1、目錄第一部分：工程概況一 工程概況二 結構形式第二部分：施工準備一.施工現場條件準備二.技術準備三.材料準備四.安裝機具準備第三部分：主要施工方法鋼結構制作一.鋼結構制作工藝流程 二.流水生產區域劃分三H型梁柱焊接生產工藝流程四.板材的號料與切割五.板材的校平、矯正和邊緣加工六.型鋼的校直：七.鋼板的直線對接和變截面對接八.構件的拼裝、焊接、整理九. 連接孔的加工十.除銹和油漆十一.工裝、計量器具質量和標準控制十二.制作過程中的質量控制十三.焊接工藝評定及焊接工藝方案十四.編號、標記十五.運輸十六.施工要求鋼結構安裝一鋼柱安裝二.鋼梁現場拼裝三.鋼梁現場吊裝四.補漆：五.屋面檁條及墻面檁條安裝

2、：六.屋面板及墻板安裝：七交驗：八鋼結構安裝施工工藝九.鋼結構的現場安裝焊接十.高強螺栓施工第四部分： 主要技術組織措施一 工程質量保證措施二安全施工保證措施三文明施工保證措施四成品保護五.工期保證措施六.施工總進度計劃七.現場防噪聲污染措施八.雨季施工保證措施第一部分：工程概況一.工程概況：本工程為鄭州市xx鋼鐵有限公司xx國際鋼鐵物流園不銹鋼加工配送車間鋼結構工程。位于鄭州市鄭東新區商都路與潭南路交叉口xx國際鋼鐵物流園內。跨度為24M+27M+24M三連跨，軸線長度為117M,工程建筑面積為：8867.39。檐口高度為17米。屋面排水坡度為5%雙坡排水。屋面采用聚丙烯膜防油防腐貼面、75

3、厚細離心玻璃棉與0.6厚單層雙面鍍鋁鋅彩板及聚碳酸酯采光板，墻板采用0.53厚雪白色與深藍灰色鍍鋁鋅彩板。二.結構形式：本工程為門式鋼架結構。鋼柱、鋼梁及行車梁采用H型鋼的結構形式。鋼柱最大截面為900X350,鋼梁最大截面為1050X200，行車梁最大截面為1000 X450。屋面檁條采用Z型鋼,墻面檁條采用C型鋼。三. 為保證工程順利按期完成,便于甲方和監理公司對工程質量及進度計劃進行有效的監督,使現場人員對工程概況和要求有詳盡了解,特制定本方案。第二部分：施工準備一.施工現場條件準備：施工用電安全可靠，并有足夠的施工照明。二.技術準備： 1.主要交底依據（1）.施工圖紙及設計說明 （2）

4、.建筑鋼結構焊接規程JGJ81-2002（3）.鋼結構工程施工質量驗收規范GB50205-2001（4）.鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級GB3323（5）.鋼結構焊縫手工超聲波探傷方法和結果分級GB11345（6）. 施工組織設計（7）. 焊接工藝試驗和評定（8）. 焊縫檢測設備2.在接到工程圖紙后，應組織各專業程技術人員熟悉圖紙、規范、施工組織設計和施工方案，進行技術交底及圖紙會審。3.考慮總體的加工工藝及重要工裝方案。對圖紙中的關鍵部位或特殊要求的地方加以重點說明。4.組織有關技術人員依據設計圖繪制施工詳圖。5.作好特殊工種的崗前培訓，聯系有資質單位做抗滑移系數試驗和高強螺栓扭距系數試

5、驗，作出焊接工藝試驗和評定，確定焊接工藝及有關技術參數，并和監理工程師統一計量。三.材料準備：1.主要結構材料：（1）鋼材（鋼板、型鋼、鋼管等）本工程鋼結構主材：Q345B 其化學成份和力學性能應滿足低合金高強度合金鋼（GB/T1591-94）標準；鋼材的抗拉強度實測值與屈服強度實測值的比值應不小于1.2；鋼材應具有明顯的屈服臺階，且伸長率應大于20%；鋼材應具有良好的可焊性和合格的沖擊韌性。吊車梁材料：Q345C.Z鋼檁托板、支撐等：Q235 B 按碳素結構鋼（GB700-88）鋼材須保證抗拉強度、伸長率、屈服點、冷彎四項要求所有構件鋼材須具備碳、硫、磷含量限量保證。（2）焊接材料：（見表一

6、） 表一焊接方法鋼號焊接材料手工電弧焊Q235B焊條：E43系列埋弧自動焊焊絲： H08ACO2氣體保護電弧焊焊絲：ER49-1手工電弧焊Q345BQ345C焊條：E50系列埋弧自動焊焊絲： H08MnACO2氣體保護電弧焊焊絲：ER50-3（3）高強螺栓：材質：采用20MnTiB或40Cr 10.9級高強螺栓。摩擦面處理后摩擦系數達到0.4，其性能應滿足低合金結構鋼技術條件（GB/T3077-88）的規定。 規格：M16和M20大六角頭高強螺栓及連接件。（4）普通螺栓：材質：Q235B.F按碳素結構鋼（GB700-88），鋼材須保證抗拉強度、伸長率、屈服點、冷彎試驗四項要求規格：普通螺栓采用

7、C級六角頭螺栓（GB5780-86），性能等級4.6S，C級1型六角頭螺母（GB41-86）、C級平墊圈（GB95-85）。（5）焊縫：工廠焊接盡量采用埋弧焊及二氧化碳氣體保護焊，現場焊接均為手工電弧焊。(6)屋面及墻面材料：屋面采用單層彩板加保溫棉。外層板材用鍍鋁鋅本色無涂層360卷邊板，基板厚度0.6mm厚，鋼板屈服強度為345N/mm,受壓有效截面慣性矩宜20cm4/m墻面板采用基板厚度0.53mm厚鍍鋁鋅鋼板，波高不小于30mm，截面慣性矩宜8cm4/m，鋼板屈服強度為345MPa。彩色鋼板受邊泛水基板厚度0.53mm厚2.材料的質量控制（1）向正規生產廠家定購鋼材、焊材。而且必須具備

8、生產廠提供的原始材質證明（物理性能、化學成份）及出廠合格證。（2）鋼材進料前由質檢人員對其表面質量進行檢驗，表面均不允許有巴疤、裂紋、折疊和分層等缺陷，鋼材表面的銹蝕深度，不得超過其厚度公差。凡超標者不得購入。（3）鋼材進料時，核對鋼材的規格尺寸。各類鋼材厚度的容許偏差應符合國家有關標準。（4）鋼材進廠時，核對鋼材的數量和品種應與訂貨單符合。（5）鋼材進廠后，核對鋼材的質量保證書應與鋼材上打印的記號符合。并按批量進行抽查復驗，對鋼材的各項指標可根據國標（GB700-79）和（YB13-69）的規定進行復驗，凡復驗不合格的堅決不投入使用。（6）焊絲使用前認真進行油污、除銹處理。四.安裝機具準備：

