1、北海海事局海事碼頭工程水工建筑物及場區回填施工 二一一 年 八 月 九 日八、總體施工工藝流程施工準備陸域形成1區吹填及地基處理基槽開挖基床夯實、整平沉箱預制沉箱出運箱內填砂與倒濾井沉箱安裝基床拋砂拋石沉箱后倒濾層沉箱后拋砂及密實處理現澆胸墻拋填護腳棱體棱體后塊石堤身塊石后坡面倒濾層塊石胸墻及砼壓頂回填回填料鋪裝碼頭面層附屬設施制安清場收尾沉箱前壓腳塊石道路堆場施工配套工程施工外坡面安放墊層及四角塊安裝陸域形成2、3區吹填及地基處理陸域形成4區吹填及地基處理總體施工工藝流程圖11.3疏浚工程疏浚工程含兩個項目：碼頭基槽挖泥、港池挖泥。 測量控制本工程擬采用實時動態GPS定位法控制挖泥船位，并在

2、岸上沿碼頭長度方向每20m設立標桿。挖泥過程的底標高以水砣測深法控制，挖泥區的竣工標高則采用測深儀測深法控制，或由現場代表確定測量形式。施工前在岸側中部及碼頭靠靠近現有碼頭各設立一支水尺，以便施工中確定施工水位。 施工思路 本工程挖泥量大，施工作業面寬。擬按照碼頭基槽、港池水域兩個施工區域組織獨立平行施工。碼頭基槽水域挖泥擬采用一艘500 m3/h的絞式挖泥船及1組8 m3抓斗式挖泥船組配合（前期）進行施工。港池采用1組8 m3抓斗式挖泥船進行開挖。開挖的砂盡量回填至陸域形成位置。 施工工藝 挖泥施工 （1）嚴格按技術規格書要求，施工開始前應進行原泥面測量，并取得現場工程師認可，作為邊坡放樣和

3、挖泥范圍的依據，在勘察現場、對照工程地質勘察報告的基礎上，分析各區土層、巖層的分布情況，最終確定分區、分層大樣指導挖泥施工。施工過程中應加強船舶檢修，防止運輸過程中的泥砂流失，泥駁的航行線路應按現場工程師指定航線航行。挖泥船組按規定懸掛信號旗。（2） 按預定分區順序組織施工，盡可能減少船組間的相互干擾，施工前可依據地質資料及實測原地形地貌，適當調整基槽的挖泥分界線，使得各區間工作大致平衡，形成流水作業，施工船組間的相互干擾減至最低。同時依據浚前測量資料按設計邊坡確定基槽、區域的開挖放坡邊界。（3） 各區均采用分層分條開挖法，分層厚度控制為2m，為確?；坶_挖過程中不發生塌坡，挖泥時依據土質及土

4、層厚度按設計要求放坡，放坡采用階梯法。（4）挖泥采用導標法及實時動態GPS自動定位系統配合，定位精度高，在施工過程中應勤打水，控制挖泥厚度，特別是邊坡及斗位聯接處，防止超挖。各層挖泥土樣及施工記錄及時報送現場工程師，分段開挖的基槽應有足夠的搭接長度，防止施工回淤。（5）挖泥深度的控制：嚴格按設計標高控制。（6） 為確保減少挖泥對周邊的污染，促進文明施工，疏浚時盡可能選在漲潮時開挖，減少泥土的擴散流失。同時，在開挖過程中及時通知海管區工作人員對淤泥進行檢測，以防有放射性物質對海域周邊的影響。（7） 本工程附近有碼頭運，施工過程中，要與相關單位做好協調工作，確保施工船舶與其他項目施工船舶及正常營運

5、碼頭船只的避讓。（8） 施工中必須填寫詳細施工記錄，包括挖泥船及泥駁注冊號，施工位置及泥土類型，挖泥標高，挖泥船裝駁時間，泥駁航行，拋填返回到達挖泥船的時間等。（9） 施工中按技術規格書及北海市政府的有關規定進行，減少海面污染，船舶按規定航線進出，確保施工順利完成。挖泥的質量控制（1）挖泥施工過程中應根據土層厚度及土質情況合理控制開挖深度，一般不超過2m，施工中應嚴格控制超挖。（2）當基槽挖至設計標高時，應校對土（巖）質資料，并取樣提交現場工程師，土樣分析必須符合要求，若挖泥情況與原設計土（巖）質有差異時，應將土樣立即送現場工程師處鑒定，并按現場工程師的指令決定是否繼續開挖。（3） 開挖的邊坡

6、不應陡于設計邊坡，每邊超寬應不大于1.5m。（4）作好施工記錄，浚前原泥面測量，施工過程中每周至少一次的過程測量均應提交現場工程師檢查。（5）按現場工程師要求提請進行竣工測量，并在約定的時間內提交竣工水深圖及按現場工程師要求的基槽竣工斷面圖。（6）基槽開挖（泥）允許偏差及檢驗方法如下表：項目允許偏差（mm）檢驗單元和數量單元測點檢驗方法碼 頭每邊平均超寬4m3以下抓斗1000每個斷面每一個斷面，且不少于三個斷面在全部斷面上量測，取各邊平均值抓斗、類土2000、類土1500 11.4基床拋砂、拋石 本工程基床拋砂、拋石采用分層拋填、分層夯實，每層厚度2.0m，厚度小于2.0m的基床一次拋填成型，

7、擬用定位船對標定位方法。施工工藝詳見下一頁。 基床拋石測量控制基床拋填采用定位船定位法，定位船采用GPS定位系統定位控制，標高控制采用水砣測深法。 基床拋石施工順序本工程的基床均為挖泥基床?；矑佁钜謱訏佁睿繉雍穸?m，與振沖和打夯交替進行?；矑伿凑胀谀囗樞蜓卮a頭長度方向進行。 基床拋填的施工（1）基床拋填前應對已驗收基床進行復測，如有回淤超過30cm時，應采用潛吸式清淤泵配合泥駁進行清淤直到驗收通過。（2）基槽復測如有較大變化應會同現場工程師進行處理。 （3）基床拋填前應通過試拋確定拋填船位，由于工程所在之處流速較大，擬分別進行漲、落潮試拋，確定拋填船位。 （4）基床拋填采用分層法（

8、2m以內），定位船定位，方駁，PC200反鏟卸鐵駁石塊粗拋，人工拋填補拋的工藝，在拋填前應按規定進行試拋，拋填過程中應勤打水勤對標，防止漏拋、超拋。（5）基床拋填應預留密實沉降量，一般為拋石基床厚的10%。 基床拋填的質量控制（1）基床拋填所采用的材料滿足設計和規范要求，拋填開始前應向現場工程師提交樣品，必要時到料場實地察看，并取得同意。（2）基床拋填前應檢查基槽尺寸有無變化，如有應按現場工程師的要求進行處理。（3）拋石基床的頂面標高及寬度應滿足設計要求，分層拋填的基床上下層接觸面應防止回淤沉積物，拋石基床頂標高控制應嚴格防止超高，且不宜低于0.5m。如有應按現場工程師要求處理，直到現場工程師

