爐2017年大修工程施工組織設(shè)計(jì)目 錄第一章 綜合說(shuō)明11.1編制依據(jù)11.2目標(biāo)11.3工程概況2第二章 施工進(jìn)度計(jì)劃及平面布置22.1施工總進(jìn)度計(jì)劃22.2施工平面布置22.3現(xiàn)場(chǎng)管理規(guī)定6第三章 主要施工方法63.1施工部署63.1.2施工準(zhǔn)備階段63.1.3加固階段73.1.4拆除階段73.1.5爐殼及冷卻壁安裝階段83.1.6耐材砌筑階段83.1.7交工、服務(wù)階段83.2拆除施工93.2.1高爐本體拆除施工93.3高爐爐殼制作、預(yù)裝、檢驗(yàn)、運(yùn)輸93.3.1材料的檢驗(yàn)93.3.3高爐爐殼制作103.3.4高爐爐殼預(yù)裝113.3.5高爐爐殼的驗(yàn)收要求123.3.6零件加工

2、的工藝要求133.3.7焊接檢驗(yàn)143.3.8涂裝和運(yùn)輸加固措施153.4高爐系統(tǒng)結(jié)構(gòu)安裝153.4.1高爐爐殼的預(yù)拼裝153.4.2高爐爐殼及冷卻壁安的安裝15加固對(duì)接圖173.4.3冷卻壁安裝要點(diǎn)193.4.4鋼結(jié)構(gòu)的涂裝263.5工藝管道施工283.5.1工序流程283.5.2管道安裝要求及方法293.5.3閥門(mén)安裝293.5.4補(bǔ)償器安裝293.5.5支、吊架安裝303.5.6管道焊接303.5.7管道試驗(yàn)303.5.8管道沖洗、吹掃313.5.9防腐313.5.10絕熱323.6高爐爐頂主要設(shè)備安裝方案323.6.1爐頂設(shè)備安裝323.6.3安全及施工技術(shù)措施333.7高爐系統(tǒng)耐材砌

3、筑方案333.8熱風(fēng)爐爐殼制作343.9熱風(fēng)爐爐殼安裝 393.10管道及閥門(mén)安裝 55第四章 工程投入的主要物資和施工機(jī)械設(shè)備情況714.1高爐結(jié)構(gòu)安裝施工方案用料計(jì)劃714.2擬投入的主要施工機(jī)械設(shè)備71第五章 勞動(dòng)力安排及勞務(wù)分包及進(jìn)度網(wǎng)絡(luò)圖725.1施工人員安排計(jì)劃原則725.2勞動(dòng)力計(jì)劃表725.3 XX特鋼1高爐主體擴(kuò)容大修工程施工進(jìn)度網(wǎng)絡(luò)圖74 第一章 綜合說(shuō)明1.1編制依據(jù)1)xxXX鋼鐵2高爐2017年大修工程招標(biāo)文件及圖紙；2)按GB/T190012000idtISO9001：2000、GB/T24001-1996idtISO14001：1996、GB/T280011996

4、idtOHSAS18001：2001標(biāo)準(zhǔn)制定的質(zhì)量、環(huán)境、職業(yè)健康安全管理手冊(cè)和質(zhì)量、環(huán)境、職業(yè)健康安全程序文件，以及公司頒布實(shí)施的有關(guān)企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和操作規(guī)程；3)業(yè)主對(duì)質(zhì)量、安全、文明施工的有關(guān)規(guī)定；4)建設(shè)部頒布的建設(shè)工程施工現(xiàn)場(chǎng)管理規(guī)定；5)國(guó)家現(xiàn)行安全生產(chǎn)法規(guī)；6)國(guó)家及行業(yè)頒發(fā)的現(xiàn)行施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范、工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)；1.2目標(biāo)質(zhì)量：達(dá)到國(guó)家建設(shè)工程合格標(biāo)準(zhǔn)工期：高爐、熱風(fēng)爐拆除及安裝時(shí)間90天。文明：文明施工工地。安全：人員傷亡事故為0；重大機(jī)械設(shè)備事故為0；重大火災(zāi)交通事故為0；創(chuàng)無(wú)事故工程。1.3工程概況xxXX鋼鐵2高爐擴(kuò)容大修工程：第二章 施工進(jìn)度計(jì)劃及平面布置2.1施工總

5、進(jìn)度計(jì)劃高爐大修時(shí)間90天。施工總進(jìn)度計(jì)劃見(jiàn)“xxXX鋼鐵2高爐擴(kuò)容大修工程施工進(jìn)度網(wǎng)絡(luò)圖”。2.2施工平面布置1)施工總平面布置原則(1)道路通暢，水、電供應(yīng)和場(chǎng)地排水正常，保證施工順利進(jìn)行。(2)場(chǎng)地安排合理，機(jī)械利用率高，減少二次倒運(yùn)。(3)符合消防、安全、環(huán)保的要求。2)臨時(shí)設(shè)施布置(1)生活設(shè)施不在現(xiàn)場(chǎng)布置，利用我公司在盛業(yè)項(xiàng)目部設(shè)施，現(xiàn)場(chǎng)只留少數(shù)值班人員。(2)爐殼委托制作，運(yùn)往現(xiàn)場(chǎng)組裝安裝，其它構(gòu)件在XX鋼廠內(nèi)指定地點(diǎn)加工制作。(3)臨時(shí)辦公設(shè)施、材料及構(gòu)件堆放場(chǎng)地等利用現(xiàn)場(chǎng)空閑地帶布置。(4)施工水源、電源由業(yè)主給定，我公司引入各施工點(diǎn)。2.3現(xiàn)場(chǎng)管理規(guī)定1)總體目標(biāo)：安全、有

6、序、受控、文明。2)指導(dǎo)思想：現(xiàn)場(chǎng)管理建標(biāo)化工地、創(chuàng)安全樣板。(1)施工區(qū)域必須采取封閉式或半封閉式進(jìn)行隔離。(2)施工區(qū)域道路必須暢通無(wú)阻，保持整潔，無(wú)撒落物，道路上嚴(yán)禁堆物，道路應(yīng)暢通無(wú)阻，嚴(yán)禁在道路上亂排水。(3)施工現(xiàn)場(chǎng)各種機(jī)具、工具以及各種材料物品、周轉(zhuǎn)料具，應(yīng)按作業(yè)順序、各種規(guī)格、操作方法和使用周期長(zhǎng)短來(lái)確定位置、范圍和數(shù)量，做到物品堆放橫看成行；豎看成列；高看平齊；整齊劃一。散落料和袋裝料堆放應(yīng)設(shè)邊界，不污染圍環(huán)境。(4)施工區(qū)域嚴(yán)禁留宿，除配備少數(shù)夜間值班人員(值班人員須報(bào)批，值班人員須佩帶值班標(biāo)志，值班室門(mén)外有醒目標(biāo)志，值班室內(nèi)保持整潔)外，其他人員不得以任何借口留宿工地。第

7、三章 主要施工方法3.1施工部署3.1.1總體部署本工程主要圍繞2#高爐、熱風(fēng)爐、礦槽施工。1)突出重點(diǎn)，先拆后安高爐本體、爐體設(shè)施是整個(gè)高爐大修改造工程的施工中心，也是組織施工的重點(diǎn)，這一區(qū)域施工場(chǎng)地狹窄、高空多層作業(yè)、施工配合復(fù)雜；因此在施工組織安排上必須始終突出這一重點(diǎn)部位，各專(zhuān)業(yè)協(xié)調(diào)配合，以便于平衡資源用量，提高整個(gè)工程勞動(dòng)生產(chǎn)率與施工安全系數(shù)來(lái)確保總體工期目標(biāo)均衡有序地完成。施工安排必須先拆除爐頂設(shè)備后，安裝新的爐頂設(shè)備，再拆除高爐爐殼等，同時(shí)安排爐體其它設(shè)備拆除，拆除完畢，再按設(shè)計(jì)要求恢復(fù)安裝高爐爐殼、爐體設(shè)備及耐材砌筑等。各種介質(zhì)管道穿插安裝，在安裝高爐爐殼和冷卻壁的同時(shí)，穿插安

8、裝爐前設(shè)備、冷卻水系統(tǒng)、爐窯砌筑等工作。熱風(fēng)爐先拆除上部煤氣、助燃風(fēng)管道，再拆除熱風(fēng)爐爐殼。及其他管道和平臺(tái)。拆除完畢，再按設(shè)計(jì)要求恢復(fù)安裝熱風(fēng)爐爐殼、耐材砌筑、各種管道、2)施工階段劃分平臺(tái)等工作。本工程施工分為以下幾個(gè)階段：前期準(zhǔn)備階段(中標(biāo)后，高爐休風(fēng)前)拆除準(zhǔn)備階段(涼爐及扒爐期間)拆除階段（高爐、熱風(fēng)爐）爐頂設(shè)備安裝階段爐殼安裝階段冷卻壁安裝階段耐材砌筑階段平臺(tái)安裝階段水冷系統(tǒng)安裝階段3.1.2施工準(zhǔn)備階段投入技術(shù)準(zhǔn)備、物資設(shè)備準(zhǔn)備、施工資源準(zhǔn)備、施工現(xiàn)場(chǎng)準(zhǔn)備。高爐爐殼外委進(jìn)行加工制作，高爐爐殼在加工廠預(yù)拼裝，高爐爐殼制作不占用高爐的主工期，可確保2#高爐大修工期要求。(1)組織準(zhǔn)備

9、：合同簽定后，立即組建工程項(xiàng)目經(jīng)理部。(2)技術(shù)準(zhǔn)備：1)組織各施工專(zhuān)業(yè)技術(shù)人員，了解設(shè)計(jì)意圖、設(shè)計(jì)內(nèi)容，熟悉施工圖紙，與設(shè)計(jì)人員一起核對(duì)各專(zhuān)業(yè)圖紙尺寸是否相互符合；進(jìn)行鋼結(jié)構(gòu)施工詳圖設(shè)計(jì)；及時(shí)了解材料規(guī)格、型號(hào)、數(shù)量，作出備料計(jì)劃；復(fù)核結(jié)構(gòu)的強(qiáng)度、剛度、穩(wěn)定性是否滿足施工可能附加的荷載等。2)配備各專(zhuān)業(yè)相應(yīng)的國(guó)家規(guī)范和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，檢查現(xiàn)有的技術(shù)管理文件和設(shè)備裝備能否滿足施工需要。3)結(jié)合本工程實(shí)際情況，編制詳細(xì)的單位工程施工組織設(shè)計(jì)及關(guān)鍵、特殊過(guò)程作業(yè)設(shè)計(jì)，形成指導(dǎo)現(xiàn)場(chǎng)施工的技術(shù)文件。4)編制本工程項(xiàng)目管理規(guī)劃，以確保施工每道工序、工程的各個(gè)質(zhì)量要素均能得到有效控制。(3)物資設(shè)備準(zhǔn)備：落實(shí)各

10、項(xiàng)材料的供貨商、供貨時(shí)間表、鋼結(jié)構(gòu)及半成品的備料和加工準(zhǔn)備。鋼結(jié)構(gòu)施工詳圖出圖后應(yīng)立即安排鋼結(jié)構(gòu)制作。(4)施工資源準(zhǔn)備：1)施工機(jī)具。各種施工機(jī)具根據(jù)進(jìn)場(chǎng)時(shí)間表及時(shí)檢查、保養(yǎng)、組織進(jìn)場(chǎng)，特別是主吊機(jī)，必須準(zhǔn)時(shí)進(jìn)場(chǎng)，按期組裝，保證投入使用。2)施工材料：各種周轉(zhuǎn)材料、方案用料盡快組織進(jìn)場(chǎng)，清點(diǎn)分類(lèi)待用。3)勞動(dòng)力：建立項(xiàng)目經(jīng)理部，確定專(zhuān)業(yè)施工隊(duì)及勞動(dòng)力數(shù)量，按照勞動(dòng)力進(jìn)場(chǎng)計(jì)劃，及時(shí)組織勞動(dòng)力進(jìn)場(chǎng)。同時(shí)進(jìn)行廠紀(jì)、廠規(guī)、安全、防火、文明施工等方面教育，建立各項(xiàng)管理制度。(5)現(xiàn)場(chǎng)準(zhǔn)備：1)與業(yè)主聯(lián)系，在停爐前，務(wù)必將爐頂天車(chē)維修好，保證其起重能力及行走速度滿足施工需要。利用現(xiàn)有的道路、管網(wǎng)、供電設(shè)

11、施、施工必要的臨時(shí)設(shè)施，保證現(xiàn)場(chǎng)場(chǎng)地粗平，水通、電通、通訊暢通，道路暢通，夜間照明放亮。2)選擇好各運(yùn)輸通道和操作平面。搭建爐殼及材料堆放場(chǎng)地、廢料臨時(shí)堆放場(chǎng)地。加工制作好各施工方案用具，如冷卻壁吊盤(pán)、冷卻壁推頂器、推料小車(chē)等。3)需要業(yè)主協(xié)調(diào)的事項(xiàng) A、冷卻壁堆放場(chǎng)地。 B、甲方提供一廢棄車(chē)間作為冷卻壁試壓場(chǎng)地。 C、進(jìn)出料的主要通道，需甲方排除障礙物。 D、提前維修好爐頂天車(chē)，并將天車(chē)的技術(shù)性能參數(shù)提供給施工方，施工階段有固定的維檢人員。 E、施工前將施工用的水、電、風(fēng)、氣的用戶(hù)點(diǎn)閥門(mén)移交給施工方。 F、甲方指定施工平面作為施工方現(xiàn)場(chǎng)大臨使用。G、甲方確保2.2條圖中通道暢通。H、甲方確保

12、大修用工程材料按照進(jìn)度計(jì)劃要求提供。I、2#高爐北側(cè)軌道位置鋪設(shè)吊車(chē)通道。3.1.3拆除階段高爐爐頂框架、設(shè)備拆除從上到下順序進(jìn)行，爐殼和冷卻壁同時(shí)一起拆除，用履帶吊車(chē)放到地面直接運(yùn)輸。其它需拆除的部分，如爐前部分、水系統(tǒng)部分不占用主工期，穿插進(jìn)行。3.1.4爐頂框架、設(shè)備、爐殼及冷卻壁安裝階段安裝工序?yàn)椋涸瓌t上先框架后設(shè)備，再爐窯，考慮到工期緊、任務(wù)重等原因，爐腹處搭設(shè)保護(hù)棚，爐窯砌筑與結(jié)構(gòu)設(shè)備上下同時(shí)作業(yè)。水系統(tǒng)及其他附屬設(shè)施穿插進(jìn)行。3.1.5耐材砌筑階段高爐爐內(nèi)、熱風(fēng)圍管、熱風(fēng)主管耐材砌筑及噴涂占用主工期35天；熱風(fēng)爐爐內(nèi)耐材占用主工期20天，熱風(fēng)主管、支管耐材砌筑25天。1)垂直運(yùn)輸

13、根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)施工場(chǎng)地狹窄的情況只能堆放少量材料，而大批材料則只能根據(jù)工程進(jìn)度分期分批按需供料。(1)工程材料、施工用料及施工機(jī)具用汽車(chē)運(yùn)至出鐵場(chǎng)平臺(tái)上各處定置堆放。(2)砌筑時(shí)用電葫蘆將耐材吊至風(fēng)口進(jìn)料平臺(tái)上的輥道上，推至爐內(nèi)進(jìn)料平臺(tái)上，通過(guò)爐腹保護(hù)棚的吊具吊至爐內(nèi)各砌筑部位。該方案要求預(yù)留三個(gè)風(fēng)口，只安裝大套，作進(jìn)料口用。具體位置現(xiàn)場(chǎng)定。2)平面運(yùn)輸用天車(chē)直接運(yùn)到出鐵場(chǎng)平臺(tái)上。3.1.6交工、服務(wù)階段工程施工完畢，辦理工程竣工和工程設(shè)備移交手續(xù)，工程施工資料和技術(shù)資料一同交付業(yè)主。為保證生產(chǎn)的順利進(jìn)行，將根據(jù)國(guó)家規(guī)定或合同條款對(duì)工程實(shí)行保修服務(wù)，對(duì)非施工原因造成的質(zhì)量缺陷也將為甲方提供滿意的服務(wù)