9、1.安裝機具嚴格按本方案配置，不得任意變動，如需變動必須經方案編制人員認可，并報監理工程師認可后，方可變動。方案中未明確規定的起重機具應嚴格按安全操作規程和有關規范要求選用。2.搭設必要的腳手架和拼裝焊接操作平臺。3.吊裝鋼構件拼裝制作嚴格按圖紙要求制作，其制作拼裝質量應符合有關規范要求。4.使用的機具應嚴格檢查、維修，并符合施工機械設備使用保養規程施工機械設備完好標準的要求，不得留有任何隱患。5.設備型號性能良好、完善。第三部分：主要施工方法鋼結構制作一.鋼結構制作工藝流程：（見圖一）半成品庫分類堆放彎 制零件平直剪沖 號料放樣 生產準備收文件 整理邊緣加工（銑刨）材質檢驗氣割制 孔（沖、鉆

10、）二次下料拼裝焊接工（銑刨）矯正總配裝成品出廠油漆除銹鉆孔矯正焊接矯正焊接小拼配 圖一二.流水生產區域劃分：（見圖二）放樣區 切割區 組裝區 焊接區 總裝區 校正區 涂裝機加工圖二三H型梁柱焊接生產工藝流程：（見圖三） 鋼板 下料 拼裝點焊焊接 矯正 H型鋼成品 圖三四.板材的號料與切割1.號料的工作內容包括：檢查核對材料；在材料上劃出切割、銑、刨、彎曲、鉆孔等加工位置；打沖孔；標注出零件的編號等。2.鋼材如有較大彎曲、凸凹不平等問題時，應先進行矯正。3.號料時，對于較大型鋼劃線多的面應平放，以防止發生事故。4.鋼板采用氣割切割時，要放出氣割的割縫寬度，其寬度余量（見表二）。 切割余量表 表二

11、切割方式材料厚度（mm）割縫寬度留量（mm）氣割下料101-210202.520403.05.號料工作完成后，在構件的加工線和接縫線上，以及孔中心位置，應視具體情況打上鉛印或沖樣；同時應根據樣板上的加工符號、孔位等，在構件上用白鉛油標注清楚，為下道工序提供方便。6.號料所劃的石筆線條粗細以及粉線在彈線時的粗細均不得超過1mm；號料允許偏差（見表三）： 表三項目允許偏差（mm）構件外形尺寸3.0孔距0.57.翼緣、腹板及其它部分板件均由放樣工制作樣板好料，用半自動切割機、自動切割機或剪板機進行切割。8.進行切割時，機體行走平穩，使用軌道時要保證平直和無振動。割嘴氣流暢通，無污損。割炬的角度和位置

12、準確。9.材料剪切后的彎扭變形，必須矯正。材料剪切后，發現斷面粗糙或帶有毛刺，必須修磨光潔。五.板材的校平、矯正和邊緣加工：1.翼、腹板校平、矯正在壓平機上完成，平面度0.5 。厚度為25mm以上或超寬板材的校平采用人工火焰校正法，平面度1 。2.鋼梁支座板及其它板厚的校平、矯正采用機械壓力機、焰校方法進行，平面度1。凡圖紙或工藝要求的板材邊緣加工和焊接坡口的加工均在刨床機或單臂刨上完成。加工后的寬度公差1mm，粗糙度達到設計要求。六.型鋼的校直：1.各種規格的型鋼以采購專業廠家的產品為主，部分非標型材采用工廠內加工。2.型鋼件的校直均在YTJ-60A型液壓矯直機上完成，加工后的構件直線度1。

13、七.鋼板的直線對接和變截面對接：1.所有對接接頭必須按國家標準規定的形式進行坡口加工。2.為保證對接板件的直線度，拼接時必須以中軸線為基準，并經專職人員復查后方可點焊。3.根據板料的不同厚度，分別采用半自動埋弧焊和CO2氣體保護焊進行雙面施焊（反面必須清根）。4.所有對接焊縫必須按規定比例數進行超聲波或按設計要求進行焊縫檢測。八.構件的拼裝、焊接、整理：1. H形構件的拼裝在自立機進行，幾何尺寸經質檢員檢測合格后方可施焊。2. H形構件主焊縫采用MZG-21000型門式自動埋弧焊進行船形焊，端頭焊縫采用CO2氣體保護焊。3.各種類型焊接必須嚴格按照焊接工藝卡片制訂的技術參數實施。4.H形構件的

14、焊后整理、矯正在校直機上進行。其公差范圍按國家鋼結構工程施工及驗收規范GBJ50205-2001嚴格控制。5.H形構件的焊接變形量由焊接工藝控制，并滿足鋼結構工程施工及驗收規范中允許公差要求。九. 連接孔的加工：所有連接孔均采用成品好孔，用鉆模、鉆套在搖臂鉆床上進行制孔。十.除銹和油漆：1.所有構件涂漆前必須將構件表面的毛刺、鐵銹、油污及附著物清除干凈。并應注意噴勻，不得有局部偏色存在。采用手工或半機械化除銹應除至露出鋼材表面為止。除銹質量等級要求達ST2.5級。2.構件除銹后，應噴涂兩道環氧富鋅防銹底漆，一道環氧云鐵中間漆，兩道氯化橡膠面漆，油漆顏色與甲方商定，涂層干漆膜總厚度不小于130u

15、m。3.連接接頭的接觸面不得涂漆，待安裝完畢后對未刷底漆和損傷部位均應補漆至兩底兩面。4.對在運輸或施工中損傷的部位應按設計要求修補。安裝螺栓如拆除，孔的四周及孔壁也應按設計要求涂層。十一.工裝、計量器具質量和標準控制：1.工裝平臺的主要工作面不平度用儀器測量，不平度1。2.裝配胎具經質檢部門復測批準方可投入使用。3.胎具在使用過程中定期予以復查，若發現變形，必須立即修復，方可重新投入使用。4.生產用所有量具必須經質檢部門計量核準后方可投入使用。且按公司規定必須定期復驗。5.質檢部門的計量器具、卷尺施工前與土建、安裝單位進行校對，核準偏差，做好標記，并以次作為檢查驗收的專用標準。十二.制作過程