9、滿意。11.5基床夯實 本工程的基床密實采用重錘夯實法進行夯實，施工工藝見附圖五“基床夯實、整平施工工藝流程圖”。 基床夯實測量控制基床打夯采用打夯船（見圖7.4.a，7.4.b）縱、橫標對標法。縱、橫標的布置可利用拋石縱、橫標。 基床重錘夯實的施工順序： 基床夯實按拋石順序 。 基床錘夯密實的施工 （1）錘夯開始前應會同現場工程師核查各層拋石面的平整情況，如基床局部高差大于0.3m時，應進行平整。 （2）錘夯開始前應進行試夯以確定夯擊次數，試夯地點應由現場工程師選擇有代表性的區域，寬度應按沉箱前后趾各加1m，段長為10m。在試夯范圍內選取三個斷面，每個斷面上每米一個點進行夯沉觀測，求出平均值

10、。觀測時應對夯前和第4夯各測一次，以后每兩夯測一次，達到所需要求為止。根據試夯和觀測的結果，由現場工程師決定施工的實際夯擊次數，在平均沉降量為30mm以內時的次數即為正式施工的夯擊次數。試夯所用的船機、夯錘設備和操作方法，應與正式施工條件相同，并需獲得現場工程師批準。（3） 夯實時采用相鄰壓半夯，并分初夯、復夯各一遍的方法，見圖7.4.b所示。以防止基床局部隆起和漏夯，夯擊次數由試夯或現場工程師確定。基床的夯實寬度按沉箱前趾加1m，后邊加1m控制。 （4）錘夯基床每錘沖擊能不小于設計要求，當夯實后基床面標高低于設計標高超過50cm時作補拋補夯處理，直到現場工程師滿意。 基床密實的質量控制 （1

11、）分段打夯的搭接長度不小于2m，夯實前應對局部高差大于30cm的基床頂面適當整平，基床的夯實寬度應符合設計要求；（2） 夯實后補拋塊石的面積大于1/3沉箱底面積，且厚度普遍大于0.5米時，應補夯處理，基床頂面補拋后用夯錘夯實整平，基床面頂預留10cm及1%倒坡；（3） 基床夯實的質量標準為：在已夯基床上碼頭墻底面積范圍內任選不少于5m一段復打一夯次，其平均沉降量不大于30mm；（4） 預留密實沉降量應依據試夯以及基床夯實的實際密實沉降量進行適當調整；（5）基床夯實完成后，應會同現場工程師盡快驗收進行基床整平，防止淤泥沉積。11.6基床整平每段基床夯實后經驗收合格，現場工程師同意后，即可進行各段

12、基床的整平?；舱椒譃榧毱胶蜆O細平，沉箱前后趾各加設計寬度為極細平范圍，其余為細平范圍。 基床整平的測量控制基床整平放軌采用全站儀控制測桿法，標高采用水準儀測標桿控制法，基床放軌時控制點將放置于岸邊上，測量控制點則提前放樣校核，以確保精度。 基床整平的順序 基床整平按打夯順序進行。基床整平施工（1）基床整平采用常規工藝，即整平船、潛水組工藝，見圖7.5所示。在各區段整平開始前應先依據夯實竣工斷面預先計算片石、碎石的用量，備足合格的料石，預防超拋。（2）整平船由400t方駁改裝而成，方駁上可堆放整平材料，并架立兩臺桅桿起重機用于吊裝片石、碎石入漏斗串筒下水；（3）基床整平采用潛水員水下放鋼軌，

13、鋼軌上擺刮耙刮平鋼軌間碎石的整平方法。測量人員在控制點上擺放全站儀，通過觀察儀器指揮潛水員放置鋼軌，潛水員水下放置混凝土墊塊支撐鋼軌，鋼軌的標高由水準儀控制，兩組潛水員同時下潛，兩個組各自沿著鋼軌兩側一起推動刮耙，不斷向前整平；（4）進行細平和極細平時，對于大塊石間不平整部分，用二片石填充，對于二片石間不平整部分用碎石填充，碎石允許成層，但厚度不大于5cm，碎石規格選用24cm。補拋的碎石通過漏斗串筒落到指定的位置，潛水員順著鋼軌方向推移刮平碎石面，當刮耙下碎石填滿一段基床面，再接著進行下一段基床面的整平工作；（5） 細平完成后，在進行極細平前，需復核鋼軌軌面標高及位置，出現偏差及時進行調整；

14、（6）整平好的基床四周應設明顯的標志，如拋浮標等，并派人保護以防船只拋錨破壞已整平好的基床。 基床整平的質量控制（1）基床整平所用的片石及碎石規格及質量必須符合要求，投入工程使用前應首先報請現場工程師檢驗，并取得同意；（2）基床細平部位允許局部高差為50mm，極細平部位局部高差允許30mm，檢查方法為沿基床縱向采用水準儀與測砣每2m測一個斷面，每個斷面測3個點。（3）分段整平的基床應留有足夠的搭接長度，防止遺漏； （4）每段基床整平完成經現場工程師驗收合格后應及時安裝沉箱。11.7沉箱預制安裝本工程碼頭主體大型沉箱有3種類型，共23件。1#沉箱共2件，單件沉箱長9.95m，寬10.0m（含前趾

15、），高9.2m，前趾長1.0m，箱內分隔4個倉；單件沉箱重510.73t；2#沉箱共20件，單件沉箱長9.95m，8.8m（含前趾），高8.4m，前趾長1.0m，箱內分隔6個倉；單件沉箱重424.55t；3#沉箱共1件，單件沉箱長9.95m，8.0m（含前趾），高8.4m，前趾長1.0m，箱內分隔6個倉；單件沉箱重424.05t。沉箱砼C40，砼總方量3922.3m3，鋼筋總重320.54t。本工程碼頭主體沉箱在工程附近租地建設的預制場預制。沉箱及出水口預制后由5000t半潛駁裝運至安裝現場，再由500t起重船鋪助進行安裝。碼頭主體沉箱的預制安裝是本工程的重點和難點。為此，我公司將做好充分的準

16、備，計劃用3個月以內的時間將沉箱預制場完全建好，使之具備生產和出運沉箱能力。在預制場建設的同時，對先處理好的的位置先進行沉箱預制，計劃5個月內完成沉箱預制任務。為使碼頭沉箱的預制安裝能順利進行，我公司詳細制訂了大型沉箱的預制、出坑堆放、裝駁運輸、安裝就位等施工方案，具體如下所述。 沉箱預制場布置預制布置6個底模，儲存區存放6個沉箱，最多可存放12個沉箱。現場布置2臺攪拌站，現場布置鋼筋、模板加工設施及辦公、生活設施。 出運碼頭為適應半潛駁出運本工程的沉箱，沉箱預制場靠海側布置出運碼頭。出運碼頭的改造設計方案如圖7.6.b及圖所示。碼頭前沿線總長22.85m，縱深36m，前沿線與半潛駁對接處的標

17、高滿足半潛駁?？恳?，為便于沉箱的滾動出運落駁，碼頭向海側設1.94%的縱坡。出運碼頭的結構型式為高樁梁板式鋼筋砼結構。樁基為沖孔嵌巖灌注樁，碼頭前沿兩排樁樁徑為1500mm，其余部份樁徑為1200mm；橫梁寬度2m，高度2m，板厚1 m。出運碼頭計劃3個月內完成。碼頭沉箱預制 .1預制工藝概述沉箱采用一次性澆注工藝；底板鋼筋在底胎膜上直接綁扎成型，墻體鋼筋橫隔墻鋼筋在底胎膜以外的綁扎架內成形，利用門機通過吊具架設在外模上，縱隔墻鋼筋在底胎膜上利用內角手架現場綁扎成型；沉箱外模為桁架式分段鋼模板，外模分上、下二段，上、下段之間鉸式聯接，一次安裝到頂；內模采用可調節框架式模板；內模的安裝與砼澆注

