1、目 錄1、工程概況.22、編制依據.33、滑模設計.34、施工進度計劃及組織機構.45、主要施工方法.45.1 滑模組裝 .45.2 滑模系統驗算.105.3 筒身施工 .175.4 牛腿施工 .215.5 筒首施工 .225.6 操作平臺的拆除.225.7 糾偏和糾扭特殊施工過程方案.235.8 過程中的檢查及安裝完的驗收：.256、冬期施工措施.257、質量保證措施.298、工期保證措施.359、安全保證措施.3610、文明施工措施.3711、應急措施 .3812、附圖.381、工程概況本工程為城北熱源廠一期擴建工程鋼筋混凝土煙囪，該煙囪為單筒連續變截面圓錐形，煙囪頂標高為150m，出口直

2、徑5.84m，下口外徑為13.64m，。在標高 95m以及 143.75m 設有信號平臺，頂部設有避雷針以及航空標志，6.65m處設積灰平臺，煙囪滑模采用液壓滑模系統，在積灰平臺上1.5（相對標高 8.15）處開始滑升，煙囪筒身結構布置見下表1-1 煙囪筒身結構布置表 1-1 標高外筒排煙道外半徑內半徑壁厚坡度隔熱層內襯m mm mm mm mm mm 150 2920 2720 200 1100 120 120 3220 3000 220 1100 120 105 3370 3130 240 1100 120 90 3520 3260 260 1100 120 75 3970 3690 28

3、0 3100 120 60 4420 4120 300 3100 120 45 4870 4550 320 3100 230 30 5320 4970 350 3100 230 20 5820 5440 380 5100 230 13.65 6138 5718 420 5100 230 6.65 6488 6068 420 5100 230 0.00 6820 6400 420 5/筒身混凝土為 C35，采用 PO42.5水泥，沙子為中沙，石子為10-30mm自拌澆筑。鋼筋采用HPB235、HRB335 2、編制依據1.1、西安城北熱源廠一期擴建工程施工組織設計1.2、西安市城北熱源廠一期擴建

4、工程煙囪施工圖1.3、西安市城北熱源廠一期擴建工程現場實際狀況，以往同類煙囪滑模工程的煙囪施工經驗總結。1.4、施工手冊最新版1.5、參考標準及規范混凝土結構工程施工質量驗收規范（GB 50204-2002）液壓滑動模板施工安全技術規程JGJ65-89 液壓滑動模板施工技術規范GBJ113-87 煙囪工程施工及驗收規范GB50078-2008 3、滑模設計為了發揮滑模施工的優越性，縮短工期，因此考慮在積灰平臺上1.5m（標高 8.15m）即開始裝滑模設備。滑模裝置由液壓提升系統，操作平臺系統、模板系統、垂直運輸系統、電氣控制系統、通訊系統及避雷系統組成。簡要說明如下：液壓提升系統：由液壓千斤頂

5、、支承桿、液壓控制臺、油管路、分油器、針形閥等部分組成：操作平臺系統：由鼓圈、輻射梁、內外環梁、剛性拉桿、平臺鋪板、防護欄桿、吊腳手架等部分組成；模板系統：由提升架、內外模板（分固定、收分、抽撥模板）、圍圈、調徑裝置、支頂螺桿等部分組成；垂直運輸系統：由隨升井架、起重撥桿、導索、吊籠、卷揚機、砼貯料斗等部分組成。電氣控制系統：主要由卷揚機動力用電子操作控制、乘人電梯防止冒頂或蹲底的限位開關以及行程控制開關部分、電梯抱剎部分、施工照明部分、門架與平臺液壓提升部分及夜間施工用的航空指示燈部分等組成。通訊系統：煙囪上下通訊采用對講電話進行聯系。避雷系統：通過在井架頂部設置避雷針與煙囪主筋接通達到避雷

6、目的。4、施工進度計劃及組織機構滑模施工工期控制在50 天 2010 年 10月 24 日開始滑模，2010 年 12 月13 日外筒滑模到頂。滑模工程項目組織機構：滑模施工成立專項項目組織機構，由項目經理殷艷擔任組長負責整個滑升過程的監控，項目其他管理人員為組員負責細部過程的實施及控制。組員有：胡繼科、黃平、韓鈺、王曉峰、楊興元。工人負責按照方案及相關規定要求實施操作。5、主要施工方法5.1 滑模組裝操作平臺總裝構造圖見附圖1，操作平臺平面圖見附圖2，隨升井架構造圖及材料表見附圖3（1）液壓提升系統：支承桿采用 48 壁厚 3.5mm 的鋼管制作。平臺支承桿24 根，支撐桿采用 40鋼管焊接

7、，支撐桿每根長 4.5米和 6米。每層支撐桿各錯開 750mm，支撐桿加固見下圖：煙囪內壁支撐桿支撐桿加固撐煙囪筒壁鋼筋支撐桿支撐桿加固撐（每隔30設置二道20鋼筋，加固撐長度為1成45設置）支撐桿分部平面圖支撐桿加固詳圖煙囪外壁千斤頂選用 QYD-60 型滾珠式千斤頂，GBF-FL 型液壓控制臺，油管采用耐高壓橡膠管，主油管內徑 19mm，分油管內徑 10mm，管路按之行布置。平臺組裝完后，應進行試壓，對平臺進行質量檢查驗收，質量符合規范要求后方可開始滑升。（2）操作平臺系統：設計為懸索結構的操作平臺，載重量為 2t（限載 28 人），平臺直徑 14m，鼓圈直徑 2m，高 2.2m，長短輻射

8、梁 24 對。鼓圈套由直徑相同的上下鋼圈通過腹桿用螺栓連接而成的一個幾何不均變體。上鋼圈采用 18a制作（鋼板焊制）、下鋼圈采用 16a制作，直徑 2m，高度 2.2m。腹桿采用 263406 制作，中心橫梁用216 制作，用螺栓（M20）連接在上鋼圈上。每對輻射梁采用214 制作，輻射梁在組裝前應做好尺碼標志，以此作為調徑的依據。輻射梁上按需要開設調徑裝置組裝孔和設置平臺拉桿拉環。為便于操作平臺的整體拆除，輻射梁和上鋼圈采用絞接。環梁采用槽鋼制作，內外環梁均采用 14a 制作，各環梁的間距為 1.2m，最內側環梁距中間鼓圈為1.2m（即半徑 2.2m）。拉桿采用 17.5 的鋼絲繩，應根據要