16、中的質量控制：1.經放大樣后制作的樣板樣桿，經質檢部門檢驗合格批準后方可投入使用。2.任何零件經質檢部門首檢合格后方可批量下料，且下料過程中的抽查率不低于10%，不合格零件決不允許流入下道工序。3.組裝件必須經質檢部門復查簽證后方可進行施焊。4.所有焊縫嚴格按照設計總要求進行檢查，確保焊接質量符合設計要求。5.當生產與質檢部門發生意見不一致時，由主管技術部門（主任工程師）的裁決。6.在對圖紙有疑意時，應由公司主管技術部門立即向設計單位申報，經確認后方可繼續生產。十三.焊接工藝評定及焊接工藝方案：1.對不同結構形式、不同材質的焊接形式均進行同等條件下的焊接工藝評定，嚴格執行建筑鋼結構焊接技術規程

17、JGJ81-2002。2.根據焊接工藝評定結果編制合理的焊接工藝方案，確保構件焊接質量符合設計要求。十四.編號、標記：1.所有構件均用油漆在便于觀察的位置上編號。2.安裝軸線采用油漆在構件上下端四方做好明顯標記。十五.運輸：1.對8m長以內的構件采用掛車搭碼墩的方式運輸。2.對8m長以外的較長構件采用單車加炮筒車的方式運輸。3.用枕木將構件墊牢，并用鋼絲繩緊固器捆扎牢靠。4.運輸前辦好超長件通行證，并在尾部掛危險標志和信號燈。十六.施工要求1.嚴格按照鋼結構工程施工質量驗收規范（GB50205-2001），建筑鋼結構焊接規程（JGJ81-2002），鋼結構高強螺栓連接的設計、施工及驗收規范（J

18、GJ82-91）的要求進行施工，設計說明和以上規范不統一時，應按最嚴格者執行。2.施工前應仔細核對施工圖上所有尺寸，對所有構件進行1：1放樣，并制作樣板核對無誤后，方能進行批量制作。3.凡結構圖與其它工種圖紙發生矛盾時應及時通知設計單位，由相關工種設計人員處理解決。4.施工過程中，當施工荷載超過設計荷載時，必須采取切實有效措施以確保構件安全。5.所有高強螺栓孔均采用鉆孔制孔的方法，未經許可不得現場擴孔，并應嚴格遵守鋼結構工程施工質量驗收規程（GB50205-2001）的要求。6.除非結構圖上專門注明，不允許在鋼結構構件上開洞、埋盒等。鋼結構安裝鋼結構安裝初步選定以下安裝工藝流程（圖四）：檁條安

19、裝鋼梁吊裝鋼梁現場拼裝鋼柱安裝屋面板安裝天溝板安裝補漆焊接交驗墻板安裝圖四一鋼柱安裝1. 鋼柱安裝前要進行基礎復測，包括軸線、標高、基準點，劃出記號，并檢查地腳螺栓的中心位置。地腳螺栓的檢查分兩次進行，首次在混凝土澆灌前與基礎施工單位一起對地腳螺栓位置和固定措施進行檢查，第二次在鋼結構安裝前作最終檢查。對復測中出現的問題應通知有關單位進行修改。為防止地腳螺栓在安裝前或安裝中螺紋受傷，應采用防護套將螺紋進行保護。2. 檢查鋼柱型號、數量，并檢查構件在運輸中有無變形，發生變形應予矯正和修正。3. 檢查安裝孔間的相關尺寸，劃出構件的軸線的基準線。4. 清除構件上污垢、積灰、泥土等，油漆損壞處應及時補

20、漆。5. 所有構件應根據現場情況按規格、型號分類就近堆放，堆放時間不能過長，以不防礙交通為原則。6. 鋼柱校正：鋼柱吊到位置后，利用吊車起重臂進行初校，初校鋼柱垂直度控制在20之內，擰緊地腳螺栓。7. 二次校正可采用鋼楔或千斤頂來進行，一待垂直度校正完畢，再度緊固地腳螺栓。為防止鋼柱在垂直度校正過程中產生軸線位移，應在校正后的柱子底腳四周用四到六塊鋼板作定位靠模，并用電焊與基礎埋件焊接牢固，防止移動，定位靠模鋼板在鋼梁安裝完畢后才拆除。二.鋼梁現場拼裝該工程鋼柱單根最大長度為15.4米，一根鋼柱重約6.9 噸；鋼梁單根最大長度為12米，一根鋼梁重約2.6 噸，其余構件均小于此，根據現場實際情況

21、，定為廠內分根加工，工地拼裝方法，現場拼裝步驟如下：1. 廠內制作長度按圖紙，每根長度約為510米左右，構件之間采用高強螺栓連接。2. 構件現場堆放整齊，編號盡量朝上，以便于鋼柱鋼梁拼裝時的就位。3. 安裝前檢查鋼柱鋼梁編號，并復查中心線。高強螺栓要緊固，嚴禁磨擦板之間出現楔形縫，以免高強螺栓受剪切。焊接和高強螺栓并用的連接時應按先高強螺栓后焊接順序施工。三.鋼梁現場吊裝根據本工程實際情況，鋼柱鋼梁安裝初步定為采用汽車吊進行吊裝。1. 用水平儀測出每根鋼柱校正后的實際變化值，同時做好實測標記。2. 根據鋼柱實測標高值，定出鋼柱統一標高值，以統一標高值為基準，算出各鋼柱的標高差值。根據標高差值，

22、在機床上加工不同厚度的鋼墊板。3. 將機加工過的鋼墊板點焊在鋼柱頂板上，并劃出縱橫軸線。4. 鋼梁捆扎時，要在千斤和鋼梁之間采用護角器作保護，以免千斤被鋼梁棱角割傷。吊裝前，在鋼梁兩端面和正面分別劃出縱向中心線和跨度方向中心線。5. 鋼梁吊裝時，兩端要用邊繩控制 ，吊車起升速度不能過快，要有專人指揮。6. 鋼梁就位后，用撬杠、鋼楔、花籃螺栓、油壓千斤頂等工具，對鋼梁水平方向位移進行校正。校正后擰緊高強螺栓。7.鋼梁安裝順序先從靠近山墻的有支撐的兩榀鋼梁開始，不得強行安裝，導致結構和構件的永久塑性變形。8.鋼結構單元記逐次安裝過程中，應及時調整消除累計偏差，使總安裝偏差最小。9.任何安裝孔均不得