18、交替進行，一次澆注到頂，不留施工縫；砼澆注利用汽車泵泵送的施工輸送工藝。.2沉箱預制工藝流程.3模板工程（1）模板系統：由外模板、框架式內模板、澆注平臺、砼底胎膜及充芯活動底模四部分組成，模板的結構設計除了能夠滿足剛度、強度要求外，同時也考慮了機械設備的限制、模板的自身穩定及操作方便、安全施工等因素。為了保證沉箱砼外觀，不留施工縫，沉箱砼采用一次澆注到頂的施工工藝。（2）底胎膜工藝：底胎膜結構分二層，下層高度140，為砼結構，設有與外模相對應的底模拉條，底模四周在零標高位設置12只高程定位鋼板，籍以控制外模垂直度；上層高度270，由工25工字鋼、22槽鋼對鎖成一封閉格構型框架式活動底胎膜，內設

19、若干個承重鋼擱梁形成隔倉，隔倉內充砂后作平整度處理形成一密實工作面，之后鋪上厚度為18的光面膠合板、2厚的纖維板，膠合板下料尺寸必須與氣囊出坑相吻合。（3）外模板工藝：沉箱外模為桁架式分段鋼模板，外模分上、下二段，上、下段之間鉸式聯接，一次安裝到頂。如圖.3-1。圖.3-1外模（4）內模板工藝：沉箱底板厚度450；內模分三層，每層不超過3米，以防止砼澆筑時自由落差過大，造成砼離析。為了便于安拆，四片內模通過內框架組成一個整體，一次即可吊裝一個孔腔的四片模板。砼澆注過程中，其側壓力由內框架支承，有利于模板整體受力，較之穿墻拉條施工工藝，尤顯其安拆方便、效率提高、不損壞墻體的施工優點。內模板見圖.

20、3-2。圖.3-2內模.4鋼筋工程（1）鋼筋加工沉箱鋼筋骨架所需的鋼筋，在預制場鋼筋車間加工成型，經驗收合格后，按不同規格型號分堆備用。（1）鋼筋骨架的綁扎鋼筋綁扎分兩部分：底板鋼筋綁扎、墻體鋼筋綁扎。底板鋼筋在底胎膜上直接綁扎成型，部分與墻體的加強筋待上部鋼筋就位成型后再作局部處理。沉箱外壁鋼筋籠、橫隔鋼筋籠在底胎膜以外的綁扎架內綁扎成型，此工序可與其它工序平行或交錯統籌進行；綁扎好的鋼筋籠在外側模板就位后由門機吊運安裝；鋼筋綁扎架布置在門機的有效起吊范圍內，吊架為鋼結構型式，根據沉箱鋼筋的長、寬及操作的合理性設計其規格尺寸、數量；綁扎架頂部擱梁位置安放鋼筋綁扎吊具，吊具可使墻體鋼筋處于倒掛

21、懸空狀態，利用鋼筋自重自然垂直受力，保證鋼筋正位不變形；吊具由主梁、內鑲式工字型吊耳板、鍍鋅鋼管、螺旋可調式支腿等組成，操作時：墻體豎向鋼筋懸掛在鍍鋅鋼管上，鋼管定位在吊耳板下層凹槽處，鋼筋與吊具脫離時，下降螺旋支腿，從內側移動鍍鋅鋼管至吊耳板上層凹槽處，很巧妙地實現了鋼筋與吊具的整體脫離；由于吊具為“細杠”型式，受力時容易扭曲變形，設計一通用鋼扁擔，鋼扁擔與吊具之間采用通長鋼絲繩平衡的方式多點聯系，使得鋼筋吊具受力合理均勻。為保證安裝好的鋼筋穩定不倒塌，沉箱每個隔倉內部布置腳手架，待外模安裝好后，腳手架可以逐一吊出。.5砼工程 （1）沉箱澆筑工藝沉箱按內模高度進行分層澆筑，底板為550mm，

22、底板以上按不高于3米分層。墻體砼澆筑與內模安裝交替進行。（2）砼的拌和、運輸、入模和振搗砼在預制場攪拌站攪拌，攪拌站供應能力50立方/小時，砼攪拌后，由8m3砼運輸車水平運輸，再由汽車泵泵送入模。砼拌和時間應嚴格執行規范要求，前趾部分在外模上開倉口，直接由倉口進料振搗，待砼密實后封口，壁板砼分層澆注，分層立內模，每層內模安裝時間不得超過2小時，不留施工縫，兩個工序交替進行，直至澆完整個砼構件。每層下灰厚度300mm，待振搗密實后，再澆注上一分層，每層內模上設有一操作平臺，供操作人員使用。平臺四邊緣做成斜坡形，便于砼入模。（3）砼養護：采用噴涂高效養護液養護。 （4）質量保證措施 控制好下灰數量

23、，保證每次分灰高度不超過300mm，振搗工明確自己職責內容，按照下灰順序振搗，并控制好振搗時間和振搗間距，嚴防出現漏振或過振等現象。 澆注約1500mm頂層砼時，采用二次振搗，及時作好二次壓光，防止出現松頂等現象。嚴格控制沉箱頂部各墻的平整。 嚴格控制原材料。選用細度模數2.73.0之間的中粗沙；選用級配良好的碎石，所有碎石經碎石篩分機處理，并經洗車臺二次沖洗，以此控制碎石含泥量不超過1%；水泥采用優質品牌，保證砼內在質量。 雨天施工保護措施：為了保證砼的澆注質量，澆注前應先了解天氣預報，爭取在天氣較好的時間澆注砼。大雨時，避免砼澆注，若在施工過程中下雨，由于沉箱豎墻表面較小，進水量不多，可采

24、用海綿吸水方法，將砼表面的水分吸干，同時嚴格控制水灰比。沉箱出坑、堆放沉箱出坑采用氣囊搬運。氣囊搬運是在沉箱的底部放置5-6個膠囊，膠囊充氣后將沉箱頂起，卷揚機牽引，氣囊滾動，沉箱移動。沉箱出坑堆放步驟詳見下圖。（1）氣囊結構形式氣囊骨架材料為錦綸簾子布，囊嘴為鋁合金鑄件，氣囊直徑1.0米、長10米，充氣壓扁后承壓面寬0.94米、工作高度0.4米，氣囊工作壓力0.18MPa，經計算，采用6根氣囊共同搬運一個沉箱。（2）拆除活動底模沉箱預制底模采用活動式，底模離地27cm，便于底模的拆除與安裝氣囊。當沉箱砼強度達設計要求后，拆除底模外框架，清除底模隔倉內的填砂，安放氣囊，氣囊充氣，頂升沉箱離地3

25、5cm左右，用枕木四周加固好沉箱，拆除沉箱底模內框架，作沉箱出坑的準備工作。（3）氣囊擺放根據沉箱出坑的方向擺放，氣囊通長方向垂直于沉箱移動方向。氣囊擺放時要盡量避免氣囊長度方向產生扭曲。（4）牽引系統氣囊充氣達到工作高度后，卷揚機牽引，氣囊滾動，沉箱移動，由兩臺8噸卷揚機通過滑輪組在沉箱移動的方向兩側同步牽引。為確保沉箱移動過程中的穩定性，在沉箱移動的反方向上采取同樣的牽引系統進行沉箱移動保護。沉箱牽引速度控制在2.5m/min左右，牽引鋼絲繩的捆綁點距地面1.5米左右。（5）供氣系統氣囊采用空壓機供氣，設置多管路接頭的空氣分配器，多條輸氣管。（6）搬運程序檢查供氣系統和牽引系統，清掃出運通