9、求每根輻射梁上配置兩套不同長度的拉桿構件，用花籃螺栓調整其長度。滑模平臺組裝示意圖：鋼套筒螺栓14輻射梁連接環梁用 14a制作（間距1-1.3m）中心橫梁用 2 16制作腹桿用2 63 40 6 制作鼓圈下鋼圈由 16a制作17.5的鋼絲繩拉索輻射梁由 2 14制作鼓圈上鋼圈由 18a制作內外吊腳手架設計：內吊腳手架分兩層制作，外吊腳手架分上下兩層，采用角鋼及直徑 18 的鋼筋制作。吊腳手架制作安裝示意圖見下圖：吊架抱箍180016木板輻射梁61470輻射梁16吊架抱箍187516木板545外吊架圖內吊架圖1818（3）模板系統：門架凈寬可調 5001500mm，門架間設剪刀撐，內模板高140

10、0mm，外模板高 1500mm，組裝后內外模板下口平齊。固定模板寬度，內模板為300mm，外模板為 300mm。收分模板寬度，內模板為 370mm，外模板為 390mm。抽拔模板為 2mm，收分模板為 3。固定、收分模板的弧度，按筒身的平均直徑來確定，收分模板根據模板的平面組裝形成對稱布置。圍圈分固定、活動圍圈兩種，用 634 角鋼制作。上下圍圈的間距為750。上圍圈距模板上口，內模板為310mm，外模板為 410mm。提升架按實際的垂直荷載，水平荷載進行計算。提升架采用雙橫梁可調節式，制作用料為：上橫梁2636，下橫梁 218 槽鋼。橫梁與立柱交成直角，兩者中心線應在同一平面內，在使用荷載作

11、用下，立柱的側向變形不大于 2mm。模板頂部至提升架橫梁間的凈高度為950mm，提升架兩立柱之間的凈寬最大可調尺寸為 1500mm。調徑裝置由手動千斤頂來完成。在輻射梁上焊接角鋼作為千斤頂底座，輻射梁上畫上刻度以便于調經。（4）垂直運輸系統：隨升井架為壹孔，平尺面尺寸15001300mm，高度 8m。起重吊籠用一臺 5t 雙筒卷揚機，配17.5mm鋼絲繩，另設一搖頭撥桿吊運材料。井架和操作平臺的連接采用剛性支撐，井架底焊接在平臺上，上部四周設置四根 17.5mm拉索控制整個井架的穩定性。井架用無縫鋼管制作。材料為立柱L907mm，套管 767mm，斜桿、水平桿為 384mm、424mm。組裝螺

12、栓用 M16。吊籠設計為兩層。上層供施工人員上下乘坐，下層為混凝土料斗。吊籠的三個側面墻用鋼絲網圍閉，正面裝兩道掛鉤作圍護，頂面用6mm厚鋼板封閉。吊籠的平面尺寸為750980mm，高度 3.61m，上層高度 1.9m。導索須用張緊的鋼絲繩，直徑17.5mm。導索固定端設松緊裝置，采用彈簧和上下限位開關來自動控制卷揚機的松和停。彈簧直徑22，展開長度 1.78m，圈數 n=4，總圈數 n=5.5，熱處理 HRC=45。彈簧用兩只串聯使用，其疊加工作負荷變形量應經試驗確定。導索拉力控制范圍為12t，以此確定上下限開關的距離。吊籠用卷揚機采用同軸雙筒電控調速5t 卷揚機，在卷揚機前安設控制導索拉力

13、的定值限位裝置。拔桿起重用采用 1t 卷揚機。滑模平臺總裝構造圖（詳圖見附圖1）懸索拉桿支承桿安全網斜撐外吊架平臺防護欄桿千斤頂操作平臺總裝構造圖吊籠內吊架中間鼓圈梯子提升架內模輻射梁拔桿隨升井架避雷針外模5.2 滑模系統驗算5.2.1 荷載情況滑模系統驗算A：荷載情況14 槽鋼輻射梁：每根槽鋼長6 米，共 24 對6M 22412.3KG/M9.8N/KG=34715N=34.7KN 平臺板：0.15KN/M23.14（72-12）M2=22.6KN 安全網：0.005KN/M23.1472 M22=1.5KN 環梁：14a 環梁 4 道，分別長 23.142.2=13.8M，23.143.

14、4=21.4M，23.144.6=28.9M,23.147=43.9M 14.535KG/M（13.8+21.4+28.9+43.9）M 9.8N/KG=15384N=15.4KN 吊架：按每個吊架40KG計算，內外共 48 個吊架40KG 489.8N/KG=18816N=18.8KN 鋼絲繩：按滑升到76M改平臺前最大長度計算104.8KG/100M 2（76+8）M 9.8N/KG=1725N=1.7KN 千斤頂：根據施工手冊最新版每個千斤頂取25KG 25KG 249.8N/KG=5880N=5.9KN 電焊機：取 300KG=2.9KN 油壓機：取 200KG=2KN 油路管：取 1

15、00KG=1KN 隨升井架：取 800KG=7.8KN 中間鼓圈：取 300KG=2.9KN 提升架橫梁：取 100KG=1KN 斜拉桿：內拉桿長（1.22+2.22）1/2=2.5M 外拉桿長（3.62+2.22）1/2=4.2M(2.5+4.2)M 24104.8KG/100M 9.8N/KG=1651N=1.7KN 千斤頂提升架：按每個50KG計算50KG 249.8N/KG=11.8KN 鋼模板：2.7mm厚，根據標高6.65 米處外徑為 6488mm，坡度 5%，可計算8.15 米處外徑為 6488mm-1500mm5%=6413mm，內徑為 6413-420=5993mm，計算（2

16、3.14 6.413 1.5+23.14 5.993 1.4）0.0027 78509.8=23492N=23.5KN 吊籠：吊籠自重 200KG，每次吊運 0.33 立方混凝土重 825KG（吊人時準坐 3人 370=210KG825KG），考慮到吊籠剛啟動時的動力荷載，吊籠在 2S時間內加速到 1M/S后勻速上升，其牽引力為F=ma=(200+825)1/2=512.5N,所以吊籠最大荷載為（200+825）9.8+512.5=10558N=10.6KN 吊籠起吊是由在隨升井架頂的定滑輪提起的，計算總荷載應為10.62=21.2KN 操作人員：按 24 人平均每人 70KG計算24709.