23、隨意氣割擴孔，不得隨意更改螺栓直徑。10.屋面梁在施工中應及時安裝支撐，必要時增設纜風繩充分固定防止過大變形和倒塌。四.補漆：全部構件安裝后要進行補漆處理，凡是工地焊接焊縫，均要清除焊渣、飛濺物，隨后補底漆兩遍，面漆兩道。 五.屋面檁條及墻面檁條安裝：1.按圖紙分格彈線，焊接檁托。2.檁條安裝要保證橫平豎直，上平面平整度可用檁托螺栓來調整。3.檁托與鋼梁焊接要牢固，焊后要清理補漆。六.屋面板及墻板安裝：1.屋面板及墻面安裝應在其支承構件的全部工序完成后進入開工。2.屋面板及墻面安裝施工基本順序（見圖四）屋面及墻面板加工準備提升板材搬運就位現場測量、劃線安裝放線緊固屋面及墻面安裝完成 圖四3.屋

24、面板及墻面板安裝注意事項：屋面板及墻面板安裝完畢后既為最終成品，保證安裝全過程中不損壞屋面板表面是十分重要的環節，因此應注意以下幾點：（1）屋面板及墻板運至現場后必須妥善保存，防止污染。（2）現場搬運屋面板及墻面板應輕抬輕放，不得拖拉。不得在上面隨意走動。（3）現場切割過程中，切割機械的底面不宜與屋面板板面直接接觸，最好墊以薄三合板材。（4）吊裝中不要將屋面板與腳手架、柱子、磚墻等碰撞和摩擦。（5）屋面上施工中，嚴禁硬物摩擦，嚴防擦傷表面涂層，影響使用壽命。在施工中應隨手將鉆孔或裁剪的鐵屑清除。（6）操作工人攜帶的工具等應放在工具袋中，如放在屋面上應放在專用的布或其他片材上。操作工人須穿膠底鞋

25、，嚴禁穿這硬底鞋，以防擦傷彩板表層。（7）屋面安裝順序須根據主導風向，疊縫須在避風向。（8）屋面板自攻螺釘固定在板脊，墻板固定在板谷近板脊處，固定螺釘時注意擰緊程度，不得太緊以防密封墊圈損壞，影響密封效果。（9）墻面板在安裝前應根據檁條間距用筆在板上記號劃線，以確保安裝螺釘橫平豎直，外形美觀。（10）泛水收邊板在安裝時，嚴格按節點圖要求，力求做到裁剪準確，切口平滑，安裝平服，按規定在接縫處打上密封膠，嚴防滲漏。（11）天溝或其它泛水板搭接部分不小于150mm，涂上密封硅膏后用抽芯鋁鉚釘固定。（12）屋面板上層須使用隱藏式浪型，固定螺絲不得穿透彩板，波峰高度45mm。（13）安裝采光板時，工作人

26、員不得站在采光板上。七交驗：在鋼結構安裝過程中，工地管理人員要積極和甲方及監理公司配合。經常邀請監理工程師到現場監督和指導工作，對甲方和監理工程師提出的意見和要求，意見一致的要立即執行，意見不一致的要認真進行磋商，原則上滿足監理工程師的要求。鋼結構安裝中，要及時邀請監理工程師對隱蔽工程進行檢驗，并辦理驗收手續。監理工程師未驗收簽字的不能進行下道工序施工。鋼結構安裝結束后，要積極配合監理工程師及甲方的驗收工作。我們相信通過我們努力會換來甲方及監理公司對我們工作的認可。退場：工程安裝完成后，要迅速組織工人退場。退場時要作到在工程上不留隱患，不留尾巴，對施工現場要進行清理，把生活垃圾和生產垃圾集中清

27、理出工作現場，交給市民一個清潔的環境。八鋼結構安裝施工工藝1.統一要求（1）鋼構件運輸和存放：鋼結構應根據結構的安裝順序，進行編號分單元成套供應。運輸鋼構件時，應根據鋼構件的長度、重量選用車輛。鋼構件在運輸車輛上的支點、兩端伸出的長度及綁扎方法均應保證鋼構件不產生變形、不損傷涂層。鋼構件存放場地應平整堅實，無積水。鋼構件應按種類、型號、安裝順序分區存放；鋼構件底層墊枕木應有足夠的支承面，并應防止支點下沉。相同型號的鋼構件疊放時，各層鋼構件的支點應在同一垂直線上，并應防止鋼構件被壓壞和變形，不符合設計及驗收標準的鋼構件不得運至現場。（2）材料和鋼構件的要求和驗收材料和鋼構件鋼構件所采用的鋼材、焊

28、接材料、連接材料和涂裝材料，應具有質量證明書，并應符合設計要求和國家標準、規范規定，并按國家標準、規范規定進行抽樣檢驗。鋼構件、半成品應符合國家標準、規范規定外，尚應符合監理規范的規定。鋼構件現場驗收鋼構件運至現場后，應按照施工圖和鋼結構工程施工質量驗收規范（GB50205-2001）的規定驗收。按構件明細表核對進場的構件，查驗產品合格證和設計文件。鋼構件外形尺寸的允許偏差應符合GB50205-2001規范附錄C的規定。鋼構件外形應標注零件的名稱、編號、中心線、控制基準線、重量、重心和吊點位置等標記，應有必要的安裝定位板（器）。構件的包裝符合運輸的有關規定，應保護構件摩擦面、涂層不受損傷，保證

29、構件、零件不變形、不損壞、不散失。螺紋應涂防銹劑并應包裹。鋼構件出廠應提交的資料：產品合格證；施工圖和設計變更文件，設計變更的內容應在施工圖中相應部位注明。高強螺栓摩擦面抗滑移系數實測、試驗報告。主要構件驗收記錄。2.鋼結構安裝和校正鋼結構安裝必須按本方案進行，并必須保證結構的穩定性和不導致永久性變形。安裝前，應按構件明細表核對進場的構件，清除構件表面的油污、泥沙、灰塵等雜物。安裝過程中的制孔、組裝和焊接等工序施工應符合本方案中的規定。鋼結構安裝前，應對基礎和構件的定位軸線和標高等進行檢查。鋼結構安裝前，應對鋼構件的質量進行檢查。構件的變形、缺陷超出允許偏差時，應報監理后進行處理和校正。進行鋼

30、構件拼裝前，應清除飛邊、毛刺、焊接飛濺物，摩擦面應保持干燥、整潔，不得在雨中作業。鋼結構安裝時，對容易變形的鋼構件應進行強度和穩定性驗算，采取加固措施。鋼構件安裝就位后，應立即進行校正、固定。安裝完畢后的鋼構件應形成穩定的空間體系。構件安裝吊點必須經計算確定。利用安裝好的鋼結構吊裝其它構件時，應進行驗算，采取相應措施，并應征得有關單位同意。鋼結構安裝、校正時，應考慮風力、溫差、日照等外界環境和焊接變形等因素的影響，采取相應的調整。連接和固定構件的連接接頭，應經檢查合格后方可緊固或焊接。焊接和高強螺栓并用的連接時，應按先高強螺栓連接后焊接的順序施工。安裝使用的臨時螺栓數量，應根據安裝過程所承受的