14、。3.2拆除施工拆除施工前須對(duì)對(duì)拆除構(gòu)建與設(shè)備進(jìn)行吊車(chē)、吊具等的計(jì)算，合理選取吊車(chē)，合理選擇拆除位置，再確保安全的條件下施工。3.2.1高爐本體拆除施工根據(jù)2#高爐本體工程施工網(wǎng)絡(luò)計(jì)劃要求，高爐拆除工期為 天，期間還要先將爐頂設(shè)備安裝完，配合業(yè)主扒爐等工作。工期緊、任務(wù)重、難度大、全是高空、多層、多單位的施工作業(yè)，施工面狹窄、運(yùn)輸和垂直運(yùn)輸交叉又頻繁，施工作業(yè)必須有高度的統(tǒng)一的指揮，嚴(yán)密和切實(shí)的施工技術(shù)組織措施。(1)拆除前的準(zhǔn)備工作1)拆除用的廢料斗3個(gè)，臨時(shí)活動(dòng)鋼制爬梯共15個(gè)，吊籃等，施工用料備齊。2)各種專(zhuān)用繩扣及專(zhuān)用卸扣備齊。3)編制高爐鋼結(jié)構(gòu)及設(shè)備拆除臨時(shí)措施，為加快切割速度需要配

15、置大號(hào)割槍。4)高爐停產(chǎn)冷卻階段，打開(kāi)密封罩人孔，用煤氣檢測(cè)儀檢查爐頂施工區(qū)煤氣殘余量，應(yīng)達(dá)到安全標(biāo)準(zhǔn)。待爐內(nèi)煤氣排凈，達(dá)到允許進(jìn)入施工條件才允許上人進(jìn)行拆除。 (2)爐本體拆除1) 管道在涼爐休風(fēng)階段先于高爐爐殼開(kāi)始自上而下拆除。拆除前，需要恢復(fù)的管道所屬系統(tǒng)，分區(qū)域及系統(tǒng)編號(hào)、掛標(biāo)識(shí)牌。管道拆除前應(yīng)排凈輸送介質(zhì)。切斷部位應(yīng)選定在原安裝的接頭處；絲扣接頭應(yīng)先噴涂松銹劑再擰松，法蘭接頭應(yīng)利用扳手松開(kāi)螺栓拆除；記錄密封墊規(guī)格并繪制簡(jiǎn)圖。若吊裝條件許可，可連同閥門(mén)、法蘭等管件成組拆除。管道拆下來(lái)后，如太長(zhǎng)不方便運(yùn)輸時(shí)，可進(jìn)行分段，小管采用切割機(jī)切割，大管采用火焰切割，但均應(yīng)劃線切割。拆除下的各種管

16、道有序堆放在爐身各層平臺(tái)，通過(guò)吊裝，裝車(chē)運(yùn)走。(3)其它部分拆除：其它需拆除的部分，不占用主工期，穿插進(jìn)行。3.3高爐爐殼制作、預(yù)裝、檢驗(yàn)、運(yùn)輸3.3.1材料的檢驗(yàn)鋼構(gòu)公司質(zhì)檢部負(fù)責(zé)進(jìn)廠材料的及時(shí)檢驗(yàn)、驗(yàn)收。材料驗(yàn)收的依據(jù)：鋼材訂貨的技術(shù)條件，包括鋼材的國(guó)家現(xiàn)行執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)，鋼材尺寸、外形、重量及允許偏差，牌號(hào)、化學(xué)成分、力學(xué)性能和工藝性能，交貨狀態(tài)，表面質(zhì)量，實(shí)驗(yàn)方法，檢測(cè)規(guī)則，包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明書(shū)等內(nèi)容，并經(jīng)設(shè)計(jì)、業(yè)主、監(jiān)理各方審核確認(rèn)。1)各種鋼材嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)規(guī)定的要求采用。2)鋼材應(yīng)有出廠合格證書(shū)，并有鋼結(jié)構(gòu)制造廠商對(duì)每批鋼材按規(guī)定進(jìn)行自檢合格的資料。3)所使用的焊條、焊絲應(yīng)符合設(shè)計(jì)及規(guī)

17、范要求。4)鋼材的表面缺陷(銹蝕、麻點(diǎn)、劃痕等)不得超過(guò)現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。3.3.3高爐爐殼制作一、高爐爐殼制作中主要技術(shù)要點(diǎn)1)爐殼單塊板切割下料；2)爐殼滾圓；3)爐殼預(yù)裝時(shí)鐵口、風(fēng)口標(biāo)高的控制；二、高爐爐殼制作工藝要求(1)高爐爐殼下料1)購(gòu)進(jìn)符合材質(zhì)要求的鋼板，允許平度4/1000，達(dá)不到要求則先校平。2)數(shù)控編程噴粉作出：爐殼輪廓線及檢查線；0、90、180、270方位線；冷卻壁水管孔、螺栓孔定位中心線及孔中心線和輪廓線；以上各線均打上樣沖標(biāo)記。并按圖紙要求用油漆標(biāo)明爐殼的構(gòu)件號(hào)。3)噴粉后檢查各孔相關(guān)尺寸偏差1mm，爐殼處形尺寸偏差2mm，對(duì)角線2mm，達(dá)到要求后方可進(jìn)行切割。 (3)

18、爐殼修形1)在平臺(tái)上（平臺(tái)不平度2mm）放樣號(hào)出爐殼上、下口園弧大樣及分塊的角度線。2)爐殼單塊對(duì)樣修形。要求：下口對(duì)平臺(tái)園弧大樣，偏差2mm；上口吊垂線對(duì)平臺(tái)園弧大樣偏差2mm；爐殼垂直高度2mm；扭曲3mm；爐殼下口與平臺(tái)間隙2mm。風(fēng)口22個(gè)及鐵口框都在爐殼安裝過(guò)程中開(kāi)孔。3)達(dá)到要求后，按包裝圖要求裝焊包裝支撐。二次號(hào)線，切割兩端余量，并按圖紙要求開(kāi)坡口。4)風(fēng)口帶修形達(dá)到要求后在距爐殼上、下口邊緣100200mm處加上環(huán)向加固板。3.3.4高爐爐殼預(yù)裝(1)爐殼單圈預(yù)裝(1)預(yù)裝前先，按圖紙要求裝焊好卡具耳板。(2)在平臺(tái)上放大樣作出：底部一帶的園弧大樣線；0、90、180、270方

19、位線及單塊爐殼分度線，并作出樣沖標(biāo)記。(3)對(duì)樣先吊裝一塊標(biāo)有方位線的爐殼，然后依次吊裝其它爐殼，并調(diào)整要求：1)爐殼下口對(duì)平臺(tái)大樣偏差2mm，上口吊垂線對(duì)平臺(tái)大樣偏差2mm。2)接口錯(cuò)邊/10，且不大于3mm。(為板厚)3)接口間隙：當(dāng)30mm時(shí)，為02mm；當(dāng)30mm時(shí)，為03mm。4)爐殼圓度D：Dmax-Dmin2D/1000(D為爐殼直徑)。5)上口中心對(duì)預(yù)裝平臺(tái)上檢查中心的位移H/1000(H為爐殼高度)。6)爐殼上口平面度4mm。(4)檢查合格后，作出每塊爐殼的復(fù)位檢查線及等高腰線。打上樣沖。(2)爐殼多層預(yù)裝爐殼按23帶為一個(gè)預(yù)裝單元進(jìn)行預(yù)組裝。每次預(yù)裝后的頂部一帶作為下一次預(yù)

20、裝的底帶依次進(jìn)行。預(yù)裝步驟及要求：(1)在平臺(tái)上放大樣作出：底部一帶的園弧大樣線；0、90、180、270方位線及單塊爐殼角度線。(2)對(duì)樣先預(yù)裝底部一帶的爐殼，然后依次預(yù)裝上面二帶的爐殼，并調(diào)整，要求：1)接口錯(cuò)邊/10，且當(dāng)3040時(shí)，不大于3mm。當(dāng)40時(shí)，環(huán)縫不大于6mm縱縫不大于3mm。(為板厚)2)接口間隙：當(dāng)30mm時(shí)，為02mm；當(dāng)30mm時(shí)，為03mm。3)爐殼園度D：Dmax-Dmin0.002Di(Di為爐殼直徑)。4)上口中心對(duì)預(yù)裝平臺(tái)上檢查中心的位移H/1000(H為預(yù)裝高度)5)爐殼上口平面度4mm。爐殼預(yù)裝檢查合格后作出安裝復(fù)位檢查線并打上樣沖標(biāo)記。拆除后處理外觀

21、，進(jìn)行爐殼涂裝。3.3.5高爐爐殼的驗(yàn)收要求高爐爐殼制作需要大型專(zhuān)用設(shè)備，其精度要求高，為保證安裝質(zhì)量，應(yīng)按如下要求進(jìn)行驗(yàn)收：(1)高爐爐殼制作應(yīng)符合煉鐵機(jī)械設(shè)備工程安裝驗(yàn)收規(guī)范(GB50372-2006)的有關(guān)規(guī)定，其它要求符合GB50205-2001鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范的規(guī)定。(2)高爐爐殼鋼板在加工前應(yīng)作平直校正，鋼板的切邊須用自動(dòng)、半自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行，爐殼配件可用剪板機(jī)剪切。(3)鋼板切割后邊緣必須平整，切割線應(yīng)符合設(shè)計(jì)尺寸，切割后尺寸極限偏差1mm，兩對(duì)角線長(zhǎng)度之差不得大于3mm，在制作高爐外殼時(shí)，必須考慮好工地焊接時(shí)焊縫的收縮余量。(4)焊縫坡口尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，用樣板

22、檢查加工邊緣與樣板間的間隙不得大于1mm。(5)外殼鋼板的彎曲加工，應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定的曲率半徑，用弦長(zhǎng)不小于1500mm的弧形樣板之間的間隙不得大于2mm，錐形外殼鋼板應(yīng)檢查上下口。(6)高爐系統(tǒng)下列工藝結(jié)構(gòu)必須在制造廠進(jìn)行予裝配合格后出廠。(7)外殼預(yù)裝配應(yīng)在專(zhuān)門(mén)設(shè)置的予裝平臺(tái)上進(jìn)行，予裝平臺(tái)表面高低差不得大于2mm，并應(yīng)在每組裝一段前檢測(cè)其水平度，調(diào)整合乎要求后，方可進(jìn)行組裝工作。(8)外殼預(yù)裝配應(yīng)從下往上按順序進(jìn)行，每次組裝不得大于3圈，逐圈檢查合格(檢查每圈爐皮的高度，外殼鋼板圈中心，對(duì)預(yù)裝平臺(tái)上檢查中心的位移，外殼鋼板圈的最大直徑與最小直徑之差；外殼鋼板圈上口水平差，對(duì)口錯(cuò)邊量；坡口端

23、部間隙等)并作好記錄，提供給安裝單位，作為現(xiàn)場(chǎng)安裝的依據(jù)，并打上標(biāo)記，焊好定位器，然后拆開(kāi)作為成品，但上面一圈要留作下一組裝段的底圈。(9)每塊外殼鋼板上應(yīng)焊上腳手架掛耳、夾具、固定塊、定位器等。腳手架、掛耳以出鐵口中心線為起點(diǎn)，沿爐殼圓周順時(shí)針排列，每隔1500mm弧長(zhǎng)焊上一個(gè)，距離上口600mm，內(nèi)外兩面設(shè)置，遇焊縫時(shí)要錯(cuò)開(kāi)焊縫300500mm，并對(duì)其間距作適當(dāng)調(diào)整，相鄰兩掛耳的間距作適當(dāng)調(diào)整，相鄰兩掛耳的間距不得大于1700mm。夾具固定應(yīng)在預(yù)裝時(shí)設(shè)置，在每塊鋼板上，橫縫每2.5m弧長(zhǎng)設(shè)一對(duì)，還要注意相鄰帶的排列關(guān)系，使上、下帶配置成一組，立縫每1m弧長(zhǎng)設(shè)一對(duì)，固定塊鋼板距邊緣為180m

24、m。(10)爐殼預(yù)裝配合格后，應(yīng)標(biāo)出構(gòu)件標(biāo)號(hào)和對(duì)位中心線(以鐵口中心為準(zhǔn))，殼體應(yīng)標(biāo)出十字中心線，在拆開(kāi)的接頭處或上、下圈間應(yīng)用油漆和鋼印作出明顯標(biāo)記，并提供展開(kāi)的組裝圖作為現(xiàn)場(chǎng)安裝的依據(jù)。(11)高爐爐殼與冷卻壁、鋼磚、爐頂保護(hù)板的連接孔、測(cè)溫、測(cè)壓灌漿孔都在制造廠開(kāi)孔。爐殼開(kāi)孔時(shí)，水管孔不得超過(guò)管子外徑1.5倍，螺栓孔不得超過(guò)螺栓直徑的1.3倍，每一組孔的偏差不得大于2mm，切口不得有裂紋和大于1mm的缺棱，切割截面與鋼材表面不垂直度不得大于1mm。 (12)高爐系統(tǒng)工藝鋼結(jié)構(gòu)成品出廠前應(yīng)根據(jù)其幾何形狀進(jìn)行加固，加固后應(yīng)標(biāo)出重心位置和起重吊耳的配置焊接，以保證在運(yùn)輸、裝卸施工過(guò)程中不產(chǎn)生永

25、久變形。(13)爐殼每帶鋼板分別由技術(shù)檢查部門(mén)進(jìn)行驗(yàn)收，并在每塊鋼板上打上合格標(biāo)記。(14)高爐系統(tǒng)鋼結(jié)構(gòu)工程由制造廠繪制施工詳圖，安裝卡具布置圖(包括掛耳、固定鐵件、吊耳、組裝用的各種夾具、沖子、間隙板、引弧板等詳圖及材料表。種類(lèi)夾具、沖子間隙板、引弧板按安裝工程需要加工隨構(gòu)件配套出廠，固定鐵件、吊耳(按整帶吊裝設(shè)置)掛耳在工廠焊接在構(gòu)件上。(15)制造廠向安裝部門(mén)提供如下資料：1)爐皮施工詳圖2)安裝卡具布置圖3)預(yù)裝配檢查結(jié)果記錄及預(yù)裝配時(shí)各帶鋼板每塊安裝部位順序編號(hào)圖。4)制造構(gòu)件合格證并附探傷報(bào)告、鋼材材質(zhì)證明書(shū)。注：在繪制施工詳圖如發(fā)現(xiàn)與上述要求有矛盾，再予以協(xié)商。3.3.6零件加

26、工的工藝要求(1)放樣、號(hào)料和切割(1)放樣和號(hào)料應(yīng)根據(jù)工藝要求，預(yù)留制作和安裝時(shí)工地焊接收縮余量，以及切割，刨邊等加工余量。放樣和樣板(樣桿)允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：項(xiàng) 目允 許 偏 差平行線距離和分段尺寸0.5mm對(duì)角線差1.0mm寬度、長(zhǎng)度0.5mm孔距0.5mm加工樣板角度20，(2)號(hào)料的允許偏差：零件外形尺寸1.0mm；孔距0.5mm(3)氣割前應(yīng)將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清除干凈，氣割后應(yīng)清除熔渣和飛濺物。氣割采用半自動(dòng)、數(shù)控和多頭氧乙炔切割機(jī)切割，當(dāng)不能用以上三種工具切割的零件，才允許用手把切割，切割后應(yīng)對(duì)切割面(邊)進(jìn)行打磨處理，氣割允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定： 項(xiàng) 目

27、允 許 偏 差切割寬度、長(zhǎng)度1.0mm切割面平面度0.05t，且不大于2.0mm割紋深度0.2mm局部缺口深度1.0mm注：t為切割面厚度 (2)矯正和成型(1)碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-16，低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-12時(shí)，不得進(jìn)行冷矯正和冷彎曲。(2)冷矯正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢高應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定。(3)碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正時(shí)，加熱溫度應(yīng)根據(jù)鋼材性能選定，但不得超過(guò)900，低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正后應(yīng)緩慢冷卻。(4)矯正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于05mm，且不得超過(guò)該鋼材厚度負(fù)偏差的1/2。(5)當(dāng)零件采用熱加工成形時(shí)，加熱溫度應(yīng)控制在