17、8=13720N=13.7KN 合計：P1=34.7+22.6+1.5+15.4+18.8+1.7+5.9+2.9+2+1+7.8+2.9+1+1.7+11.8+23.5+21.2+13.7=190.1KN 活荷載：根據 最新版取 1.2KN/m2B：支撐桿的允許承載力nAf?0P工作條件系數，此處采取0.7 f 支撐桿鋼材強度設計值，取20KN/cm2 軸心受壓桿件的穩定系數，由2.3358.1/)70(0.75)/rL1?（，查表得=0.909 nA=支撐桿的截面面積為4.89 cm2P0=0.7200.9094.89=62.2KNC:支撐桿為 24 根 48 鋼管，實際每根承受重量如下：

18、P1=190.1KN P2（摩阻力）=2.0KN/m23.146.4 21.5=121KN P3（活載）=1.2KN/m23.1472184.6KN P=1.4（P1P2）1.2 P31.4（190.1121）1.2184.6 657.1KN 每根支撐桿承受 657.1/24=27.4KNP0支撐桿滿足要求。D：千斤頂的選用千斤頂計劃選用 24 個 6T千斤頂施工在千斤頂的力同施加在支撐桿的力為作用和反作用力大小相等，千斤頂的保險系數采用2 可計為：【27.42=54.8】【69.8=58.8】KN 故選用 24 個 6T千斤頂滿足頂升要求。E：卷揚機 17.5mm直徑的鋼絲繩受力鋼絲繩只負責

19、砼的垂直運輸荷載，料斗重量200KG 每次吊運 0.33m3砼，荷載為：0.2 0.332.5 1.025T 鋼絲繩承載力為：1700Mpa 1Pa1N/m2故 1700Mpa折合為 1700N/mm2鋼絲實際承載力：1.025 10009.8/3.14(17.5/2)2=41.78 N/mm241.786250.7250mm，此處取 300mm D內=5440-2（200+300）=4440mm 此設計中取 4400mm 外鋼圈最小內徑：D外=D最大+2（a2+d2）D最大筒身最大外徑a2筒壁內側提升架外皮距筒壁的距離，此處取200mm d2調節余量。一般取d2=300mm D外=64882

20、+2（200+300）=13976mm 此設計中取 14000mm G：輻射梁、斜拉桿及整個平臺穩定性根據施工手冊最新版15-6 對整個平臺進行施壓確定整個平臺的穩定性。平臺上荷載除平臺自重外，施工活荷載為 1.2KN/M2,平臺面積為 3.1472=153.86M2，平臺總荷載為 1.2 153.86=184.6KN 試壓時人不可上平臺，本工程中吊運鋼筋到平臺進行試壓。同時考慮到施工過程中會出現偏荷載的最不利情況，先對平臺進行半荷載試壓，當平臺半面加完92.3KN（約吊運 9.5 噸鋼筋）時，平臺下鼓圈下沉 26mm，輻射梁下撓 32mm。當整個平臺加滿 184.6KN（約 19 噸鋼筋）時

21、，平臺下鼓圈下撓 56mm，輻射梁下撓 61mm。再進行雙倍荷載試壓，當整個平臺平均加載 369.2KN時，平臺下鼓圈下撓122mm，平臺輻射梁下撓131mm。卸載后上平臺做全面檢查，各個桿件、輻射梁、斜拉桿、鼓圈、焊縫、連接螺栓等均恢復如初，此時認為本滑模平臺可滿足使用要求。若局部桿件及焊縫、螺栓連接有損，需加大桿件型號重新計算后試壓。平臺試壓記錄表：加載情況變形情況半面加載（92.3KN）整體加載（184.6KN）雙倍加載（369.2KN）輻射梁下撓下鼓圈下撓各種桿件變形情況各接頭（焊縫連接情況）5.2.2 改裝平臺后計算A：荷載情況14 槽鋼輻射梁：每根槽鋼長3.6 米，共 12 對3.

22、6M21212.3KG/M 9.8N/KG=10.41KN 平臺板：0.15KN/M23.14（3.62-12）M2=5.63KN 安全網：0.005KN/M23.144.62 M22=0.33KN 環梁：14a 環梁 2 道，分別長 23.142.2=13.8M，23.144.6=28.89M 14.535KG/M（13.8+28.89）M 9.8N/KG=6.08KN 吊架：按每個吊架40KG計算，內外共 24 個吊架40KG 249.8N/KG=18816N=9.41KN 鋼絲繩：按滑升到頂150M最大長度計算104.8KG/100M 2（150+8）M 9.8N/KG=3.25KN 千

23、斤頂：25KG 129.8N/KG=2.94KN 電焊機：取 300KG=2.9KN 油壓機：取 200KG=2KN 油路管：取 60KG=0.59KN 隨升井架：取 800KG=7.8KN 中間鼓圈：取 300KG=2.9KN 提升架橫梁：取 100KG=1KN 斜拉桿：內拉桿長（1.22+2.22）1/2=2.5M，外拉桿已拆除2.5M12104.8KG/100M 9.8N/KG=1651N=0.31KN 千斤頂提升架：按每個50KG計算50KG 129.8N/KG=5.88KN 鋼模板：2.7mm厚，根據標高 75 米處外徑為 3970mm，內徑為 3690mm，計算（23.14 3.9

24、7 1.5+2 3.14 3.69 1.4）0.0027 78509.8=14.5KN 吊籠：吊籠自重 200KG，每次吊運 0.33 立方混凝土重 825KG（吊人時準坐 3人 370=210KG825KG），考慮到吊籠剛啟動時的動力荷載，吊籠在 2S時間內加速到 1M/S后勻速上升，其牽引力為F=ma=(200+825)1/2=512.5N,所以吊籠最大荷載為（200+825）9.8+512.5=10558N=10.6KN 吊籠起吊是由在隨升井架頂的定滑輪提起的，計算總荷載應為10.62=21.2KN 操作人員：按 24 人平均每人 70KG計算24709.8=13720N=13.7KN

25、合計：P1=10.41+5.63+0.33+6.08+9.41+3.25+2.94+2.9+2+0.59+7.8+2.9+1+0.31+5.88+14.5+21.2+13.7=110.83KN 活荷載：根據 最新版取 1.2KN/m2B：支撐桿的允許承載力上面已計算 P0=62.2KNC:支撐桿為 12 根 48 鋼管，實際每根承受重量如下：P1=110.83KN P2（摩阻力）=2.0KN/m23.143.9721.5=74KN P3（活載）=1.2KN/m23.144.6279.7KN P=1.4（P1P2）1.2 P31.4（110.8374）1.279.7 354.4KN 每根支撐桿承

26、受 354.4/12=29KNP0支撐桿滿足要求。D：千斤頂的選用千斤頂計劃選用 24 個 6T千斤頂施工在千斤頂的力同施加在支撐桿的力為作用和反作用力大小相等，千斤頂的保險系數采用2 可計為：【292=58】【69.8=58.8】KN 故選用 12 個 6T千斤頂滿足頂升要求。5.3 筒身施工（1）鋼筋工程滑模施工，鋼筋綁扎作業是在隨綁扎隨澆隨滑的情況下進行的，不能象一般工程那樣停留下來作隱蔽驗收，為此鋼筋工程施工質量是靠操作人員技術熟練程度和責任心來保證的，同時值班質管人員做跟蹤質量監督，使質量問題消滅在綁扎過程中，施工中，還應注意以下幾點，豎筋按圖紙下料，采用搭接、搭接長度按 40d，在