31、荷載確定。永久性的普通螺栓連接：每個螺栓一端不得墊2個及2個以上的墊圈。螺栓擴孔必須按設計和規范進行，不得氣割擴孔。焊接應按鋼結構的現場安裝焊接的有關規定進行。高強螺栓連接按高強螺栓施工的有關規定進行。3.測量和定位（1）測量用經緯儀、水準儀和鋼尺進行。（2）平面軸線坐標確定復核現有建筑平面上的軸線及鋼結構基準線控制點的精度。用儀器從平面基準線（點）測量出各個鋼構件的平面定位軸線，并在各個鋼構件安裝位置附近處用紅漆作好標記。鋼構件定位縱、橫軸線允許誤差1mm。（3）標高的測定及傳遞：標高采用水準儀從高程控制點向待定構件上定出定位標高，用紅漆作好標記，標高測量的允許誤差為2mm。（4）質量保證要

32、點：根據圖紙，計算各構件的間距理論值，檢查各個構件定位軸線、間距、標高是否正確，能否保證到結構安裝精度要求。若不正確，找出原因，進行調整。使用檢測合格的測量儀器，由專人測量，專人復核，保證尺寸正確。九.鋼結構的現場安裝焊接1.焊接規定要求（1）焊接質量檢驗等級要求規定在工廠制造的對接焊縫為二級焊縫。在工廠制造的鋼梁中T型焊縫均為三級焊縫。（2）焊接要求所有焊接均應嚴格按照建筑鋼結構焊接規程JGJ81-2002的要求進行施工。工廠焊接應盡量采用自動焊或半自動焊。現場焊接采用手工焊接，但應嚴格按照操作規程進行。工廠焊接的焊縫應盡量使大部分構件處于平焊位置。焊接作業之前，應將使用的焊條焊絲焊劑及輔助

33、材料，焊接設備焊接程序對焊接變形采取的措施，焊接試驗情況及焊工情況送施工監理認可，嚴禁無合格證的人員上崗操作。焊件坡口必須符合設計圖紙和有關技術要求，凡未達到要求的均應進行修正。在厚板焊接中，施工單位應進行足夠的焊接試驗，采取一切必要的措施，避免焊接冷裂紋、延遲裂紋的產生。其措施包括焊前預熱、焊后緩慢冷卻或后熱，認真清除焊絲及坡口的油銹及水分、焊條嚴格烘干等。焊接順序的選擇應遵循以下原則：應使焊接變形和收縮量最小應使焊接過程中加熱量平衡收縮量大的焊接部位先焊，收縮量小的焊接部位后焊盡量采用對焊焊接焊接過程要做好焊接記錄所有焊縫檢查標準按鋼結構工程施工質量驗收規范（GB50205-2001）和建

34、筑鋼結構焊接規程（JGJ81-2002）的要求進行，當上述檢查發生疑義時，需進行著色、磁粉探傷的復查。2.焊接概況 （1）本工程鋼結構焊接構件主要為鋼架柱、鋼架梁、行車梁制作焊接。（2）二級焊縫除全部外觀檢查外，20%進行超聲波檢查。（3）需進行超聲波探傷的焊縫，其探傷標準應符合GB11345-89鋼結構焊縫手工超聲波探傷方法和結果分級中二級焊縫評定等級為III級，檢驗B級為合格。3.焊工（1）現場安裝施焊焊工采用專項培訓持證上崗。（2）從事工程焊接工作的焊工名單及其資格審定，應在施工前報監理工程師，獲得批準后方能上崗從事焊接工作。4.焊接材料（1）焊接材料的選取，應與焊接母材相適應，從化學性

35、能和機械性能兩個方面考慮，以保證焊縫與母材等強。（2）焊接材料必須有質量證明書。無質量證明書的焊接材料，一律不準再工程中使用。（3）焊接材料應放在干燥、通風處并在施工現場設置專門的焊材防潮存儲場所，分類保管焊接材料和輔助材料。并由專人負責保管，焊芯生銹，藥皮脫落的焊條嚴禁使用。5.焊前準備（1）焊工在焊前應首先熟悉圖紙，焊接工藝文件，施焊前領取施工任務單，明確各自擔任的焊接工作施焊方法，技術要求和驗收標準，作好焊前技術準備。（2）焊工在焊前應復查組裝質量，構件的組裝尺寸，點焊質量和焊接區的處理情況，如不符和要求，應修整合格后方可施焊。（3）焊縫坡口的處理：施焊前，應清除焊接區域內的油、銹等污垢

36、，同時根據施工圖要求檢查坡口角度和平整度，對受損和不符合要求的部位進行打磨和修補處理。（4）焊工在施焊前，應在試板上按規定調整好電流，不得直接在構件上試電流大小，操作中由項目施工員及專職檢查員隨時檢查。（5）焊工準備好清渣工具，手提砂輪和各種工具，以保證焊接工作的正常進行。6.焊接方法和技術要求（1）預熱凡須預熱的構件，焊前采用紅外加熱板低溫預熱器在距焊縫兩側各150mm范圍內進行焊前預熱和焊后加熱保溫措施。（不能采用紅外加熱板低溫預熱器進行焊前預熱的部位可采用割槍進行）施工現場紅外加熱板低溫預熱器設專人操作并保養，并作好記錄。（2）焊接變形的約束控制鋼梁焊接時，采用單臺焊機自下而上施焊。所有

37、構件的焊接應分層施焊，層數根據板厚定。作好現場記錄，總結變形規律，綜合進行防變形處理。施焊要求同方向、同速度、同工藝參數。（3）焊接H型梁接頭的焊接，由一名焊工先焊腹板處，腹板焊接完后，由兩名焊工分別對稱以相同的速度同時進行上下翼緣板施焊。定位點焊：組裝時的定位點焊應由持合格證的焊工施焊，點焊用的焊條與正式施焊時相同。點焊高度不宜超過8mm，點焊長度應40mm，間距為300350mm，并應添滿弧坑。要求過度平滑，與母材融合良好，不得有氣孔、裂紋，否則應清除干凈后重焊。嚴禁由拼裝工進行定位點焊。打底焊接采用分段焊，焊200mm，間距200mm，焊條采用4mm。 中間層焊接和罩面層焊接采用多層多道