28、 9001000，當(dāng)溫度下降到 700800時(shí)應(yīng)結(jié)束加工，彎曲成形的零件應(yīng)用弧型樣板檢查。 (3)邊緣加工手工切割、機(jī)械剪切的零件需要對(duì)邊緣進(jìn)行加工，接料坡口加工等在牛頭刨床和刨邊機(jī)上進(jìn)行。邊緣加工允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：項(xiàng) 目允 許 偏 差零件寬度、長(zhǎng)度1.0mm加工邊直線度L/3000，且不大于2.0mm相鄰兩邊夾角6加工面垂直度0.025t且不大于0.5mm加工表面粗糙度Ra=50m注：t為加工件厚度3.3.7焊接檢驗(yàn)(1) 從事本工程焊接的焊工，應(yīng)經(jīng)過(guò)焊工考試并取得合格證后方可從事焊接工作。從事本工程焊接質(zhì)量檢查應(yīng)由專(zhuān)業(yè)技術(shù)人員擔(dān)任。(2)焊接中所用的焊條、焊絲、焊劑，應(yīng)按技術(shù)要求和

29、使用說(shuō)明書(shū)規(guī)定進(jìn)行烘干、保溫、除銹，不合格的焊材不能進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)。(3)施焊前，焊工應(yīng)復(fù)查焊件接頭質(zhì)量和焊區(qū)的處理情況。當(dāng)不符合要求時(shí)，應(yīng)經(jīng)修整合格后方可施焊。焊接時(shí)，焊工應(yīng)遵守焊接工藝，不得自由施工及在焊道外的母材上引弧。(4)厚度大于50mm的碳素鋼結(jié)構(gòu)和厚度大于36mm的低合金結(jié)構(gòu)鋼，焊前應(yīng)預(yù)熱，焊后應(yīng)后熱。預(yù)熱溫度宜控制在 100150，后熱溫度為250，保溫時(shí)間不低于2小時(shí)。當(dāng)環(huán)境溫度低于O時(shí)，預(yù)熱、后熱溫度應(yīng)根據(jù)工藝試驗(yàn)確定。(5)角焊縫轉(zhuǎn)角處宜連續(xù)繞角施焊，起落弧點(diǎn)距焊縫端部宜大于 10mm。多層焊焊接應(yīng)連續(xù)施焊，每一層焊道焊完后應(yīng)及時(shí)清理檢查，清除缺陷后再焊。(6)T型接頭、十字接

30、頭、角接接頭等要求熔透的對(duì)接和角接組合焊縫，其中焊角尺寸不應(yīng)小于t/4(t力量薄板厚)。定位焊所采用的焊接材料型號(hào)，應(yīng)與焊件材質(zhì)相匹配。定位焊位置應(yīng)布置在焊道以?xún)?nèi)，并由持合格證的焊工施焊。(7)焊縫出現(xiàn)裂紋時(shí)，焊工不得擅自處理，應(yīng)查清原因，訂出修補(bǔ)工藝后方可處理。焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過(guò)兩次。當(dāng)超過(guò)兩次時(shí)，應(yīng)按返修工藝進(jìn)行返修。(8)焊縫焊接完后，焊工應(yīng)清理焊縫表面的溶渣及兩側(cè)的飛濺物，檢查焊縫外觀質(zhì)量。 (9)焊縫外形尺寸應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸的規(guī)定， 焊縫質(zhì)量等級(jí)按設(shè)計(jì)規(guī)定。3.3.8涂裝和運(yùn)輸加固措施 所有構(gòu)件制作完后在廠內(nèi)按照?qǐng)D紙要求刷漆；為防止成型爐殼板在運(yùn)輸過(guò)

31、程中的變形，構(gòu)件出廠前，根據(jù)爐殼的弧度和不同形狀采用臨時(shí)支撐加固，放在胎架上托運(yùn)，為防殼板滑動(dòng)和刮傷，構(gòu)件間采用草袋隔開(kāi)。3.4高爐系統(tǒng)結(jié)構(gòu)安裝3.4.1高爐爐殼的預(yù)拼裝高爐爐殼的預(yù)拼裝在工廠里進(jìn)行A、掌握爐殼制作及預(yù)裝配情況，并對(duì)產(chǎn)品合格證和組裝資料進(jìn)行核審。B、編制好施工作業(yè)方案，向制作廠提出構(gòu)件進(jìn)場(chǎng)計(jì)劃。C、組織構(gòu)件進(jìn)場(chǎng)，清點(diǎn)構(gòu)件數(shù)量，檢查構(gòu)件質(zhì)量。D、搭設(shè)拼裝用的拼裝平臺(tái)，準(zhǔn)備各類(lèi)找正、定位器具。 3.4.2高爐爐殼及冷卻壁的安裝1)高爐爐殼的安裝工序：爐殼現(xiàn)場(chǎng)拼裝(1)拼裝前的準(zhǔn)備：拼裝平臺(tái)必須設(shè)在堅(jiān)實(shí)、平整的地面上（若是軟基要采取相應(yīng)措施），平臺(tái)在搭設(shè)時(shí)用水準(zhǔn)儀找平，平臺(tái)工作面高低

32、差不大于3mm。在拼裝過(guò)程中，平臺(tái)若產(chǎn)生不均勻沉降，應(yīng)及時(shí)調(diào)平。(2)拼裝方法a. 每帶爐殼各瓦塊間的拼裝與“鋼結(jié)構(gòu)制作工藝中爐殼各瓦塊間預(yù)拼裝”所述方法相同。可以用50t履帶吊配合拼裝。如圖所示：b. 上、下帶爐殼間的拼裝根據(jù)吊裝單元來(lái)確定上、下帶爐殼的拼裝數(shù)量。上下帶爐殼拼裝時(shí)應(yīng)將爐殼下口圓周與平臺(tái)上畫(huà)出的圓弧線對(duì)準(zhǔn)，上下兩帶拼裝放好間隙墊板及落位板，錯(cuò)口處用直角卡具加楔子調(diào)整，橢圓度用倒鏈及調(diào)整器調(diào)整，各帶爐殼組裝后，加“米”字型支撐以防止變形。 按制造廠出廠時(shí)的排版圖及編號(hào)進(jìn)行組裝，測(cè)定每帶的中心位移、橢圓度、上口水平差、對(duì)口錯(cuò)邊量、坡口端部間隙等，符合要求后方可進(jìn)行環(huán)縫施焊。 加固對(duì)

33、接圖高爐爐殼安裝工序流程圖：3.4.3冷卻壁安裝要點(diǎn)所有冷卻壁在安裝前必須進(jìn)行試壓，冷卻壁試驗(yàn)壓力1.5MPa，時(shí)間20分鐘；銅冷卻壁試驗(yàn)壓力1.8MPa，時(shí)間30分鐘；無(wú)滲漏、冒汗、無(wú)串水為合格，合格的冷卻壁才能進(jìn)入下部安裝工序，檢查合格的冷卻壁應(yīng)及時(shí)蓋上管堵，以防止雜物進(jìn)入水管內(nèi)。一、冷卻壁安裝前試壓檢驗(yàn)按設(shè)計(jì)和規(guī)范要求，冷卻壁出廠前在廠內(nèi)試壓一次；運(yùn)至安裝現(xiàn)場(chǎng)后，在安裝前工地再試壓一次；冷卻壁安裝、焊接完畢后，應(yīng)再次逐塊進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)和滿流試驗(yàn)。 (1)試壓準(zhǔn)備1)在冷卻進(jìn)場(chǎng)前要進(jìn)行場(chǎng)地障礙物的清除及平整并墊礦渣和擺放道木。2)試壓所需水源由業(yè)主提供用水點(diǎn)，由施工單位將其管道接在試壓場(chǎng)地

34、，試壓后的水通過(guò)臨時(shí)管溝或管道排入路邊的下水井，以免防礙正常工作。3)試壓所需電源由業(yè)主提供電源點(diǎn)，由施工單位將電接入操作地點(diǎn)4)設(shè)備供貨部門(mén)將合格的冷卻壁送至指定堆放場(chǎng)地，并且制造廠的合格證和試壓記錄，應(yīng)隨冷卻壁一齊交清，工地驗(yàn)收時(shí)要對(duì)冷卻壁的外形尺寸進(jìn)行檢查.(2)施工方法1)施工機(jī)具選擇：冷卻壁現(xiàn)場(chǎng)裝卸、倒、運(yùn)選用以下機(jī)械。 25t汽車(chē)吊 1臺(tái) 25t載重汽車(chē) 2臺(tái) 5t叉車(chē) 1臺(tái)2)施工順序、措施A、冷卻壁分批進(jìn)場(chǎng)，到現(xiàn)場(chǎng)的冷卻壁按每帶的順序擺放在道木上。B、冷卻壁試壓采用三臺(tái)電動(dòng)試壓泵，對(duì)冷卻壁逐個(gè)進(jìn)行試壓，冷卻壁管接頭采用卡裝置來(lái)解決冷卻壁試壓時(shí)無(wú)絲相連接問(wèn)題。C、試壓應(yīng)按圖紙要求

35、進(jìn)行，配專(zhuān)人負(fù)責(zé)檢查，做好試壓記錄，試壓介質(zhì)為水。D、試壓合格后，按冷卻壁的進(jìn)、出管口號(hào)碼，并將隨冷卻壁一起來(lái)的管口保護(hù)帽帶上，從保護(hù)管口不受損壞或雜物進(jìn)入管內(nèi)。3)制作冷卻壁的樣板在試壓場(chǎng)地用三合板為每種冷卻壁作一個(gè)樣板，本樣板的平面尺寸和螺栓孔按管孔位置完全與該塊冷卻壁相同，用樣板檢查爐皮上安裝冷卻壁用的螺栓孔和接管孔位置是否精確，如遇偏差及時(shí)向有關(guān)單位提出。每帶冷卻壁經(jīng)用樣板排好位置并將間隙調(diào)均勻后，方可安裝冷卻壁。四、冷卻壁安裝(1)冷卻壁在爐殼開(kāi)始拼裝之時(shí)需進(jìn)場(chǎng)試壓，安裝前按實(shí)際尺寸畫(huà)出排列線，嚴(yán)格控制標(biāo)高、間隙，在試壓場(chǎng)每種規(guī)格都用三合板做標(biāo)準(zhǔn)樣板，檢查其外型尺寸，特別是螺栓孔和接

36、管的位置，以保證安裝順利，如果爐殼上的安裝孔和冷卻壁接管的位置不對(duì)將影響質(zhì)量及進(jìn)度，由于爐殼上的冷卻壁安裝孔是工廠開(kāi)孔，故一定要作好現(xiàn)場(chǎng)檢查驗(yàn)收工作，以保證安裝質(zhì)量。另外，冷卻壁不得摔打，重撞，短管伸縮節(jié)要注意保護(hù)。(2)安裝冷卻壁的吊盤(pán)用卷?yè)P(yáng)機(jī)或?qū)ф溙嵘隙斯潭ㄔ跔t殼冷卻壁孔上，提升時(shí)需設(shè)保護(hù)繩，吊盤(pán)升到位即將保護(hù)繩鎖牢，經(jīng)安檢合格后，方可進(jìn)入吊盤(pán)上作業(yè)。(3)冷卻壁安裝沒(méi)有工作平臺(tái)可利用，工作面采用在爐內(nèi)特設(shè)可變徑可升降的鋼結(jié)構(gòu)圓形吊盤(pán)，吊盤(pán)上原則不準(zhǔn)放重物，必要時(shí)只可放一塊冷卻壁，吊盤(pán)上設(shè)置專(zhuān)用設(shè)備冷卻壁推頂器，冷卻壁吊裝到位后用推頂器將冷卻壁推頂?shù)轿慌c爐殼頂緊，爐外點(diǎn)焊牢。安裝完一段

37、，試壓一段，配管工序要跟上。(4)每安裝一帶冷卻壁，提升一次吊盤(pán)，吊盤(pán)用卷?yè)P(yáng)機(jī)提升，上端固定在爐殼冷卻壁孔上，提升中需設(shè)保護(hù)繩，吊盤(pán)升到位即將保護(hù)繩鎖牢，經(jīng)安檢合格后，方可進(jìn)入吊盤(pán)上作業(yè)。1)安裝前的準(zhǔn)備工作冷卻壁運(yùn)至西出鐵場(chǎng)的試壓場(chǎng)內(nèi)，項(xiàng)目經(jīng)理部要按安裝提出進(jìn)場(chǎng)計(jì)劃。結(jié)構(gòu)管道安裝作業(yè)隊(duì)在工地試壓場(chǎng)地檢查驗(yàn)收。合格證和試壓記錄要隨冷卻壁一起交清。檢查驗(yàn)收質(zhì)量時(shí)除檢查制作質(zhì)量外，還要注意運(yùn)輸過(guò)程中是否損壞，超標(biāo)的要返修或更換。冷卻壁數(shù)量多，而且試壓需要較長(zhǎng)時(shí)間，因此，不能直接送至安裝現(xiàn)場(chǎng)，要設(shè)置試壓場(chǎng)地。試壓合格后，在冷卻壁套管螺紋上加上鐵制保護(hù)帽，帽與套管螺紋間加橡皮墊圈。依安裝進(jìn)度隨安隨運(yùn)。

38、在試壓場(chǎng)地用三合板為每塊冷卻壁作一個(gè)樣板，本樣板的平面尺寸和螺栓孔，接管孔位置完成與該塊冷卻壁相同。如遇有各部尺寸和孔洞完全相同的冷卻壁，可共用樣板。按規(guī)范要求，安裝前對(duì)冷卻壁逐塊進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，不符合規(guī)定不能安裝。爐內(nèi)作業(yè)在自制吊盤(pán)上操作。2)冷卻壁的安裝操作者在爐內(nèi)吊盤(pán)上用推頂器將冷卻壁頂入到各安裝位置，慢速推入，謹(jǐn)防損傷螺絲和撞壞接管。在冷卻壁與爐皮上所號(hào)尺寸線吻合時(shí)，及時(shí)把緊套管安裝螺帽，并在兩塊冷卻壁橫向和縱向縫隙之間裝入間隙板，間隙板固定后，把5mm的嵌壓圓鋼割成與冷卻壁內(nèi)側(cè)表面平齊，然后割除冷卻壁的吊耳。冷卻壁找正固定后，及時(shí)焊好固定節(jié)點(diǎn)和鉸節(jié)點(diǎn)的墊圈，固定節(jié)點(diǎn)的連接螺栓必須均勻

39、把緊，墊板與爐殼、水管與墊板、螺母與墊板、螺栓與螺母必須層層焊滿，不得泄漏煤氣。鉸節(jié)點(diǎn)、滑動(dòng)節(jié)點(diǎn)的墊圈焊在保護(hù)管上，在爐殼與墊圈之間不得有間隙。規(guī)范要求冷卻壁安裝后，其之間垂直及水平縫間隙偏差為10mm，且最小縫隙不得小于15mm。每安裝2塊冷卻壁升降一次吊盤(pán)，升降吊盤(pán)時(shí)推頂器要固定死，防止吊盤(pán)出現(xiàn)傾斜時(shí)推頂器滑動(dòng)傷人。吊盤(pán)各滑車(chē)組要受力均勻，吊鉤要封死，防止脫鉤。提升吊盤(pán)時(shí)除指揮和必須操作人員外，其它工作人員一律不準(zhǔn)站在吊盤(pán)上。吊盤(pán)提升方法另編操作規(guī)程。(5)冷卻壁安裝要求裝好冷卻壁爐外管頭禁示承重，以免損壞。(3)冷卻壁的安裝質(zhì)量和安全措施。1)質(zhì)量措施a.結(jié)構(gòu)及設(shè)備安裝執(zhí)行GB50372

40、-2006GB502052001。b.索取冷卻壁進(jìn)場(chǎng)的合格證和試壓報(bào)告，檢查冷卻壁的外觀尺寸。c.按規(guī)范要求，安裝前對(duì)冷卻壁塊進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，并做好試壓記錄，不符合規(guī)范不能安裝。d.試壓好的冷卻壁要及時(shí)帶上保護(hù)帽，以免雜物進(jìn)入管內(nèi)或損傷管口。e.冷卻壁運(yùn)輸和倒運(yùn)時(shí)，注意輕吊輕放，嚴(yán)禁碰撞。f.注意調(diào)整冷卻壁安裝后的垂直及水平縫間隙，偏差為10mm，且最小縫隙不得小于15mm。g.冷卻壁安裝、焊接完畢后，應(yīng)再次逐塊進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)和滿流試驗(yàn)。2)安全措施a.冷卻壁的運(yùn)送采用環(huán)形吊，吊車(chē)司機(jī)要經(jīng)過(guò)專(zhuān)業(yè)訓(xùn)練，不準(zhǔn)無(wú)證駕駛。b.裝卸冷卻壁時(shí)，冷卻壁上面和吊桿下面嚴(yán)禁站人。c.根據(jù)環(huán)形吊起重量和冷卻壁的不