26、道及檢查清理沉箱底部的尖銳物，防止剌破氣囊表皮。在沉箱底 部放入氣囊，注意排列整齊，相互平行，連結供氣管道，連結牽引系。啟動空壓機同時向各個氣囊供氣，當充氣壓力達到預定頂升壓力的80時，停止供氣。檢查所有氣囊的壓力是否一致，不一致時可向單個氣囊供氣，使壓力基本一致，然后繼續充氣，直至沉箱離開支承枕木。將氣囊的進閥關閉，停止供氣。拆除支承枕木。拆除所有的聯接膠管，打開各個氣囊的排氣閥，進行緩慢放氣。當氣囊的高度降至出運高度時，關閉排氣閥，并檢查調整各氣囊的壓力基本一致。在指揮人員的統一指揮下，啟動卷揚機，拉動沉箱緩慢向前移動。當沉箱前面空出一個氣囊的間距時，停止牽引，擺入氣囊，并充氣到好預定壓力

27、后再重新牽引。當后面的氣囊快要離開沉箱時，打開排氣閥排氣，并運送到沉箱前面預定位備用。重復以上步驟，直到將沉箱移到預定位置。當沉箱移動到預定位置后，停止牽引。在沉箱底部墊上支承枕木然后所有的氣囊排氣，沉箱平穩地落在支承枕木上。取出氣囊，進行下個沉箱的出運。沉箱安裝（1）施工工藝流程自然條件：沉箱從預制場拖運至安裝地點，距離約35海里。施工工藝流程見圖。（2）沉箱上半潛駁沉箱上半潛駁的時間要安排在漲潮進行，半潛駁靠近出運碼頭。調節半潛駁壓載艙內的壓載水，使船艏高于支座面20cm左右時，絞緊纜繩，半潛駁垂直靠岸，就位好后，注水使船艏支承于碼頭承臺支座上，同時把船體調平。半潛駁就位后，用設于半潛駁上

28、的牽引系統把堆放在出運碼頭上的沉箱牽引上船。沉箱上半潛駁的水平移動方法與上述沉箱堆放的水平移動方法相同。沉箱在上半潛駁的過程中，通過調節半潛駁船艏或船艉壓載艙的壓載水，使得半潛駁甲板始終保持水平，并使半潛駁的甲板標高始終與出運碼頭頂面標高相一致以確保沉箱上半潛駁的安全。半潛駁每次裝載兩件沉箱，沉箱上船后位于半潛駁的中部，采用工字鋼I20b及方木作為支墊，并做好臨時加固工作。圖（3）沉箱拖運沉箱上半潛駁并經加固后，半潛駁排水或趁潮漲起浮，船艏離開出運碼頭支座，絞纜后退起錨。半潛駁起錨后，用1艘4946HP拖輪旁拖前進。拖航時，半潛駁的艉部要在前面。為確保半潛駁按要求的航線行駛，除上述旁拖外，還要

29、用一艘2640HP拖輪在半潛駁的前面定向拖帶。為確保拖帶安全，按照北海市有關規定，要提前告知海監局出運沉箱的時間、地點及航道占用的時間、區間，并要鑒取航行通行證。（4）沉箱現場安裝沉箱由5000半潛駁運至施工現場，由500t起重船鋪助安裝，計劃每天安裝1-2件沉箱。1）沉箱安裝施工前準備沉箱吊裝索具：沉箱設計專用吊具，吊具為型鋼框架結構，通過吊具改變鋼索起吊力作用方向，使沉箱垂直受力。施工技術人員對工作船舶及施工人員進行詳細的技術、安全交底，并排出沉箱出、拖運、安裝的詳細的時間表，送達每條作業船及施工班組。對沉箱存放區進行檢查，確保沉箱存放區滿足要求。對沉箱下水、存放、安裝過程中每一條船的站位

30、，都有詳細計算，并繪制船舶站位圖。對沉箱下沉、安裝過程中的吃水、艙內壓水、起重船吊力、浮游穩定 進行詳細核算，制定詳細的控制措施。 設置水尺：在沉箱外側面設吃水水尺，以沉箱底面為高度起點，水尺自高度5m開始，終點高度為9m，水尺以10cm為一刻度單位，涂紅白相間油漆，以備沉箱安裝時使用。 2)半潛駁駐位由于沉箱在漲潮時上船，故拖至下潛坑時已處于落潮，根據安裝現場漲落潮流趨勢，駁船4個主錨下潛時控制半潛駁的位置。3）沉箱起浮 本工程沉箱采用半潛駁運輸，運輸過程不存在傾覆穩定性問題，但在半潛駁就位后，壓載下沉時，須待安沉箱必須有最低的壓載量，以保證沉箱不上浮，保持沉箱的穩定性。半潛駁駐位后，500

31、t起重船移船靠近沉箱就位，半潛駁四個壓載水艙開始均勻灌水，半潛駁開始均勻下潛，同時打開沉箱灌水閥門，按要求向沉箱內注入部分壓載水，并保持相鄰隔倉水位差不大于1米。下潛前起重船掛鉤，半潛駁繼續下潛，當沉箱離開半潛駁甲板面，緩緩平移離開半潛駁，拖至安裝地點安放。4）500t起重船定位 沉箱拖至現場后，根據事先設置的安裝位置浮筒標志，500t起重船即可進行拋錨定位，并等待低潮水位安裝。起重船擺向為船頭朝岸側，船身與前沿線大致垂直，沉箱安裝的平面位置由GPS控制系統進行控制（即在沉箱2個角放GPS天線，通過數據線傳輸到電腦，控制實際沉箱位與設計位置相對應） 。5）沉箱下沉就位沉箱定位好后，在沉箱每個艙

32、各放兩臺潛水泵，由船上供電啟動，向箱內注水。并通過注水量將沉箱調成與基床坡度一致。沉箱邊注水邊下沉，沉箱下沉過程中，保持起重船吊力穩定在200t左右。當沉箱下沉至離基床面30cm左右時停止注水，校核沉箱平面位置是否正確，檢查沉箱底面坡度與基床面坡度是否一致。確認無誤后，起重船大鉤緩緩放下使沉箱著床，并將箱內各艙注滿水。在安裝過程中，可通過控制沉箱隔倉的水量，達到控制沉箱的下沉和起浮。沉箱著床后，若個別沉箱由于基床不均勻沉降造成偏位，需調整，用潛水泵抽出沉箱艙內的水，使沉箱起浮，500t起重船鋪助重新安裝。沉箱安裝好后，要在每個沉箱頂部四個角設置沉降、位移觀測點，定期進行沉降、位移觀測。為了避免

33、沉箱安裝后受臺風影響，應及時進行沉箱填砂以確保穩定。（5）沉箱安裝質量保證措施沉箱安裝質量必須符合設計要求和規范規定。安裝前必須對基床進行檢查，基床面不得有淤泥積物，安裝時要有專人指揮，沉箱底面應與基床傾斜度一致，以免挫壞基床。船駁就位時，避免錨纜破壞基床。 安裝過程中，要有防沖保護措施，不得發生構件碰撞損壞現象。安裝時應對每一塊及每一分段的沉箱進行嚴格的質量控制，以確保臨水線、縫寬、相鄰塊錯牙及碼頭總體長度達到規范要求。沉箱安裝后，潛水員應水下檢查，以摸清沉箱上下縫寬、相鄰錯牙及與基床面接觸平整度是否符合技術要求，否則要進行調整安裝。不得在沉箱底部加墊塊調整偏差，以免應力集中造成構件斷裂。1