38、方法，中間各層焊接焊條采用5mm，罩面層焊接焊條采用4mm。多層焊接應連續施焊，每一層焊道焊完后應及時清理并檢查，如發現有影響焊接質量的缺陷，應清除后再施焊，焊道間接頭應平緩過渡和錯開。7.焊接檢查：（1）本工程焊接檢查分為三部分：即焊前檢查，焊中檢查，焊后檢查。焊工自檢后應由專職檢查員檢查，專職檢查員檢查后，對三部分檢查結果作出詳細記錄。（2）焊前檢查：檢查拼裝間隙尺寸坡口角度和鈍邊的尺寸，點焊質量和牢固性，焊件表面清潔度，預熱范圍和溫度以及焊條的烘干情況及記錄。（3）焊接過程檢查：檢查焊接順序，焊接位置，胎具的使用。焊接材料的牌號和規格，電流、電壓、焊速，設備種類和施焊方法，以及焊道的清理

39、情況。（4）焊后檢查：焊接完畢，焊工應清理焊縫區的溶渣和飛濺物，并檢查焊縫外表質量。外觀檢查：在焊接完成24小時進行100%外觀檢查。用肉眼、低倍放大鏡、檢測量具檢查所有焊縫表面有無裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿和針狀氣孔等缺陷并檢查焊縫幾何尺寸以及成型情況是否符合要求。內部檢查：外觀檢查合格后由專職檢查人員作超聲波探傷檢查。檢驗標準：按照設計要求和規范要求檢查驗收。8.返修工藝：（1）焊縫表面缺陷超過相應的質量驗收標準時，對氣孔、夾渣、焊瘤、余高過大等缺陷應用砂輪打磨、鏟鑿、鉆、銑等方法去除，必要時應進行焊補；對焊縫尺寸不足、咬邊、弧坑未填滿等缺陷應進行焊補。（2）超聲波檢查有缺陷的焊縫，應從缺陷兩

40、端加上50mm作為清除部分，也可用碳弧氣刨清除缺陷并以與正式焊縫相同的焊接工藝進行補焊，同樣的標準和方法進行復檢。（3）焊縫出現裂紋時，焊工不得擅自處理，應報技術部，在分析裂紋產生原因后，訂出修補措施后，方可處理。焊縫同一部位的返修次數，不宜超過兩次。（4）返修部位應連續焊成。如中斷焊接時，應采取后熱、保溫措施，防止產生裂紋。再次焊接前宜用磁粉或滲透探傷方法檢查，確認無裂紋后方可繼續補焊。（5）碳弧氣刨的工藝參數見下表：碳弧氣刨的工藝參數碳棒直徑（mm）電弧長度（mm）空氣壓力（MPa）電流極性電流（A）氣刨速度（m/min）6120.390.59直流反接2803000.51.08120.39

41、0.59直流反接3504001.01.29.焊接注意事項及要求（1）凡遇大風或暴雨時，要采取有效防護措施風力大于5級應設防風措施，否則不得施焊。不得在露天焊接，被焊件表面應保持干燥，焊接坡口面在高低溫條件下產生的冷凝水在焊接開始前必須清除。（2）嚴禁在焊縫以外母材上打火引弧。必要時設置專項引弧板。（3）焊接工作完畢后，焊工應清除溶渣進行自檢，并在所焊件的適當位置上打上焊工代號，以備檢查。（4）焊工應隨身攜帶焊縫測量器，隨時測量所焊焊縫的尺寸。十.高強螺栓施工1.高強螺栓施工程序如下圖：（見圖五）摩擦面清理施擰工具標定采購高強螺栓電動扳手手動扭矩扳手安裝就位檢 驗沖釘就位分批儲存初終擰控制值安裝

42、臨時螺栓領 用安裝（替換）高強螺栓初擰（復擰） 超擰 不檢 驗 合 格監理檢驗終 擰檢 驗監理檢驗 圖五2.高強螺栓的供應與保管：（1）供應： 高強螺栓連接副在廠內配套制作供貨，有出廠合格證。高強螺栓連接副的型式、尺寸及技術條件，均應符合設計要求或技術規范。高強螺栓連接副在同批內要配套儲運供應。高強螺栓連接副在裝車、卸車和運輸及保管過程中要輕裝、輕放，防止損傷螺栓。（2）倉庫保管：高強螺栓連接副按注明的規格、批號、編號，供貨時期進行清理，分類保管，存放在室內倉庫中、堆積不得高于3層以上，室內防潮，長期保持干燥、防止生銹和被贓物沾污、防止扭矩系數發生變化。其底層應距地面高度300mm以上。工地安

43、裝時，應按當天需要高強螺栓的數量發放。剩余的要妥善保管。不得亂扔、亂放，損傷螺紋，被贓物沾污。如發現異常現象時應進行檢驗，檢驗標準按國家標準GB1228-1231-91（大六角）的有關規定進行，經鑒定合格后再進行使用。3.現場檢測：（1）摩擦面高強螺栓設計采用噴砂處理，摩擦面的摩擦系數應大于等于0.40，在構件出廠前，應按批作抗滑移系數試驗，并出具試驗報告，出廠時應按批三套與構件相同材質，相同處理方法的試件。安裝人員應在現場檢查驗收，主要檢查處理的摩擦面是否采取防油污和損傷的保護措施，在運輸過程中摩擦面是否有損傷，并復驗抗滑移系數。安裝前須經檢查合格后才能進行組裝。（2）螺栓孔：高強螺栓連接孔

44、處的鋼板表面應平整清潔，無焊后飛濺，無毛刺，無油污。高強螺栓孔應與圖紙一致，如發現錯孔，只允許鉸刀擴張，一個節點中擴孔數不宜多于該節點孔數的1/3，擴孔后的直徑不得大于原孔徑2mm，嚴禁用氣割擴孔。4.螺栓施工：（1）節點處理：高強螺栓連接應在其結構件調整完畢后，再對接合件進行矯正，清除接合件的變形、錯位和錯孔、板束接合摩擦面要貼緊后，進行安裝高強螺栓。為了接合部板束間摩擦面貼緊，結合良好，先用臨時普通螺栓和手動扳手緊固、達到貼緊為止。在每個節點上穿入臨時螺栓的數量應由計算決定，一般不得少于高強螺栓總數的1/3，最少不得少于二個臨時螺栓。沖打穿入螺栓的數量不宜多于臨時螺栓總數的3%，不允許用高