41、同規(guī)格(重量大小)，安排每次卸車(chē)吊裝塊數(shù)，嚴(yán)禁超負(fù)荷作業(yè)。d.吊裝冷卻壁的鋼絲繩=21.5mm。(雙用)e.冷卻壁吊裝時(shí)，信號(hào)要明確，傳遞要準(zhǔn)確，嚴(yán)禁多人指揮。f.工作吊盤(pán)上只能短時(shí)存放2塊冷卻壁，吊盤(pán)升降時(shí)必須鎖牢推頂器，安裝冷卻壁時(shí)掛好保險(xiǎn)繩。g.提升吊盤(pán)的鋼絲繩=32mm(4組)。冷卻壁找正固定后，隨即焊好固定節(jié)點(diǎn)和鉸節(jié)點(diǎn)的墊圈。固定節(jié)點(diǎn)的連接螺栓必須均勻，墊板與爐殼、水管與墊板、螺母與墊板必須層層焊滿，不得泄露煤氣。風(fēng)口法蘭、風(fēng)口大套及鐵口裝置安裝A.風(fēng)口法蘭安裝風(fēng)口段爐殼地面組焊成圈后,即可進(jìn)行風(fēng)口法蘭的安裝。(1)風(fēng)口法蘭的開(kāi)孔：a.概況：共有風(fēng)口設(shè)備22套，冷卻壁安裝前應(yīng)先將風(fēng)口

42、法蘭安裝、調(diào)整、點(diǎn)焊完。b.開(kāi)孔、風(fēng)口法蘭臨時(shí)安裝就位、焊調(diào)整用檢測(cè)架：按制作的樣板，依照在爐皮內(nèi)側(cè)上已給出的中心線劃線，全面檢查后氣割開(kāi)孔，風(fēng)口需按順序?qū)ΨQ(chēng)開(kāi)，先割直口，然后再分別按設(shè)計(jì)切割坡口；二次測(cè)量放線，在爐內(nèi)吊盤(pán)上架設(shè)水準(zhǔn)儀，在爐皮內(nèi)側(cè)上放出風(fēng)口水平中心線；架設(shè)經(jīng)緯儀轉(zhuǎn)角，在爐皮內(nèi)側(cè)上投出風(fēng)口垂直中心線。進(jìn)行全面復(fù)測(cè)后作出標(biāo)記。c.將所有中心線投到爐皮外側(cè)，據(jù)此在風(fēng)口法蘭臨時(shí)安裝就位后焊接調(diào)整用檢測(cè)架，檢測(cè)架的環(huán)向角鋼在同一水平面上高低差應(yīng)調(diào)整到最小，其上給出徑向中心點(diǎn)以便掛鋼線進(jìn)行各項(xiàng)調(diào)整。檢測(cè)所有風(fēng)口與爐殼中心是否匯交，檢測(cè)方法是沿各風(fēng)口高度中心架設(shè)檢測(cè)架，所有檢測(cè)架均要用儀器測(cè)

43、量，達(dá)到同一標(biāo)高，差值2mm，將風(fēng)口中心投到檢測(cè)架上，作好標(biāo)記。通過(guò)各風(fēng)口中心在檢測(cè)架上的標(biāo)記點(diǎn)，沿爐殼中心對(duì)稱(chēng)拉設(shè)鋼絲，并通過(guò)測(cè)心架，將爐口中心投下，視鋼線與爐殼中心是否交匯，確定風(fēng)口開(kāi)口精度。各相對(duì)的風(fēng)口線檢測(cè)架上掛鋼線進(jìn)行調(diào)整，共以下幾方面：法蘭面中心位置：中心標(biāo)高極限偏差值3mm，垂直中心線極限偏差值4。全部法蘭面中心應(yīng)在同一水平面上，高低差5mm，且相鄰兩法蘭面3mm。各相對(duì)法蘭中心線的水平連線與爐體中心線應(yīng)相交，公差為10mm。法蘭面在水平方向上的偏轉(zhuǎn)：離法蘭面大于1000mm距離處鋼線上取一點(diǎn)，量取到法蘭內(nèi)側(cè)水平點(diǎn)的距離差應(yīng)2mm。法蘭面在垂直方向上的傾斜：掛設(shè)線墜兒檢查，直徑上

44、的極限偏差為2mm。法蘭伸出爐殼表面距離，在法蘭上端檢查，極限偏差為2mm。 (2)風(fēng)口法蘭安裝：風(fēng)口法蘭應(yīng)根據(jù)法蘭面上的水平中心線和垂直中心線的標(biāo)記組裝在爐殼上，并經(jīng)檢查合格后可焊接固定：a.放線：放出與熱風(fēng)圍管連接短管中心線位置并開(kāi)孔。法蘭面風(fēng)口中心位置，應(yīng)沿爐殼圓周以規(guī)定的起點(diǎn)角度等分均勻，極限偏差為+ 4；中心標(biāo)高極限偏差為+3mm；全部法蘭面風(fēng)口中心應(yīng)在同一水平面內(nèi)，高低差不得大于5mm，且相鄰兩法蘭面不得大于3mm。b.各相對(duì)法蘭風(fēng)口中心線的水平連線與爐體中心線應(yīng)相交，公差為10mm。c.法蘭面水平中心線的水平度，在法蘭直徑內(nèi)公差為2mm。d.法蘭水平中心線與內(nèi)圓圓周相交的兩點(diǎn)分別

45、至風(fēng)口中心的水平連線上同一點(diǎn)O的距離L1、L2之差不得大于2mm。在水平連線上所選擇的點(diǎn)O至風(fēng)口法蘭端面的距離A不宜小于1000mm。 e.法蘭的傾角對(duì)設(shè)計(jì)規(guī)定角度的偏斜，掛設(shè)鉛垂線檢查，邊長(zhǎng)L極限偏差為+2mm。 f.法蘭伸出爐殼表面距離，在法蘭上端檢查，極限偏差為+5.0mm。B.風(fēng)口大套安裝(1)大套與風(fēng)口法蘭的相配椎面，接合應(yīng)嚴(yán)密；法蘭面間，應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件規(guī)定的密封要求，用連接螺栓均勻把緊。帶水冷的大套、二套及小套，安裝前應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)；無(wú)規(guī)定時(shí)，應(yīng)按煉鐵機(jī)械設(shè)備工程安裝驗(yàn)收規(guī)范 GB 50372-2006附錄E的規(guī)定進(jìn)行，安裝后應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行通水試驗(yàn)。(2)風(fēng)口

46、各套相配錐面，安裝前必須清洗干凈，清除毛刺。風(fēng)口二套固定裝置頂緊后，頂板與大套法蘭之間的間隙應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定；無(wú)規(guī)定時(shí)，一般不宜小于10mm。大套與二套的密合面間，用0.10mm塞尺檢查，插入深度不得大于接觸長(zhǎng)度的50%。(3)風(fēng)口裝置各相配球面，安裝前必須清洗干凈，密合面間不得大于0.05mm的間隙。C.鐵口裝置安裝：(1)鐵口套的法蘭面中心位置，應(yīng)沿爐殼圓周以規(guī)定的起點(diǎn)分度，極限偏差為+4；中心標(biāo)高極限偏差為+5mm。(2)法蘭面水水平中心線的水平度，在法蘭全寬內(nèi)水平差為3mm。3.4.4鋼結(jié)構(gòu)的涂裝(1)涂裝施工1)涂裝前的準(zhǔn)備a.涂裝前的各項(xiàng)準(zhǔn)備工作，是保證施工質(zhì)量的重要措施。

47、施工準(zhǔn)備工作主要包括以下內(nèi)容：齊全的設(shè)計(jì)資料、進(jìn)行設(shè)計(jì)交底了解設(shè)計(jì)意圖；施工設(shè)備和工具的準(zhǔn)備；組織工人學(xué)習(xí)有關(guān)技術(shù)和安全規(guī)章制度。b.涂漆前應(yīng)嚴(yán)格檢查鋼材表面處理質(zhì)量，是否達(dá)到了設(shè)計(jì)規(guī)定的除銹質(zhì)量等級(jí)，如沒(méi)有達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)，則應(yīng)重新除銹，直至達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)為止。在除銹后施工之前，由于各種原因而造成鋼材表面返銹，要根據(jù)返銹的程度，進(jìn)行不同程度的再除銹，并經(jīng)檢查合格后，方能進(jìn)行涂漆施工。c.涂裝施工應(yīng)在規(guī)定的施工環(huán)境條件下進(jìn)行。施工環(huán)境溫度過(guò)高，溶劑揮發(fā)快，漆膜流平性不好；溫度過(guò)低，漆膜干燥慢而影響其質(zhì)量；施工環(huán)境濕度過(guò)大，漆膜易起鼓、附著不好，嚴(yán)重的會(huì)大面積剝落。2)施工環(huán)境的溫度國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)建筑防腐蝕工程施工

48、及驗(yàn)收規(guī)范GB502122002關(guān)于施工環(huán)境溫度都規(guī)定為1530，實(shí)際施工有很多天是在溫度超過(guò)規(guī)定條件下進(jìn)行的。所以對(duì)涂裝施工環(huán)境溫度的規(guī)定，一般應(yīng)按產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)的規(guī)定執(zhí)行較為妥當(dāng)，或是只作一般性的規(guī)定。3)施工環(huán)境的濕度涂裝施工環(huán)境的濕度，一般應(yīng)在相對(duì)濕度以不大于80的條件下施工為宜。但由于各種涂料的性能不同，所要求的施工環(huán)境濕度也不同，如：醇酸樹(shù)脂漆、瀝青類(lèi)漆、硅酸鋅漆等可在較高的相對(duì)濕度條件下施工，而乙烯樹(shù)脂漆、聚氨酯漆、硝基漆等則要求在較低的相對(duì)濕度條件下施工。4)控制鋼材表面溫度和露點(diǎn)溫度控制空氣的相對(duì)濕度，并不能表示出鋼材表面的干濕程度，所以近幾年有的規(guī)范或規(guī)程規(guī)定：鋼材表面的溫度應(yīng)

49、高于空氣露點(diǎn)3以上，方能進(jìn)行施工。在下列情況下，一般不得施工，如要施工，需要有防護(hù)措施。a.在有雨、霧、雪和較大灰塵的環(huán)境下，禁止在戶(hù)外施工。b.涂層可能受到塵埃、油污、鹽分和腐蝕性介質(zhì)污染的環(huán)境。c.施工作業(yè)環(huán)境光線嚴(yán)重不足時(shí)。d.沒(méi)有安全措施和防火、防爆工器具的情況下。5)涂料的驗(yàn)收A、涂料及輔助材料(溶劑或稀釋等材料)進(jìn)廠后，應(yīng)檢查有無(wú)產(chǎn)品合格證和質(zhì)量檢驗(yàn)報(bào)告單，如沒(méi)有則不應(yīng)驗(yàn)收入庫(kù)。B、對(duì)入庫(kù)的原材料，應(yīng)按國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)或部頒標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)，如無(wú)上述標(biāo)準(zhǔn)，也可按企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)。C、涂料的確認(rèn)：施工前應(yīng)對(duì)涂料型號(hào)、名稱(chēng)和顏色進(jìn)行檢查其是否與設(shè)計(jì)規(guī)定的相符。同時(shí)，檢查制造日期，是否超過(guò)貯存期，如

50、超過(guò)貯存期，應(yīng)進(jìn)行檢驗(yàn)，檢驗(yàn)質(zhì)量合格者仍可使用，否則禁止使用。如新進(jìn)場(chǎng)的涂料超過(guò)貯存期，則應(yīng)退貨。D、涂料及輔助材料的貯運(yùn)涂料和溶劑一般都屬化學(xué)易燃危險(xiǎn)品，貯存時(shí)間過(guò)長(zhǎng)會(huì)發(fā)生變質(zhì)現(xiàn)象；貯存環(huán)境條件不適當(dāng)，易爆炸燃燒。因此，必須做好貯運(yùn)工作。a. 涂料不允許露天存放；嚴(yán)禁用敞口容器貯存和運(yùn)輸。b. 涂料及輔助材料應(yīng)貯存在通風(fēng)良好、溫度535、干燥、防止日光直照和遠(yuǎn)離火源倉(cāng)庫(kù)內(nèi)。E、涂料的開(kāi)桶a. 涂料經(jīng)確認(rèn)后，在開(kāi)桶前應(yīng)將桶蓋上的灰塵或污物清除干凈，以防開(kāi)桶時(shí)掉入桶內(nèi)。開(kāi)桶后檢查桶中的原漆的狀態(tài)，不應(yīng)有結(jié)皮、結(jié)塊和凝膠等現(xiàn)象，有沉淀應(yīng)能攪起，有漆皮則應(yīng)除掉。如結(jié)塊、凝膠和沉淀攪不起的，表明原漆已

51、變質(zhì)。b. 調(diào)整施工粘度；涂裝施工時(shí)，不管溫度如何變化，總是要求涂料粘度在一定范圍之內(nèi)，這樣才能保證漆膜的流平性和不流淌等缺陷，并保持一定的厚度。涂料產(chǎn)品出廠時(shí)的粘度是在標(biāo)準(zhǔn)條件下(溫度為25)測(cè)定的，受到溫度變化時(shí)，會(huì)隨溫度上升而變稀，溫度下降而變稠；另外由于各種施工方法的不同，要求施工粘度也不一樣，因此在施工前必須調(diào)整粘度，即所謂施工粘度，以滿足施工方法和環(huán)境溫度變化的要求。6)涂漆間隔時(shí)間涂漆間隔時(shí)間，對(duì)涂層質(zhì)量有很大的影響。間隔時(shí)間控制適當(dāng)，可增強(qiáng)涂層間的附著力和涂層的綜合性防護(hù)性能，否則可能造成“咬底”或大面積脫落和返銹等現(xiàn)象。由于各種涂料的性能各異，所以涂漆的間隔時(shí)間也不相同。(2

52、)涂裝工程質(zhì)量檢查及工程驗(yàn)收1)涂裝前的檢查a. 鋼材表面除銹必須達(dá)到設(shè)計(jì)規(guī)定的除銹等級(jí)，并在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)涂完底漆。b. 進(jìn)廠的涂料應(yīng)有產(chǎn)品合格證，并應(yīng)按涂料產(chǎn)品的驗(yàn)收規(guī)則進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，不符合涂料產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的不得使用。c. 涂裝施工的環(huán)境條件，應(yīng)符合規(guī)定的要求。2)涂裝過(guò)程中的檢查a. 在涂漆過(guò)程中，應(yīng)用濕膜厚度計(jì)測(cè)定濕膜厚度，以控制干膜厚度和漆膜質(zhì)量；待漆膜干后，用漆膜厚度儀測(cè)定干膜厚度。b. 每道漆膜都不允許有咬底、剝落、漏涂、分層和起泡等缺陷。c. 在施工過(guò)程中，涂料的工變稠時(shí)操作者不能擅自調(diào)整，應(yīng)由指定人員進(jìn)行調(diào)整。3)涂裝后的檢查A. 涂層外觀的標(biāo)準(zhǔn)涂層外觀應(yīng)均勻、平整、豐滿和有光澤；

53、其顏色應(yīng)與設(shè)計(jì)規(guī)定的顏色相一致；不允許有咬底、裂紋、剝落、針孔等缺陷。鋼結(jié)構(gòu)涂裝的涂層允許有不影響防護(hù)性能的輕微流掛、刷痕、起皺和少量顆粒灰塵。B. 涂層厚度的標(biāo)準(zhǔn)涂層厚度可采用漆膜測(cè)厚儀測(cè)定，總厚度必須達(dá)到設(shè)計(jì)規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)。a. 測(cè)定厚度抽查量桁架、梁等主要構(gòu)件抽檢20%，次要構(gòu)件抽檢10%，每件構(gòu)件應(yīng)檢測(cè)三處；板、梁及箱形梁等構(gòu)件，每10m2檢測(cè)三處。b. 檢測(cè)點(diǎn)的規(guī)定：寬度在150mm以下的梁或構(gòu)件，每處測(cè)3點(diǎn)，點(diǎn)位垂直于邊長(zhǎng)，點(diǎn)距為結(jié)構(gòu)構(gòu)件寬度的1/4。寬度在150mm以上的梁或構(gòu)件，每處測(cè)5點(diǎn)，取點(diǎn)中心位置不限，但邊點(diǎn)應(yīng)距構(gòu)件邊緣20mm以上，5個(gè)檢測(cè)點(diǎn)應(yīng)分別為100mm見(jiàn)方正方形的四