34、1.8沉箱內填芯沉箱安裝完畢驗收合格后應立即進行箱內回填的施工，以確保施工期安全。由于沉箱頂標高為+2.2m，當潮水退至+2.2m時開始回填。沉箱各個艙要同步往上回填，以避免基床不均勻受力。沉箱內回填砂采用皮帶機砂船定量拋填。按寧低勿高的原則拋填，拋填時應在沉箱頂部安設護壁設施，護壁設施采用廢舊輪胎或8mm厚以上橡膠條綁扎在沉箱頂面壁墻上進行防護。填心完成后應設點進行沉箱位移、沉降觀測并作好記錄。 沉箱內填芯所使用的材料必須按設計要求，并經現場工程師檢驗，各分倉應均勻地拋填，以維持墻身的穩定。沉箱內回填砂之前應檢查沉箱預留孔封堵是否可靠，以防止漏砂。如經歷幾個潮水后有局部下沉應查明原因，而后按

35、現場工程師要求的方法重新回填。11.9棱體拋填棱體拋填測量控制 采用縱橫標對標控制法。標高控制采用水砣測深法。拋填時采用鐵駁對標控制船位。 棱體拋填施工方法（1） 棱體拋填前應會同現場工程師確定拋填方案，并取得現場工程師施工許可；（2）棱體拋填前應會同現場工程師檢查基床和岸坡有無回淤或塌坡,必要時應進行清理； （3）水下棱體拋填采用鐵駁民船運輸，人工卸石拋填。拋填應順沉箱安裝方向進行，高水位拋填時應距已安沉箱一定安全距離，以防塊石損傷已安沉箱棱角；水上由采用汽車直接運輸回填。（4）棱體拋完應理坡，低水位以下由潛水員理坡，低水位以上由人工趁潮理坡，符合要求后請現場工程師進行分段驗收；水上采用挖掘

36、機理坡。（5） 棱體拋填時應加強對周邊建筑物得沉降位移的觀測，如有異常應立即報告現場工程師并按照現場工程師指示的措施進行處理。（6）棱體拋填質量控制石料的規格和質量必須符合設計要求和規范規定；棱體拋填程序和速率應符合設計要求和規范規定；棱體斷面的平均輪廓線不小于設計斷面，坡面的坡度應符合設計要求；11.10倒濾層施工水上倒濾層可在坡面分段驗收后進行，利用民船采用水上船運趁潮拋填，理坡采用長臂挖機和潛水員進行。岸上的可直接采用汽車運輸，挖掘機理坡。本節重點描述水下到濾層施工。倒濾層測量控制 采用縱橫標對標控制法，縱橫標可利用棱體拋填標，斷面測量控制采用水砣測深法。倒濾層施工順序 棱體倒濾層施工順

37、序隨前道工序，二片石理坡驗收完畢后，進行碎石倒濾層拋填。倒濾層施工方法（1）二片石倒濾層可在坡面驗收合格后進行；二片石理坡驗收完畢，進行碎石倒濾層拋填；（2） 倒濾層拋填采用民船趁潮拋填，理坡采用潛水員水下理坡方式；（3） 倒濾層施工應分段施工、分段驗收，上下層及分段接茬處必須預留35m接頭，以保證施工質量。棱體倒濾層質量要求（1）倒濾層材料的規格和質量必須符合設計要求和規范規定；（2） 倒濾層施工的分段接茬處理應符合規范規定；（3）倒濾層施工驗收后應及時回填覆蓋；（4）倒濾層允許偏差符合設計和規范要求。11.11沉箱后及護岸后方結構回填砂由于回填砂需要振沖密實，考慮到振沖設備性能，回填砂分層

38、厚度不能大于10m。 測量控制采用縱橫對法控制船位，縱橫標可利用利用沉箱作為參考，斷面測量控制采用水砣測深法。 施工順序棱體后回填砂施工順序隨棱體倒濾層。 施工方法棱體及其倒濾層經分段驗收后，要盡快組織棱體后回填砂施工。采用鐵駁船趁潮拋填。若回填砂厚度小于10m，則一次性回填到-1.0 m標高；若回填砂厚度大于10m，則分兩層回填，先回填下面一層，待該層砂振沖后，再回填上一層砂至-1.0 m標高。水面以上部分采用汽車運輸直接回填?；靥钌氨仨氂傻屯哌M行，不要對著倒濾層由上往下卸，以避免破壞倒濾層?；靥詈笥蓾撍畣T水下理坡。 質量控制（1） 拋填砂的規格和質量必須符合設計要求；（2）拋砂前應檢查泥

39、面標高及倒濾層坡面，如發現明顯變化應報送現場工程師，并進行處理直到符合要求；（3） 砂墊層的施工范圍和厚度必須符合設計要求。11.12沉箱及護岸后振沖砂碼頭前沿線向后一定范圍內的回填砂需振沖密實，水下回填砂采用水上分層振沖，每層厚度不大于10m。施工工藝流程詳見 “振沖砂施工工藝流程圖”。 測量控制振沖孔位和標高采用GPS測量定位控制。 施工順序振沖砂施工順序隨回填砂。 施工方法振沖砂采用水下分層趁潮施工。振沖設備選用400t方駁裝備一臺25t履帶吊作為起重船，振沖器選用ZCQ30型。水上部分采用25t履帶吊配ZCQ30型振沖器。（1）振沖參數的確定選取一塊有代表性的100m2范圍進行振沖試驗

40、，振沖參數按照設計的暫定要求，振沖孔位采用等邊三角形布置，間距3m。振沖試驗后，對試驗區域進行振沖效果檢驗。采用現場CPT靜力觸探檢驗，若回填砂錐尖阻力10MPa，則可按此參數進行大面積振沖；若回填砂錐尖阻力10 MPa，則要重新調整振沖參數。（2） 振沖砂步驟起重船經測量定位后，按以下步驟進行每個振點的振沖施工。a、振沖器對準加固點。打開水源和電源，檢查水壓，電壓和振沖器的空載電流是否正常。水源控制在振沖器的孔端噴出400-600KPa，水量為20-30m3/h，電源控制在38020V。 b、啟動吊機，使振沖器以1.5m/分鐘的速度徐徐地沉入砂層，并觀察振沖器電流變化，電流最大值不得超過電機

41、的額定電流，當超過額定電流值時，必須減慢振沖器下沉的速度直至停止下沉。 c、當振沖器下沉到設計加固深度時，在這一深度上留振30s。 d、以1.2m/min速度提升振沖器。每提升0.4m就留振30s，并觀察振沖器電流變化，其密實電流一般是超過空振電流25-30A，記錄每次提升高度，留振時間和密實電流。e 關機、關水和移船定位，在另一個加固點上施工。振沖砂施工方法見圖-1所示。圖-1 質量控制(1) 振沖砂施工后，要檢驗振沖效果。按照每100個振沖點選擇一個檢驗孔，采用現場CPT靜力觸探檢驗，回填砂錐尖阻力應10MPa。(2)振沖砂施工時，要特別注意標高控制，避免振沖器頭下沉時破壞棱體后的倒濾層。

42、11.13胸墻施工本工程胸墻長230m，共有12段，每段長有一段10m，其他均為20m。砼總方量13605.90m3，砼強度等級C40。為保證外觀，胸墻分兩層施工，即頂部預留50cm,其余一次澆筑成型。沉箱的沉降位移相對穩定后，可進行胸墻施工。胸墻施工時間計劃2個月內完成。施工便道本工程胸墻的施工便道利用護岸和沉箱后回填砂修筑施工便道，待后方回填后施工便道改線，以不影響現場施工。施工便道寬度7m。施工便道的結構為40cm厚的手擺塊石底層、20cm厚的泥結碎石路面面層，可滿足8 m3砼運輸車行駛。模板工程 （1）模板加工： a 、胸墻模板制作：胸墻模板系統由前模板、后模板及封頭模板三部分組成，模