27、任一截面內綁扎接頭的根數不多于豎向鋼筋總數的25，豎筋應按設計根數均勻設置，根數減少時，沿周長均勻減少。環向鋼筋采用綁扎搭接，盡量采用79m原材料，搭接長度50d，即：22 的鋼筋搭接和度1100mm，20 的鋼筋搭接長度1000mm，18 的鋼筋搭接長度 900mm，16 的鋼筋搭接長度 800mm，14 的鋼筋搭接長度 700mm，綁扎搭接接頭按設計要求錯開；滑動模板支承桿應按25錯開，相鄰高差不小于支承桿直徑的20 倍即不小于 960mm；支承桿應于筒壁環向鋼筋間隔點焊；滑升過程中應注意觀察支承桿有無傾斜的情況，如支承桿有失穩時，應及時進行處理。為保證鋼筋保護層準確，必須按設計要求設置拉

28、結筋，并在內外模每個提升架間各掛一個30mm 鋼筋棒控制保護層厚度。鋼筋由平臺上的拔桿吊運。（2）混凝土工程筒身混凝土強度等級按設計要求，坍落度控制在 3-5cm，碎石應滿足設計要求，碎石粒徑10-30mm，中粗砂，水泥采用PO42.5普通硅酸鹽水泥。滑模速度計劃3.6m/d，據此推算出混凝土出模時間應在610h，出模時混凝土貫入阻力值控制在810.5Mfa。混凝土中摻加外加劑，但其品種和摻量需經試驗確定，滑模施工時，應根據滑模速度和氣溫情況選擇混凝土配合比。混凝土必須分層均勻交圈澆筑，每澆筑層的混凝土表面應在一個水平面上，并有計劃勻稱地變換澆筑方向，以配合平臺糾偏糾扭，每層澆注高度為 250

29、300mm，每層澆筑的時間間隔，振動棒插入深度不應超過前一層砼的 50mm，在提升模板時不得振搗混凝土；應不大于混凝土的凝結時間，當間隔時間超過混凝土的凝結時間時，按施工縫處理：先清除松動的石子，沖洗干凈，再鋪2030mm 厚的 1：2 水泥砂漿層，然后繼續澆上一層砼；澆筑砼每 5m高度取一組砼試塊。混凝土澆筑前需先做8 小時、12 小時以及 24 小時強度試驗，并做好記錄，若強度能達到滑升速度要求則可正常滑升，否則需加入早強劑或者調整滑升速度已滿足強度要求混凝土出模后，及時用1：2 水泥砂漿修整，稍干后，及時刷混凝土養生液，對混凝土進行養護。混凝土地下水平運輸用機動翻斗車，垂直運輸用井架吊籠

30、，操作平臺上用手推車。（3）模板滑升煙囪滑升過程中應填寫滑升記錄表初升階段初升階段空模較多，混凝土按每層300mm分層澆筑，直至距模板上口100mm，每小時提升二個千斤頂行程。在初升階段由生產經理、安全員、工長必須對滑升裝置進行詳細檢驗，如千斤頂、支承桿的性能、平臺的鋼度、焊縫質量等，發現問題及時處理。新澆混凝土出模后，由技術負責人、工長、試驗員檢查其出模強度，如果出模強度合適，即進入正常滑升階段，否則，調整混凝土配合比和滑升速度，滑升速度于混凝土早期增長速度相適應，要求混凝土不坍落，不拉裂，其強度不得小于0.2MPa，即混凝土出模時其貫入阻力值達到0.4KN/cm2，混凝土貫入阻力值可用貫入

31、阻力儀測量，經多次測量可以知道混凝土在初凝后貫入阻力值能達到要求。本工程中模板高度內模板1400mm，外模 1500mm，約 2 小時提升一次300mm，即約 9.3 小時混凝土出模，此混凝土一般在 6-8 小時即初凝，所以此提升速度滿足強度要求。滑動模板安裝前應涂脫模劑，滑升過程中，抽拔模板與收分模板之間的夾灰應及時清除，模板上口附著的灰漿，每次提升后及時清除；滑升模板在滑升中出現扭轉應及時糾正，其環向扭轉值，按筒壁外表面弧長計算，在任意 10m內不得超過 100mm，在任意高度 10m內不得超過 100mm，全高范圍內不得超過 500mm；滑動模板中心偏移時，應及時、逐漸繼續糾正，利用工作

32、臺的傾斜來糾正中心偏移時，其傾斜度控制在1內。正常滑升階段根據氣溫情況和滑升速度選擇合適的混凝土配合比，并根據混凝土強度增長情況調整滑升速度，保證出模強度合適。滑升過程中，兩次提升的時間間隔根據實際情況確定，氣溫較高時，應增加12 個中間提升，中間提升的高度為 12 個千斤頂行程。每次提升高度一般按1/3m，在下部混凝土量較大時可按每次1/4m。末端滑升階段滑升施工至筒首或因意外情況需中途停滑時，應將混凝土澆灌到同一平面上，模板應每隔 0.5 1.0h，提升一個千斤頂行程，直至模板與混凝土不再粘結為止。（4）模板的收分模板收分是通過收分模板一側與活動模板的表面相搭接，在啟動收分千斤頂時的收分壓

33、力作用下兩種模板搭接寬度逐步加大，當超過一塊活動模板寬度時，將活動模板抽出一塊，從而達到收分的目的。其收分半徑刻度均標在輻射梁上，以便于收分時半徑的控制。模板收分均勻是防止滑升過程中平臺扭轉的措施之一，因此收分模板的布置要求均勻對稱。（5）平臺的改裝本煙囪滑模工程由于筒身上下直徑變化，為保證滑模過程中筒身的圓度，在平臺滑升至76 米標高時，操作平臺需按要求進行改裝。（1）在平臺滑升到 70m以后開始將原 24 個內吊架改裝為 12 個內吊架，（2）平臺滑到 76m時，停止滑升，進行平臺改裝。（3）抽取副輻射梁（副輻射梁間隔布置共12 對）及相應的千斤頂、油路、模板、圍圈及支撐系統、千斤頂架、腳