54、個(gè)角和正方形對(duì)角線的交點(diǎn)。涂層檢測(cè)的總平均厚度，應(yīng)達(dá)到規(guī)定厚度的90%為合格。計(jì)算平均值時(shí)，超過(guò)規(guī)定厚度20%的測(cè)點(diǎn)，按規(guī)定厚度的120%計(jì)算。(3)驗(yàn)收涂裝工程的驗(yàn)收，應(yīng)包括中間檢查和竣工驗(yàn)收。工程未經(jīng)竣工驗(yàn)收，不得交付使用。驗(yàn)收時(shí)應(yīng)具備下列資料：a. 涂裝工程名稱(chēng)、編號(hào)、委托涂裝及涂裝單位。b. 表面處理除銹等級(jí)的規(guī)定。c. 各涂層的涂料型號(hào)、名稱(chēng)及顏色。d. 作業(yè)分工。e. 設(shè)計(jì)變更通知單以及施工過(guò)程中有關(guān)重大質(zhì)量總是處理的記錄。f. 原材料的合格證及復(fù)驗(yàn)報(bào)告單。g. 施工時(shí)的氣候條件記錄。h. 涂裝施工方法、涂料施工粘度和厚度測(cè)量記錄。i. 隱蔽工程自檢記錄。凡施工質(zhì)量不符合設(shè)計(jì)和有關(guān)

55、規(guī)范、規(guī)程要求時(shí)，必須進(jìn)行返工或修補(bǔ)，待達(dá)到要求后方予驗(yàn)收。驗(yàn)收時(shí)返工或修補(bǔ)記錄應(yīng)一并放入竣工驗(yàn)收文件中。(4)涂裝工序的注意事項(xiàng)：1)構(gòu)件制作完成后，經(jīng)自檢、專(zhuān)檢、檢查后合格，并經(jīng)業(yè)主代表監(jiān)理工程師抽查后方可進(jìn)行。2)涂裝前應(yīng)對(duì)操作人員進(jìn)行技術(shù)交底或培訓(xùn)，熟悉涂料性能和除銹涂層作業(yè)后方可施工。3)鋼構(gòu)件除銹完成后，應(yīng)于24h內(nèi)涂裝第一道環(huán)氧富鋅防銹漆，并根據(jù)涂料性能按其要求的間隔時(shí)間涂裝。4)涂料使用前應(yīng)攪拌均勻，配好的涂料應(yīng)當(dāng)天用完，涂裝時(shí)不得任意添加稀釋劑。5)涂裝時(shí)應(yīng)注意，施工圖中注明不涂裝的部位和安裝焊縫處的3050mm完范圍內(nèi)以及高強(qiáng)螺栓磨擦連接面不得涂裝。6)涂裝前應(yīng)用干凈抹布將

56、鋼材表面清理干凈，涂層外觀應(yīng)光滑平整、顏色一致，漆膜厚度均勻、無(wú)氣泡，流墜及起皺等缺陷。3.5工藝管道施工由于本工程為大修改造工程，業(yè)主對(duì)部分管道保留，僅部分管道更換。此部分包括了爐前、軟水、工業(yè)水、爐頂部分等介質(zhì)管道、閥門(mén)、補(bǔ)償器等的主要施工方法。3.5.1工序流程 熟悉圖紙及有關(guān)技術(shù)資料原材料檢驗(yàn)卷管、彎管及管件制作管道、閥門(mén)及附件檢驗(yàn)管道、閥門(mén)及附件酸洗脫脂、鈍化(僅指氧氣、氮?dú)夤?支、托架制作安裝管道安裝焊接試壓防腐絕熱(僅指蒸氣、熱空氣管)吹掃或沖洗交工驗(yàn)收。3.5.2管道安裝要求及方法1)安裝前，認(rèn)真熟悉圖紙，并作好技術(shù)交底，對(duì)管道、閥門(mén)及附件按圖紙、國(guó)家規(guī)范要求進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題

57、找有關(guān)部門(mén)及時(shí)解決。2)預(yù)制管道按管道系統(tǒng)號(hào)和預(yù)制順序號(hào)進(jìn)行安裝；3)管道安裝的主要順序是先主干管后支管；4)管道安裝時(shí)，應(yīng)檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕，斑點(diǎn)等缺陷；5)法蘭連接應(yīng)與管道同心，并應(yīng)保護(hù)螺栓自由穿入。法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5，且不大于2mm。不得用強(qiáng)緊螺栓、加偏墊、多層墊的方法消除歪斜。6)管子對(duì)口時(shí)應(yīng)在距接口中心200mm處測(cè)量平直度，當(dāng)管子DN100時(shí)，允許偏差為1mm，當(dāng)DN100時(shí)，允許偏差為2mm，但全長(zhǎng)允許偏差均為10mm；7)管道連接時(shí)，不得用強(qiáng)力對(duì)口等方法來(lái)消除接口端面的空隙、傾斜、錯(cuò)口或不同心等缺陷；8)管道與設(shè)備的

58、連接應(yīng)在自由狀態(tài)下進(jìn)行；9)當(dāng)管道安裝工作有間斷時(shí)，應(yīng)及時(shí)封閉敞開(kāi)的管口；10)安裝較大直徑的鋼板卷管時(shí)，應(yīng)在地面進(jìn)行組對(duì)，組對(duì)長(zhǎng)度根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)吊裝條件和機(jī)具能力而定，盡量減少高空作業(yè)，地面組對(duì)采用對(duì)接焊，不得使用搭接板連接。11)管道安裝合格后，不得承受設(shè)計(jì)以外的附加載荷；3.5.3閥門(mén)安裝1)閥門(mén)安裝前，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件核對(duì)其型號(hào)，并應(yīng)按介質(zhì)流向確定其安裝方向；2)當(dāng)閥門(mén)與管道以法蘭或螺紋方式連接時(shí)，閥門(mén)應(yīng)在關(guān)閉的狀態(tài)下安裝；3)閥門(mén)安裝的位置，應(yīng)便于維修，安裝時(shí)應(yīng)將閥芯關(guān)閉。在水平管上安裝的閥門(mén)，其閥桿和手輪應(yīng)放在上方或安裝在上半周范圍內(nèi)；4)截止閥.球閥的安裝方向應(yīng)使介質(zhì)從閥的底部進(jìn)入，即低進(jìn)

59、高出。5)升降式止回閥應(yīng)安裝在水平管道上，立式升降式止回閥應(yīng)安裝在垂直的管道上，旋啟式止回閥一般應(yīng)安裝在水平管道上，也可安裝在垂直管道上，但應(yīng)注意方向。6)安全閥安裝前要經(jīng)調(diào)校，調(diào)校后在工作壓力范圍內(nèi)，不得有泄漏，并做鉛封。填寫(xiě)安全閥最終調(diào)校記錄。安全閥應(yīng)垂直安裝。3.5.4補(bǔ)償器安裝1)方形補(bǔ)償器一般應(yīng)水平安裝，其坡度與連接管道一致，非水平安裝的補(bǔ)償器應(yīng)能保證放氣和排水。2)安裝前應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)規(guī)定值進(jìn)行拉伸或壓縮，拉伸或壓縮的長(zhǎng)度為補(bǔ)償量的1/2。3)波型補(bǔ)償器安裝時(shí)應(yīng)將套管焊在介質(zhì)進(jìn)口一端，但對(duì)于垂直管應(yīng)使套管焊在上方。4)填料式補(bǔ)償器安裝時(shí)，補(bǔ)償器應(yīng)與管道同心，補(bǔ)償器的外殼應(yīng)固定在支架上，

60、同時(shí)應(yīng)注意介質(zhì)的流動(dòng)方向，使插管一端安裝在介質(zhì)進(jìn)入的管端上。3.5.5支、吊架安裝1)管道安裝時(shí)應(yīng)及時(shí)固定和調(diào)整支吊架，支吊架的位置應(yīng)準(zhǔn)確，安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸緊密；2)固定支架應(yīng)按設(shè)計(jì)文件要求安裝，并應(yīng)在補(bǔ)償器預(yù)拉伸之前固定；3)導(dǎo)向支架或滑動(dòng)支架的滑動(dòng)回面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜卡阻現(xiàn)象；4)彈簧支吊架的彈簧安裝高度應(yīng)按設(shè)計(jì)要求調(diào)整固定，并做好記錄，彈簧受力方向與其軸線相同，不得歪斜，同一管道上設(shè)有多個(gè)彈簧支吊架時(shí)，各彈簧的受力應(yīng)均勻，彈簧的臨時(shí)固定件，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、沖洗、保溫完畢后方可拆除；5)管道支架安裝后，應(yīng)美觀，結(jié)構(gòu)合理。3.5.6管道焊接(1)管道焊接的焊工人員應(yīng)具有焊

61、工考試合格證，做到持證上崗。(2)管道焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定：1)直管段上兩對(duì)接焊口中心面間的距離，當(dāng)公稱(chēng)直徑大于或等于150mm時(shí)，不應(yīng)小于150mm，當(dāng)公稱(chēng)直徑小于150mm，不應(yīng)小于管子外徑；2)不宜在管道焊縫及邊緣上開(kāi)孔；3)環(huán)焊縫距支吊架凈距離不應(yīng)小于50mm。(3)管道焊接采用氬弧焊打底、手工焊蓋面以保證焊接質(zhì)量。(4)管道坡口加工采用機(jī)加工方法，加工坡口后應(yīng)除去坡口表面的氧化皮，并打磨干凈。(5)管道對(duì)接口的組對(duì)應(yīng)做到內(nèi)壁平齊。內(nèi)壁錯(cuò)邊量不宜超過(guò)壁厚的10%，且不大于2mm。3.5.7管道試驗(yàn)(1)水壓試驗(yàn)：根據(jù)不同系統(tǒng)、不同區(qū)域，可分段分別進(jìn)行壓力試驗(yàn)。1)試壓步驟：a、在各系

62、統(tǒng)首尾采用內(nèi)堵板焊接，系統(tǒng)最高點(diǎn)設(shè)排氣閥并設(shè)兩塊以上精度不低于1.5級(jí)校驗(yàn)后壓力表，系統(tǒng)最低點(diǎn)設(shè)排水閥。b、選取適當(dāng)?shù)攸c(diǎn)，接通試壓泵，系統(tǒng)上水時(shí)應(yīng)將管內(nèi)空氣排凈，升壓時(shí)應(yīng)緩慢逐級(jí)升壓，按表中壓力及時(shí)間進(jìn)行，系統(tǒng)管道無(wú)冒汗，無(wú)泄漏時(shí)為合格。c、試驗(yàn)合格后，用膠皮管把水引向排水井，將系統(tǒng)中的水排空。2)注意事項(xiàng)：a、試壓前應(yīng)組織有關(guān)人員對(duì)所施工的 管道進(jìn)行全面檢查，確認(rèn)合格后方可進(jìn)行試壓工作。b、試驗(yàn)過(guò)程中應(yīng)設(shè)專(zhuān)人看守，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)反映，妥善解決。c、試壓過(guò)程中漏點(diǎn)做好記號(hào)，待泄壓后修補(bǔ)。(2)氣壓試驗(yàn)：1)氧氣、氮?dú)夤艿朗┕ね戤吅螅捎玫獨(dú)饣驘o(wú)油壓縮空氣進(jìn)行壓力試驗(yàn)。冷熱空氣管道采用壓縮空氣試驗(yàn)

63、。氣壓強(qiáng)度試驗(yàn)壓力應(yīng)逐漸緩升，首先升至試驗(yàn)壓力50進(jìn)行檢查，如無(wú)泄漏及異常現(xiàn)象，繼續(xù)按試驗(yàn)壓力的10逐漸升壓，直至強(qiáng)度試驗(yàn)壓力，每一級(jí)穩(wěn)壓3分鐘，達(dá)到試驗(yàn)壓力后，穩(wěn)壓5分鐘，以無(wú)泄漏，目測(cè)無(wú)變形為合格。強(qiáng)度試驗(yàn)合格后，壓力降至設(shè)計(jì)壓力，用肥皂水方法檢查，如無(wú)泄漏穩(wěn)壓半小時(shí)，壓力不降，則嚴(yán)密性試驗(yàn)為合格。對(duì)于氧、氮?dú)夤苄孤┝吭囼?yàn)壓力等于設(shè)計(jì)壓力，時(shí)間為24小時(shí)，全系統(tǒng)每小時(shí)平均泄漏率0.5%為合格，每小時(shí)平均泄漏率按下式進(jìn)行計(jì)算。A =/t(1 - P2T1/ P1T2)300/DN100% 式中：A每小時(shí)平均泄漏率%P1 試驗(yàn)開(kāi)始的絕對(duì)壓力(kgf/cm2)P2試驗(yàn)結(jié)束時(shí)的絕對(duì)壓力(kgf/c

64、m2)T1試驗(yàn)開(kāi)始時(shí)氣體的絕對(duì)溫度(k)T2試驗(yàn)結(jié)束時(shí)氣體的絕對(duì)溫度(k)t試驗(yàn)時(shí)間(h)冷熱空氣管試驗(yàn)時(shí)間為2h，每小時(shí)平均泄漏率40mm時(shí)，/10，但不大于6mm。（為爐殼鋼板厚度） （6） 拉鋼線吊線錘檢查爐殼中心與平臺(tái)上投放中心位移：2mm （7） 拉鋼尺加彈簧拉力器檢查橢圓度：2d/1000（ d-爐殼設(shè)計(jì)直徑）。3.9.3爐殼安裝 3.9.3.1 安裝前的準(zhǔn)備工作 （1）對(duì)拼裝質(zhì)量進(jìn)行交接復(fù)檢。 （2）殼體上焊吊裝吊耳。 （3）直爬梯、三腳架、測(cè)心橋（具體形式見(jiàn)施工技術(shù)措施附圖）制作完畢經(jīng)檢查其焊接合格后方可投入使用。 （4）拆除部位爐殼驗(yàn)收 按施工圖要求對(duì)爐殼上口進(jìn)行檢測(cè)。特別是

65、對(duì)標(biāo)高、坐標(biāo)、水平度的檢測(cè)，若不符合要求不予施工。按施工圖的坐標(biāo)線標(biāo)記于基礎(chǔ)中心上，且將其中心線引伸于爐體以外的固定點(diǎn)作好標(biāo)記，以便于爐體安裝完畢后，進(jìn)行復(fù)測(cè)和確定開(kāi)孔部位。 3.9.3.2 安裝設(shè)計(jì)： （1）根據(jù)爐殼重量分布圖計(jì)劃選用260T履帶吊作為爐殼吊裝主機(jī)，計(jì)劃吊裝安排如下表：注：其中有兩個(gè)吊裝單元用260T履帶吊吊裝，260T履帶吊在18m回轉(zhuǎn)半徑61m桿長(zhǎng)時(shí)額定性能為44.1T，滿足吊裝要求。260噸履帶吊吊車(chē)性能表 為保證爐殼吊裝的穩(wěn)定性，爐殼吊裝采用四點(diǎn)吊裝，即每90設(shè)一吊點(diǎn)。根據(jù)構(gòu)件的重量及吊裝時(shí)選擇的吊裝方式，選擇鋼絲繩: SpSmaxn 式中：Sp整根鋼絲繩的破斷拉力，

66、KN； Smax鋼絲繩的最大靜拉力，KN； n鋼絲繩最小安全系數(shù)，見(jiàn)下表類(lèi)型使用范圍規(guī)范要求本工程使用安全系數(shù)各種用途的鋼絲繩纜風(fēng)繩3.54滑輪跑繩55吊索88 依據(jù)爐殼吊裝安排明細(xì)表，可知第12鉤43.1噸為最重的起重量（爐殼內(nèi)徑9.7米），以此計(jì)算鋼絲繩的選擇。 鋼絲繩選用6*37+1，吊裝選取52mm鋼絲繩四根，長(zhǎng)度9米。按照8倍的吊裝安全系數(shù)進(jìn)行計(jì)算，且按受力不均乘以0.82的系數(shù)，即鋼絲繩受力不大于計(jì)算的0.8倍的受力。計(jì)算如下：43.14sin600=12.481噸。選擇52d2/80.82=52525280.82=14.35t吊裝構(gòu)件重：12.481噸14.35t噸，因此鋼絲繩滿