43、板的結構設計除了能夠滿足剛度、強度要求以外，同時也考慮了模板自身穩定、安全施工等因素。為了滿足胸墻質量要求，模板均采用桁架式鋼框架、6mm鋼板做板面，10桁架按間距1m布置；豎向及水平圍囹均采用槽鋼14，豎向圍囹間距與桁架間距相同，其間距為1m；水平圍囹間距按0.5m布置。前、后模板均分成兩塊，以滿足吊機吊裝模板的要求。模板的拼裝采用公母扣的形式，以保證砼外觀的整齊、美觀，模板預埋件的預留孔、拉條孔位置及形狀、尺寸應準確無誤，所有預留孔口均用鋼護套進行保護、加固。模板按砼一次澆注到頂的工藝進行設計加工成型。b、管溝模板制作：管溝模板采用整體彈性鋼模板，不留接縫、一次成型。整體加工采用=6mm鋼

44、板彎折而成，并以圍囹立柱進行加強。管溝模板加工宜分若干節，每節長度按12m，以便管溝模板的拆除。圖11-13-2-1 胸墻模板圖（2）模板安裝基本要求 a、模板安裝必須保證胸墻的形狀、尺寸和相對位置準確； b、對水位可淹及的模板接縫應不透水，以防模板內的砼被水淘刷； c、模板和支架的支承部分應堅實可靠； d、模板安裝過程中必須采取防傾覆的臨時加固措施。安裝方法 模板采用30t履帶吊進行，安裝順序如下：安裝前，將前、后兩組模板位置用墨斗線彈墨放樣，同時也要將預埋在沉箱上的前模托架調整到同一水平面上。一切就緒后，先進行后模的安裝，利用法蘭螺栓將后模與沉箱上預留鋼筋拉環拉緊并撐好斜撐固定；接著進行前

45、模的安裝，用吊機將前模吊起，置于調整好的前模托架上，模板就位后，穿上前后模的對拉螺栓，使前模相對穩定，然后利用垂球從模頂垂對到沉箱上預先彈好的墨線（臨水線），通過調整對拉螺栓及模板頂橫梁，使前模后傾坡度及臨水線位置安裝到位并準確。主體模板安裝完畢后，最后安裝封頭模板及管溝模板，并進行整體加固。模板脫模劑采用機油和柴油的混合物，模板安裝好后進行涂刷。管溝模板安裝利用胸墻模板頂部橫梁14槽鋼進行吊掛，并附加斜撐使之不偏移。鋼筋工程 （1） 鋼筋制作 a、購進場內的所有鋼筋須有出廠合格證、質保書，鋼筋進場后通知試驗部門按批量抽樣檢驗，檢驗合格后方可投入使用，對不合格的鋼筋一律清退出場； b、鋼筋加工

46、形狀、尺寸嚴格按設計要求和規范規定，加工好的鋼筋經驗收合格后按不同的規格、型號分類堆放、并掛標志牌予以區別；c、加工的鋼筋應平直、無局部曲折，鋼筋表面應潔凈，無損傷或油漬。（2） 鋼筋裝設 a、鋼筋品種規格及質量和鋼筋的根數必須符合設計要求和規范規定； b、運至現場綁扎的鋼筋應進行復查，并詳細交底各鋼筋綁扎部位及技術要求； c、鋼筋綁扎應在胸墻模板全部安裝完畢后進行，綁扎時先裝受力筋后構造筋； d、綁扎前，先在頂部橫梁上點焊一條10以上的縱向鋼筋作為吊掛鋼筋骨架，并在骨架筋上用粉筆劃出鋼筋間距位置，然后依次進行綁扎加固； e、鋼筋（預埋件）裝設完畢后，應對各種規格鋼筋綁扎間距、長度、牢固情況、

47、保護層厚度及預埋件位置等進行自檢，并通知現場工程師驗收后方可進行下道工序施工。胸墻砼澆筑 胸墻砼采用在后方現場集中攪拌，用容量為8m3的砼運輸車運至施工便道南端，再用泵送工藝進行入模澆筑。 由于每段胸墻砼澆筑量大，澆筑強度高，根據潮汐要求，砼供應能力為每小時不小于25m3。因此現場砼攪拌站采用1臺30m3/h的強制式攪拌系統。（1）砼澆筑砼砼應經過充分拌和后方可從攪拌機中倒出，在澆筑過程中試驗人員應跟班作業，隨時取樣，并及時提供抗壓強度。胸墻砼澆筑前應對胸墻模板作全面檢查，沉箱上的淤泥及雜物應清除干凈，對胸墻的所有預埋件（包括系船柱、護舷、舷梯、系船環及軌道錨錠、供水、供電等）進行詳細檢查其埋

48、設位置是否正確、牢固、有無漏埋。砼澆筑應在潮位低于沉箱時開始，胸墻砼采用分層澆筑，每層厚度30cm左右，一次澆筑完成，不留施工縫，每段胸墻澆筑完成后，即在其兩端設置沉降位移觀測點，進行定期沉降、位移觀測。胸墻砼澆筑是趕潮水作業，各工種須密切配合。（2）砼質量控制 a、采用現場測試運至現場砼和易性等方面的質量，如有問題，責令其退回；b、砼澆注應連續進行；砼澆筑時進應選擇好潮位，并確保砼澆筑速度大于潮水上漲速度。 c、砼振搗器不得觸及模板及預埋件，振搗順序從近模板開始，先外后內，并控制好振搗時間和振搗間距，嚴防出現漏振或過振現象，對頂層砼必須進行二次振搗，出現泌水應用海綿吸干排除； d、砼澆注至管

49、溝底時，應從管溝的一側單向下灰，并減少分層厚度，使管溝底能夠充分排氣，保證砼質量. f、采用高級養護劑，擬使用上海麥斯特MASTER-128型，該養護劑以聚合物乳液為基礎的透明養護膜材,具有良好的養護效果；g、胸墻頂部前軌道處預留1.271.0m范圍的砼，待胸墻基本穩定后再行澆注；h、胸墻分段沉降縫采用2cm厚瀝青軟木板設置；i、雨天施工保護措施：為了保證砼的澆注質量，澆注前應先了解天氣預報，爭取在氣候好的時間澆注砼，大雨時避免砼澆注,若在施工過程中下雨,砼頂部采用海綿吸水的方法，將砼表面的水分吸干，同時嚴格控制水灰比，依照實際情況控制用水量。11.14護輪坎施工護輪坎砼待胸墻全部結束，且碼頭

50、沉降、位移相對穩定后進行施工。護輪坎采用定型鋼模板，即定尺寸、定標高、定預留孔位置。施工時應嚴格控制其前沿線的平直度。 施工方法：模板安裝前應對護輪坎鋼筋進行調整并除銹，同時用淡水將底面沖洗干凈。模板安裝人工進行。先裝內側模，內側模底部由預留定位鋼板點焊固定，頂部采用角鋼支撐。內模位置固定后，安裝外側模。外側模邊線通過限位螺栓控制到位。本工藝設計合理、施工簡便、觀感質量好，在我局施工的16#泊位護輪坎施工中得到較高的評價。 觀感質量控制 a、護輪坎施工前每段胸墻頂部按同等標高彈出（墨斗線）一條水平線，用手提切割機修切整齊； b、模板采用海綿止漿，砼澆注時若出現局部漏漿，應及時用水沖洗干凈，以免