34、手板。（4）拆除輻射梁上的外懸索拉桿，僅留內圈的懸索拉桿，鋪設輻射梁間的木跳板，并將剩下的12 根輻射梁割去外部伸出的2.5m。（5）重新組合模板、圍圈、支撐系統、油壓系統等。改裝完成后需經過檢查驗收合格后方可繼續滑升。筒身中心和垂直度測量：據我公司多年煙囪施工經驗，由于本煙囪滑模工程采用單吊籠，中心無法架設儀器，激光控制費時又不安全，故本煙囪滑模工程采用線錘法，在操作平臺中心設置一個25kg 重的線錘，平臺上部設置一端鉸接一端有限位卡的角鋼控制中心位置，線錘以細鋼絲繩懸掛在平臺的下部，對應于線錘下方的筒身內中心控制樁，要線錘鋼絲繩的上端設置滑輪及放線器，隨著模板的滑升，隨將鋼絲繩放長，每提升

35、300500mm 高度觀測記錄一次，連續記錄各點的軌跡，發現問題及時調整糾偏（糾偏方法見 5.7）。5.4 牛腿施工牛腿采用二次施工法。在牛腿處預放“U”型鋼筋，待模板滑過牛腿后，立即把鋼筋挖出來，同時把牛腿部位的筒壁混凝土鑿成齒槽，將“U”形鋼筋調直拉平，待筒身滑模施工完成后，安裝內吊平臺，綁扎牛腿鋼筋，安裝木模澆灌混凝土。5.5 筒首施工本煙囪上端沒有花飾可以一次滑模到頂，但預埋鐵件，避雷針等預埋件預先予埋（預埋件位置見施工圖）。5.6 操作平臺的拆除本操作平臺的拆除采用整體拆除法。煙囪筒體施工到頂后，為給后續施工創造條件并充分利用升模系統設施，將拆除分為兩個階段進行。第一階段在外筒施工到

36、頂后即開始將內外操作架、內外模板系統拆除，不影響航空色標施工，保留升模平臺和垂直運輸系統以進行筒內各層平臺安裝。第二階段進行操作平臺的整體拆除，具體方法如下：（1）在煙囪頂部對稱方向和中心鋼圈上部，各掛好兩個 16t 三輪滑車，用19.5mm規格的鋼絲繩聯接兩臺雙卷筒卷揚機；同時，在煙囪頂部對稱固定兩對導向輪，用19.5mm規格的鋼絲繩聯接兩臺2t 單卷筒卷揚機，拉于隨升井架頂部。（2）把 5t 倒鏈拉在筒上部預埋的32 檢修鋼環上，與中心鋼圈下口聯接好，拉動 5t 倒鏈，使平臺脫離筒身，用氣焊割除輻射梁及其加固部分，使每根輻射梁與筒壁內襯的距離為150mm 左右。（3）放松 5t 倒鏈，使平

37、臺平穩地從筒首下降，并同時收緊井架上的2t 倒鏈纜風繩，使井架在下降過程中保持垂直。（4）啟動地面5t 卷揚機，將平臺整個重量轉移到主繩上，同時，繼續放松 5t 倒鏈，長約 1m時再試用主繩卷揚機下放，注意觀察下放時鋼絲繩、滑輪、地錨等是否安全可靠。待檢查確定安全后，摘去5t 倒鏈和井架上的 2t 攬風繩倒鏈，再用卷揚機一次將平臺整體緩緩降下。（見下頁示意圖）導向輪；2-三輪滑車；3-副繩；4-井架；5-主繩；6-三輪滑車；7-輻射梁；8-中心鋼圈；9-筒壁；10-至單筒卷揚機；11-至雙筒卷揚機整體拆除示意圖91110786534215.7 糾偏和糾扭特殊施工過程方案（1）中心偏差預防措施保

38、持平臺水平，荷載均勻布置，使各支承桿受力均等，防止超載作業而失穩，引起平臺漂移。保持模板坡度的正確一致性，使其各方在提升過程中收進一致，防止引起拉力使平臺漂移。平臺提升時，不得使用撥桿，防止撥桿推力引起平臺漂移。及時收縮外平臺寬度，減少受風面積，減小風力影響程度。（2）中心偏差糾正措施在中心的偏向一方1/4 范圍內的千斤頂先提升若干行程（一般偏差5mm，提升 2 個行程），然后同時提升各個千斤頂，使平臺傾斜提升靠其推力使平臺回復。中心偏向一方用千斤頂及圓木撐門架下端與鼓筒，靠模板作用于筒壁上的反力使平臺恢復。在中心偏向的對方先下混凝土，從兩個方向偏移方向澆筑，靠混凝土擠壓力及振搗力使其恢復。松

39、（緊）支頂螺桿及調整絲桿。糾偏過程中應考慮日照溫差引起的中心偏移因素（即中心可略微偏離日照方向），防止糾偏過激，勤觀測、勤糾偏，防微杜漸。糾偏應逐漸進行，切忌操之過急。（3）平臺扭轉預防措施收分模板對稱安裝均勻收模。在門架間設剪刀支撐。合理布置支承桿，采用三角形支撐布置，并加固以提高剛度。搖頭拔桿使用時對中起吊。（4）平臺扭轉糾正措施。使法向布置千斤組的橫擔梁傾斜作業。順著扭轉方向澆筑混凝土，借助振動反力糾扭。糾扭到模板垂直即可，不得糾至起始位置，以防出現左右扭曲現象。5.8 過程中的檢查及安裝完的驗收：滑升過程中工長要一直監視直到滑升完畢，如發現問題及時匯報項目經理。安裝完畢后項目組織相關人

40、員，如項目經理、生產經理、技術負責人、安全員、工長進行驗收，合格后方可進行使用。滑模施工工程混凝土結構的允許偏差項目允許偏差（mm）軸線間的相對位移5 圓形筒壁結構半徑小于等于 5m 5 大于 5m 半徑的 0.1%，不大于 10 標高每層高層5 多層10 全高30 垂直度每層層高小于等于 5m 5 層高大于 5m 層高的 0.1%全高高度小于 10m 10 高度大于或等于 10m 高度的 0.1%，不大于 30 壁截面尺寸偏差+8，-5 表面平整度抹灰8 不抹灰5 預留洞口偏差15 預埋件偏差20 6、冬期施工措施新澆筑的混凝土如果遭凍，拌合水凍結成冰，水結成冰后的體積增加約 9%，同時水泥

41、的水化作用也停止進行。在恢復正溫養護以后，會使水泥漿體中的孔隙率比正常凝結的混凝土顯著增加，從而使混凝土的各項物理力學性能全面下降。如抗壓強度約損失50，抗滲等級降低為零，混凝土與鋼筋的粘結力也有大幅度的降低。因此遭受過凍害的混凝土不僅力學強度降低，而且耐久性能嚴重劣化。如在施工時增加混凝土中的水泥用量提高混凝土的強度等級，雖然抗壓強度可以相應增加，但耐久性仍得不到改善。因此從保證混凝土工程全面質量出發，在冬期施工中必須防止混凝土在硬化初期遭受凍害，并盡早獲得強度。根據實際情況，本工程混凝土冬期施工主要采用綜合養護法進行施工，所謂綜合養護法，就是在混凝土拌合物中摻入防凍劑及早強劑，原材料預先加