67、足吊裝要求。卡環(huán)選取：4個(gè)16噸卡環(huán)（允許荷載64 t）。 （3）吊裝前要在已安裝完的上口放設(shè)落位板，落位板厚度同環(huán)縫焊口間隙。 （4）就位后在不摘鉤的情況下進(jìn)行調(diào)整, 爐殼中心測(cè)定用測(cè)心橋測(cè)定；爐殼安裝錯(cuò)口調(diào)整用半門(mén)卡加楔子或千斤頂調(diào)整。 （5）調(diào)整后用定位夾具固定。 （6）采用如圖所示吊耳（材質(zhì)Q235）吊裝爐殼： （7）吊耳計(jì)算：（8） 主要吊裝示意圖如下： 2.260t履帶吊吊裝示意圖: 3.9.4 焊接 3.9.4.1 立縫焊接：爐殼的立縫拼裝的立縫采用氣電立焊。焊絲: SQL507，直徑:1.6。 （1）氣電立焊坡口形式： （2）氣電立焊焊接中薄板時(shí)采用形坡口，最大可焊厚度35mm

68、，在外面焊，不論鋼板厚度多大，坡口正面都為17+1mm，背面都為5+1mm。 （3）氣電立焊焊接中厚板時(shí)，采用X形坡口，最大可焊厚度55mm，不論鋼板厚度多大，外面坡口都為17+1mm，間隙為6+1mm，大于50mm鋼板，外面放銅排，先在內(nèi)面用手工電弧焊打底至55mm坡口，再自動(dòng)焊接。 （4）氣電立焊焊接工藝參數(shù)： 焊絲直徑：1.6mm； 二氧化碳保護(hù)氣體流量 30L/min; 電流400A， 電壓：40V； 焊接速度：40cm/min; 氣電立焊注意事項(xiàng)：在平板上開(kāi)坡口時(shí)，每種厚度的鋼板開(kāi)坡口的角度都不同，特別注意按爐殼直徑壓彎后角度有變化，壓彎后必須保證上坡口尺寸。 3.9.4.2環(huán)縫采用

69、二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊注意事項(xiàng)： （1）施焊工件應(yīng)做除油、除銹處理 （2）焊接時(shí)氣體流量一般在20-25L/min。 （3）藥芯焊絲焊接時(shí)伸出長(zhǎng)度應(yīng)為15-25mm。 （4）焊絲庫(kù)房的濕度應(yīng)保持在小于60% 。 （5）非真空包裝焊絲存放時(shí)間不宜超過(guò)半年，真空包裝焊絲存放時(shí)間不宜超過(guò)一年。 （6）焊縫應(yīng)連續(xù)一次性焊完。如因特殊原因一次未焊完，重新開(kāi)始焊接時(shí)，其預(yù)熱溫度和層間溫度和后熱溫度控制如前一樣。并應(yīng)仔細(xì)檢查，確認(rèn)無(wú)裂紋后才能焊接。 （7）焊縫“T”型接頭的處理：立縫兩端應(yīng)焊滿，橫縫焊接至與立縫相交時(shí)，要特別注意，加強(qiáng)該處的層間清理，避免在此處起弧和熄弧，防止缺陷的產(chǎn)生。 （8）打底焊及中間層的

70、焊接：打底焊可采用連續(xù)焊法或熄弧焊法焊接，視間隙大小而定。包括打底層在內(nèi)的前三層必須分段退步焊，以后各層可用直通焊法。 （9）層間清理：每層焊道焊完后，打掉焊渣，仔細(xì)檢查，用磨光機(jī)清除夾渣、氣孔、裂紋等缺陷，以保證焊層與母材間、各焊層間熔合良好，防止產(chǎn)生夾渣和未熔合等缺陷。 （10）焊根的清理：焊根的清除采用碳弧氣刨，用磨光機(jī)修磨刨槽。 （11）用碳弧氣刨?gòu)拇虻缀傅谋趁鎸⒍ㄎ缓傅篮痛虻缀傅酪黄鹋俚簦瑸闇p少焊接工作量，降低材料消耗，應(yīng)盡量減少刨槽的深度。但刨的深度應(yīng)視打底焊道質(zhì)量和穿透情況而定。 （12）碳弧氣刨要求電流為350A500A，采用直徑8mm的碳精棒；需0.40.6MPa的壓縮空氣氣

71、源，采用直流反接。 （13）碳弧氣刨操作應(yīng)由技術(shù)熟練、責(zé)任心強(qiáng)的氣刨工擔(dān)任。操作時(shí)，應(yīng)盡量弧長(zhǎng)、刨速、碳棒傾角穩(wěn)定均勻，以達(dá)到刨槽平直、光滑、深淺寬窄一致的要求。 （14）氣刨清根后的刨槽，用磨光機(jī)磨去刨槽表面的滲碳層和夾渣等缺陷，并打磨圓滑。 （15）打磨完畢后，焊工應(yīng)和檢查人員對(duì)其進(jìn)行檢查確認(rèn)，無(wú)目視缺陷方可進(jìn)行焊接作業(yè)。 （16）保護(hù)氣體質(zhì)量是影響焊縫質(zhì)量的一個(gè)關(guān)鍵環(huán)節(jié)，當(dāng)CO2氣體壓力小于1MPa，瓶?jī)?nèi)水蒸氣急劇上升，在焊道易出現(xiàn)氫氣孔，因此當(dāng)CO2氣體壓力小于1MPa時(shí)應(yīng)及時(shí)更換。焊接工藝參數(shù)表封底焊填充焊蓋面焊焊絲直徑（mm）焊接電源（A）焊絲直徑（mm）焊接電源（A）焊絲直徑（m

72、m）焊接電源（A）1.21001101.21551651.2140155 注：（1）焊接操作：短弧操作，對(duì)稱(chēng)逆向分段退焊法施焊。 （2）運(yùn)條方法：打底后直線形運(yùn)條，或往復(fù)形運(yùn)條；其余各層斜環(huán)形或斜鋸齒形運(yùn)條。 （3）焊條總方向：從右至左。焊條運(yùn)行方向：從左到右。 （4）分段長(zhǎng)度：8001000mm。 3.9.4.3 焊前預(yù)熱： （1） 預(yù)熱溫度：鋼材牌號(hào)接頭最厚部件的板厚t(mm)t2525t4040t606080Q345206080100Q235405080 （2）下列情況特殊處理： 1.焊接熱輸入約為15KJ/cm25 KJ/cm,當(dāng)熱輸入每增大5 KJ/cm時(shí)，預(yù)熱溫度可比表中溫度降低2

73、0； 2.當(dāng)采用非低氫焊接材料或焊接方法焊接時(shí)，預(yù)熱溫度應(yīng)比表中的溫度提高20； 3.當(dāng)母材施焊處溫度低于0時(shí)，應(yīng)根據(jù)焊接作業(yè)環(huán)境、鋼材牌號(hào)及厚度的具體情況將表中預(yù)熱溫度適當(dāng)增加，且應(yīng)在焊接過(guò)程中保持這一最低道間溫度； 4.焊接接頭板厚度不同時(shí)，應(yīng)在接頭中教厚的板厚選擇最低預(yù)熱溫度和道間溫度； 5.焊接接頭材質(zhì)不同時(shí)，應(yīng)按接頭中較高強(qiáng)度、較高碳當(dāng)量的鋼材選擇最低預(yù)熱溫度； （3）預(yù)熱及道間溫度控制應(yīng)符合下列要求： 1.焊接預(yù)熱及道間溫度的保持宜采用電加熱法、火焰加熱法，并采用專(zhuān)用的測(cè)量?jī)x器測(cè)量； 2.預(yù)熱加熱區(qū)域應(yīng)在焊接坡口兩側(cè)，寬度應(yīng)大于焊接施焊處厚度的1.5倍，且不應(yīng)小于100mm；預(yù)熱溫

74、度宜在焊件受熱面的背面測(cè)量，測(cè)量點(diǎn)應(yīng)在離電弧經(jīng)過(guò)前的焊接點(diǎn)方向不小于75mm處，當(dāng)采用火焰加熱器預(yù)熱時(shí)正面測(cè)溫應(yīng)在火焰離開(kāi)后進(jìn)行。 （4）預(yù)熱方法采取火焰加熱，預(yù)熱區(qū)在焊道兩側(cè)，每側(cè)寬度均應(yīng)大于焊件厚度 的2倍，且不應(yīng)小于100mm。 （5）焊接注意事項(xiàng) A將坡口及附近的50mm的油垢、銹清除干凈，用砂輪機(jī)打磨，設(shè)置好引弧板。 B焊條、焊絲、焊劑按使用說(shuō)明書(shū)進(jìn)行烘干，電烘箱儀表必須指示正確，嚴(yán)禁過(guò)燒。 C定位焊：間距500mm，點(diǎn)焊長(zhǎng)度100mm。 （6）本工程熱風(fēng)爐殼最大壁厚36mm，材質(zhì)235C，珠海市常年溫度0以上。因此本工程爐殼部分焊縫不需要焊前預(yù)熱。 3.9.4.4熱風(fēng)爐爐殼安裝及焊

75、接質(zhì)量要求 （1）爐殼安裝質(zhì)量要符合下標(biāo)的規(guī)范要求：項(xiàng)目允許偏差外殼鋼板圈的最大與最小直徑差 2D/1000，且不大于10mm(D為外殼的設(shè)計(jì)直徑)每圈外殼上口水平差 4mm外殼鋼板圈中心對(duì)爐底中心的位移1/1000H 但不大于30mm（H熱風(fēng)爐的高度）爐底焊后水平度偏差2D/100(D-熱風(fēng)爐直徑) （2）熱風(fēng)爐爐殼的對(duì)接焊縫其外觀檢查應(yīng)符合冶金機(jī)械設(shè)備安裝工程施工及驗(yàn)收規(guī)范YBJ50372-2006標(biāo)準(zhǔn)，并符合設(shè)計(jì)要求及相應(yīng)規(guī)范要求. 3.9.5爐篦子安裝 爐箅子安裝從中心向四周安裝。（見(jiàn)下圖）3.9.5.1爐箅子和支柱安裝允許偏差： 3.9.5.2球部過(guò)濾帶及球頂這部分的拼裝和安裝，其難

76、點(diǎn)在于各帶上下口直徑不同，且分塊較多，致使周長(zhǎng)難以控制，從而影響環(huán)縫對(duì)口錯(cuò)邊，綜合爐殼直帶和爐頂?shù)氖┕し椒?爐頂帶帶為關(guān)鍵工序。爐帽及各帶安裝時(shí)有人孔的需要在拼裝時(shí)提前焊接到爐殼上，防止?fàn)t殼安裝后安人孔不便施工（見(jiàn)爐殼吊裝示意圖一）。 3.9.5.3 附件安裝 由于考慮到該設(shè)計(jì)的開(kāi)孔部位的爐殼均為厚板，為了保證開(kāi)孔的質(zhì)量，所有短管孔均在制造廠完成開(kāi)孔。開(kāi)孔線通過(guò)放大樣剪樣板貼在爐殼上畫(huà)出，保證開(kāi)孔的準(zhǔn)確，因?yàn)檫@與筑爐公司噴涂和砌磚有關(guān)。短管要矯圓并加固好，保證能一次性地交給下道工序。 3.9.5.4焊縫檢驗(yàn)按照“煉鐵規(guī)范”的規(guī)定，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)焊縫進(jìn)行3項(xiàng)檢驗(yàn)，即外觀檢查、煤油滲透檢驗(yàn)和超聲波探傷檢驗(yàn)

77、。焊縫質(zhì)量等級(jí)：對(duì)接焊縫需達(dá)到一級(jí)要求，100%超聲波探傷。3.9.6爐殼測(cè)量 3.9.6.1熱風(fēng)爐爐殼拼裝測(cè)量3.9.6.2拼裝平臺(tái)測(cè)量，爐殼拼裝是在預(yù)先搭設(shè)的拼裝平臺(tái)上進(jìn)行的，根據(jù)施工需要，熱風(fēng)爐拼裝平臺(tái)搭設(shè)兩個(gè)見(jiàn)6.1.1.4，主要的測(cè)量工作有配合找正其上表面水平度（可用墊板找平）以平臺(tái)中心為交點(diǎn)，測(cè)設(shè)出平臺(tái)的縱橫中心線EW及NS（即模擬熱風(fēng)爐縱橫軸線），并作標(biāo)志，以便拼裝過(guò)程中反復(fù)使用。 注：中心點(diǎn)取設(shè)時(shí)應(yīng)按照最大爐殼內(nèi)徑9700mm考慮，防止拼裝大內(nèi)徑爐殼時(shí)中心點(diǎn)不能使用。測(cè)設(shè)爐殼上表面水平度時(shí)每帶最少區(qū)8個(gè)測(cè)量點(diǎn)，誤差要求見(jiàn)6.1.3。塔尺使用前注意校正后使用，立尺要正。 3.9.

78、6.3爐殼拼裝測(cè)量，爐殼在制造廠出廠前，在其外表面已標(biāo)有縱橫中心刻點(diǎn)，在拼裝就位時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格按中心刻點(diǎn)和平臺(tái)上已給出的模擬中心線就位，其偏差不得大于2mm。 3.9.6.4爐殼拼裝時(shí)，當(dāng)各塊爐殼間的間隙及對(duì)口錯(cuò)邊量均找正好后即可測(cè)量其上口水平度。 3.9.6.5在爐殼變徑處，應(yīng)按圖給定角度，在爐殼拼裝時(shí)確保每帶爐殼的幾何尺寸，安裝用標(biāo)高控制點(diǎn)在爐殼安裝完后及時(shí)標(biāo)于其內(nèi)側(cè)。 3.9.6.6安裝過(guò)程的測(cè)量工作 3.9.6.7熱風(fēng)爐爐殼安裝測(cè)量，待土建公司移交的砼基礎(chǔ)測(cè)量交接資料之后，測(cè)量人員需要按移交資料用水準(zhǔn)儀利用基準(zhǔn)點(diǎn)標(biāo)高對(duì)應(yīng)圖紙檢測(cè)其表面標(biāo)高，用全站儀復(fù)測(cè)熱風(fēng)爐中心投點(diǎn)及縱橫軸線，并與整體坐標(biāo)

79、校核，防止累計(jì)誤差。 3.9.6.8爐底板安裝，用水準(zhǔn)儀測(cè)量其上表面相對(duì)水平，并檢測(cè)其表面標(biāo)高，與設(shè)計(jì)標(biāo)高偏差應(yīng)小于2mm同時(shí)在其上投測(cè)爐體縱橫軸線點(diǎn)。3.9.6.9爐殼以后每帶安裝帶就位后，并檢測(cè)其上口水平度，并逐段測(cè)量其標(biāo)高。測(cè)量方法同樣采用倒尺測(cè)量法，扶尺需要兩名工人配合完成，一名工人負(fù)責(zé)調(diào)整塔尺低端與爐殼上表面水平可隨手配備水平尺，另一名工人負(fù)責(zé)調(diào)整塔尺垂直于儀器視線方向的垂直度，并按照儀器操作者指揮調(diào)整另一方向垂直度，從而保證測(cè)量數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性，如下圖所示。核對(duì)總高度時(shí)可從頂端垂直向下拉鋼尺測(cè)量。 3.9.6.10用測(cè)心橋投線錘，每帶安裝完畢測(cè)量爐殼中心位移。3.10.管道及閥門(mén)安裝3

80、.10.1管道安裝施工工藝管子、管件的檢查管子坡口加工及 焊前處理焊接設(shè)備及焊材準(zhǔn)備管子、管件的裝配焊條焊前處理管道接口的預(yù)熱及間隙調(diào)整焊接檢查成品安裝試驗(yàn)系統(tǒng)吹掃不合格返修3.10.2配管工藝條件 3.10.2.1按施工圖紙核實(shí)預(yù)留孔洞、預(yù)埋鐵件的尺寸和標(biāo)高，并滿足配管安裝要求。 3.10.2.2配管安裝所需工程材料應(yīng)按施工圖規(guī)定的型號(hào)、規(guī)格、數(shù)量，以及施工作業(yè)計(jì)劃要求的內(nèi)容如期供應(yīng)到現(xiàn)場(chǎng)。 3.10.2.3支吊架已制作并安裝就位，經(jīng)檢查符合要求(安裝程序中后安裝的支吊架例外)。 3.10.2.4相關(guān)的設(shè)備已安裝就位，已找正、找平完畢，并辦理了工序交接手續(xù)。配管一般工藝要求 3.10.2.5