51、胸墻表面出現掛漿； c、護輪坎頂層砼初凝前須進行二次振搗，二次抹面壓光，以防松頂。 質量要求： a、砼配合比、配料計量偏差和拌合物的質量必須符合規范規定。 b、砼養護必須符合規范規定； c、砼的抗壓強度必須符合設計要求和規范規定； d、砼應密實，不得出現露筋和縫隙夾渣； e、護輪坎沉降縫均采用2cm厚瀝青木絲板設置。護輪坎與胸墻頂面沉降縫應相對整齊；11.15附屬設施安裝本工程的附屬設施包括橡膠護舷、舷梯、系船柱等，均采用螺栓或電焊預埋件連接，安裝做到牢固、位置準確。安裝采用16t汽車吊吊裝，所有構件在裝車及運輸過程應進行加墊及防碰撞保護，確保構件完好無損。 護舷與舷梯安裝技術要求： 、護舷與

52、舷梯的質量應符合設計圖紙和技術規格書的有關規定。并提供產品合格證及材料構造及能量吸收曲線等。 、安裝前，應檢查護舷和舷梯的形狀、尺寸、規格、性能是否符合設計要求，并檢查螺栓與鐵件的規格、質量及防腐處理是否符合要求。 、安裝時，護舷和舷梯與碼頭接觸面應嚴密，固定護舷和舷梯的螺帽應擰緊，螺栓外露23扣，螺栓頂端應縮進護舷內，螺栓預埋深度應符合設計和制造商要求，外露鐵件必須按設計要求進行防腐處理。系船柱安裝技術要求、鑄造系船柱的鑄鐵的品種、型號、質量以及系船柱的結構必須符合設計要求，并提供鑄鐵材質或出廠合格證。 、系船柱表面應平順、圓滑、不得有裂縫、不得有嚴重節瘤、鐵豆、結疤和缺角。飛邊和毛刺應鏟平

53、、磨順。底盤應平整，無明顯翹曲和節瘤，浮渣。螺孔應清理干凈，機加工精度應滿足現場工程師要求。、系船柱應按設計圖紙規定的位置和標高進行安裝。螺母應擰緊，螺栓外露23扣，但不應高出底盤。螺栓孔在螺帽擰緊后，應用瀝青砂填塞。防銹處理和油色應符合現場工程師要求。系船柱安裝完畢后，殼體內澆注砼，柱頂應標明系船柱的噸級字樣。11.16陸域形成本工程陸域形成利用碼頭基床及港池疏浚的土方進行填筑，結合疏浚工藝，采用吹填工藝進行回填。（1）測量控制平面位置采用全站儀控制，高程采用水準儀控制。（2）施工順序陸域形成分區分階段進行。碼頭、護岸的基槽開挖疏浚料安排吹填1區，形成部分陸地。待南護岸結構完成施工后，進行吹

54、填2區、3區施工。碼頭結構建成后與南護岸形成封閉區后進行吹填4區的施工。（3）施工方法采用絞吸挖泥船配備輸泥管進行回填，回填區域形成封閉的時候預留排水口。11.17陸域基礎處理（非水工結構）地基處理分區一表分區地基處理方式面積（m2）備注A 區水工結構處理9090.86前面方案已介紹（振沖砂施工）B 區插塑料排水板+堆載預壓14030.06C 區震動碾壓區6212.08堆載預壓施工11.17.1.1水平鋪設排水砂墊層在鋪設水平排水墊層前應先對吹填土進行整平，再用人工或輕型機械分層鋪設 0.6m 厚的砂墊層，形成水平向排水通道；如果局部吹填土非常軟，無法進行墊層施工時，應在吹填土上鋪設一層單位面

55、積重量為 300g/m2 的無紡土工布作為工作墊層。11.17.1.2垂直排水通道（塑料板）本工程共計176350m，9743根。采用型塑料排水板作為垂直排水通道，正方形布置，下端穿過 砂層 0.5m 以上，上端露出砂墊層頂面 0.2m，并把露出板頭埋入砂墊層。采用軌道門式插板機進行施工，共配置兩臺。（1）施工技術要求：a.塑料排水板的施插應嚴格按照塑料排水板施工規程JTJ/T256-96）的有關規定執行；b.現場塑料排水板必須用帆布覆蓋或存放于工地材料倉庫中，以防止日曬雨淋加速材料老化；c. 正式施工前應由監理組織進行試插板試驗，以確定施工工藝、插板打設深度的詳細分區，經業主、設計、監理及施

56、工單位確認后作為插板工程量的依據；d. 根據分區測放出施工邊線，并定好板位，做好標記，板位偏差不宜大于30mm；e.打設塑料排水板應采用套管打設法，不得采用裸打法；f.打設塑料排水板的平面間距偏差不大于 50mm；g. 打設時應嚴格控制套管垂直度，其偏差不宜大于 1.5;h. 按設計要求嚴格控制塑料排水板的打設標高，不得出現淺向偏差；r 塑料排水板“回帶”數量控制在打設總量的以內，且“回帶”長度不應超過 300mm；j 剪斷塑料板時，砂墊層以上的外露長度應大于 200mm；k打入地基的塑料排水板必須為整板，長度不足的塑料排水板嚴禁接長使用；l. 檢查并記錄每根板的施工情況，符合驗收標準無誤時才

57、能移機，否則在鄰近板位處補打；m. 塑料排水板打設完畢，應及時驗收，合格后將打設時在板周圍形成的孔洞用墊砂層砂料仔細填滿，并將塑料板埋置于砂墊層中；n.打設塑料排水板時嚴禁出現扭結、斷裂和撕破濾膜現象；o. 一個區段的排水板驗收合格后，清理排水板周圍的淤泥，并 及時用砂墊層砂料仔細填滿打設時在排水板周圍形成的孔洞，并將排 水板板頭埋置于砂墊層中。( 2)打塑料排水板工藝流程測量放線機組組裝插板定位安裝排水板沉管插板提升套管及回帶量測量剪斷塑料排水板檢查。（3）施工方法根據設計施工圖紙，塑料排水版采用B型板，正方形布置。 測量放線插板施工采用單元塊法施工，按施工區域劃分進行施工，按區域施工便于點

58、位的布置和機械作業，且應避免相互影響。a.采用極坐標法用全站儀施放各單元的控制邊線。根據圖紙計算出插板區域外邊線坐標，架全站儀施放，打入木樁，并用紅油漆標志點位并編號。b. 單元內各插板點位則利用鋼尺量距通過內外邊線施放，用白石灰粉作醒目標志，并編制打設板位編號和板位順序。機組組裝及定位機械設備運至施工地段，進行分別組裝，其組裝方法為：首先組裝插板和底盤及龍門架，應用卷揚機和滑輪將龍門架拉起并固定好，然后再組裝塔架，用同樣方法將其拉起固定，塔架豎起后再安裝卷揚機和振動錘。卷揚機安裝固定在架的背面，再將各行走部位組裝到位，最后將插管和振動錘連接固定，至此整個一臺插板機組裝完畢。插板機沿門架在設計