42、熱，砼澆筑入模的溫度一般不低于10 C，通過蓄熱保溫使混凝土在冷卻到 0 C之前獲得正溫養護過程（預養）；由于防凍劑的作用，混凝土的強度在負溫中繼續增長。基本要求:1、冬期施工的混凝土，為了縮短養護時間，水泥的強度等級不宜低于42.5，每立方米混凝土中的水泥用量不宜少于300kg，水灰比不應大于 0.60并加入早強劑。2、為了減少凍害，應將配合比中的用水量降低至最低限度。辦法是：控制坍落度，加入減水劑，優先選用高效減水劑。3、為了防止鋼筋銹蝕，在鋼筋混凝土中，氯鹽摻量不得超過水泥重量的 1%（按無水狀態計算），摻氯鹽的混凝土必須振搗密實。混凝土的攪拌1、原材料的加熱：本工程在冬期施工中，主要采

43、取的加熱方法是對拌合水進行加熱。因為本工程自拌混凝土所采用的水泥為PO42.5R水泥，故加熱的最高溫度為60，在對拌合水進行加熱時，加熱到最高溫度后進行攪拌一般能夠滿足拌合物的溫度要求，同時加熱水也是最經濟、最有效的方法。水加熱的最高允許溫度是以水與水泥假凝為依據的。在砂石不加熱時，采用適當的投料順序，使水在攪拌機中先與骨料接觸，將熱量傳遞給骨料，在混凝土不超過40的條件下可將水溫加熱到100。對拌合水加熱的要求是水溫準確、供應及時，保持先后用水溫度一致。為此，應有足夠的熱水量，以免拌合物前后的溫度有過大的差異，甚至造成混凝土坍落度不一致，以致影響混凝土的施工質量。水加熱的方法采取直接加熱的方

44、法，直接加熱的方法就是以水箱（該水箱由現場制作）直接用明火提高水的溫度。為防止,雨水、雪滲入砂石堆內形成凍塊,砂石原材表面用彩條布覆蓋嚴實。2、骨料必須清潔，不得含有冰雪和凍塊，以及易凍裂的物質。在摻有含鉀、鈉離子的外加劑時，不得使用活性骨料或混有活性材料的骨料。3、混凝土、砂漿的攪拌：投料順序：合理的投料順序，既能使混凝土獲得良好的和易性，并使拌合物的溫度均勻，有利于強度發展，又可提高攪拌機的效率。冬期攪拌混凝土的投料順序應與材料加熱條件相適應。在本工程冬期施工中，先投入骨料和加熱的水，待攪拌一段時間后，水溫降低到40時，再投入水泥繼續攪拌到規定的時間。攪拌時間：攪拌時間是影響混凝土質量和攪

45、拌機生產效率的重要因素之一。攪拌時間短、拌合不均勻，混凝土的和易性和施工性能差，強度會降低；攪拌時間過長，不僅會影響攪拌機的生產效率，還會使混凝土的和易性又重新降低或產生不利于施工的分層離析現象。拌制摻有外加劑的混凝土時，攪拌時間應取常溫攪拌時間的1.5 倍，根據本工程的情況，冬期攪拌時間為 2 分鐘到 3 分鐘。混凝土的運輸冬期施工運輸混凝土拌合物，應使熱量損失盡量減少，本工程運輸距離滿足要求混凝土的澆筑混凝土澆筑時要保證混凝土的均勻性和密實性。在澆筑前，應清除模板和鋼筋上的冰雪和污垢。且澆筑前應采取防凍、防風保護措施，一旦發現混凝土遭凍結后應立即進行二次加熱攪拌，使拌合物具有適宜的和易性后

46、再澆筑。混凝土入模后，派專人測溫，如發現入模溫度在5以下時，應立即匯報，組織人員進行處理。現場檢測時，如發現砼溫度下降過快或遇寒流襲擊，應立即采取補加保溫層或人工加熱措施。若遇降雪應停止施工，并用塑料薄膜或彩條布對鋼筋砼面進行覆蓋。現場施工具體情況具體對待，對鋼筋砼面上的積雪應及時進行清除。冬期澆筑混凝土時主要采取機械振搗，振搗要快速，澆筑前應作好所有的準備工作，如模板、鋼筋和預埋件的檢查、清除冰雪凍塊、澆筑時所用的腳手架、振搗機械和工具的準備等。砼澆筑完抹平后及時鋪蓋保溫材料。試塊的留置混凝土除了按照常溫施工要求留置試塊以外，還需增設兩組補充試塊與結構同條件養護，分別用于檢驗受動前的混凝土強

47、度和轉入常溫養護28天后的強度。應經常檢查混凝土表面是否受凍、粘連、收縮裂縫，邊角處是否脫落、受損，施工縫處有無受凍痕跡。未完全冷卻的混凝土有較大的脆性，應避免碰撞損壞混凝土。7、質量保證措施7.1 質量目標工程質量:工程質量優良,煙囪砼結構達到清水砼標準,內襯質量高于質量驗評標準的要求,外觀線條是非曲直暢.7.2 質量檢查的內容質量檢查的一般內容為:(1)鋼筋的品種、規格、數量、位置、接頭和保護層厚度;(2)預留孔、預埋件的位置、規格和金屬件安裝；(3)砼配合比和坍落度、外加劑的摻量、砼養護和試件制作；(4)結構各部位的截面尺寸、標高、筒徑；(5)模板的坡度、表面、縫隙；(6)筒身的中心和筒

48、身的扭轉；(7)出模砼的外觀質量；(8)支承桿的使用情況；(9)千斤頂和油管路的工作狀態；(10)避雷針、導線、接地裝置和航標設置；(11)航空標志漆外觀質量。7.3 質量標準（1）鋼筋砼煙囪及其筒壁結構的中心垂直度的允許偏差不大于表中規定，并且 60m以下中心垂直度偏差不大于30mm；60m以上中心垂直度偏差按規范允許偏差值的一半控制。煙囪中心垂直度的允許偏差表序號筒壁標高（m）規范允許偏差值（mm）1 20 25 2 40 35 3 60 45 4 80 55 5 100 60 6 120 65 7 150 75 8 180 85 9 210 95 10 240 105 11 270 11