81、充分利用管道的水平和垂直轉(zhuǎn)向點(diǎn)、分支點(diǎn)，調(diào)整管道與設(shè)備進(jìn)、出口位置的軸線方向偏差。 3.10.2.6對(duì)于較短的管道，應(yīng)盡量實(shí)測(cè)實(shí)量、精心下料、認(rèn)真組裝。 3.10.2.7管道的固定焊口應(yīng)盡量靠近系統(tǒng)管道，以減少焊接應(yīng)力對(duì)設(shè)備的影響。 3.10.2.8為避免焊縫在管道內(nèi)部產(chǎn)生焊瘤、焊渣，除進(jìn)行常規(guī)清理外，氮?dú)夤艿肋€應(yīng)用壓縮空氣進(jìn)行吹掃、水管道、蒸汽管道應(yīng)進(jìn)行水沖洗。 3.10.2.9管道不允許與設(shè)備強(qiáng)制連接。已與設(shè)備連接的管道應(yīng)及時(shí)用支(吊)架固定，以免管道重量附加到設(shè)備上。3.10.3管道加工 3.10.3.1管道的切割 （1）管子的切割有兩種方法，即機(jī)械切割和氧乙炔焰切割，根據(jù)施工規(guī)范(GB

82、5023597)要求，公稱(chēng)直徑小于或等于50mm的中低壓碳素鋼管一般采用機(jī)械法切割，鍍鋅管道應(yīng)用機(jī)械方法切割。 （2）管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：切口表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等。切口平面傾斜偏差為管子直徑的1%，但不得超過(guò)3mm。 3.10.3.2坡口加工及組對(duì) （1）坡口形式、尺寸及組對(duì)按照?qǐng)D紙及規(guī)范規(guī)定。同時(shí)應(yīng)考慮易保證焊接質(zhì)量，便于操作及減少焊接變形等原則。 （2）管子、管件組對(duì)時(shí)，應(yīng)檢查坡口質(zhì)量，坡口表面上不得有裂紋、重皮等缺陷。 （3）管子管件組對(duì)時(shí)，對(duì)坡口及其內(nèi)外側(cè)進(jìn)行清理，清理合格后應(yīng)及時(shí)組對(duì)施焊。3.10.4大直徑卷焊管現(xiàn)場(chǎng)拼接 3.10

83、.4.1橫縫焊接橫縫焊接時(shí)，管內(nèi)設(shè)置“米”字型支撐加固以防止變形。卷焊管道對(duì)口橫縫焊接應(yīng)在胎具上進(jìn)行，如下圖所示： 3.10.4.2選取H型鋼H400*400*13*21作為支座。 3.10.4.3 H型鋼下設(shè)置1500mm長(zhǎng)的槽鋼16a，每間隔2000mm設(shè)置一根，槽鋼與H型鋼焊接固定。設(shè)置槽鋼可增加胎架的受力面積和胎架的穩(wěn)定性，又可在其端部設(shè)置臨時(shí)支撐，防止拼裝肢管左右擺動(dòng)。 3.10.4.4臨時(shí)支撐可采用L75*6的角鋼進(jìn)行支護(hù)，拼裝結(jié)束后切除磨平。 3.10.4.5各管段錯(cuò)口處可使用用半門(mén)直角卡具加楔子或千斤頂進(jìn)行調(diào)整， 3.10.4.6卷焊鋼管對(duì)接焊縫應(yīng)符合下列要求 （1）同一節(jié)上的

84、縱向接縫不宜大于兩道； （2）兩縱縫間距不宜小于200mm； （3）組對(duì)時(shí)，兩縱縫間距應(yīng)大于100mm; （4）支管外壁距焊縫不宜小于50mm。 3.10.4.7管道矯圓 （1）管道焊后應(yīng)用校圓板校圓 （2）對(duì)接焊縫處不得大于壁厚的10%加2.0mm,且不應(yīng)大于3.0mm； （3）離管端200mm的對(duì)接焊縫處不應(yīng)大于2.0mm,其他部位不應(yīng)大于1.0mm； （4）卷焊鋼管制作允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定：卷焊鋼管制作允許偏差(mm)3.10.5管道安裝 3.10.5.1煤氣、助燃空氣及冷風(fēng)總管吊裝，選用260T履帶吊。 （1）吊索具選用：依然選用吊裝爐殼吊具 （2）吊耳采用Q235-B鋼，t=20m

85、m,吊耳計(jì)算參照P33，滿足要求，如下圖所示 （3）吊裝放樣 3.10.5.2熱風(fēng)主管聯(lián)絡(luò)管吊裝 （1）倒流休風(fēng)管，選用260T履帶吊主吊，50t履帶吊輔吊（防吊裝變形），整體吊裝就位。 （2）熱風(fēng)主管聯(lián)絡(luò)管主體，用260T履帶吊完成。 3.10.5.3管道安裝質(zhì)量要求管道安裝允許偏差項(xiàng)目允許偏差（mm）坐標(biāo)架空及地溝室外25室內(nèi)15埋地60標(biāo)高架空及地溝室外20室內(nèi)15埋地25水平管道平直度DN1002L/1000最大50DN1003L/1000最大80立管度5L/1000最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20 3.10.5.4大直徑卷焊鋼管的安裝 （1）構(gòu)件運(yùn)輸堆放和吊裝造成

86、的變形及涂層脫落，進(jìn)行矯正和修補(bǔ)。 （2）安裝后的管道內(nèi)無(wú)殘留物和贓物。 （3）補(bǔ)償器的位置、方向必須符合圖紙規(guī)定，并按規(guī)定預(yù)拉伸或壓縮。 （4）法蘭連接面間的填（墊）料應(yīng)符合圖紙規(guī)定，接觸應(yīng)緊密。 （5）法蘭和焊縫及連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，環(huán)焊縫距支架的凈距不應(yīng)大于50mm。 （6）管道的坡度、坡向應(yīng)符合圖紙規(guī)定。 3.10.5.5大直徑卷焊管道安裝質(zhì)量要求大直徑卷焊管道安裝允許偏差（mm） 3.10.5.6管道與閥門(mén)連接的法蘭安裝質(zhì)量要求管道與閥門(mén)連接的法蘭安裝允許偏差(mm)法蘭面上的螺栓孔定位1閥門(mén)法蘭；2掛設(shè)的中心線和線墜 3.10.5.7管道接口應(yīng)搭設(shè)操作臺(tái) （1）橫管管道接口位置

87、應(yīng)選擇在平臺(tái)上或管道支架附近，便于搭設(shè)操作平臺(tái)，避免空中接口。 （2）操作平臺(tái)如下圖所示： 3-3 2-23.10.6管道支架安裝 3.10.6.1管道安裝時(shí)管道的托座、托盒、支架、管卡應(yīng)準(zhǔn)備到位并及時(shí)安裝和固定。 3.10.6.2管道安裝時(shí)，其環(huán)向焊縫應(yīng)離托座邊緣不小于300mm，縱向焊縫離托座上方不小于200mm。 3.10.6.3固定支座應(yīng)按圖紙位置進(jìn)行安裝， 導(dǎo)向支座或滑動(dòng)支座的滑動(dòng)面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡阻現(xiàn)象，其安裝位置應(yīng)從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應(yīng)為位移值的1/2，絕熱層不得妨礙其位移。3.10.7.管道的焊接 3.10.7.1焊工一定要持證上崗，對(duì)壓力管道施焊的焊

88、工還必須要有焊接壓力容器的上崗證書(shū)。 3.10.7.2管子及管件在對(duì)接之前一定要打坡口，坡口用氣焊切割，必須將坡口部分打磨平整后方可進(jìn)行焊接。 3.10.7.3管道焊接的坡口型式和要求如下：管道焊接的坡口型式序號(hào)坡口坡口形式手工焊坡口尺寸（mm）1I型坡口 S C單面焊S13C01.5雙面焊S36C02.52V型坡口 S P CS3992665755565C0203P0203 3.10.7.4 CO2氣保焊時(shí)選用焊絲ER506;手工電弧焊時(shí)Q345鋼選用焊條E50型;Q235鋼選用焊條E43型。 3.10.7.5焊條要按產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)的要求進(jìn)行烘干，并做好烘干記錄。 3.10.7.6管子或管件對(duì)接

89、焊接組對(duì)時(shí)，對(duì)坡口及其內(nèi)外表面要用手工或機(jī)械的方法進(jìn)行清理，清理范圍要大于或等于10，而且內(nèi)壁應(yīng)齊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不宜超過(guò)壁厚的10%，且不大于2mm。 3.10.7.7不宜在管道焊縫及其邊緣上開(kāi)孔；卷管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的位置，且不宜在底部；環(huán)焊縫距支架凈距不應(yīng)小于50 mm。3.10.8管道焊接質(zhì)量要求 3.10.8.1煤氣管道煤油滲透試驗(yàn) （1）試驗(yàn)前應(yīng)先將每道焊口的藥皮敲打掉，焊口兩側(cè)的污物清理干凈。 （2）先在管道外部的每道焊口上都涂滿白灰漿，待白灰漿干了以后再在每道焊口的內(nèi)側(cè)都涂滿煤油，涂覆物必須將焊口全部蓋住。涂完后等待一段時(shí)間然后進(jìn)行觀察，如果管道外部的白灰漿上有了煤油滲透過(guò)

90、來(lái)，說(shuō)明該部分焊口存在氣孔或沙眼，如果沒(méi)有煤油滲透過(guò)來(lái)說(shuō)明該焊口合格。 （3）如果有煤油滲透的情況發(fā)生，應(yīng)進(jìn)行以下處理：如果煤油滲漏的比較少就用砂輪片將該部分打磨平整，進(jìn)行補(bǔ)焊；如果滲漏的煤油較多就應(yīng)該用炭弧氣刨將有缺陷的焊口清根重新進(jìn)行焊接。處理以后的焊口應(yīng)敲掉藥皮重新進(jìn)行煤油滲透試驗(yàn)，如不合格還應(yīng)進(jìn)行反修，直至沒(méi)有滲漏的情況發(fā)生。 （4）試驗(yàn)合格，方可出廠。 3.10.8.2焊縫的內(nèi)部質(zhì)量,應(yīng)按不同介質(zhì)管道執(zhí)行設(shè)計(jì)文件的規(guī)定進(jìn)行射線探傷檢驗(yàn)。 3.10.8.3管道的焊縫應(yīng)進(jìn)行外觀檢查焊縫外觀檢查評(píng)定表檢驗(yàn)項(xiàng)目缺陷名稱(chēng)質(zhì)量分級(jí)焊縫外觀質(zhì)量裂紋不允許表面氣孔不允許每50mm焊縫長(zhǎng)度內(nèi)允許直徑0

91、.3，且2mm的氣孔兩個(gè)孔間距6倍孔徑每50mm焊縫長(zhǎng)度內(nèi)允許直徑0.4，且3mm的氣孔兩個(gè)孔間距6倍孔徑表面夾渣不允許深0.1長(zhǎng)0.3，且10mm深0.2長(zhǎng)0.5，且20mm咬邊不允許0.05，且0.5mm連續(xù)長(zhǎng)度100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長(zhǎng)10焊縫全長(zhǎng)0.1，且1mm，長(zhǎng)度不限未焊透不允許不加墊單面焊允許值0.15，且1.5mm，缺陷總長(zhǎng)在6焊縫長(zhǎng)度內(nèi)不超過(guò)0.2，且2.0mm，每100焊縫內(nèi)缺陷總長(zhǎng)25mm根部收縮不允許0.2+0.02，且0.5mm0.2+0.02，且1mm0.2+0.04，且2mm長(zhǎng)度不限角焊縫厚度不夠不允許0.3+0.05，且1mm,每100mm焊縫長(zhǎng)度內(nèi)缺陷總長(zhǎng)

92、度25mm0.3+0.05，且2mm,每100mm焊縫長(zhǎng)度內(nèi)缺陷總長(zhǎng)度25mm角焊縫焊腳不對(duì)稱(chēng)差值1+0.1a2+0.15a2+0.2a余高1+0.1b，且最大為3 mm1+0.2b，且最大為5 mm3.10.9.補(bǔ)償器及膨脹節(jié)的安裝 3.10.9.1 形或形膨脹彎管安裝 （1）按設(shè)計(jì)圖紙規(guī)定進(jìn)行預(yù)拉伸或壓縮，允許偏差為10mm。 （2）水平安裝時(shí)，平行臂應(yīng)與管線坡度相同，兩垂直臂應(yīng)平行。 （3）鉛垂安裝時(shí)，應(yīng)設(shè)置排氣及疏水裝置。 3.10.9.2填料式補(bǔ)償器安裝 （1）應(yīng)與管道保持同心，不得歪斜。 （2）導(dǎo)向支座應(yīng)保持運(yùn)行時(shí)自由收縮，不得偏離中心。 （3）按設(shè)計(jì)圖紙規(guī)定的長(zhǎng)度及溫度變化，留有

93、剩余的收縮量。剩余收縮量可按下式計(jì)算，其允許偏差為5mm，如下圖所示：填料式補(bǔ)償器安裝剩余收縮量計(jì)算 （4）插管應(yīng)安裝在截至流入端。 （5）填料石棉繩應(yīng)涂石墨粉，并應(yīng)逐圈裝入，逐圈壓緊，各圈接口應(yīng)相互錯(cuò)開(kāi)。 3.10.9.3波紋膨脹節(jié)安裝 3.10.9.3.1波紋膨脹節(jié)檢查 （1）設(shè)備到貨波紋膨脹節(jié)需要產(chǎn)品合格證。 （2）安裝前要檢查波紋膨脹節(jié)的伸縮量是否符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求。 （3）安裝前要檢查波紋膨脹節(jié)流向標(biāo)識(shí)是否正確，波紋膨脹節(jié)內(nèi)套有焊縫的一端在水平管道上應(yīng)迎介質(zhì)流向，在垂直管道上應(yīng)置于上部。 3.10.9.3.2波紋膨脹節(jié)應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行安裝，其坡度與連接管道一致。 3.10.9.3.3波

94、紋膨脹節(jié)安裝時(shí)按流向標(biāo)識(shí)進(jìn)行安裝，與管道保持同軸，不得偏斜。 3.10.9.3.4安裝時(shí)應(yīng)設(shè)臨時(shí)約束裝置，待管道安裝固定后再拆除。 3.10.10閥門(mén)及其傳動(dòng)裝置安裝 3.10.10.1閥門(mén)種類(lèi) 熱風(fēng)爐閥門(mén)包括凈煤氣切斷閥、燃燒閥、煙道閥、廢氣閥、冷風(fēng)閥、冷風(fēng)旁通閥、熱風(fēng)閥、倒流休風(fēng)閥、混風(fēng)切斷閥等切斷閥和凈煤氣調(diào)節(jié)閥、放風(fēng)閥、混風(fēng)調(diào)節(jié)閥等調(diào)節(jié)閥。 3.10.10.2閥門(mén)吊裝 （1）指揮起重設(shè)備的操作應(yīng)由具備上崗資格的專(zhuān)職人員擔(dān)任，并嚴(yán)格按照操作規(guī)程的要求進(jìn)行。 （2）吊裝作業(yè)前應(yīng)仔細(xì)檢查吊裝用鋼絲繩，不得有絞扭、斷股現(xiàn)象。 （3）吊裝時(shí)，應(yīng)將鋼絲繩綁在閥門(mén)的閥體上，禁止綁在操縱機(jī)構(gòu)上。 （4