45、強螺栓兼臨時螺栓，以防止損傷螺紋，引起扭矩系數的變化。（2）螺栓安裝：高強螺栓安裝在節點全部處理好進行，高強螺栓穿入方向要一致。一般應以施工便利為宜，對于箱形截面部件的接合部，全部從內向外插入螺栓，在外側進行緊固。如操作不便，可將螺栓從反方向插入。嚴禁強行穿入螺栓。如不能穿入時，螺孔應用絞刀進行修整，用絞刀修整前應對其四周的螺栓全部擰緊，使板疊密貼后再進行。修整時應防止鐵屑落入板疊縫中。絞孔完成后用砂輪除去螺栓孔周圍的毛刺，同時掃清鐵屑。在構件連接板上安裝的高強螺栓，要按設計規定選用同一批量的高強螺栓、螺母和墊圈的連接副，一種批量的螺栓、螺母和墊圈不能同其他批量的螺栓混同使用。（3）螺栓緊固：

46、高強螺栓緊固時，應分初擰、終擰。初擰：由于鋼結構的制作、安裝等原因發生翹曲、板層間不密貼的現象，當連接點螺栓較多時。先緊固的螺栓就有一部分軸力消耗在克服鋼板的變形上、先緊固的螺栓由于其周圍螺栓緊固以后，其軸力分攤而降低。所以，為了盡量縮小螺栓在緊固過程中由于鋼板變形等的影響，采取縮小互相影響的措施，規定高強螺栓緊固時，至少分二次緊固。第一次緊固稱之為初擰。初擰軸力一般宜達到標準軸力的50%。終擰：對安裝的高強螺栓作最后的緊固，稱之為終擰。終擰的軸力值以標準軸力為目標，并應符合設計要求。考慮高強螺栓的蠕變，終擰時預拉力的損失，根據試驗一般為設計預拉力的5%-10%。（4）擰緊順序：每組高強螺栓擰

47、緊順序應從節點中心向邊緣依次施擰，使所有的螺栓都能有效起作用。5.高強螺栓擰緊固完畢的檢查：（1）對于大六角高強螺栓終擰檢查在終擰后1到24小時內完成，先用3錘敲擊每一個螺栓螺母的一側，同時用手指按住相對的另一側，以檢查高強螺栓有無漏擰。對于扭矩系數的檢查，每個節點先在螺桿端面和螺母上畫一直線，然后將螺母擰松60，再用扭距扳手重新擰緊，使兩線重合，此時測得的扭矩值應在0.9Tch-1.1 Tch范圍內。如發現有不符合標準的。應再擴大檢查10%。如仍有不合格者，則整個節點的高強螺栓應重新擰緊。（2）高強度大六角螺栓復檢的抽查量，宜為每個作業班組和每天終擰完畢數量的15%。如不合格，應對當天終擰完

48、畢的螺栓，全部進行復查。欠擰、漏擰必須全部補擰。超擰的必須全部更換。第四部分： 主要技術組織措施一.工程質量保證措施所有材料必須具備材質證明書，材料到位后，必須及時做復驗，并有復驗報告,外購件必須按規定負責進貨驗收，檢查其強度，檢驗報告和產品合格證。質量保證項目及允許偏差項目統按國家標準鋼結構工程施工質量驗收規范GB502052001檢驗。鋼構件安裝是對各類零部件的最后一次檢查，如發現不合格品，要及時進行修復，決不允許不合格零部件裝入鋼構件之上。 成立質量管理小組，項目部成員全員參加質量管理,有計劃、有步驟的開展質量過程管理工作，以保證鋼結構工程整體質量。 工地專職質量檢查人員對各種計量儀器要

49、定期進行校驗，以保證其準確度，對各工序要進行跟蹤檢查，嚴格執行以下各管理條例：1熟悉圖紙及技術要求，熟悉國家標準，行業標準及企業標準的檢驗評定文件。2在鋼構件制作安裝過程中，質檢人員應隨時跟檢，抽檢，發現問題及時反饋，及時處理，實行質量監控，切實把好質量關。3各種檢測儀器定期校驗，以做到計量正確，傳遞清楚。4對各工序進行跟蹤檢驗并填寫檢驗記錄。5嚴格按有關檢驗評定文件進行檢驗，并整理匯總各類上交資料。質量控制圖如下:過程檢驗質量循環信息反饋驗收文件 整理分部分項檢驗校驗測量儀器準備檢驗標準文件熟悉圖紙 二安全施工保證措施1.鋼結構制作的安全防護：（1）.自身防護：必須按國家規定有關的勞動法規條

50、例，對各類人員進行安全學習和安全教育，特別對特殊工種必需持證上崗。對生產場地必須留有安全通道，設備之間的最小間距不得小于0.51.0倍。進入現場，無論是操作者或生產管理人員，均應穿戴勞動保護用品，并應注意觀察和檢查周圍的環境。為安全生產，加工設備之間要留有一定的間距作為工作平臺和堆放材料、工件等之用。（2）.他人防范：操作者必須嚴格遵守各崗位的操作規程，以免損及自身和傷害他人，對危險源應作出相應的標志、信號、警戒等，以免現場人員遭受無意的損害。（3）.所有構件的堆放、擱置應十分穩固，欠穩定的構件應設支撐或固結定位。構件安置要求平穩、整齊，堆垛不得超過二層。（4）.索具、吊具要定時檢查，不得超過

51、額定荷載。焊接構件時不得留存、連接起吊索具。被碰甩過的鋼繩，一律不得使用。正常磨損股絲應按規定更新。（5）.所有鋼結構制作中半成品和成品胎具的制造和安裝，應進行強度驗算，切不能評經驗自行估算。（6）.鋼結構生產過程的每一工序或工步中使用的乙炔、氧氣、丙烷、電源必須有安全防護措施，定期檢測泄漏和接地現象。（7）.起吊構件的移動和翻身，只能聽從一人指揮，不得兩人并列指揮或多人參與指揮。起重物件移動時，不得有人在本區域投影范圍內滯留、停立和通過。（8）.所有制作場地的安全通道必須暢通。2鋼結構安裝的安全防護（1）.嚴格執行各項安全管理制度和安全操作規程、標準、規范，并做好各項安全防護措施，嚴格“三寶

52、、四口”防護。嚴格現場安全用電，嚴格執行安全用電的規定。高空作業搭設可靠腳手架、安全護欄和安全網進行防護，作業人員必須戴安全帶。（2）.吊裝作業區應設警戒線，作明顯標志，并設專人負責。吊裝工作嚴禁非施工人員進入或通過吊裝區域。（3）.正式吊裝前進行試吊，檢查吊裝機具、繩索、錨點的工作情況。確認無誤后，方可正式吊裝。吊裝動作平穩，多臺卷揚機共同工作時，啟停動作要協同一致，避免工件振動和擺動。就位后及時找正找平，工件固定前不得解開吊裝索具。吊裝過程中如因故暫停，必須及時采取安全措施，并加強現場警戒，盡快排除故障，不得使工件長時間處于懸吊狀態。（4）.參加吊裝的人員必須堅守崗位，服從命令統一指揮，對