49、5 12 300 125（2）鋼筋砼煙囪及其筒壁結構的筒壁尺寸的允許偏差見下表。序號檢測項目允許偏差值（mm）1 筒壁的高度筒身全高的 0.1%2 筒壁的厚度20 3 任何截面上的半徑25 4 煙道口中心線15 5 煙道口標高20 6 煙道口的高度和寬度20 7 10m 100 全高500 8 明顯凹痕魚鱗狀不應有（觀察）7.4 質量保證技術措施(1)認真作好圖紙會審工作,編制施工組織設計,每個分部工程施工前,必須編制施工方案,對特殊施工工序編制作業指導書,對易產生質量通病的分部、分項工程編制質量通病預防糾正措施，冬雨季施工編制季節性施工方案；嚴格執行工序質量“三檢制”，每一步完畢后經驗收合格

50、后方可執行下一道程序，嚴格執行工序交接卡制定，技術交底應內容全面，有書面資料，嚴格執行工程質量檢查，評定工作，嚴格執行隱蔽工程驗收制度，鋼筋、埋件以及關鍵部位在隱蔽前必須經有關方面檢查認可，并辦正式驗收簽字蓋章手續。（2）嚴格控制材料的采購質量，嚴格按規定對材料半成品進行檢驗，杜絕不合格材料和半成品入場。所有組成工程實體的原材料必須有出廠證明，并經復驗合格后方可使用。（3）針對工程質量要求與施工特點，編制成品保護措施，對成品進行防護。（4）推廣和應用新工藝，新技術，新材料。積極開展QC小組活動，嚴格遵循先試驗后推廣的程序，保證先進科技的質量經濟效益。（5）做好測量工作：煙囪中心線；預留洞，預埋

51、件的中心線和邊框線；檢查控制線；有關的標高等。根據每次測量對中情況，及時進行平臺糾纏調整，控制中心偏差在允許值以內（偏差允許值見上頁表）。若中心出現偏差，可按 5.7 第二條處理。水平度的觀測：水平度的觀測采用水準儀。在模板滑升前，用水準儀對整個操作平臺各部位千斤頂的高程進行觀測、較平，并在每根支撐桿上以紅色三角畫出水平線。當模板開始滑升后，以此水平線為基點，不斷按每次提升高度（30cm），將水平線上移進行水平度的觀測。以后每隔10 米須對滑模裝置的水平度進行觀測與檢查、調整。沉降觀測：在筒壁煙囪施工時，按設計要求在煙囪+1.000m的位置設置4 個沉降觀測點，測點的首次高程測定正確后，標志在

52、筒身上，并將其記入沉降觀測記錄中，在筒身煙囪施工過程中，煙囪施工15m、35m、55m、75m、95m、115m、135m、150m高度，各作沉降觀測一次。筒身煙囪施工完成后，沉降觀測仍應繼續進行，其觀測時間的間隔，可視沉降值的大小而定，開始時，間隔時間短一些（每隔半個月觀測一次），以后隨著沉降速度的減慢，可逐漸延長間隔時間，直至沉降基本穩定時為止。每次觀測結果均應記入沉降觀測記錄中，并作為竣工移交資料。（6）鋼筋施工：鋼筋骨架的基本要求是保護層準確，扎緊牢固，每一個面都平整，立筋和平面平直，鋼筋排列均勻，整齊，箍筋、附加筋緊貼主筋（無懸空鋼筋）、鋼筋的搭接點、搭接長度、焊接點、焊接長度符合設

53、計要求。鋼筋保護層應用與結構砼等級相同的砼或砂漿墊塊，禁止用磚石塊及強度很低的執墊塊，也不能用短鋼筋節作墊塊（底板上下層鋼筋之間可用短節鋼筋、鋼筋凳、鋼筋架支墊）。墊塊的厚度按設計要求，寬度應為厚度的 1.5 2 倍，內部安放扎緊鉛絲，以便扎緊在主鋼筋上，安放墊塊的間距應能保證鋼筋架不撓曲變形。基礎支墊上下層鋼筋網架的鋼筋凳、鋼筋支架的尺寸和安放的間距應通過計算和試驗確定，有足夠的剛度、能保證鋼筋骨架的整體穩定性。鋼筋的綁扎應按合理的程序進行，筒身鋼筋比較密集，應盡量保持頂面鋼筋在一個平面上，并有下振動棒的空位，筒身內鋼筋應盡量排勻，鋼筋的錨固端應扎緊固定，不能任其偏倒擠成一堆，扎絲的扭結、畢

54、尾應倒向骨架內側。（7）安裝模板：提升平臺系統組裝必須符合工法要求，表面平整，輻射梁分布均勻，每板提升后檢查平臺的中心偏差，及時調整，并做好提升記錄。模板應根據筒身坡度進行收分，并及時清理，保證砼出模質量。（8）砼澆筑：每層澆筑厚度：砼分層澆筑，層層遞進的辦法進行澆筑，一次澆筑厚度一般不大于 30cm。砼落下后，須盡快推鋪振搗，振搗器插入時間不應過長，一般控制在1020s 之間，且振搗器應從砼中慢慢退出。振搗完成的標志是，振動部位砼混合物變成塑性，砂漿開始出現在表層氣泡停止出現。砼澆筑過程中應注意觀察內外模有無漏漿及局部暴模現象，當發現上述問題出現后，須盡快采取補救措施。模板維護工須認真負責、

55、仔細察看。檢查鋼筋有無明顯移位現象：由于振動器的擾動，原固定到位的鋼筋可能出現移位現象，所以澆砼中必須有必要的鋼筋工隨時加以修改，尤其要注意預埋鋼筋或關鍵部位鋼筋，保證其在合適的位置并有足夠的保護層。（9）質量管理程序以工序控制為基礎，實行“三檢制”。并從組成工程實體的原材料控制，到技術管理、檢測方法及設備管理控制，來保證每個分部分項工程達到約定標準。從而確保整個工程的質量優良。7.5 質量通病預防措施質量通病預防措施序號常見質量通病預防措施1 和易性不好：砼拌合物粘聚性不好，運輸過程砂石分離，澆筑中不易澆搗1、砼配合比設計應符合國家現行標準規定。2、砂選用中粗砂，石選用顆料不大于31.5mm

56、的連續級配碎石;砂率由試驗室試配確定.3、砼應攪拌均勻,坍落度控制在 152cm 2 蜂窩、麻面：砼表面呈現小麻點、坑砂石間有空隙，砼表面粗糙1、模板應及時清進干凈，保證表面光潔，隔離劑應涂刷均勻，模板間拼縫應嚴密。2、砼施工中應嚴格控制配合比，原材料計量應準確。3、砼澆筑時，應按操作規程規定進行下料。4、砼應攪拌均勻，并充分振搗，防止漏振，充分排出砼出中氣泡。5、砼高處傾落的自由高度不應超過2m。6、攪拌時間應符合規程規定。7、澆筑豎向結構時，應注意澆筑砂石不得發生離析現象。砼澆筑層厚度應符合規范規定，一次澆筑高度不能過高。3 露筋1、筋保護層厚度應符合要求，鋼筋不能緊貼模板。2、模板拼縫應