59、插板斷面上移動，定位于插板位置，準備實施插板作業。 安裝排水板安裝好進場設備，根據設計插板的深度要求，將插管長度定好。并在插管和塔架上做好應插排水板深度記號。排水板從套管的插嘴進入套管內部，固定在套管底部的插銷上，同時拉緊排水板，依靠排水板與插銷之間的摩擦力連接在一起，上提時插銷從套管口與排水板端部抽出，套管提出，排水板靠土壓力留在地基中。沉管插板a. 鋪設枕木、軌道，將機器移入場內。 b.將排水板裝入卷筒，并通過門架上的滑輪將排水板引入插桿中。c.插板前檢查套管垂直度，若不符合要求，前后可調節門架位置，左右可調節套管位置，保證插板垂直度在1.5%以內。d.將排水板從插入桿端頭引出、折回，夾上

60、短鋼筋(樁位放樣時插在 樁位上)，用訂板機訂好。e.拉緊排水板，將插入桿對準樁位。f.開啟振動將插入桿壓入地基。g.在套管上按照設計深度用紅漆作上明顯標識，到達設計深度(預先在插入桿用紅漆劃上標志)后將插入桿拔出。則排水板被短鋼筋錨固于孔底。 h.在砂墊層以上30cm處將排水板剪斷埋入砂中。r.移至下一個樁位。 11.17.1.3 堆載預壓排水系統豎向排水系統施工完畢之后，開始布置排水碎石盲溝，盲溝形狀為倒梯形并用單位面積重量為 300g/m2 無紡土工布包裹，頂寬 80cm， 底寬 60cm，高 60cm；集水井設置在盲溝交匯處，埋設底標高為+6.10m， 井管下部為濾水管，上部為砼管，濾水

61、管鋼筋籠應伸入砼管至少 40cm， 管底部置于砂墊層上，并隨填土增高而加高。施工過程中應及時抽排 集水井中的水，并排至場地之外，集水井中積水深度不應超過 50cm； 卸載后集水井采用中粗砂回填并密實，要求密實度達到 93%。11.17.1.4堆載預壓打設塑料排水板結束后 10 天可以開始進行分級堆載預壓，堆載 料采用港池開挖經排水晾曬的中粗砂及砂混淤泥土；堆載標高+9.20m，分兩級進行堆載預壓（各級控制性標高詳見設計圖紙）；滿 載后堆載頂標高最終持載標高，可根據監測情況預留部分沉降且不 應超過 0.5m；每級間歇時間應根據加載控制標準和現場監測情況而 定，預計滿載需 60 天，最終需通過監測

62、達到設計卸載要求方可卸載。壓載和卸載采用挖掘機及土方運輸車進行施工。施工技術要求：(1)分級加荷，每級堆載均以設計高程控制，每級荷載的控制高程見圖紙；(2)每級加荷完成后暫定靜壓 15 天（通過監測綜合判斷地基強度增長滿足堆載邊坡穩定要求）之后方可進行下一級荷載施工；(3)中粗砂及砂混淤泥土的干密度必須16.0KN/m3，如果低于該值，應將不足部分折合為填料厚度，以滿足該級預壓荷載大小；(4)堆載過程加載控制標準：地面沉降標日均沉降量小于 15mm/d；水平位移觀測最大水平日位移量小于 5mm/d；U/P50%（U-孔隙水壓力增量，P-荷載增量）； (5)堆載的荷載應按設計高程控制，允許偏差0

63、200mm。11.17.1.5卸載要求 按實測沉降曲線推算的固結度不小于 90%； 實測地面沉降速率連續 10 天平均沉降量不大于 2 mm/d； 卸載后標高+5.90m，允許誤差為0100mm。11.18道路、堆場面層施工本工程道路及堆場面層的結構層自下而上依次為原地密實地面級配碎石墊層、水泥穩定層、砂墊層、聯鎖塊鋪面。工藝流程測量放樣：用測量儀器放樣出面層地基、墊層、基層等各個施工層的標高以及橫縱坡度。級配碎石墊層 （1）地基碾壓經驗收合格后方可進行碎石墊層施工； （2）級配碎石：按中心試驗室提供的配合比報告進行現場調配并拌和均勻后使用； （3）碎石墊層施工時，應先鋪一區域做試驗段，以確定

64、松鋪系數，根據松鋪系數安排每車碎石的倒放位置，先由推土機進行粗平、人工細平。待復測標高無誤后進行碾壓，碾壓采用25t振動壓路機，碾壓時按先邊緣后中間順序，先慢后快的原則進行，碾壓必須進行到符合所要求的密實度為止；（4）銜接處理兩次作業銜接采用搭接拌合，第一段拌和后留58m不進行碾壓，第二段施工時，第一段留下未碾壓部分與第二段一起進行拌和、整平后再一起碾壓。水泥穩定碎石層工藝流程：施工放樣混合料拌和運輸攤鋪整平碾壓銜接處理 養護。水泥穩定層的所用材料須經中心試驗室檢驗合格并做配合比報告，提供現場配料攪拌；穩定層拌和采用現場場拌，拌合中控制好配合比，實驗人員現場值班。穩定碎石層施工時，同樣先做試驗

65、確定松鋪系數和碾壓遍數、速度，以利大面積攤鋪時控制標高和進行碾壓；穩定碎石料采用汽車運輸，堆放在攤鋪區域，然后用攤鋪機攤鋪、人工配合細平。待復測標高無誤后進行碾壓密實，邊碾壓邊測量，邊補平，直到標高、坡度、密實度及平整度符合要求為止。根據以往工程施工經驗，為確保穩定層的平整度和質量，擬采用安設模板分段分塊施工穩定碎石層。穩定層接縫處理，采用方木將前一段混合料末端按垂直中心線圍住，并在方木外側攤鋪約3m長碎石，然后將前段混合料按要求碾壓密實；接后段施工時，將該方木和碎石除去并將下層清掃干凈，重新開始鋪混合料。另外，穩定層碾壓必須控制在初凝前進行，穩定層初凝時間由試驗確定，穩定層碾壓必須及時澆水養

66、護，養護期不少于7天，養護期間除灑水車外，應封閉交通，禁止任何車輛行走。砂墊層穩定層經驗收合格后，盡快組織砂墊層攤鋪。根據設計要求，先進行砂質檢驗，砂必須符合設計要求方可使用。大面積攤鋪前，先鋪一區域做試驗，以確定松鋪厚度；攤鋪后用人工整平，人工細平時邊刮邊后退，直到整個施工區域刮平為止。在刮平的地方嚴禁車、人行走。聯鎖塊預制、鋪砌（1）聯鎖塊預制：聯鎖塊采用成型機系統生產，該設備生產率每臺班約25m3。聯鎖塊骨料的最大允許粒徑應控制在10mm以內，聯鎖塊抽樣試件應嚴格按規范規定齡期送檢，不得提前或滯后，其抗壓強度平均值應不小于設計值。聯鎖塊須先預制，預制時必須堆放整齊，并嚴格養護待聯鎖塊砼強度達到要求后方可進行鋪砌。（2）聯鎖塊鋪砌：聯鎖塊搬運必須采用人工搬運并輕放，以防破損，鋪砌時必須有專人檢查聯鎖塊，發現不合格質量要求的及時剔除。鋪砌時連鎖塊按人字型鋪砌并與流動機械主要行駛方向成45角排列，鋪砌要輕放，并用橡膠錘敲打穩定。邊緣與其它構筑物之間補邊鋪砌，采用切割機切割聯鎖塊鋪砌整齊。鋪砌時操作工須站在砌塊上作業，鋪砌后用強力平板振搗器或壓路機振壓，振壓時用細砂灌縫，振壓和灌縫交替進行23遍，保證縫隙密實。