53、不明確的信號應立即詢問，嚴禁憑猜測進行操作。現場崗位人員必須具備必要的其重知識，并熟悉有關規程、規范。（5）.主要構件吊裝應盡量在白天進行，避免在夜間作業。夜間作業必須具備足夠的照明。嚴禁在風力四級和四級以上進行吊裝，雨天亦不得進行吊裝作業。（6）.吊裝時，施工人員不得在工件下面、受力索具附近及其他有危險的地方停留。吊裝時任何人不得隨工件或吊裝機具升降，特殊情況必須隨同升降時，必須采取可靠的安全措施并經有關負責人批準。（7）.構件吊裝應有鉗工、電工等負責維護吊裝機具設備，停止工作時應切斷電源。（8）.所有施工人員必須佩帶安全帽，高空作業必須有安全帶。（9）.嚴禁酒后作業和生產瞎指揮，強行違章操

54、作。三文明施工保證措施1項目經理是施工管理的第一責任者，項目工程管理部制定出文明施工計劃；項目部成立以項目經理為首的文明施工領導小組，對施工人員進行文明施工教育，加強文明施工意識。每周至少二次對現場進行文明施工檢查。2設置專職文明施工管理人員，專門負責現場文明施工。3制定文明施工制度，每周召開一次文明施工現場會，總結前階段的文明施工工作情況，布置下一階段文明施工工作，同時組織所有參建的施工隊負責人參加現場文明施工和環境保護大檢查，根據檢查情況填報文明施工檢查記錄，實行自評、互評。對得分率在70%以下的單位提出書面批評，對檢查出的問題要開出文明施工整改通知單，責令在三天之內做出整改，并要求整改措

55、施落實到人。四成品保護 工程施工期間，由于工期較緊，各工序交叉頻繁，對于成品和半成品，容易出現二次污染、損失或丟失，勢必影響工程進度，增加額外費用，因此，施工階段成品（半成品）保護的主要措施：1設專人負責成品保護工作2制定正確的施工順序制定每個部位的施工工序流程，讓各專業工序相互協調，排出每個部位的工序流程表，各專業工序均按此流程進行施工，嚴禁違反施工程序的作法。 3做好工序標識工作：在施工過程中對容易受污染、破壞的成品、半成品標識“正在施工，注意保護”的標牌。4采取“護、包、蓋、封”的保護措施，對成品和半成品進行防護并由專門負責人經常巡視檢查，發現有保護措施損壞的，要及時恢復。 5工序交接全

56、部采用書面形式由雙方簽字認可，由下道工序作業人員和成品保護負責人同時簽字確認，并保存工序交接書面材料，下道工序作業人員對防止成品的污染、損壞或丟失負直接責任，成品保護專人對成品保護負監督、檢查責任。五.工期保證措施 為了確保安裝進度，除了制作加工，包裝，運輸，搬運過程確保產品質量和安全，在安裝現場還須采取以下措施： 1.采用的施工進度計劃與周、日計劃相結合的各級網絡計劃進行施工進度和管理并配套制訂，計劃、設備、勞動力數量安排實施適當的動態管理。 2.加工強計劃、管理和協調，做到早計劃，嚴管理，勤協調，項目組成員每天都必須在施工工地。 3.合理安排施工進度和交叉流水工作，通過各控制點工期目標的實

57、現來確保總工期控制進度的實現。 4.采用成熟的施工工藝和新工藝方法相結合，盡可能縮短工期。 5.準備好預備安裝隊員，及時到位零部件，帶足備件和施工機械和工具，以保證能現場解決的問題應在現場解決，不因資源問題或組織問題造成脫節而影響工期。 6.做好安全防護工作，盡可能使各項工作有較大的安全度。 7.現場搬運應做好用人工手推車的準備，以防萬一汽車不能直達運輸。 8.運輸計劃應最少提前三天到達現場，以防止雨天路阻等情況。 9.所有構件、機械、工具、輔助材料、檢驗手段、吊裝材料等均要有備份安排。 10.所有構件編號有檢驗員專門核對，確保安裝質量一次成功到位。 11.與現場業主、監理人員和設計人員、土建

58、單位作好有關控制、交叉作業以及各方面的關系，確保不因質量問題，土建施工質量（如軸線、標高），現場與其他單位協調配合問題而影響工期。 12.嚴格完成當日施工計劃，不完成不歸工，現場人員可適當加班加點，必要時開夜工安裝，管理人員應及時分析工作中存在的問題（如不按計劃完成），并及時采取對策。13.準備好照明燈具和線纜，以確保在開夜工加班時有充分的照明，為夜班工作創造條件。六.施工總進度計劃工程進度計劃表項目 天數5101520253035404550556065707580859095100105110115120材料準備鋼結構制作鋼結構除銹油漆鋼結構安裝鋼結構補漆天溝安裝屋面板及墻板安裝七.現場防

59、噪聲污染措施1.人為噪聲的控制措施 施工現場提倡文明施工，建立健全控制人為噪聲的管理制度。盡量減少人為的大聲喧嘩，增加全體施工人員防噪聲擾民的自覺意識。2.強噪聲作業時間的控制 進行強噪聲作業的，嚴格控制作業時間，晚間作業不超過22小時，早晨作業不早于7時，特殊情況需連續作業（或夜間作業）的，應盡量采取降噪措施，事先做好周圍群眾的工作，并報工地所在地的區、縣環保局備案方可施工。3.強噪聲機械的降噪措施牽扯到產生強噪聲的成品、半成品加工、鋼結構制作，應盡量放工廠、車間完成，減少因施工現場加工制作產生的噪聲。盡量選用低噪聲或備有消聲降噪的機械棚，以減少強噪聲的擴散。八.雨季施工保證措施1.技術保證措施認真進行現場準備、技術準備和材料準備，保障各項工作滿足雨季施工的要求。各專業工長在雨季施工前應結合本工種雨季施工特點，編制技術交底，在作業前向工人交代清楚。嚴格執行規范和工藝標準要求，作好工種自檢、工序交接檢，做好雨季施工的中間檢查。保證施工各項工作的措施能力達到要求。2. 雨季施工安全措施落實安全生產責任制，做好職責分工，組織各專業班組進行安全教育。認真組織安全檢查，下雨后，要對運輸道路、施工機械、腳手架、塔吊、外用電梯進行全面檢查，確保安全的情況下，方可進行生產活動。