57、嚴密，振搗時不能漏漿。3、砼澆筑前應檢查鋼筋位置并固定好，避免產生位移。4 滑升中砼拉裂：滑升速度慢，模板未清進，砼與模板間粘結力較大1、應經常清理模板上口粘結的水泥漿，并涂刷隔離劑。2、滑升進度保持在每天35m。每板滑升時間一般不超過 0.5h，否則可將千斤頂提升12 個行程。3、溫度較高，滑升速度慢時，砼中宜摻加緩凝劑。8、工期保證措施（1）首先保證人員、機械設備、周轉材料的供應，保證工程的順利進行。（2）對機械設備經常檢修、調試，保持機械設備的完好率。（3）大力推廣應用先進的施工技術，推廣使用煙囪滑模施工，泵送砼技術，清水砼施工技術，計算機管理，粗直鋼筋連接技術，以先進施工工藝確保工程質

58、量、工期的順利實現。（4）筒身采用涂刷混凝土養生液的方法進行養護。鋼爬梯預埋螺栓、信號平臺避雷針鋼筋引下線與筒身施工同步進行，以加快施工進度。（5）認真按質量管理模式及安全管理模式進行質量、安全管理，嚴格執行檢驗標準及三檢制，要求一次成優，避免因質量、安全等問題造成停工或返工現象，影響總工期。（6）積極主動和業主、設計院和監理公司配合，對施工中存在的問題及早解決，以保證施工的進行，達到煙囪總工期要求。（7）充分發揮群眾積極性，在資金上做到專款專用，分配合理，調動一切積極因素。開展班組之間的勞動競賽，對完成計劃好的予以表揚和獎勵，對完成差的給予批評和處罰，并限期予以整改，采取措施，在保證質量 的

59、前提下，加快施工進度。（8）制定總體、年、月、周進度計劃，根據施工進度情況對進度計劃進行調整，并在每月10 號和 24 號之前對月進度計劃進行調整報監理和業主，對工程進度進行動態管理，保證煙囪總工期的實現。（9）現場配備生產副經理，主抓現場施工進度計劃，局將制定對工程控制點工期的獎罰措施和責任狀，進行每月考核，每季度評比，通過保周、月、季總進度計劃的手段達到總工期要求。9、安全保證措施（1）凡登高人員必須經過體檢，合格者才準許上崗。（2）作業人員均必須接受進廠安全教育和培訓，嚴禁酒后高空作業，登高嚴禁穿硬底鞋。（3）所有特種作業人員必須持證上崗，熟悉安全超作規程。（4）進入施工現場工作人員必須

60、佩戴安全帽、工作服、工作牌、系安全帶。進入施工現場嚴禁攜帶明火，嚴禁吸煙。操作臺上不得隨意向下拋扔物品。（5）煙囪周圍 15m范圍警戒區采用鋼管和安全網圍護，高度 1.8m，警戒區不準許無關人員和車輛進入；施工通道搭設防護棚，防護棚頂面用 50mm厚雙層木板防護；警戒區內的建（構）筑物應搭設防護棚。（6）所有零配件、各種支撐及機電設備及垂直運輸系統等必須在班前檢查，由安全員進行檢查監督，并對日常安全隱患和習慣違章進行檢查處理。（7）鋼絲繩凡是有打死結、壓扁、起殼、脫股、繩芯飛出打結變折等缺陷，鋼絲繩不得使用。鋼絲繩插接時必須按規范執行，長為為2025d，且不少于 300mm。1020mm 鋼絲

61、繩的繩卡不少于4 個，繩卡間距為 40mm。（8）安全網、安全帶、走道板、手拉葫蘆等應經常檢查，保證其完好有效。（9）配備 4 部對講機，指揮訊號必須準確清晰、通訊暢通。（10）油漆施工必須做好防火措施，嚴禁攜帶一切火種滅火器。（11）平臺上設置 6 支滅火器，煙囪底部設置4 支滅火器。（12）如遇打雷、下大雨或5 級以上大風時，應采取停滑措施，人員下到地面，滑模平臺應通過筒身接地線接地避雷,待雨停、風止后經安全員、工長檢查后方可繼續施工。(13)工長應在每次滑模前要進行詳細檢查滑模系統是否達到滑模條件，生產經理、安全員應每周對滑模體系進行復查。10、文明施工措施（1）施工現場采用“封閉式”管

62、理，煙囪周圍15m以內警戒區內嚴禁非施工人員進入，進入施工現場人員應配戴好安全帽、衣著整潔、配戴好工作牌上崗；車輛進入施工現場，必須清潔干凈，禁止亂停放；材料、機械設備放在指定位置。（2）施工現場設排水設施，配備灑水車，對施工場道路定時灑水，控制施工現場的各種粉塵對環境的污染危害；施工機械設置消音罩，減少對周圍及近鄰環境造的噪聲污染。（3）制定施工現場防火制度，現場設消防栓，平臺上設置 6 支滅火器，煙囪底部設置 4 支滅火器。（4）臨時用電管理，嚴格按照施工總平面布置圖統一接線，編制臨時用電施工方案，繪制電源進線，配電箱位置、線路走向圖。嚴禁任意拉線，接線。對電線路定期檢查。（5）各類倉庫，

63、按施工總平面圖設備，放置材料做到整潔、干凈、通風、掛牌標識，分類堆放整齊，需要隔離儲放的物資，嚴格按照國家規定要求儲藏。倉庫配備足夠的消防器材，并對消防器材定期檢查。（6）文明施工檢查小組具體負責檢查、督促做到工完場清，剩料放齊，廢料清凈；運輸車輛，做到不沿途遺灑砼、泥、砂等材料。（7）施工現場由生產經理負責安排施工現場清潔工作，組織進行定期、不定期開展檢查，保持現場清潔。（8）執行材料申請制度，對進場材料需當天用完，現場只設臨時堆放區，進廠材料按當天工作量申請調度令供給，對多余材料及周轉材料需及時返回庫房。11、應急措施11.1、火災：煙囪施工現場發生火情，發現火情第一人員在保證自身安全的情況下，立即使用滅火器滅火，同時報告現場負責人，或就近撥打“119”火警電話，所有車輛必須停放在不阻礙交通的地方。11.2、高空墜落人員救護：小的傷害須向安監站報告，并及時進行急救處理，較嚴重的傷害必須撥打急救電話與合同醫院聯系，傷員必須從危險中移出，并進行緊急處理，如人工呼吸，洗眼或沖洗皮膚。12、附圖