95、）捆綁好后應(yīng)先試吊，如發(fā)現(xiàn)閥體歪斜應(yīng)將其放下，調(diào)整鋼絲繩，確保吊起后閥體姿態(tài)正確，以便于安裝。 （5）閥門(mén)就位后不可急于撤走鋼絲繩，應(yīng)在有鋼絲繩保護(hù)的情況下對(duì)閥門(mén)進(jìn)行找正找平，待找正找平完成并確認(rèn)閥體穩(wěn)固后方可撤走鋼絲繩。 （6）找正時(shí)參照設(shè)計(jì)圖紙中或項(xiàng)目部專(zhuān)業(yè)確定的定位尺寸進(jìn)行。方位找正后進(jìn)行找平，找平應(yīng)以閥體上的水平加工面為基準(zhǔn)，在兩個(gè)互相垂直的方向上依次進(jìn)行。 3.10.10.3熱風(fēng)爐切斷閥安裝前應(yīng)按下列要求檢查其嚴(yán)密程度 3.10.10.3.1切斷閥應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)但對(duì)于同時(shí)具備下列條件的切斷閥，可不進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，采用塞尺檢查其密合程度： （1）在制造廠已作過(guò)強(qiáng)度

96、試驗(yàn)和嚴(yán)密性試驗(yàn)，并具有試壓合格證。 （2）安裝前檢查閥門(mén)外表無(wú)損傷，閥瓣與閥座表面無(wú)徑向劃痕。 （3）對(duì)于公稱(chēng)直徑大于700mm的閥門(mén)，施工現(xiàn)場(chǎng)試壓困難的，可以和系統(tǒng)整體進(jìn)行試壓。 （4）切斷閥采用塞尺檢查時(shí)，閥瓣與閥座的密合要求應(yīng)符合規(guī)范的規(guī)定。 （5）工作介質(zhì)為煤氣的閥門(mén)并應(yīng)符合冶金工業(yè)部現(xiàn)行煤氣安全試行規(guī)程的規(guī)定。 3.10.10.3.2閥門(mén)的水冷閥瓣、冷卻圈、水冷閥座等安裝前應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)。 3.10.10.4切斷閥安裝并應(yīng)分別符合下列要求 （1）熱風(fēng)閥閥桿的鉛垂度公差為1/1000。 （2）盤(pán)式煙道閥基礎(chǔ)上與閥門(mén)連接的法蘭，其縱、橫向中心線極限偏差均為2mm；

97、標(biāo)高極限偏差為2mm；水平度公差為1/1000；煙道閥回轉(zhuǎn)軸應(yīng)水平，在軸全長(zhǎng)內(nèi)水平差不得大于lmm。 3.10.10.5調(diào)節(jié)閥安裝并應(yīng)分別符合下列要求 （1）調(diào)節(jié)蝶閥閥瓣處于關(guān)閉位置時(shí)，閥瓣與閥殼的間隙應(yīng)均勻。 （2）煤氣調(diào)節(jié)閥有密封要求時(shí)，安裝前應(yīng)關(guān)閉閥瓣注水檢查，不漏水為合格。 （3）放風(fēng)閥閥瓣處于關(guān)閉位置時(shí)，活塞下端與活塞缸放風(fēng)口上邊緣之間距離不得小于5mm。 （4）閥門(mén)與管道的法蘭面間，應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件規(guī)定的密封要求，用連接螺栓均勻把緊，嚴(yán)禁強(qiáng)力對(duì)口。切斷閥安裝后，對(duì)于直徑等于或大于600mm的閥門(mén)，應(yīng)再次檢查其密合程度，不得超過(guò)有關(guān)規(guī)定。 3.10.10.6閥門(mén)傳動(dòng)裝置安裝應(yīng)符合下列

98、要求 3.10.10.6.1傳動(dòng)裝置支架不寄生在閥體上時(shí)，標(biāo)高極限偏差為5mm；上表面的水平度公差為1/1000。 3.10.10.6.2閥門(mén)以卷?yè)P(yáng)機(jī)驅(qū)動(dòng)時(shí)： （1）卷?yè)P(yáng)機(jī)的縱、橫向中心線極限偏差均為45mm；標(biāo)高極限偏差為5mm；水平度公差為0.3/1000； （2）鏈輪與閥瓣中心在平面位置上的連系尺寸極限偏差為2mm；標(biāo)高極限偏差為8mm；鉛垂度公差為1/1000； （3）閥瓣全部開(kāi)啟后，卷?yè)P(yáng)鋼繩尾端的平衡重與地面之間應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定保持一定距離。 3.10.10.6.3閥門(mén)以曲柄、連桿驅(qū)動(dòng)時(shí)，應(yīng)調(diào)整好傳動(dòng)裝置上的，曲柄與閥體上曲柄的相關(guān)位置。保證連桿在鉛垂面內(nèi)往復(fù)運(yùn)動(dòng)。 3.10.

99、10.7熱風(fēng)爐閥門(mén)試運(yùn)轉(zhuǎn)應(yīng)符合下列要求 （1）電動(dòng)機(jī)帶減速器正、反向運(yùn)轉(zhuǎn)各30分鐘，經(jīng)與閥門(mén)連接并調(diào)整行程極限后帶動(dòng)閥瓣正常開(kāi)、閉35次。閥門(mén)以油缸活塞驅(qū)動(dòng)時(shí)，應(yīng)在液壓系統(tǒng)調(diào)試后進(jìn)行開(kāi)、閉試驗(yàn)。 （2）閥的開(kāi)、閉動(dòng)作應(yīng)平穩(wěn)，轉(zhuǎn)動(dòng)靈活，不應(yīng)有沖擊或卡阻等現(xiàn)象。切斷閥行程要正確；調(diào)節(jié)閥開(kāi)度指示器指出的角度應(yīng)與閥瓣的開(kāi)啟角度相符。 （3）閥門(mén)的水冷閥瓣、冷卻圈、水冷閥座與管道安完后，應(yīng)以工作水壓進(jìn)行通水試驗(yàn)，進(jìn)、出水要暢通，接頭不漏。 3.10.10.8熱風(fēng)爐閥門(mén)安裝允許偏差(mm):3.10.11熱風(fēng)爐管道和閥門(mén)試壓 熱風(fēng)爐系統(tǒng)管道和工藝設(shè)備試驗(yàn)工作是一項(xiàng)重要而特殊的試驗(yàn)工作。試驗(yàn)區(qū)段內(nèi)包含閥門(mén)，

100、人孔，法蘭接口等，試驗(yàn)區(qū)段體積大、面積廣、參加試驗(yàn)的人員多、管多等特點(diǎn)。 根據(jù)規(guī)范要求，要進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密性試驗(yàn)。而強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密性試驗(yàn)必須在試驗(yàn)區(qū)段內(nèi)安裝工作全部結(jié)束且焊縫經(jīng)過(guò)檢驗(yàn)合格后進(jìn)行，試驗(yàn)后不得再進(jìn)行開(kāi)孔和焊接工作，試驗(yàn)前將管道和工藝設(shè)備上的施工用的臨時(shí)設(shè)施全部拆除。內(nèi)部的臟物、建筑垃圾清掃干凈，所有人孔蓋、檢查孔蓋、各種計(jì)器導(dǎo)管必須密封，連接螺栓必須均勻把緊。 3.10.11.1試驗(yàn)區(qū)段的范圍三座熱風(fēng)爐、熱風(fēng)主管、熱風(fēng)主管聯(lián)絡(luò)管、冷風(fēng)管、煤氣管、助燃空氣管至助燃風(fēng)機(jī)出口處。 3.10.11.2試驗(yàn)區(qū)段內(nèi)管道要關(guān)閉的閥門(mén)、打開(kāi)的閥門(mén) （1）閥門(mén)要關(guān)閉煙道閥、廢氣閥、倒流休風(fēng)閥及所有

101、的計(jì)控導(dǎo)管要封死。人孔蓋要全部密封。 （2）管道上的閥門(mén)應(yīng)打開(kāi)熱風(fēng)閥、冷風(fēng)閥、混風(fēng)閥、混風(fēng)調(diào)節(jié)閥、助燃空氣管切斷閥、煤氣切斷閥及相應(yīng)液動(dòng)調(diào)節(jié)閥、電動(dòng)調(diào)節(jié)閥、均壓閥。 （3）熱風(fēng)圍管前（熱風(fēng)總管末端）設(shè)置盲板。 3.10.11.3試驗(yàn)使用的介質(zhì) 試驗(yàn)使用的介質(zhì)為壓縮空氣。由外網(wǎng)引入，接至換熱區(qū)冷風(fēng)管（換熱器后）。 3.10.11.4試驗(yàn)使用壓力表 要經(jīng)校驗(yàn)合格并有鉛封或在校驗(yàn)合格期內(nèi)；壓力表的精度不低于1.5級(jí)；表盤(pán)的滿刻度值應(yīng)為最大被測(cè)壓力的1.52.5倍。 3.10.11.5試驗(yàn)壓力 （1）強(qiáng)度試驗(yàn)應(yīng)為工作壓力的0.12倍即0.014MPa；嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力按工作壓力進(jìn)行即0.012MPa。嚴(yán)

102、密性試驗(yàn)要在強(qiáng)度試驗(yàn)合格后進(jìn)行。 （2）強(qiáng)度試驗(yàn)壓力應(yīng)逐級(jí)緩升，并隨時(shí)用肥皂液進(jìn)行檢查。無(wú)泄漏及無(wú)異常現(xiàn)象方可繼續(xù)升壓，每次壓力升級(jí)變化不宜超過(guò)0.025kpa,達(dá)到試驗(yàn)壓力后穩(wěn)壓5分鐘，以無(wú)泄漏、目測(cè)無(wú)變形為合格。 （3）嚴(yán)密性試驗(yàn)：1小時(shí)泄漏率(帶設(shè)備、工藝結(jié)構(gòu)和管道)為3%。泄漏率按下式計(jì)算：=（1-P2T1/P1T2）100%試中：-泄漏率，%；P1-試驗(yàn)開(kāi)始時(shí)氣體的絕對(duì)壓力,pa(kgf/cm2)；P2-試驗(yàn)結(jié)束時(shí)氣體的絕對(duì)壓力,pa(kgf/cm2)；T1-試驗(yàn)開(kāi)始時(shí)氣體的絕對(duì)溫度,K；T2-試驗(yàn)結(jié)束時(shí)氣體的絕對(duì)溫度,K；注：氣體在0C時(shí)的絕對(duì)壓力是0.1MP；氣體在0C時(shí)的絕對(duì)溫

103、度是273K； 3.10.11.7安全措施 （1）試驗(yàn)區(qū)段內(nèi)：要設(shè)置禁區(qū)，應(yīng)有明顯的警示標(biāo)志，在升壓和穩(wěn)壓過(guò)程中禁止敲打、撞擊被試驗(yàn)的物體。 （2）試驗(yàn)區(qū)段內(nèi)一定要清理干凈，各層操作平臺(tái)上放置的零星物體在清理干凈。 （3）高空檢查試漏工作的人員一定要系好安全帶。 （4）試驗(yàn)區(qū)段內(nèi)嚴(yán)禁閑雜人員入內(nèi)。 （5）在試驗(yàn)區(qū)段內(nèi)所有工作人員都必須戴好安全帽。3.10.12管道保溫 3.10.12.1管道補(bǔ)漆 管道試驗(yàn)完畢，節(jié)點(diǎn)補(bǔ)漆，同4.7.2中要求。 3.10.12.2管道保溫， 在管道試壓合格、底漆涂裝后進(jìn)行。保溫目的是為減少管道熱損失和避免人員燙傷。需保溫管道有：冷風(fēng)管道、冷風(fēng)均壓管道、廢風(fēng)支管、混

104、風(fēng)管道（混風(fēng)閥前）、助燃空氣管道、高爐煤氣管道。第四章 工程投入的主要物資和施工機(jī)械設(shè)備情況4.1高爐結(jié)構(gòu)安裝施工方案用料計(jì)劃施工中嚴(yán)格按照施工部署進(jìn)行周轉(zhuǎn)材料的統(tǒng)一調(diào)撥與管理，各施工區(qū)按本單位管理制度進(jìn)行周轉(zhuǎn)材料的租賃與保養(yǎng)，確保優(yōu)質(zhì)的材料用于工程施工。高爐結(jié)構(gòu)安裝施工方案用料計(jì)劃表序號(hào)名 稱(chēng)單位數(shù) 量備 注1拼裝平臺(tái)座13爐殼安裝用測(cè)量橋個(gè)14爐殼找正器套65爐殼固定器套126爐殼安裝用直爬梯個(gè)207爐殼安裝用斜梯個(gè)109冷卻壁安裝吊盤(pán)套110保護(hù)棚個(gè)112枕木根10013鋼絲繩(65）m30014鋼絲繩(37,21.5,17.5)m80015推移小車(chē)臺(tái)34.2擬投入的主要施工機(jī)械設(shè)備序號(hào)

105、機(jī)械或設(shè)備名稱(chēng)型號(hào)規(guī)格數(shù)量國(guó)別產(chǎn)地制造年份額定功率KW生產(chǎn)能力備注1履帶吊50t250t2汽車(chē)吊QY25225t3自卸汽車(chē)EQ34245t4卷?yè)P(yáng)機(jī)5t85t自有5卷?yè)P(yáng)機(jī)10t45t自有6電葫蘆10t210t7倒鏈5t、3t15自有8滑輪組20t3315自有9直流電焊機(jī)DC-6008自有10交流電焊機(jī)BX-50012自有11氬弧焊機(jī)NSA4-3006自有12二氧化碳焊機(jī)10自有13埋弧焊機(jī)6自有14焊條烘箱06003自有15砂輪切割機(jī)4005自有16水準(zhǔn)儀蔡司0071自有17經(jīng)緯儀WILT.T1自有18水準(zhǔn)儀WILT.NA21自有19液壓千斤頂100t/50t5/5自有20履帶吊260t121履

106、帶吊350t1第五章 勞動(dòng)力安排計(jì)劃及勞務(wù)分包情況表5.1施工人員安排計(jì)劃原則1)現(xiàn)場(chǎng)組織機(jī)構(gòu)及主要管理人員配置：項(xiàng)目經(jīng)理部在本工程工地全權(quán)代表公司履約，指揮施工。項(xiàng)目經(jīng)理部設(shè)立四部一室兩站：項(xiàng)目部設(shè)立工程技術(shù)部、經(jīng)營(yíng)部、物資采購(gòu)部、財(cái)務(wù)部、辦公室、質(zhì)檢站、安檢站等項(xiàng)目管理職能部門(mén)，并按專(zhuān)業(yè)設(shè)拆除施工作業(yè)隊(duì)、鋼結(jié)構(gòu)施工作業(yè)隊(duì)、設(shè)備安裝作業(yè)隊(duì)，主要完成項(xiàng)目的施工任務(wù)。2)施工作業(yè)人員：根據(jù)本工程特點(diǎn)，由于施工技術(shù)難度較大，施工作業(yè)人員安排按我公司的勞動(dòng)生產(chǎn)率綜合計(jì)算，為在保證工程質(zhì)量前提下確保工期，故在上場(chǎng)人數(shù)方面考慮了倒班作業(yè)，以配備充足的勞動(dòng)力資源來(lái)贏得時(shí)間。5.2勞動(dòng)力計(jì)劃表本公司擬派到該

107、項(xiàng)目的施工隊(duì)伍為本公司自己的專(zhuān)業(yè)隊(duì)伍，有類(lèi)似工程的施工經(jīng)驗(yàn)。停爐前2個(gè)月內(nèi)，15個(gè)管理人員及作業(yè)人員,到施工現(xiàn)場(chǎng)作方案和技術(shù)準(zhǔn)備，以及施工機(jī)具，大臨等施工前期準(zhǔn)備工作。派往該項(xiàng)目施工的人員，根據(jù)計(jì)劃進(jìn)行崗位培訓(xùn)，使得特殊工種的作業(yè)人員都持證上崗，合格后方可進(jìn)入到現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行施工。并在施工過(guò)程中定期進(jìn)行復(fù)證考核，不合格者不得參與本工程的施工。勞動(dòng)力計(jì)劃表如下：(以下為停爐后人員配備情況）工種、級(jí)別按工程施工階段投入勞動(dòng)力情況(70天)7天14天21天28天35天42天49天56天63天70天鉚工6-8級(jí)30407070707070703030鉗工6-8級(jí)4050404040電焊工6-8級(jí)30307070707070703030筑爐工6-8級(jí)30309090909090909050電工6-8級(jí)4444444444氧割工6-8級(jí)30305050505050503030架工6-8級(jí)15151515151515151515管工6-8級(jí)60707070707070706060測(cè)量工8級(jí)4444444444試驗(yàn)員8級(jí)2222222222輔助工種40608080808080808040管理人員15151515151515151515合 計(jì)300350400400400400400400330250